Проектирование консольного поворотного крана на неподвижной колонне

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

• Федеральное агентство по образованию
• Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
• «Тульский государственный университет»
• Кафедра «подъемно-транспортные машины и оборудование»
• ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
• к курсовому проекту по дисциплине «ПТ и ПМ»
• «Проектирование консольного поворотного крана на неподвижной колонне»
• Тула 2008
• Содержание:
• Введение
• 1. Режимы работы ГПМ
• 2. Расчет механизма подъема
• 3. Расчет механизма поворота крана
• 4 Расчёт приводной тележки электротали
• Список литературы
• Приложение
• Введение
• Грузоподъёмные и транспортирующие машины являются неотъемлемой частью совершенного производства, так как с их помощью осуществляется механизация основных технологических процессов и вспомогательных работ. В поточных и автоматизированных линиях роль подъёмно - транспортных машин возросла, и они стали органической частью технологического оборудования, а влияние их на технико-экономические показатели предприятия стало весьма существенным.
• Увеличение производительности и улучшение технико-экономических показателей подъёмно - транспортных машин, повышение их прочности, надёжности и долговечности неразрывно связано с применением новейших методов расчёта и конструирования.
• Современное производство грузоподъёмных машин основывается на создание блочных и унифицированных конструкций. Применение блочных конструкций позволяют выпускать узел механизмов в законченном виде, что приводит отдельных цехов и заводов.
• Применение блочных конструкций позволяет легко отделить от машины узел, требующий ремонта, без разборки смежных узлов.
• Принцип унификации и блочности создаёт основу для серийного производства подъёмно - транспортных машин.
• Грузоподъёмные машины по назначению и конструктивному исполнению весьма разнообразны.
• В данном курсовом проекте рассмотрен поворотный кран-стрела с электроталью.
• Данный вид крана широко используется на машиностроительных предприятиях для разгрузки и погрузки, передачи изделий с одной технологической операции на другую и многое другое.
• Исходные данные:
• Стреловой полуповоротный кран. ,,, коэффициент использования крана по времени - 0.4.
• 1. Режимы работы ГПМ
• 1. Тип ГПМ стреловой полноповоротный кран. Срок службы 15 лет, число рабочих смен в сутки - 1, продолжительность рабочей смены - 7 часов. Характер обрабатываемых грузов - штучные грузы.
• 2. График загрузки механизма во времени.

	Масса груза, т	Время работы с грузом, %
1	0.5	30
2	1	40
3	2	20
4	4	10

• График использования механизма по времени.
• Класс использования зависит от общего времени работы механизма за весь срок его службы.
• Время работы механизма:
• , (1.1)
• где - коэффициент использования механизма (крана) во времени,
• - число рабочих смен в сутки,
• - продолжительность работы смены,
• - количество дней работы крана за год,
• - срок службы крана лет.
• .
• В соответствии с таблицей 1.3 [1] класс использования данного механизма А4.
• Класс нагружения характеризуется коэффициентом нагружения, который вычисляется по формуле:
• , (1.2)
• где - номинальная грузоподъёмность крана т,
• - продолжительность времени работы крана с грузом час,
• - суммарное время работы крана % час.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

• В соответствии с таблицей 1.4 [1] класс нагружения В1 (работа при нагрузках значительно меньших номинальных и в редких случаях номинальных).
• В соответствии с таблицей 1.2 [1] класс использования 3М .
• Режим работы механизма по ГОСТ 25835-83 - Т.
• 2. Расчёт механизма подъёма груза
• В качестве механизма подъема используется электроталь. Они предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ. Перемещаются по нижней полке двутаврового монорельса. Электротали выполняют грузоподъемностью 0,25; 0,5; 1; 2; 3; 5; 8 тон.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

• Рис. Электроталь
• Общий расчёт механизма подъёма груза включает выбор крюковой подвески, полиспаста, двигателя, редуктора, муфт, тормоза; выбор и расчёт каната, расчёт барабана и крепления концов каната.
• Исходные данные: , , , , срок службы - 15 лет.
• 2.1 Выбор кинематической схемы механизма
• Кинематическая схема механизма подъёма груза.
• Схема подвески груза выбирается в зависимости от типа крана, его грузоподъемности, высоты подъема груза, типа подвесного грузозахватного устройства и кратности полиспаста.
• Используя табл. 2.1[1], выбираю - тип полиспаста сдвоенный.
• Кратность полиспаста
• , (2.1)
• где - число ветвей на которых висит груз,
• - число ветвей каната навиваемых на барабан.
• Для кранов стрелового типа при грузоподъемности от 2000 до 6000 кг кратность полиспаста i_П = 2. Учитывая тип крана и необходимость обеспечения подъема груза без раскачивания и равномерного нагружения всех сборочных единиц механизма подъема принимаем подвеску груза через одинарный полиспаст и изображаем схему подвески груза на рис. 1.1.

• Рис. 1.1 Схема механизма подъёма
• 1 - электродвигатель;
• 2 - тормоз,
• 3 - редуктор,
• 4 - муфта,
• 5 - барабан;
• 6 - крюковая подвеска.
• 2.2 Выбор каната
• Усилие в канате набегающем на барабан при подъёме груза:
• , (2.2)
• где - номинальная грузоподъёмность крана,
• - число полиспастов в системе
• - кратность полиспаста,
• - общий КПД полиспаста и обводных блоков,
• ; 2.3)
•  - кпд полиспаста,
• - кпд обводных блоков.
• , (2.4)
• табл. 2.1[2],
• ,
• , где z число обводных блоков,
• ,
• ,
• .
• 2.2.1 Расчёт канатов на прочность
• Расчёт стальных канатов на прочность производиться согласно правилам Госгортехнадзора. Расчётное разрывное усилие каната: произведение максимального усилия в канате на коэффициент запаса прочности не должно превышать разрывного усилия каната в целом: , в соответствии с классом использования 3М табл.2.3 [2],
• (2.5)
• Выбор типа каната. Выбираю шестипрядный стальной канат двойной свивки с органическим сердечником тип ЛК-Р о.с. ГОСТ 2688-80.
• Диаметр каната13,0 мм, Расчётная площадь сечения проволок 61, ориентировочная масса 1000м смазанного каната 596,6 кг, маркировочная группа 1764 Мпа. разрывное усилие
• 2.2.2 Проверка типоразмера каната
• - должно выполняться соотношение между диаметром выбранного каната и диаметром блока крюковой подвески:
• . (2.6)
• ,
• по табл.2.7 [2],
• .
• - фактический коэффициент запаса прочности каната не должен превышать табличного:
• Данные условия выполняются.
• 2.3 Выбор крюковой подвески
• Используя приложение 1 [1], выбираю крюковую подвеску:

ГОСТ 24.191.08-81 Типоразмер по стандарту 1-5-406, , , , , Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

, В=138мм, , , , , , , , масса 47,8кг, Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

, режим работы Т, диаметр каната Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

• .

• Рис. 1.2 Крюковая подвеска
• 2.4 Определение основных размеров сборочной единицы «Установка барабана»
• Схема установки барабана.
• Выбираю тип установки барабана, предназначенного для одинарного полиспаста.
• Диаметр барабана, измеряемый по средней линии навитого каната, принимаем на 15%, меньше чем.
• Принимаю диаметр барабана ,
• Определение диаметра барабана по дну канавок:
• ,
• ,
• Уточнённый диаметр барабана .
• Определение диаметра максимальной окружности описываемой максимальной точкой установки барабана, ,
• .
• Определение длины барабана:
• , (2.7)
• где - длина нарезного участка, ,
• ,
• - число рабочих витков для навивки половины полной рабочей длины каната,
• , (2.8)
• - число неприкосновенных витков, требуемых правилами ГГТН для разгрузки деталей крепления каната на барабане, ,
• - число витков для крепления конца каната, ,
• .
• Длина гладкого концевого участка, необходимого для закрепления заготовки барабана в станке при нарезании канавок определяется:
• .
• Длина барабана:
• Определение высоты оси барабана относительно основания вершины опоры: , ,
• Определение толщины стенки барабана. Толщина стенки литого чугунного барабана должна быть не менее ,
• Принимаю толщину стенки барабана
• Проверку стенки барабана от совместного сжатия, изгиба и кручения выполняют, если l_б?3D в нашей работе , значит, проверка не требуется.
• 2.4.1 Расчет крепления каната к барабану
• Принимаем конструкцию крепления каната к барабану прижимной планкой, имеющей трапециевидные канавки. Канат удерживается от перемещения силой трения, возникающей от зажатия его между планкой и барабаном двумя болтами.
• Натяжение каната перед прижимной планкой:
• где е=2,72
• ц=0,1…0,16 - коэффициент трения между канатом и барабаном, принимаем ц=0,15;
• б - угол обхвата канатом барабана, принимаем б=4р
• Усилие растяжения в каждом болте:
• Суммарное напряжение в болте при затяжке крепления с учетом растягивающих и изгибающих усилий:
• d₁ - внутренний диаметр болта М12, изготовленного из стали Ст.3;
• l=26 мм - длина болта от барабана до гайки.
• n - коэффициент запаса надежности крепления каната к барабану, n?1.5;
• принимаем n=1.5; z=2 - количество болтов.
• усилие изгибающее болты:
• 2.5 Выбор двигателя
• 2.5.1 Определение максимальной статической мощности:
• , (2.10)
• где - предварительное значение КПД механизма, ,
• .
• 2.5.2 Выбор серии двигателя
• Номинальную мощность двигателя можно принять равной или на 20-30% меньше статической мощности
• По таблице III.3.7 [2] выбираю - крановый электродвигатель серии MTK 111-6 с короткозамкнутым ротором 50Гц 220/380В, имеющего при ПВ=15% мощность 4,5кВт и частоту вращения 825, максимальный пусковой момент , момент инерции ротора , масса электродвигателя 70кг.
• 2.5.3 Выбор типа редуктора
• Скорость наматывания каната на барабан:
• Определение частоты вращения барабана:
• , , (2.11)
• Общее передаточное число привода механизма:
• , ,
• Для редукторов, расчётная мощность на быстроходном валу равна:
• , (2.12)
• где - коэффициент, учитывающий условия работы редуктора,
• - наибольшая мощность, передаваемая редуктором при нормально протекающем процессе работы механизма.
• Редуктор типа ЦЗУ-200, для него табл. П.5.10 [1],
• .
• Выбираю по табл.П.5.8 [1] цилиндрический трехступенчатый редуктор типа ЦЗУ-200. Техническая характеристика:
• , , ,
• L=775мм, L₁=650 мм, l=236 мм, A=580 мм, H=425 мм, B=250 мм, , , d_тих=70 мм, d_быст=25 мм.
• Крутящий момент на входе в редуктор:

• 2.5.4 Выбор соединительной муфты
• Расчётный момент муфты:
• , (2.13)
• где - номинальный момент, передаваемый муфтой,
• - коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма, 1.3
• - коэффициент, учитывающий режим работы механизма, 1.3,
• Момент статического сопротивления, в период пуска с учётом того, что на барабан навивается две ветви каната, определяется по формуле:
• , (2.14)
• где - усилие в грузоподъёмном канате,
• - число полиспастов в системе,
• - диаметр барабана лебёдки подъёма,
• - общее передаточное число привода механизма,
• - КПД барабана, 0.95 табл. 1.18 [2]
• - КПД привода барабана, табл. 0.96 5.1 [2].
• ,
• Номинальный момент, передаваемый муфтой, принимается равным моменту статического сопротивления .
• .
• Определение номинального момента на валу двигателя:
• , (2.16)
• По табл. 3.5.1 [2], подбираю муфту: ГОСТ 20761-80, .
• 2.5.5 Выбор тормоза
• Рис. Расчетная схема тормоза.
• Момент статического сопротивления на валу двигателя при торможении механизма определяется:
• , (2.17)
• где - общее передаточное число между тормозным валом и валом барабана,
• По правилам Госгортехнадзора момент, создаваемый тормозом, выбирается из условия:
• , (2.18)
• где - коэффициент запаса торможения, 2.0 табл. 2.9 [2],
• По таблице 3.5.12 [2], выбираю тормоз ТКТ-300, имеющего характеристики: диаметр тормозного шкива 300мм, Наибольший тормозной момент 500, масса тормоза, 84кг.
• 2.5.6 Проверка двигателя на время пуска
• У механизма подъёма груза фактическое время пуска при подъёме груза:
• , (2.19)
• где - средний пусковой момент двигателя,
• - момент статического сопротивления на валу двигателя при пуске,
• - частота вращения вала двигателя,
• - коэффициент, учитывающий влияние вращающихся масс привода механизма (кроме ротора двигателя и муфты), 1.36 [2],
• - момент инерции ротора двигателя,
• - масса груза,
• - КПД механизма.
• Для двигателей фазным ротором:
• , (2.20)
• , , 1.89 [2],
• ,
• Фактическая частота вращения барабана:
• ,
• Фактическая скорость подъёма груза:
• (2.21)
• Время пуска, должно соответствовать значениям, приведённым в таблице 1.19 [2], для механизма подъёма при скоростях более 0.2 время пуска должно составлять 1…2с.
• У механизма подъёма груза фактическое время торможения при опускания груза:
• , (2.22)
• ,
• Время торможения механизма, должно соответствовать значениям, приведённым в таблице 1.19 [2], для механизма подъёма при скоростях более 0.2 время торможения должно составлять не более 1.5с.
• Определение ускорения механизма при пуске механизма:
• , (2.23)
• ,
• Проверка ускорения производиться по таблице 1.25 [2], наибольшие допускаемые ускорения механизмов подъёма составляют 0.2..0.6.

Наименование	Обозн.	Ед.изм.	Результаты расчёта, при
			3000	2000	1000	500
КПД		-	0.85	0.77	0.7	0.6
Натяжение каната барабана		Н	14.848	9,898	4,949	2.47
Момент при подъёме груза		Нм	97,79	65,35	32,3	16,32
Время пуска при подъёме		с	1.002	0.89	0.75	0.7
Натяжение каната при оп-е груза		Н	12.4	6.7	2.6	0.736
Момент при опускании груза		Нм	125.1	104.1	47.2	19.1
Время пуска при опускании		с	0.5	0.59	0.64	0.68

• 3. Механизм поворота крана
• Выбор и расчет колонны.
• вес тали: 4,9 кН
• Вес поворотной части крана Т_лов=m_уд*Q*L
• m_уд - удельная металлоёмкость =0,25Т/(Тм)
• Т_лов=0,25*2,5*6=3,75
• С_лов=3,75*9,8=36,75 кН
• М₄=(G_T+G)(G_пов-G_т)*1,8=176,4+57,33=233,73
• Диаметр колонны
• В качестве материала для колонны выбираем сталь 20, для которой [G]=40
• принимаем D_к=0,5м
• Выбор и расчет зубчатой передачи.
• Принимаем модуль з.п.т.=5, число зубьев ведущей шестерни z=8,тогда диаметр делительной окружности D=40*22.75=910мм
• число зубьев венца:182
• Межцентровое расстояние R_н =1/2(D_B +D_m)=475мм
• Расчет механизма поворота.
• Определим действующие нагрузки и реакции в опорах:
• 1. Вертикальная реакция:
• V=Q+G =4000кг =4т
• Расчетная нагрузка на подшипник:
• Q_p=k*V=1.4*5000=7000кг
• где к- коэф. безопасности
• По расчетной нагрузке(ГОСТ 6874,75)выбираем упорный шарикоподшипник 8216 с допускаемой статической грузоподъемностью Q=7990кг, внутренним диаметром d=40мм, наружным диаметром D=125мм.
• 2. Горизонтальная реакция:
• Горизонтальную реакцию H определяем из равенства суммы моментов всех действующих сил относительно точки В.
• H= QA+GC
• Расчетная нагрузка на подшипник:
• По расчетной нагрузке на подшипник выбираем однорядный подшипник статической грузоподъемностью 11,1 т внутренним диаметром d=95мм, наружным диаметром D=200мм, высотой В=45мм.
• 3. Общий статический момент:
• Общий статический момент сопротивлению равен сумме моментов сил действующих на кран:
• где: -сумма моментов сил трения в подшипниках опор,
• =М_тр(d1)+M_тр(d2)+ M_тр(d3)
• Момент сил трения в верхнем подшипнике
• М_тр(d1)=Нf*d1/2=7500*0.015*0.1475/2=8.3 кг*м
• где: f=0.015...0.02- приведенный коэф. трения шарикоподшипника.
• d1=0.1475м- средний диаметр подшипника
• Момент сил трения в упорном подшипнике:
• M_тр(d3) = Vf*d3/2=5000*0,015*0,054/2=2,025кг*м
• Момент сил трения в нижнем радиальном подшипнике:
• т.к. d1=d2, то М_тр(d2)=Нf*d2/2=8,3кг*м
• Момент сил, возникающих от наклона крана:
• М_у(QF+G_c)*sin a=(2.5*6+2.5*1.5)0.02=0.375м
• где а- угол наклона, принимаем а=1
• Общий статический момент:
• =8,3+8,3+2,025+375=393,6 кг*м
• 4. Момент сил инерции, при пуске привода:

• где: I_в- суммарный момент инерции масс груза, крана, механизма поворота, приведенной к оси вращения крана.
• I_в=д(I_тр+I_кр)= 1,2(9172,8+573,3)=11695кг*м*с²
• I_тр= m_гр* А²=254,8*6²=9172,8 кг*м*с²
• I_кр= m_кр* е²= 254,8*1,5²=573,3 кг*м*с²
• m_кр=G_кр/s =2500/9,81=254,8 кг*с*м*с²
• щ_к - угловая скорость поворота
• щ_к= р*n_кр/30= 3,14*1/30=0,105 рад/с
• Расчетная мощность двигателя
• где ш_ср=1,5....1,8- средний коэф. перегрузки асинхронных двигателей с фазным ротором принимаем 1,65
• По каталогу выбираем электродвигатель МТF 112-6 мощностью N=1,7 кВт при ПВ= 25%, n=910 мин^-1, М_{и мах}=4кг*с*м, I_р= 0,00216 кг*с*м*с²=0,021кг*м²
• Общее передаточное число механизма поворота:
• V_об=n/n_кр=910/1 =910
• Принимаем передаточное число зубчатой передачи V_в=20, тогда передаточное число червячного редуктора
• Выбираем стандартный редуктор РУУ- 160-40 и уточняем V_в
• V_в=910/40=22.75
• Проверку выбранного двигателя по условиям нагрева выполняем с использованием метода номинального режима работы.
• Суммарный момент статического сопротивления повороту приведенный к валу двигателя:
• Номинальный момент выбранного двигателя:
• Коэф. загрузки двигателя при установившемся режиме:
• При б=0,28 находим относительное время пуска t=1,2. Определяем время разгона привода при повороте крана с номинальным грузом:

• где : Inp- суммарный момент инерции вращающихся масс механизма поворота крана, массы груза и массы вращающейся части крана, приведённый к валу двигателя
• где:
• I_мех - момент инерции вращающихся масс механизма поворота крана
• I_гр- момент инерции массы груза, приведённой к валу двигателя
• I _кр = момент инерции массы вращающейся части крана, приведенной к валу двигателя.
• Тогда:
• Время разгона привода:
• Ускорение конца стрелы при пуске :
• Время рабочей операции при среднем угле поворота а = 90° (1/4 оборота)
• Определяем отношение
• Находим
• Необходимая мощность:
• Эквивалентная мощность:
• Номинальная мощность:
• Следовательно, выбранный электродвигатель MTF 112-6
• удовлетворяет условиям нагрева.
• При перегрузке двигатель должен удовлетворять условию нагрева:
• где:
• М_л и М_н - пусковой и номинальный моменты двигателя.
• Пусковой момент:
• где:
• М'_ст - суммарный статический момент сопротивления вращению
• М_д динамический момент от вращательно движущихся масс механизма и крана
• М_д - динамический момент от вращательно движущейся массы груза
• тогда
• Коэффициент перегрузки двигателя при пуске
• Определение максимальной нагрузки в упругих связях механизма
• поворота.
• Максимальный момент в упругой связи в период пуска:
• где :
• - статический момент сопротивления повороту, приведённый к валу двигателя.
• Коэффициент динамичности:
• Определение тормозного момента и выбор тормоза. Принимаем время торможения t_r = 6с,
• Линейное замедление конца стрелы : а = е_т-А = 0,021-6 = 0,105м/с²
• Тормозной момент:
• Тогда
• Выбираем двух колодочный тормоз ТКТ - 200/100 с тормозным моментом Мт = 4 кгс-м, который обеспечивает торможение крана за более короткое время. Следовательно, его нужно отрегулировать на нужный тормозной момент.
• Расчёт муфты предельного момента
• Максимальный крутящий момент:
• где:
• М_п = 2,02 - пусковой момент
• V_p = 40 - передаточное число редуктора
• з_p = 0,8 . к.п.д. червячной пары
• 
• Рис Расчётная схема фрикциона
• Расчётный момент фрикциона:
• M_p = R-M_max = 11,6 кгс*м
• где: R = 1,2..1,4 - коэффициент расчётной силы динамической нагрузки при работе червячной пары.
• Руководствуясь ориентировочными данными по расчёту червячных передач, принимаем средний диаметр D = 300мм, угол при вершине в=16° Необходимое усилие пружины:
• где: f- коэффициент трения бронзы по стали в условиях смазки f = 0,06 Предельное усилие пружины:
• Р_предел = (1,3..1,6)р = 1,3-600 = 780 кгс
• Коэффициент 1,3... 1,6 учитывает возможные изменения величины
• момента при регулировках.
• Диметр прутка пружины рассчитываем на кручение :
• где:
• R =1,4 - коэффициент кривизны витка, зависящий от отношения диаметра витка пружины к диаметру прутка.
• - отношение среднего диаметра пружины к диаметру прутка.
• Средний диаметр пружины:
• Рабочая длина пружины:
• Наименьший допустимый зазор между витками пружины:
• Число рабочих витков пружины:
• где: t = d + s = 14,5мм - шаг ненагруженной пружины.
• Предельная длина пружины:
• Определяем усадку пружины при её нагружении из соотношения :
• Длина пружины в рабочем состоянии :
• Наибольший и наименьший диаметры конусов:
• Давление на рабочей поверхности конуса:
• 4. Расчёт приводной тележки электротали
• Имеются два редуктора - правый и левый, соединённых между собой тремя стяжками. На правом редукторе, являющимся ведущим, закреплён электродвигатель механизма передвижения. Колёса тележки установлены на выходных валах редукторов. Приводная и холостая тележка присоединены шарнирно к траверсе, образуя механизм передвижения тали.
• Полное сопротивление передвижению электротали, складываются из сопротивлений от трения при движении и от уклона пути. Груз перемещается электроталью по двутавровой балке на расстояние см. Допустимый местный уклон, отношение стрелы прогиба к расстоянию между двумя опорами d = 0,003
• Сопротивление движению от трения
• Go = 470 кгс - вес электротали
• Dk = 17,5 см - диаметр ходового колеса
• d = 4 см - диаметр цапфы
• м = 0,04 см
• f = 0,015 - коэффициент трения в шарикоподшипниках опоры
• Rф = 2,5...3 - коэффициент учитывающий дополнительные
• сопротивления от трения реборд и торуов ступени ходовых колёс.
• Сопротивление движению от уклона пути:
• Статическая мощность для перемещения тележки с грузом
• з_m = 0,85 - кпд передачи при полной нагрузке
• Принимаем электродвигатель типа АОЛ - 22 - 4мощностью N = 0,4 кВт
• n = 1410 мин^-1 щ = 147,6 рад/с
• Mmax/Мн = 2,2 J₁ = 0,000201 кгс * м * с²
• Частота вращения ходового колеса:
• Передаточное число редуктора:
• Фактическое передаточное число редуктора:
• Фактическая скорость движения тележки:
• Номинальный момент двигателя:
• Статический момент при нагружение тележки:
• Момент электродвигателя при пуске:
• Максимальный момент электродвигателя при пуске принимают равным наибольшему значению, указанному в каталоге, с учётом падения напряжения в сети до 10%, т.е.
• Средний момент электродвигателя при пуске:
• Приведённый момент инерции тележки механизма передвижения с грузом:
• где:
• J_ш = 0,00005 кгс-м-с²- момент инерции шестерни, закреплённой на валу электродвигателя.
• Время пуска двигателя:
• Путь тележки с грузом за время её разгона:
• Сила сопротивления передвижению электротали без груза:
• Момент сопротивления передвижению электротали без груза:
• Приведённый момент инерции механизма передвижения без груза:
• Время пуска электродвигателя при незагруженной электротали:
• Путь тележки без груза за время её разгона:
• Среднее ускорение при пуске механизма передвижения с грузом и без груза:
• Коэффициент запаса сцепления нагруженной электротали:
• где:
• С_ш=1835 кгс - суммарная сила давления двух приводных колёс на рельсы электротали с грузом
• ц = 0,20 - коэффициент сцепления колеса с рельсом механизмов, работающих в закрытых помещениях
• n_k - общее число колёс
• n_пр - число приводных колёс
• Список литературы

1. Курсовое проектирование грузоподъемных машин, под редакцией Казака С.А, 1989

2. Металлургические подъемно-транспортные машины: Методические указания к курсовому проектированию /Ю.В. Наварский. Екатеринбург: УГТУ, 2001. 84 с.

3. Подъемно-транспортные машины: Атлас конструкций: Учебное пособие для студентов втузов /В.П. Александров, Д.Н. Решетов, Б.А. Байков и др.; Под. ред. М.П. Александрова, Д.Н. Решетова.-2-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1987.-122 с., ил.

4. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т.-5-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1987.-557 с., ил.

Размещено на Allbest.ru