Аналіз надійності роботи тягових електродвигунів

Болти, що кріплять додаткові полюси ТЕД, перевірити ультразвуковим дефектоскопом. При виявлені хоча б одного болта з тріщиною, замінити всі болти даного полюса. Дозволяється перевірка болтів без їх зняття. Під головку болтів встановити пружинні стопорні шайби. Закручування полюсних болтів (крім полюсів з котушками, виконаними на ізоляції “Моноліт”) виконувати при підігрітих до температури 70-100⁰С котушках. Головки полюсних болтів, де це передбачено, залити компаундною масою. Голівки болтів головних полюсів зі сторони моторно-осьової горловини законтрувати по кресленню.

Цільність контактних з'єднань в ланцюгу полюсів перевірити нагріванням подвійним номінальним струмом на протязі 7-8хв. про надійність контактів робити висновок за різницею нагрівання місця з'єднаня, обмацуванням після відключення струму, змінюванню показань амперметру при кочанні місць з'єднань або по омічному опору.

Кабельні наконечники, що мають ознаки перегріву, роз'єднати, зачистити і залудити, а контактні поверхні перевірити на щільність прилягання. Дефектні наконечники, гайки і болти, замінити. Наконечники повинні мати між собою місце з'єднання і надійний контакт. Проводи, які мають обривання жил більше 10%, замінити або відремонтувати з перепаюванням наконечників. Дозволяється виконувати зрощування вивідних проводів наконечниками на відстані не менше 220 мм від вивідної коробки машини чи від кілець.

Пошкоджену ізоляцію проводів і міжкотушкових з'єднань відновити. Ізоляцію вивідних проводів ТЕД дозволяється відновлювати, якщо ділянка пошкодження знаходиться не блищи 220 мм від місця виводу з остова. Пошкоджену ізоляцію проводів відновити таким чином: накладкою по всій пошкодженій частині ізоляційної стрічки з натуральної гуми чи лакотканині. Пошкоджена частина ізоляції повинна бути попередньо зрізана на конус довжиною 20-25 мм. Нову ізоляцію намотувати без щилин, в напів перекриття, послідовно з одного краю вирізаної частини до іншого. Кожен шар ізоляції промазувати кліючим лаком. Загальна товщина покладених шарів повинна бути не менша товщини основної ізоляції. Поверх останнього шару намотувати в напівперекриття два шари ізоляційної стрічки, яка перекриває ніжні шари на 5-10 мм. Дозволяється виконувати ізоляцію без використання натуральної гуми при використанні шовкової лакотканини чи фторопластової ізоляційної стрічки. Вивідні проводи і міжкотушкові з'єднання ізолювати згідно кресленням. У всіх з'єднань проводів не допускати торкання обплетення з оголеними жилами. Ослаблені бандажі з'єднань замінити новими. Накладена ізоляція повинна бути щільною і не мати ознак сповзання з проводу.

Кріплення проводів і міжкотушкових з'єднань в остові повинно бути міцним і включати можливість вібрації, протирання та інших пошкоджень ізоляції, а також напруженого стану місць з'єднань. Дозволяється закріплювати проводи і міжкотушкові з'єднання крученим шпагатом чи встановленням на остові металевих скоб з обов'язковою додатковою ізоляцією проводів, в місцях кріплення. Забороняється згинати проводи ближче 50 мм від наконечників і застосувати для бандажів і закріплення проводів в остові кіперну та інші види стрічок, які мають властивість розтягуватись.

Проводи щільно закріпити в клицях кронштейна на осьові, шахівні рукави на вихідних проводах повинні бути цілими, надійно укріплені і ущільнені на кінці дроту і в клицях кронштейна остова. Резинові втулки пошкоджені або які погано тримаються на проводі та в отворі остова замінити.

Після ремонту остова котушки полюсів покрити емаллю ГФ-92ХС без їх зняття з остова з дотриманням слідуючи вимог: очистити внутрішню поверхню остова і полюсів технічними серветками змоченими в бензині.

Покрити емаллю ГФ-92ХС котушки та міжкотушкові з'єднання з наступним сушінням до припинення присипання. Для прискорення сушіння, покриття вести при температурі 70-80⁰С. Контактні місця щіткоутримувачів і наконечників при покриванні з пульвілізатору повинні бути закриті. Поверхня покриття повинна бути рівною, гладкою, не мати відшарувань, надутих місць і напливів.

В разі послаблення котушок і пошкодження їх ізоляції головні і додаткові полюси зняти, котушки зпресувати з осередків. Покривну ізоляцію при наявності пошкоджень і нещільності відновити або замінити. Вивідні дроти, їх наконечники та вивідні шини перевірити на справність. Дроти з перетертою, крихкою або потрісканою гумовою ізоляцією замінити. Наконечники з тріщинами чи обгорівши, а також котушки з тріщинами на вихідних шинах замінити. При наявності обриву більше 5% жил пошкоджену частину проводу виділити, а наконечник перепаяти, а при недостатній довженні провід замінити. Відкриті місця резинової ізоляції проводу бандажерувати пісочною кіперною або прорезиненою стрічкою.

Місця впаювання проводів в котушках (в разі заміни проводу і перепаювання) відкрити до оголення ; при цьому корпусну ізоляцію бокових сторін котушки не знімати, край корпусної ізоляції зрізати з поступовим нахилом до розізольованої частини на довженні не менше 25 мм. Після впаювання проводу і огляду головки котушок зашпарувати електроізоляційною замазкою і наложити міканітову ізоляцію з поступовим заходом на стару в прямих частинах котушки. При накладанні ізоляції кожен її шар промазати ізоляційним лаком.

Вивідні проводи міцно закріпити в ізоляції котушок. Вихід дроту із-під ізоляції ущільнити так, щоб запобігти потраплянню вологи. Відновити маркування на виводах. Наконечники вивідних кінців міжкатушкових з'єднань і вивідних шин повинні бути гарно облужені і мати правильну площину контакту.

Котушки, зняті для ремонту, перед постановкою в остов покриваються емаллю ГФ-92ХС з наступним сушінням до припинення відлипання. Поверхня котушки після покриття емаллю повинна бути рівною, гладкою. Підіймання емалі і деяких місць не допускається. Дозволяється просочування котушок в просочувальному (бітумному) лаку 447.

Ізоляцію котушок опресувати за внутрішніми поверхнями і висотою, витримати габаритні розміри котушок, верхній і нижній поверхнонь, а також внутрішні бокові поверхні повинні бути рівними і паралельними.

Оглянути стан осереддя полюсів. Осереддя головних полюсів повинні бути міцно склепані заклепками. Розшарування листків осереддя, ослаблення, тріщини та злом в боковинах не допускаються. Допускаються неглибокі вм'ятини та невеликі викривлення листів осереддя при забезпеченні розмірів і щільності полюса. Кінці стержнів та головки болтів не повинні виступати з площі боковин. Опорна поверхня повинна бути чиста, без виступів і задирок. Кути в місцях посадки котушки повинні бути рівними, з радіусами закругленими за кресленням. Ослаблені боковини осереддя полюсів укріпити розклепуванням головок заклепок. Боковини, які мають тріщини або відламані частини, замінити.

Стержні полюсів, в яких зірвано більше двох ниток різьби в одному отворі або які мають різьбу, що не відповідає калібру третього класу, замінити. При наявності зірваної, пошкодженої чи зірваної різьби під закріплюючи болти в набраних стальних пластинах осереддя полюсу (без стержня) при відсутності інших дефектів, що потребують переклепування осереддя, допускається ремонт різьби закручуванням втулок в розсвердлені і нарізані отвори з нарізанням в них різьби під болт за затвердженими кресленнями.

Осереддя додаткових полюсів не повинні мати відколених бортів, ослаблених заклепок або тріщин, різьбу додаткових полюсів відновити постановкою і приварюванням різьбових втулок згідно з затвердженими кресленнями.

До монтажу котушок внутрішню поверхню остова, крім місць під осереддя полюсів, обробити емаллю ГФ-92ХС або ізоляційним лаком. Сторону колектора до приливів під осереддя полюсів обробити лугостійкою світлою емаллю. Металеві фланці, каркас підкладки під котушки повинні бути чистими, сухими, пофарбованими і не мати задирок.

Запресування осереддя полюсів в котушки виконувати на пресі без ударів і перекошування в нагрітому стані котушки до температури 70-80⁰С. Осередець повинен заходити в котушку щільно, без великого зусилля. Нещільності або зазори між боковими сторонами котушки осереддя усунути встановленням прокладок з просоченого персшпаніта.

Кріплення полюсів до остова виконувати з натягом на усадку котушок за висотою. В разі необхідності натяг регулювати установленням персшпанітових прокладок під котушку. Остаточне прикручування полюсів болтами виконувати з нагрівом котушок до температури 70-80⁰С.

Монтаж полюсів являється правильним, якщо: фланці щільно прилягають до котушок і не вібрують при обстукуванні; полюсні болти встановлені з пружинними шайбами або стопорними пластинами, закручені до кінця і не вібрують при обстукуванні, міжполюсна відстань відповідає нормам. При збільшені піжполюсної відстані дозволяється її регулювати встановленням металевих прокладок товщиною не більше 1,0мм.

Монтаж міжкотушкотушечних з'єднань виконувати без різких перегинань дроту; наконечники повинні бути міцно закріплені болтами і пружинними шайбами. Ізоляцію міжкотушкових з'єднань виконувати після випробування котушок в остові.

У змонтованих котушок в остові перевірити і випробувати: полярність, опір ізоляції по відношенню до корпусу, активний (омічний) опір, електричну міцність ізоляції, стан проводів і наконечників, контакт міжкатушкових з'єднань (по нагріванню), міжполюсну відстань, міцність кріплення полюсів.

Після виконання всіх цих операцій необхідно обробити поверхню котушок та міжкотущкових з'єднань ізоляційним лаком. Це виконується в камері для фарбування (див. рисунок 2.3) . Камера застосовується для нанесення на котушки та між котушкові з'єднання остовів ТЕД ізоляційного покриття, складається з пневмоприводу, пнемоціліндру для подачі в середину остову ізоляційної емалі і нанесення її на всю довжину обмотки, панелі пристроїв для слідкування за роботою камери, перетворювачу тиску та пульт керування для управління процесом фарбування.

2.2.4 Підшипникові щити, кришки і лабіринти після очищення оглянути і перевірити їх справність. Забоїни і задири на привалочних і посадочних поверхнях повинні бути зачищені. Підшипникові щити, які мають наскрізь радіальні тріщини або тріщини, що приводять до відколення лабіринт них бортів, і шапки з тріщинами, що призводять до відколювання привал очної частини, а також щити з тріщинами, які займають більше 20% перерізу, замінити.

Отвори і трубки для змащування підшипників в щитах і кришках щитів прочистити, продути і пропресувати свіжим мастилом; маслянки щільно підігнати до отворів, перевірити справність маслянок, якість приварювання.

1 -- камера; 2 -- двір; 3 -- пневмопривід; 4 -- панель приладів; 5 -- фільтр; 7 -- змінювач тиску; 8 -- распилювач; 9 -- пульт керування.

Рисунок 2.3 - Камера для фарбування

Робочі частини, а також щити з тріщинами, які займають більше 20% перерізу, замінити.

Отвори і трубки для змащування підшипників в щитах і кришках щитів прочистити, продути і пропресувати свіжим мастилом ; маслянки щільно підігнати до отворів, перевірити справність маслянок, якість приварювання.

Перевірити на проникнення стінок масляних шапок моторно-вістових підшипників гасом. Дефективні місця стінок видалити і заварити, після чого щільність маслокамер перевірити повторно. Перевірити міцність кріплення пробок масляних камер. Пробки встановити на сурик, білила або маслянистий лак і міцно закріпити. Голівки пробок повинні бути встановленого розміру, без забоїн і задирок. Кришки маслянок і заправ очних вікон відремонтувати і перевірити на щільність прилягання і справність замків.

Внутрішню поверхню підшипникових щитів пофарбувати електроізоляційною емаллю або ізоляційним лаком.

Польстери промити і оглянути. Непридатні пружини, спрацьовані гньоти та інші деталі відремонтувати чи замінити.

Виконати наплавку спрацьованих посадочних поверхонь підшипникових щитів в остові і посадочних гнізд під підшипники кочення в щитах з наступним проточуванням за горловиною остова і розточуванням посадочних місць під підшипники кочення для забезпечення натягу по нормах, при цьому з однієї установки виконувати перевірку і обробку всіх привал очних і посадочних поверхонь. Відносне биття посадочної поверхні підшипникового щита і посадочної поверхні під підшипник кочення після обварювання і проточування допускається не більше 0,1 мм. Дозволяється при наявності обладнання виконувати наплавлення і обробку поверхонь шапок вістових підшипників, відновлювати наплавкою або постановкою спеціальних зварних втулок в пошкоджені отвори для болтів кріплення підшипникового щита, шапок з наступним розсвердленням і нарізанням різьби.

Допускається залишати без виправлення раковини в лабіринтових нитках щита і лабіринтах довжиною до 6 мм, але не більше 15% загальної довжини нитки лабіринту. Співпадання раковин за шириною лабіринту допускається не більше ніж в двох нитках. Дозволяється зменшувати ширину лабіринту підшипникового щита до 30%, при меншій ширині відновлювати наплавленням.

Виконати ревізію першого об'єму роликів підшипників ТЕД. Перевірити легкість обертання підшипників, особливу увагу слід звернути на характер шуму, який видає підшипник, наявність заїдань та ступінь гальмування. В випадку ненормального обертання підшипник повинен бути знову промитий і перевірений. Легкість обертання підшипника, що контролюється, повинна порівнюватись з обертанням еталонного підшипника ; для огляду сферичних дворядних роліко і шарікопідшипників внутрішні кільця разом з сепараторами і шариками слід повертати відносно зовнішніх кілець. Несправні підшипники слід замінити. Внутрішні кільця роликових підшипників при їх справності з вала ТЕД дозволяється не знімати.

2.2.5 Якір. Обмотку якоря оглянути у всіх доступних місцях, особливу увагу слід приділити кінцям секцій в півниках. Піл, бруд, масло і надлишкові напливи лаку в проміжках між шинами видалити, не пошкодивши ізоляцію шин. Перевірити обмотку якоря на межвіткове замикання на імпульсній установці, цілісність її і якість пайки методом падіння напруги. Різниця міз максимальним і мінімальним падінням напруги не повинна перевищувати 20% середнього значення. Підпалини контактних поверхонь в півниках зачистити. В разі видимих підпалень або при показаннях приладів, які вказують на погану пайку, півники пропаяти. Для пайки півників використовувати припій типу ПОС61.

Перевірити стан бандажів і клинів. При наявності порушень цілісності припою між вітками проволочних бандажів, слабо припаяних скоб та окислення, бандажі очистити і пропаяти припоєм ПОС40 з застосуванні установлених флюсів, застосовувати при цьому кислоти забороняється. При пайці бандажів необхідно слідкувати за тим, щоб не було підгоряння ізоляції, попадання припою на обмотку якоря і контакти між бандажем і залізом якоря.

Проволочені бандажі, які мають механічні пошкодження чи оплавлення витків, ослаблення, зсуви чи обриви замкових скоб, замінити. Накладення бандажів, скоб, замкових з'єднань і ізоляції повинно виконуватись згідно креслень. Бандажі зі скло бандажної стрічки при наявності поперечних, глибоких поздовжніх і наскрізних тріщин довжиною більше 300 мм і глибиною більше 3 мм, а також послаблення чи руйнування замінити новими із скло бандажної стрічки або дротяними із обов'язковою перевіркою комутації. Укладку бандажа із склобандажної стрічки виконувати по технологією заводу “Електротяжмаш”. При вкладенні нового бандажа із склобандажної стрічки обов'язково підкласти під нього прокладку з електрокартона. Пошкоджений бандаж різати тільки в тому місці, де покладена прокладка для захисту обмотки від пошкодження.

При відсутності вище приведених несправностей бандажі протерти і покрити емалюю НЦ929 або ГФ-92ХК. Клини, що мають пошкодження чи послаблення, замінити. Для щільної посадки під клини дозволяється ставити прокладки із склотекстоліту або картону ЕВ, просоченого льняним маслом або натуральною оліфою, товщина прокладки визначається на місці.

При ремонті бандажів забороняється:

обстукувати проволочені бандажі над пазом;

виконувати зачищення бандажів інструментом, який залишає поперечні риски на проводці;

залишати на бандажах та інших місцях поверхні якоря краплі чи бриски припою та флюсу, а також виступаючі над поверхнею бандажа кінці витків в замку;

встановлювати спільні скоби на два бандажі і більше ;

намотувати бандажі без контролю кількості витків і розміру натягнення.

Якорі, що мають розповзання або розриви ізоляції під задніми лобовими частинами, пошкодження задніх лобових частин, при наявності необхідного обладнання і відповідних умов, ремонтувати по правилам капітального ремонту, а при відсутності обладнання і умов відправляти на завод.

Перевірити дефектоскопом конус вала, а при знятих внутрішніх кільцях підшипників або упорних втулок і шийку вала з оглядом під лупою не менш п'ятикратного збільшення. Незняті кільця роликових підшипників перевірити дефектоскопом на валу.

Вал, що після проточування має підплавлення, поперечні тріщини, не залежно від їх розміру і кількості, підлягає заміні.

Заміряти діаметри посадочних поверхонь шийок валів, відстань між торцями упорних втулок на відповідність нормам. Посадочні поверхні що не відповідають нормам дозволяється відновлювати за допомогою вібродугової наплавки під шаром флюсу з послідуючою механічною обробкою під потрібний діаметр.

При обробці шийок вала та інших частин якоря на верстаті, правильність центрів вала спочатку перевірити відносно посадочної поверхні під підшипники або відносно бігових доріжок внутрішніх кілець підшипника, биття яких не повинно бути більше норми. Шорсткість поверхонь шийок вала при їх обробці повинна відповідати кресленню. Якщо вал не обробляється, то дозволяється залишати риски глибиною не більше 0,1 мм. Галтелі радіусом менше установленого кресленням не допускаються. Поперечні риски і підрізи не допускаються.

Конуси для посадки шестерні зачистити від задирок і забоїн. Прилягання конусного кільцевого калібру по фарбі повинно бути не менше 85% поверхні притирання, з рівним розподілом фарби по всій поверхні конуса. Задири, риски, забоїни на конусі не допускаються. Дозволяється залишати на конусній частині вала окремі вм'ятини або риски загальною площею не більше 20% посадочної поверхні конуса і глибиною не більше 0,5 мм без виступання країв. Притирання конуса з шестерною виконувати скляним порошком. При випусканні якоря повинна бути забезпечена відстань від калібру конуса до галтелі по нормах допусків.

Пошкоджену або розроблену різьбу вала відновити наплавленням з послідуючою обробкою по кресленню.

Лабірінтні, ущільнюючі та інші кільця при наявності тріщин і ослаблення замінити.

Дозволяється відновлювати електронаплавленням посадочні поверхні лабіринт них і упорних втулок.

Колекторні болти повинні бути надійно закручені і не мати вібрації при їх обстукуванні. Колектор, що має ослаблення болтів або наживних гайок, нагріти до температури 80-100⁰С і підкрутити. Підкручування виконувати плавно не більше ніж на півоберта за один раз з почерговим підкручування діаметрально-протилежних болтів.

Робоча поверхня колектору повинна бути заміряна для визначення зношеності за діаметром і проточена з мінімальним зняттям металу. Торці колекторних пластин ТЕД закруглити радіусом 3 мм.

При обробці колектора забороняється:

поглиблювати проточуванням канавку біля півників до розміру креслення ;

заправляти тугоплавким припоєм місцеві забоїни на пластинах колектора.

Забороняється:

- обточувати півники колектора ;

- обпилювати робочу поверхню колектора ;

- усувати місцеві забоїни на колекторі глибиною більше 0,5 мм обточуванням колектора ;

- шліфувати колектор наждачним папером чи полотном ;

- обточувати або шліфувати колектор, якщо його робоча поверхня має нормальний вигляд - гладкий, полірований з фіолетово-червоним або каштановим відливом і биття його не перевищує встановлених норм, а спрацювання його не більше 0,2 мм і, якщо не роз'єднується з остовом (відсутнє зміщення доріжки від роботи щіток). В цьому разі дозволяється залишити працюючі щітки з висотою не менше 45 мм.

Колектор продорожити на глибину згідно з нормами допусків і зношення. Для цього використовується верстат для продорожки (див. рисунок 2.5) Вздовж продоріжки не допускається наявність слюди біля стінок пластин.

При продорожці колектора забороняється підрізати стінки пластин або наносити риски на робочу поверхню колектора, допускати підрізання або забоїни на півниках і уступи по довжині на дні канавки.

Процес продорожки виробляється з пульта за допомогою керуванням клапаном пересування золотника. Золотник у свою чергу управляє роботою циліндра подачі супорта фрези. Фреза обертаючись від електричного двигуна через клино-ременную передачу робить продорожку. Глибина продорожки встановлюється такий, щоб забезпечити роботу колектора до наступного планового ремонту й становить 1,0-1,5 мм.

Верстат для продорожки колектора тягового електродвигуна значно збільшує продуктивність праці, зменшує трудоємкість й час роботи.

Після продорожки з кромок колекторних пластин зняти фаски розміром 0,5ммх45⁰по всій довжині робочої поверхні, провести зачищення задирок, розробку ламелів і шліфування колектора брусками типу Р-16, Р-17, Р-30 або папером 1МС7 20х50, ВМ200В8А, закріпленими на твердій основі. Очистити колектор жорсткою волосяною щіткою.

Бандаж на передньому меканітовому конусі колектора зачистити дрібним скляним папером до видалення верхнього шару лаку, протерти чистими сухимим серветками і покрити лугостійкою емаллю НЦ-929 або ГФ-92ХК не менше двох разів до одержання суцільної глянцевої поверхні. Вразі ослаблення, зміщення вітків, надимання, пропалювань або поперечних тріщин стрічковий бандаж замінити. Не дозволяється залишати щілини і заглиблення між торцем колектора та краєм стрічкового бандажа.

У випадках передбачених нормами ремонтів при знятих бандажах виконати просочування ізоляції обмотки якоря методом занурювання. При цьому повинні бути виконані наступні вимоги:

а) попереднє сушіння ізоляції якоря перед просочуванням виконувати при температурі 110-130⁰С. Опір ізоляції після сушіння при температурі колектора 100-110⁰С повинен бути не менше 1,5 Мом ;

б) провести одноразове просочування якоря в ізоляційному лакоу, методом занурювання з наступною разгонкою на верстаті ;

в) висушити якір в печі при температурі 110-120⁰С протягом 8-10 г. Після сушіння якір повинен відповідати усім вимогам у противному разі сушіння продовжити до тих пір, поки якір не буде відповідати вказаним вимогам ;

г) покрити якір (після накладання бандажів) двома шарами емалі ЕП-91 з наступним сушінням до припинення випливання. По режиму сушіння, контролю просочуючих лаків і емалей керуватися інструкцією по просочуванню ізоляції обмоток тягових двигунів.

1 - передня бабка; 2 - регулювальний пристрій; 3 - фрезерна головка; 4 - пульт керування; 5 - електронний щуп з фіксатором; 6 - головний гідроциліндр; 7- стійка; 8 - задня бабка; 9 - привод поздовжнього переміщення задньої бабки; 10 - черв'ячний редуктор; 11 - електродвигун; 12 рама.

Рисунок 2.5 - Верстат для продорожки колектора

При ремонті без зняття бандажів і просочуваня, якір після очищення покрити двома шарами емалі ГФ-92ХС за допомогою пульвілізатора з наступним сушінням до припинення відлипання. Для прискорення сушіння покриття емаль вести при температурі якоря 70-80⁰С. Опір ізоляції перед покритям емалью повинен бути не менше 1,5 МОм. Якщо опір нижче вказаних значень, провести сушіння якоря в печі до покриття його емалью. Поверхня якоря повинна бути після покритя рівною, гладкою, не мати відшарувань, напливів лаку і надутих місць або місцевого продавлювання її під деталями кріплення.

Після обточування колектора, перевірки міжвіткового замикання і цілісності обмотки за допомогою імпульсної установки і в разі втрачення балансировочного тягарця виконати динамічне балансування. Залишковий дисбаланс повинен бути не більше значення, встановленого кресленням, для якорів ТЕД не більше 180 г.см. Балансировочні тягарі повинні бути закріплені відповідно з кресленням якоря ТЕД.

2.2.6 Щіткоутримувач. Оглянути щіткоутримувачі, їх пальці і кронштейни. Опір ізоляції пальців щіткоутримувачів, виміряний мегомметром, повинен бути не менше 100МОм. Пальці щіткоутримувачів, які мають занижений опір ізоляції, просушити до одержання встановленого рівня. Пальці з пробитою ізоляцією, а також з тріщинами або пошкодженнями отворів відремонтувати або замінити.

Ізолятори пальців з тріщинами, сколеними краями, пошкодженою глазур'ю, замінити. Дозволяється залишати пошкоджені ізолятори які мають крапкові пошкодження глазурі під дією бризок розплавленого металу. Ізолятори, ослабленні на пальцях, перепрасувати з накладанням додаткової ізоляції. Напресовані ізоляція і ізолятор повинні відповідати кресленню. Ізолятори на пальцях повинні сидіти щільно, торцеві частини ізоляторів на пальцях повинні бути залити компаундом і покрити емаллю згідно з вимогами креслення.

Щіткоутримувачі розібрати, деталі очистити від забруднень і перевірити. Пошкодженні деталі а також з тріщинами або спрацюванням більше допустимого, замінити.

Корпус щіткоутримувача зачистити від наплавлень. Тріщини копусів щіткоутримувачів дозволяється заварювати газовим зварювання з розробкою країв, і попередньою підігрівом з наступною протяжкою вікон під шітки. Зварювати тріщини білля основи приливу для кріплення щіткоутримувачів забороняється. Гнізда для щіток, які мають місцеві спрацювання, відновлюють обпиленням з наступним відновленням розмірів за встановленими нормами допусків і працювань, нарощуванням, при дотриманні норм, дозволяється відновлювати спрацьовані гільзи гальванічним способом з наступною протяжкою, а також обтисненням в гарячому стані на спеціальному пристрої.

При наявності вироблення отворів в корпусі під вісі пружин чи храповиків більше 0,5 мм дозволяється їх заварювати з одночасним заварюванням отворів під шплінти і наступним розсвердленням отворів згідно з кресленням.

Вісі пружин або храповиків в місцях посадки в корпус щіткоутримувачів не повинні мати спрацювання більше 0,5 мм ; діаметри отворів під шплінти повинні відповідати отворам в корпусі, в противному разі вісь замінити.

Пружини щіткоутримувачів перевірити, ослаблені, з тріщинами, слідами підпалу і оплавлень замінити. Спіральні пружини які мають перекошення вітків, тріщини або такі, що втратили пружність, замінити. При спрацювані пружинної планки більше ніж на 10% товщини, ослабленні заклепок, пружину відремонтувати с заміною або переклеюванням планки.

Перевірити стан шунтів і кріплення наконечників шунтів до пружин, де передбачено кресленням. Дозволяється залишати без ремонтування шунти з обривом не більше 10% жил при відсутності слідів перегріву.

Нажимні пальці в зібраному щіткоутримувачів при нормально натягнутих пружинах не повинні торкатися бокових стінок вирізу, як при вертикальному так і при горизонтальному їх переміщенні. Поворот пальців навколо своєї осі повинен відбуватися без заїдань. Натиснення пальців щіткоутримувачів відрегулювати в межах норм. Різниця в натисненні на щітки одного тягового електродвигуна між максимальним і мінімальним значенням не повинна бути більшою 10% від номінального.

2.2.7 Магнітний контроль вузлів ТЕД. Згідно з “Інструкцією по магнітному контролю відповідальних деталей тягового рухомого складу залізниць України” ЦТ-0066 від 04.03.03р., при поточному ремонті ПР-3 для своєчасного вилучення з експлуатації деталей, що мають тріщини, що загрожують безпеці і безперебійності руху необхідно проводити дефектоскопію таких вузлів ТЕД типу ТЕ-006: якір ТЕД ( конус валу та внутрішні кільця підшипників), шестерня ТЕД (зубці).

Магнітний контроль конусів валів тягових двигунів роблять круглими соленоїдами змінного струму із застосуванням, як індикатор, дефекту магнітну суспензію.

Перед перевіркою шестерні та підшипники повинні бути зняті з відповідних конусів.

Перевірку кожного конуса робити при двох положеннях соленоїда. У першому положенні перевіряють внутрішню частину конуса вала. Потім для перевірки зовнішньої частини конуса вала, соленоїд переміщають на перевірену внутрішню частину.

Після перевірки конуса вала по всій довжині в одному положенні вал двічі повертають на 120⁰ і в кожнім з цих положень перевіряють, як зазначено вище.

Особливу увагу при перевірці конуса потрібно звертати на галтелі, кути і крайки шпонкових канавок.

Поряд з перевіркою в змінному магнітному полі, конуси і шийки валів можна перевіряти і на залишковій намагніченості.

Перевірку шийок валів, на які насаджуються підшипники кочення, а також перевірку внутрішніх кілець підшипників кочення без знімання їх з вала роблять при одному положенні соленоїда по довжині вала (безпосередньо в шийки чи кільця).

Після перевірки шийки вала по всій довжині в одному положенні вал двічі повертають на 120⁰ і в кожнім з цих положень перевіряють, як зазначено вище.

По закінченні перевірки роблять розмагнічування деталей. Роз магнічення роб ляд видаленням соленоїда від деталі чи шляхом переключення дефектоскопа в режим розмагнічування.

Перевірку зубчатих коліс, шестерень робити послідовним намагніченням всіх зуб'їв, що перевіряються.

Рекомендовані засоби перевірки-дефектоскопи типів МД-87П, МД-14П. Магнітний індикатор - водяна суспензія концентрату Діагма 1100. Стан зубчатого колеса контролювати способом залишкової намагніченості.

Викласти кабель за формою зубів, скріпити за допомогою діелектричного матеріалу.

Дефектоскоп підготувати до роботи в режимі імпульсного намагнічування шляхом пропускання імпульсів струму по кабелю. Струм в імпульсі - максимальний.

Укласти кабель в міжзуб'єві западини, пропустити три імпульси струму, підняти кабель і переставити його в сусідні западини, процес повторити і так доти, доки не будуть намагнічені всі зуб'я. Нанести на поверхню зуб'їв індикатор і оглянути їх. Дефектоскоп переключити в режим розмагнічування. Встановлюючи кабель по черзі в усі западини, зуб'я розмагнітити.

Перевірка зубчатих коліс дефектоскопом типу УМД-Ш-ТПС робиться аналогічно описаному вище з використанням спеціальних індукторів, що входять у комплект дефектоскопа.

Розмагнічування у цьому випадку роблять за допомогою дефектоскопа типу МД-12ПШ. При цьому його соленоїд необхідно піднести, як можна, ближче до зуб'їв колеса, увімкнути струм, що намагнічує, і обертати зубчате колесо. Після того, як колесо зробить повний оборот, плавно відвести соленоїд на відстань не менше ніж 0,5 метра. Виключити струм, що намагнічує.

Круглим соленоїдом соленоїдам можна перевіряти тріщини, орієнтовані тільки поперек зуба. Для виявлення повздовжніх тріщин треба змінити схему намагнічування.

Магнітний контроль кілець підшипників кочення роблять на залишковій намагніченості.

Засоби контролю що рекомендуються:

- дефектоскопи типів МД-87П, МД-14П, УНМ300/2000 ;

- суспензія водяна, на основі концентрату Діагма 1100 ;

Як пристрій для намагнічування використовувати гнучкий кабель дефектоскопів зазначеного типу.

Дефектоскоп підготувати до роботи в режимі імпульсного намагнічування. Контроль кілець проводити в два етапи, що забезпечують виявлення тріщин двох взаємно перпендикулярних орієнтацій.

Один кабель пропустити строго по центру одного кільця, а другий оповити двома-трьома вітками навколо зовнішнього діаметра другого кільця. Кабелі приєднати до вивідних затискачів дефектоскопа і пропустити імпульси однієї полярності максимального значення. Нанести індикатор і оглянути контрольовані участки. Поміняти кільця місцями і повторити контрольні операції. Переключити дефектоскоп на режим розмагнічування, оповити кільця кабелем і включити розмагнічування. Залишкова намагніченість кілець підлягає перевірці і повинна складати на більше 1А/см². не розмагнічені кільця монтувати на шики кілець забороняється.

2.3 Технологія зборки та випробувань тягового електродвигуна.

2.3.1 Зборку ТЕД починають у зворотній послідовності. Тобто з початку збирається полюс: надягають на заплічники осереддя пружинну рамку пластиною до наплічників а потім фланець. Осередець у зборі з пружинною рамкою та фланцем запресовують в котушку. Котушка на осередді повинна сидіти щільно (з натягом), при необхідності між ними прокладають електрокартон. До постановки осереддя в котушку останню перед тим нагрівають до температури 80-90⁰ С. Далі збирають остов.

Процес монтажу полюсів в остов складається з наступних операцій: очистити і покрити емаллю внутрішні поверхні остова, перевірки прямолінійності та плоскостності місць встановлення полюсів, закріплення полюсу в остові, перевірки полярності котушок, перевірка контактних з'єднань, ізолювання контактів та закріплення міжкатушкових з'єднань в остові.

Внутрішню поверхню остова старанно відчищають, обезжирюють бензином, після чого покривають ( окрім місці під головні полюси) єлектроізоляціонной емаллю ГФ-92ХС.

Місце постановки полюса в остові ТЕД повинно мати рівну поверхню. Її перевіряють контрольною лінійкою довжиною 500 мм. Нерівності знешкоджують опіловкою або швабровкою.

З початку в остові монтують головний, а потім додатковий полюс. Під полюсами розміщують заздалегідь стягнуті регулювальні прокладки, а під додатковий полюс - пружинну рамку. Закріплюють полюси болтами. Після цього вимірюють відстань між осередцем кожної пари полюсів, а потім знаходять різницю відстані від продольної осі остова до осереддя кожного полюса. У однієї пари полюсів різниця цих розмірів не повинна перевищувати 1 мм. Регулювання проводять за допомогою розміщення прокладок між остовом і кожним полюсом. Нормальна відстань між полюсами вказано на кресленні машини. Матирілізованою віссю остова може бути контрольна труба пристрою. Пристрій монтується в отвори остова замість підшипникових щитів. Після закінчення встановлення відстань між боковинами повинна бути не менше 3 мм. Міжкатушечні з'єднання монтуються, дотримуючись рекомендацій за зборкою нерухомих роз'ємних поєднань.

Після цього перевіряють полярність та чередування полюсів. Для цього по цепі котушок головних і додаткових полюсів пропускають струм (10-20% номінального) в напрямку вказаному на схемі електричної машини. Чередування полюсів встановлюють за допомогою магнітної стрілки, яку підвішують на нитці та обережно, щоб не відбулось перемагнічування, по черзі підносять до середини кожного осереддя полюса. Висновки о полярності роблять виходячи с того, який кінець магнітної стрілки притягається до полюсу. Якщо використовується компас, його стрілка повинна обертатися без заїдань, не торкаючись оправи. У ТЕД полюси повинні чергуватися так, щоб в напрямку обертання якоря за любим головним полюсом знаходився однойменний (>N-n-S-s) додатковий полюс. При зборці магнітну стрілку підносять до головок полюсних болтів. При цьому стрілка покаже протилежну полярність, що діє протилежно полярності полюса. Після перевірки полюсів та їх чередування, контролюють якість монтажу міжкатушкових з'єднань за ступінню нагріву контактних поверхонь, затягують (при гарячих котушках) і контрят полюсні болти. Контакти міжкатушечнех з'єднань ізолюють, кабелі закріплюють на остові від'ємними або постійними скобами. Закінчив усі роботи про ремонту і зборці остова, внутрішню поверхню остова, зовнішні поверхні котушок і міжкатушкових зьєднань після повторної очистки покривають електроізоляційною емаллю потім знову перевіряють стан струмопровідних частин, як це зазначено вище.

Загальна зборка ТЕД проводиться в такому порядку. Встановлюють на валу внутрішні обойми роликопідшипників, в підшипникові щити встановлюють обойми підшипників разом з роликами, встановлюють і закріплюють на остові підшипниковий щит. Підшипникові щити перед посадкою зовнішніх обойм роликових підшипників, а також остова перед посадкою підшипникового щита нагрівають до 100-120⁰С індуктивним нагрівачем. О правильності монтажу підшипникових щитів в остові роблять висновок за відсутності зазору між ними (за щупом), а також по величині биття зовнішніх обойм підшипника, визначають індикаторним пристроєм, стійку якого закріплюють на валу якоря. Надів на вал якоря підшипниковий щит та закріпив на валу підйомну скобу, вставляють якір разом зі щитом в остов. Закріплюють на остові щит. Монтаж підшипникових щитів рахується нормальним, якщо місцевий зазор між щитом і остовом не перевищує 0,15мм, а торцеве биття обойм ролікопідшипників-0,12мм. Недопустиме биття обойм підшипників відбувається в наслідок їх деформації (надто високий натяг) або деформація підшипникового щита внаслідок порушення послідовності затяжки болтів кріплення, натягу понад норму між щитом і остовом або недопустимої овальності отвору остова. Вимірюють радіальне биття колектора, осьовий розбіг якоря в підшипниках, перевіряють довгими щупами зазори між осереддям якоря і полюсами. Осьовий розбіг якоря регулюють за рахунок товщини упорного кільця підшипника, розташованого зі сторони колектора якоря. Регулювання розводиться за рахунок шліфування одного з торців упорного кільця. Положення упорного кільця шліфується за допомогою стопорного кільця. Після регулювання осьового розбігу встановлюють на місце підшипникові щити, а також ущільнююче кільце. О том, що кришки підшипників закріплені вірно, а зовнішні кришки роликопідшипників достатньо стиснуті, роблять висновок по рівномірності зазору між підшипниковими щитами і кришками. Монтують в остов щіткотримачі, притирають щітки по колектору. Для досягнення безискрової роботи ковзаючего контактного з'єднання електричної машини , щіткотримачі встановлюють в остові машини так, щоб відстань між щіткотримачами по колу були однаковими (з різницею ±1мм). Щіткотримачі розташовують на фізичній нейтралі, тобто породільні вісі щиток приблизно співпадали з осями головних полюсів. Положення щіток на нейтралі перевіряють індуктивним способом при нерухомому якорі. Для цього крізь обмотку збудження пропускають струм 10-15% від номінального, що необхідно для попередження пробою обмотки ізоляції обмотки екстраструмами розмикання. До двох щіток сусідніх щіткотримачів приєднують мілівольтметр на 45-50 мВ з нулем посередині шкали.

Перевіряють якість зборки ТЕД.

2.3.2 Випробування. Зовнішній огляд і перевірку виконання норм здійснюють при зібраній електричній машині.

Провертуванням якоря вручну перевіряють вільність обертання й відсутність механічних заїдань.

Годинними індикаторами ИЧ-1С с допомогою спеціальних наконечників вимірюють биття конусної частини вала й робочої поверхні колектора, а також осьовий розбіг якоря. Перед відліком биття необхідно переконатися в правильності установки індикатора й надійності закріплення.

Прохідними щупальцями вимірюють повітряний зазор між сердечниками полюсів й якорем у найбільш доступних місцях при різних положеннях якоря.

Перевіряють якість продорожки й шліфування колектора. У канавках між ламелями не повинне бути залишків слюди, емалі, вугільного й мідного пилу. Глибина продорожки повинна бути в межах норми. Пластини з гострими краями й задирками не допускаються.

Перевіряють правильність установки щіткотримачів. Гнізда щіткотримачів повинні перебувати на рівних відстанях по окружності робочої поверхні колектора. Ці відстані перевіряють за допомогою смуги міліметрового паперу, просовуючи її під щітки й відзначаючи на ній положення щіток. Одночасно перевіряють непаралельність гнізд щіткотримачів щодо колекторних пластин, а також зазори між щіткотримачами й колектором.

Правильність установки щіток й якість підбора щіткотримачів контролюють за розмірами зазорів між гніздами щіткотримачів і щітками по ширині й товщині. Якість протирання щіток перевіряють за еталоном. Натискання пальців щіткотримачів на щітки контролюють динамометром.

Правильність установки щіток на геометричної нейтралі контролюють індуктивним методом. До двох щіток, розташованим друг від друга на відстані полюсного розподілу, підключають чутливий гальванометр або мілівольтметр магнітоелектричної системи із двосторонньою шкалою й нулем у середині. Обмотку збудження підключають до акумуляторної батареї або іншого джерела постійного струму й установлюють у ланцюзі струм від 2 до 10 А. Включаючи й відключаючи ланцюг порушення, спостерігають за показаннями приладу. При положенні щіток на геометричної нейтрали стрільця приладу буде мати мінімальне відхилення або не буде відхилятися зовсім.

Правильність з'єднань обмоток, розташування вивідних кабелів й їхнього маркування перевіряють за схемою з'єднань. Особливу увагу варто обертати на якість ізоляції з'єднань.

Відхилення від норм і допусків та дефекти, виявлені при зовнішньому огляді, повинні бути усунуті до продовження випробувань.

Опір ізоляції обмоток щодо корпуса й між обмотками вимірюють мегаомметром на напругу, що відповідає ТУ на двигун. При вимірі опру ізоляції не допускається наявність конденсату на поверхнях, доступних зовнішньому огляду. Виміру здійснюють по черзі для кожної електрично незалежного ланцюга, з'єднавши всі інші ланцюги з корпусом машини.

При вимірі опру ізоляції враховують тільки сталі показання мегомметра через 1хв. після подання напруги. Опір ізоляції обмоток зібраної машини в холодному стані повинне бути не менш 5 МОм. По закінченні виміру опору ізоляції кожної обмотки необхідно розрядити її на заземлений корпус машини. Занижений опір ізоляції обмоток свідчить про дефекти або вологість ізоляції. Нульове показання мегомметра вказує на прожоги (тепловий пробій) або механічні ушкодження ізоляції.

У цих випадках машини повинні бути повернуті у відділення зборки для виявлення причин і для усунення дефектів ізоляції.

Опір обмоток вимірюють при постійному струмі в холодному стані.

Температура всіх частин електричної машини при вимірі опарів обмоток у холодному стані не повинна відрізнятися від температури навколишнього повітря більш ніж на 3^оC.

Опір обмоток вимірюють подвійним мостом постійного струму МД-6, МО-62 або універсальним мостом УМВ із дзеркальним гальванометром; при цьому погрішність приладів не повинна перевищувати 2%.

При вимірі опірів обмоток головних і додаткових полюсів щупи вимірювального моста варто приєднувати до вивідних проводів початку й кінця відповідних обмоток. Для виміру опіру обмотки якоря щупи варто прикладати на попередньо позначені пластини колектора, що перебувають друг від друга на відстані полюсного розподілу.

Якщо температура обмоток під час вимірів відрізняється від +20^оС, то обмірюваний опір для порівняння з номінальним варто привести до температури +20^оС по формулі:

R₂₀=R_t[1+(20-t)], Ом (2.1)

де R_t - опір при температурі t, Ом;

t - температура, при якій вимірявся опір, ^оС;

( - 1/(235-t) - температурний коефіцієнт для мідних обмоток.

Опір обмоток, обмірюваний при постійному струмі в холодному стані й наведені до температури 20^оС, не повинні відхилятися від номінальних значень більш ніж на 5%.

Частоту обертання при випробуваннях на холостому ходу необхідно підвищувати поступово до значення не менш частоти годинного режиму й не більше частоти тривалого режиму. Тривалість обертання в кожну сторону при цих умовах повинна бути не менш 15 хв.

При обертанні на холостому ходу перевіряють на слух відсутність зачіпання якоря за полюси, відсутність стукоту щіток, безшумність роботи якірних підшипників спеціальним слуховим апаратом.

Після закінчення 15-хвилинних циклів режиму холостого ходу приступають до виміру вібрації. Вібрацію вимірюють у режимі холостого ходу за допомогою комплектів вібровимірювальних приладів ВА-2, ВИП-2 або інших, що дозволяють замірити ефективні значення вібраційної швидкості в діапазоні частот до 2000 Гц.

Вимір вібрації роблять на підшипникових щитах і на лабетах електродвигуна в трьох взаємно перпендикулярних напрямках при різних частотах обертання від мінімальної до максимальної. Максимальне значення вібраційної швидкості згідно ДСТУ 16921-83 не повинні перевищувати класу 4,5 у всьому діапазоні частот обертання. Підвищена вібрація є ознакою неякісного балансування якоря.

Після випробування в режимі холостого ходу машину необхідно оглянути, перевірити затягування болтів і гайок, стан щіток, замірити температуру підшипників. Притерта поверхня щіток повинна бути 100% їхньої контактної поверхні.

Перевірена на холостому ходу електрична машина при відсутності дефектів і відхилень від норм піддається подальшим випробуванням.

При наявності шуму в якірних підшипниках, витікання змащення з підшипників, підвищеного їхнього нагрівання, руйнування щіток, а також підвищеної вібрації й інших дефектів необхідно, повернути машину у відділення зборки для виправлення. Після усунення дефектів, випробування на холостому ходу, повторюють у повному обсязі.

Випробування на нагрівання тягових електричних машин роблять по методу взаємного навантаження.

При випробуванні по методу взаємного навантаження на стенді встановлюють дві однотипні машини, вали яких з'єднують муфтою. Одну з машин включають на режим двигуна, другу - на режим генератора. Обмотки збудження машин включають паралельно.

Напруга й струм годинного режиму встановлюють на машині, що працює в режимі двигуна. Випробування тягових електричних машин на нагрівання проводиться вздовж 60 хв. Гранично припустимі значення перевищення температури наведені в таблиці 2.1

Таблиця 2.1 - Гранично припустимі значення перевищення температури електричних частин машини

Частина електричної машини	Гранично припустимі перевищення температури, оС, при класі ізоляції
	B	F	H
Обмотка якоря1	120	140	160
Обмотка збудження1	130	135	180
Колектор2	95	95	105

¹ Температуру вимірюють по методу опру

² Температуру вимірюють термометром

Перевищення температур обмоток вимірюють по методу опру. Перевищення температури колектора визначають термометром або термопарою. Опір обмоток для визначення їхньої температури по методу опру вимірюють як у холодному, так й у нагрітому стані тими самими приладами.

Вимір опру обмоток вимірювальним мостом і температури колектора варто проводити за час не більше 2хв. після відключення й зупинки електричних машин.

Перевищення температури обмоток над температурою охолодного повітря визначають по формулі:

Т = ⁰С (2.2)

де r_t-опір обмотки в нагрітому стані, Ом;

r_x- опір обмотки в холодному стані, Ом;

t_x-температура обмотки в холодному стані, ^оС;

t_o - температура охолоджуючого (навколишнього) повітря, ^оС.

Отримані значення перевищення температури кожної обмотки й колектора необхідно зрівняти з відповідними крапками типових криві нагрівання.

Гранично припустимі перевищення температури частин тягових електричних машин стосовно температури охолодного повітря не повинні перевищувати значень зазначених у таблиці 2.1.

Частоту обертання й реверсування якоря вимірюють при потужності годинного режиму й номінальній напрузі.

Відхилення частоти обертання якоря від номінального значення в годинному режимі не повинне перевищувати 4%.

Різниця між частотами обертання якоря в одну й іншу сторону при струмі, що відповідає потужності годинного режиму, і при номінальному порушенні не повинне перевищувати 4% середнього арифметичного значення обох частот обертання. Іспитова частота обертання повинна перевищувати максимально гарантовану (робочу) не менш чим на 10% для машин, що випускають із ТР-3 при випробуваннях. Вимір проводять на нагрітій електричній машині, на холостому ходу на протязі 2 хв. Підвищену частоту обертання якоря контролюють тахометром з точністю вимірів не менш 5%.

Після випробування на підвищену частоту обертання якоря в електричній машині не повинне бути яких-небудь руйнувань і змін, які можуть відбитися на її працездатності.

Перевірку комутації проводять на нагрітій до робітника стані електричній машині.

Режими випробувань повинні відповідати зазначеним у таблиці 2.2 при обертанні в кожну сторону не менш 30с.

Випробування двигунів по режиму 1 роблять при протитиску 900кпа протягом 5 хв тільки в робочому напрямку обертання.

ремонт тяговий електродвигун тепловоз

Таблиця 2.2 - Режими випробувань ТЕД

Вид Машини	Режим	Умови випробування
		Напруга, В	Струм якоря	Частота обертання якоря	Струм збудження
Тяговий електродвигун	1	375	Подвійний годинний	Не контролюється	Годинний
	2	490	Не контролюється	Максимальне	Мінімальний

Комутацію оцінюють за ступенем іскріння під краєм щітки, що збігає, відповідно до вимог ДСТУ 183-74. Комутацію електричної машини варто вважати задовільної, якщо при випробуваннях на всіх режимах, передбачених програмою випробувань у межах робочих характеристик, при обох напрямках ступінь іскріння не перевищує 1,5. Дозволяється видача тягових електричних машин в експлуатацію тільки при класах комутації (ступеня іскріння), зазначених у таблиці 2.3.

Ступінь іскріння за результатами випробувань записують до протоколу випробувань. При підвищеному іскрінні під час випробувань необхідно виявити й усунути причину незадовільної комутації, після чого електричну машину випробовують повторно.

Після випробувань електрична машина не повинна мати залишкових деформацій або ушкоджень колектора, щіткотримачів і щіток. Колекторно-щітковий вузол повинен бути придатний для подальшої роботи без очищення або якого-небудь виправлення.

Биття колектора нагрітої електричної машини перевіряють відразу після її відключення й зупинки. Для нагрітої машини биття допускається не більше 0,04 мм при різниці між биттями в нагрітому й холодному станах не більше 0,02 мм.

Температуру якірних підшипників вимірюють термометром або хімічними термоіндикаторами. Температура нагрівання підшипників наприкінці випробування машини на стенді не повинна перевищувати 55^оС.

Таблиця 2.3 - Характеристика по класах комутації.

Ступінь іскріння (клас комутації)	Характеристика ступеня іскріння	Стан колектора і щіток
1	Відсутність іскріння (темна комутація)	Відсутність почорніння на колекторі й нагару на щітках
1 1/4	Слабке крапкове іскріння під невеликою частиною щітки	Те ж
1 1/2	Слабке іскріння під здебільшого щітки	Поява на колекторі слідів почорніння, поверхні, що усувають легко протиранням, сухою серветкою

Електричну міцність ізоляції між струмоведучими частинами й корпусом і між обмотками перевіряють на нагрітій машині наприкінці випробувань.

Високовольтні виводи підвищувального трансформатора підключають до випробуваної електричної машини - один кінець до корпуса кістяка, іншої до з'єднаного разом виводам випробуваної обмотки. Подводиме до обмотки іспитова напруга повинне плавно регулюватися на стороні нижчої напруги трансформатора.

Підводиму при випробуваннях напругу контролюють за вольтметром, нульове показання якого, указує на пробій ізоляції обмотки. Випробування починають із напруги, що не перевищує 100 В, потім збільшують його поступово до остаточного значення за час не менш10с.