Эксплуатация и обслуживание мотовоза МПТ-4

Размещено на http://www.allbest.ru/

Исходные данные

Условия: Ремонт в мастерских ПМС и ПЧ.

Машина: мотовоз погрузочно-транспортный МПТ-4



Содержание

Введение

1. Аналитическая часть

1.1 Назначение и общее устройство мотовоза МПТ-4

1.2 Техническая характеристика и принцип действия МПТ-4

2. Техническая часть

2.1 Упрощенный технологический процесс ремонта крановой установки мотовоза МПТ-4

2.2 Общие требования, предъявляемые к капитальному и среднему ремонту

2.3 Требования, предъявляемые к ремонту и сборке основных узлов и агрегатов при среднем ремонте

2.4 Требования, предъявляемые к ремонту и сборке основных узлов и агрегатов при капитальном ремонте

3. Экономическая часть

3.1 Расчет стоимости машиносмены мотовоза МПТ-4

4. Охрана труда

4.1 ТБ при слесарных, монтажных, грузоподъемных и электромонтажных работах

4.2 Меры безопасности при работе мотовоза МПТ-4

5. Экология

5.1 Промышленная санитария при работе путевых машин

6. Специальная часть

6.1 Настройка муфты предельного момента; ОГП; ограничителя высоты подъема

6.2 Расчёт муфты предельного момента

6.2 Расчет механизма передвижения мотовоза МПТ-4

Заключение

Список литературы



Введение

мотовоз ремонт крановый муфта

Дрезины (название по фамилии английского изобретателя Дрейза (K.F.Drais 1785 - 1851 гг) относятся к классу путевых машин, предназначенных для работы на магистральных, подъездных и путях промышленного транспорта, выполняют маневровые и другие, в основном, погрузочно-разгрузочные и монтажные работы, а также служат источником энергии для механизированного инструмента и вспомогательных механизмов. Дрезины для маневровых работ получили название мотовозы, а в случае их оснащения рабочим оборудованием для выполнения погрузочно-разгрузочных и других работ - дрезины, автодрезины и автомотрисы, в том числе и служебные автомотрисы для перевозки людей. Они приводятся в движение двигателями внутреннего сгорания и оснащаются силовой передачей, позволяющей обеспечить транспортный и рабочий режимы движения, а также привод насосов и генератора отбора мощности на нужды рабочего оборудования и внешних потребителей.

Первые инспекторские дрезины с ручным приводом появились в России в 1913 г. В дальнейшем они были оснащены двигателем и вошли в классификацию как съемные дрезины типа СМ-4, ТД-1, ТД-3.

В связи с изменением характера путевых работ и расширением сферы применения промышленностью начинают выпускаться несъемные дрезины.

Выпущенные ранее дрезины АГМУ и ДГКУ и автомотрисы специального назначения АГВ постепенно заменяются современными машинами, созданными на базе мотовоза погрузочно-транспортного (МПТ), выпускаемыми ОАО "Тихорецкий машиностроительный завод им. В.В. Воровского".

На базе МПТ создан ряд модификаций мотовоза и специальных автомотрис АДМ, АДМС, АДМ-СКМ, АКС и др. На основе унификации сборочных единиц и систем удалось создать ряд машин для выполнения различных работ в системе путевого и электротягового хозяйства и др.

Мотовоз -- небольшой локомотив с бензиновым или дизельным двигателем мощностью примерно до 300 л. с. Как правило, двухосный и без тележек. К мотовозам вплотную примыкают (и часто относят к ним) автодрезины и монтажно-восстановительные автомотрисы.

Данные машины применяются во время ремонта и обслуживания пути, контактной сети или других железнодорожных устройств для перевозки персонала, инструментов, материалов и механизмов, монтажа оборудования, для инспекторских поездок

По своему назначению мотовозы делятся на:

путевые машины для служб пути;

путевые машины для служб электрификации и электроснабжения;

путевые машины для служб автоматики и телемеханики;

тяговые единицы для маневровых работ.

В зависимости от выполняемых задач, мотовоз или автомотриса может оснащаться:

грузоподъёмным краном;

краном-манипулятором;

пантографом для проверки контактной сети;

буровой установкой для разработки котлованов под опоры;

подъёмно-поворотной монтажной площадкой (изолированной или неизолированной, с телескопической вышкой или без неё).

Большое применение в России получили мотовозы, представляющие собой самоходный двухосный экипаж, на передней консоли рамы которого располагается кабина. Силовая установка и другие агрегаты обычно располагаются в средней части под рамой либо на ней.

В данной работе рассматривается мотовоз погрузочно-разгрузочный МПТ-4.



1. Аналитическая часть

1.1 Назначение и общее устройство мотовоза МПТ-4

Мотовоз предназначен для:

-- погрузки, выгрузки грузов, перевозки грузов на собственной платформе;

-- перевозки грузов на прицепных платформах;

-- перевозки длинномерных грузов, в том числе и рельсов длиной 25 м на собственной и прицепной платформах;

-- перевозки рабочих бригад к месту работ;

-- проведения маневровых работ на станционных путях;

-- проведения сварочных работ в полевых условиях;

-- питания эл. энергией 380/220В, 50Гц -- потребителей до 50 кВт;

-- питания воздухом 8 атм. -- потребителей;

-- использования в качестве головной машины в составе комплекса для текущего содержания пути.

Мотовоз МПТ-4 представляет собой самоходный двухосный экипаж. На передней консоли расположена несущая кабина с грузоподъёмным краном. На задней консоли под капотом силовая установка (дизель ЯМЗ-238 Б-14), передающая мощность через клиноременную передачу на трехфазный генератор, а через гидропередачу и карданный привод на осевые редукторы колёсных пар и компрессор. На конец 2013 г. построено более 1300 единиц в различных модификациях (отличаются силовой установкой, формой капота и т.д.).

Рис. 1.1. Мотовоз погрузочно-транспортный МПТ-4 (общий вид): 1 - тяговая лебедка; 2 - привод поворота стрелы; 3 -грузовая тележка; 4, 7 - крайние положения крюковой обоймы; 5 - транспортное положение крюковой обоймы; 6 - стрела крана; 8 - поводок; 9 - обводной блок; 10 - ограничитель грузоподъемности; 11 - транспортные распорки; 12 - дизель-генератор; 13 - автосцепки; 14 - катушки КЛУБ-УП; 15 - топливный бак; 16 - песочница; 17, 23 - приводные колесные пары; 18 - карданные валы; 19 - универсальная гидропередача ГП-300; 20 - платформа; 21 - промежуточная опора; 22 - пневмосистема; 24 - аутригеры; 25 - кабина управления; 26 - промежуточная опора крана; 27 - основание крана; 28 - грузовая лебедка

Экипажная часть мотовоза содержит сварную раму 20, которая опирается через буксовое рессорное подвешивание на переднюю 23 и заднюю 17 колесные пары. Привод колесных пар мотовоза осуществляется от дизеля 12 ЯМЗ-238Б-14 мощностью 220 кВт через гидромеханическую коробку перемены передач 19, карданные валы 18, промежуточную опору 21 и осевые редукторы. Сущность привода аналогична приводу полноприводных автомобилей, с той разницей, что здесь отсутствует межосевой дифференциал, и, как показывает опыт эксплуатации, ходовая часть при этом испытывает более существенные динамические нагрузки. Мотовоз имеет тормозную систему 22, автосцепки 13 и систему безопасности движения КЛУБ-УП 14. На раме размещается кабина управления 25, которая позволяет также перевозить персонал в количестве до 11 чел.

Мотовоз оборудован генератором переменного тока.

Кабина имеет жесткий стальной каркас, на котором через опорно-поворотный круг 26 устанавливается поворотный грузоподъемный консольный кран с зоной обслуживания в радиусе до 7,5 м.

Кран монтируется на платформе 22, которая поворачивается механизмом поворота 2 с электроприводом. Грузовое оборудование крана содержит консольную стрелу 6 с направляющими для грузовой тележки 3.

Захватный крюк, имеющий крайние 3, 7 и транспортное 5 положения, подвешен через двукратный полиспаст. Один конец грузового троса закреплен на ограничителе грузоподъемности 10, а другой - на барабане грузовой лебедки 28 с приводом от электродвигателя через червячный редуктор. Для перемещения груза вдоль стрелы применена двухбарабанная тяговая лебедка 1 с закреплением тросов за тележку 3 с использованием обводного блока 9. Управление краном может производиться из кабины управления или с выносного пульта.

Аутригеры приводятся гидроцилиндрами 2, а их выдвижная часть фиксируется пальцем 5. Зависимость грузоподъемности крана от вылета для мотовозов МПТ-4 и для сравнения МПТ-6 показана на рис. 1.2.



Рис. 1.2. Характеристика грузоподъемности крана от вылета стрелы

Рис. 1.3. Аутригеры: 1 - балка; 2 - гидроцилиндр опорный; 3 - кронштейн; 4 - аутригер; 5 - палец; 6 - башмак; 7 - подкладка

При работе крана производится блокировка буксового рессорного подвешивания колесной пары 23 и одновременно для дополнительного повышения поперечной устойчивости дрезины опускаются на предварительно установленные на балласт подкладки 7 башмаки 6 аутригеров 4 (рис. 1.3).

Режимно-реверсивный осевой редуктор предназначен для изменения режима (скорости) и напрвления движения.

Через него производится отбор мощности для привода генератора переменного тока, питающего электродвигатели крана и прикрепленных к мотовозу механизмов. От этого же редуктора получает вращение генератор постоянного , служащий для питания электроэнергией электромагнита грузоподъемностью 250 кг тока (если предусмотрена такая система компоновкой мотовоза).

На рис. 1.4. приведена кинематическая схема трансмиссии мотовоза.

Рис. 1.4. Кинематическая схема трансмиссии мотовоза МПТ-4:

1 - дизель; 2 - генератор; 3 - импульсный насос; 4 - компрессор; 5 - импульсный насос; 6 - осевой редуктор; 7 - карданные передачи; 8 - гидромеханическая передача; 9 - блок питающего т отсасывающего насосов.

1.2 Техническая характеристика и принцип действия МПТ-4

Технические характеристики погрузочно-транспортнго мотвоза МПТ-4 приведена в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Технические характеристики мотовоза МПТ-4

Общие
мощность силовой установки, кВт (л.с.)	220
тип и модель двигателя	дизельный, ЯМЗ-238 Б-14
тип и модель трансмиссии	гидромеханическая передача УГП-300
грузоподъемность собственной платформы, т	8
скорость максимальная, км/ч	100
прицепная нагрузка макс. в маневровом режиме, т	300
прицепная нагрузка макс. в поездном режиме, т	60
пассажировместимость, чел.	10
масса конструктивная, т	31 - 32
минимальный радиус проходных кривых, м	150
сила тяги при трогании, кН (тс)	70 (7)
нагрузка колесной пары на рельсы, кН (тс): передней задней	177,5 (17,75) 142,5 (14,25)
Генератор перемненного тока
тип	ЕСС-91-04-01У2
мощность, кВт	50
напряжение, В	400
Крановая установка
тип крановой установки	консольная
грузоподъемность без дополнительных опор на мин. вылете, т	5
грузоподъемность без дополнительных опор на макс. вылете, т	1,2
грузоподъемность с дополнительными опорами на мин. вылете, т	5
грузоподъемность с дополнительными опорами на макс. вылете, т	2,2
высота подъема крюка грузоподъемного от УВГР, м	4
вылет крюка грузоподъемного от оси пути макс., м	7,5
вылет крюка грузоподъемного от оси пути мин., м	1,8
наличие съемных люлек крана	нет
угол поворота крана	3600
Снегоуборочное оборудование
марка	ТМЗ
тип	плуг-снегоочиститель таранного типа
Габаритные размеры изделия
расстояние по осям автосцепок, мм	12960
ширина, мм	3150
высота, мм	5250
база, мм

Принцип работы мотовоза МПТ-4 представлен графиком режимов движения на рис. 1.4. -



Рис. 1.4.. График режимов движения мотовоза: участок Оа - происходит разгон с постоянным по величине ускорением a= const; участок ab - сила тяги уменьшается; участок графика bc - движение равномерное, fM = const; при выключенном тяговом двигателе мотовоз двигается по инерции - участок cd; на участке de - движение происходит в тормозном режиме до остановки



2. Техническая часть

2.1 Упрощенный технологический процесс ремонта крановой установки мотовоза МПТ-4

Рис. 2.1. Общий вид крановой установки МПТ-4

Рис. 2.2. Схема грузоподъемного крана консольного типа

1 - опорно-поворотное устройство; 2 - механизм подъема; 3 - механизм передвижения тележки; 4 - механизм поворота: 5 - стрела; 6 - ограничитель грузоподъемности; 7 - канат; 8 - ручка.

2.2 Общие требования, предъявляемые к капитальному и среднему ремонту

Поступившая в капитальный ремонт крановая установка машины подлежит полной детальной разборке. В не разобранном состоянии остаются только сварные и клепаные узлы, электрооборудование и некоторые узлы, специально оговоренные в Инструкциях по ремонту или в Технологических картах ремонта.

Поступившие в средний ремонт крановые установки подвергаются частичной разборке. В не разобранном состоянии могут оставаться узлы и механизмы, специально указанные в предварительной дефектной ведомости.

Разборка производится в следующем порядке:

а) разборка на отдельные основные агрегаты и узлы (с отсоединением крепежных деталей) для передачи отдельных агрегатов и узлов специализированным ремонтным цехам и производственным отделениям для дальнейшей разборки и ремонта или отправка другим предприятиям, производящим ремонт по кооперации;

б) разборка агрегатов и узлов на отдельные детали для очистки, промывки, дефектовки и ремонта.

После разборки все отсоединенные детали и сварные узлы независимо от их технического состояния подлежат промывке, очистке от грязи, масла и коррозии. Обмывка и очистка деталей производятся в специальных моечных устройствах или машинах с вываркой в щелочных растворах и последующей обмывкой в горячей воде. Технологический процесс обмывки устанавливается ремонтными предприятиями в зависимости от имеющегося оборудования и моечных средств.

Промывке не подлежат детали, изготовленные из неметаллических материалов.

Шлифованные детали во избежание повреждения должны промываться отдельно от других деталей.

Промытые или очищенные детали подвергаются дефектации. Изнашивающиеся детали проверяются осмотром и измерением размеров подверженных износу рабочих поверхностей в соответствии с картами дефектации и нормами допускаемых отклонений размеров деталей.

Детали, не подвергающиеся постоянному износу при эксплуатации, проверяют внешним осмотром.

Применяемые при дефектации измерительные приборы должны обеспечивать требуемую точность замера и подвергаться периодическим проверкам.

В процессе дефектации детали сортируются на три группы:

а) годные на сборку без ремонта;

б) подлежащие ремонту;

в) негодные, подлежащие замене.

Детали, изготовленные взамен дефектных, должны удовлетворять требованиям чертежей и действующих технических условий.

В процессе ремонта или изготовления детали подвергаются контролю, детали, не принятые ОТК, к сборке не допускаются.

Шайбы и прокладки не должны иметь трещин и обломов.

Пружинные шайбы, имеющие развод менее 1/4 своей толщины, заменяются.

Крепежные детали (болты, гайки, шпильки) должны соответствовать стандартам, указанным в чертежах и спецификациях. Резьба у болтов, гаек и шпилек не должна иметь смятые, забитые или выкрошенные нитки. У болтов и шпилек допускаются дефекты резьбы не более чем на двух начальных нитках.

Гайки или головки болтов не должны иметь смятых или срубленных граней и углов. Опиливание граней за пределы допусков под зев ключа не допускается.

Резьбовые соединения деталей должны быть выполнены по стандартам. В резьбе не должно быть сорванных ниток, искажения профиля, забоин и выхватов. На концах резьбы должны быть заходные фаски. Резьба деталей должна быть проверена соответствующими предельными резьбовыми калибрами.

Детали с дефектами и износом резьбы заменяются или ремонтируются согласно картам дефектации.

Все термически обработанные детали подлежат проверке на твердость. Твердость поверхностей должна быть в пределах указаний на соответствующем чертеже детали.

На термически обработанных деталях не должно быть трещин, расслоений и следов обгорания. Неравномерность твердости поверхностей, превышающая пределы, указанные в чертеже, не допускается.

Подшипники качения, устанавливаемые в осевых редукторах, раздаточной коробке и других узлах машин, после демонтажа должны быть промыты в эмульсионном растворе (обезвоженном керосине), просушены и осмотрены.

У подшипников качения не допускаются:

а) следы нагрева (цвета побежалости);

б) трещины на кольцах, роликах или шариках и сепараторах;

в) грубые риски, выкрашивание и раковины на беговых дорожках колец, роликах или шариках;

г) обрыв, срез головок и ослабление заклепок сепараторов.

Разрешается установка подшипников, имеющих поражение коррозией в пределах 20% посадочной площади, при условии тщательной зачистки пораженных мест и сохранении посадочных размеров в пределах допусков на изготовление. Дефектация и ремонт подшипников качения должны производиться в специальных отделениях (участках), имеющих необходимое оборудование и располагающих необходимыми измерительными средствами.

Требования на ремонт подшипников, а также допускаемые отклонения в размерах подшипников должны соответствовать отраслевым стандартам

Подшипники должны быть запрессованы в корпуса или на валы (оси) равномерно, без перекосов, при этом давление должно передаваться непосредственно на запрессовываемое кольцо.

Запрессовка подшипников должна производиться с применением приспособлений или оправок из меди или бронзы. После запрессовки и проверки подшипники должны быть заправлены смазкой 1-ЛЗ.

Детали, износ которых не превышает 0,2 мм, разрешается восстанавливать металлизацией или гальваническим покрытием; при большем износе восстановление деталей должно производиться наплавкой.

Изношенные поверхности деталей, имеющие в сопряжении неподвижную посадку, разрешается восстанавливать эластомером ГЭН-150 (В) в соответствии с инструкцией по применению.

Ремонт узлов и деталей сваркой и наплавкой, если это допускается настоящими Правилами, должен производиться согласно Техническим указаниям на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

После наращивания изношенных поверхностей деталей одним из способов должна производиться механическая обработка восстановленных поверхностей, при этом размеры и шероховатость обработанной детали должны соответствовать чертежам.

Шпоночные пазы с разработанными до 0,2 мм гранями зачищаются. Устанавливаемая шпонка должна быть подогнана по месту.

При большем износе производится восстановление шпоночного паза электронаплавкой с последующей обработкой до минимального размера.

Не разрешается повторное восстановление шпоночного паза. В этом случае шпоночный паз заплавляется и нарезается новый паз с противоположной стороны детали.

Шестерни и зубчатые полумуфты не должны иметь трещин и отколов зубьев, превышающих нормы, указанные в картах дефектации. Шестерни, установленные в ответственных узлах машин, должны подвергаться магнитной дефектоскопии. Необходимость проведения магнитной дефектоскопии указана в картах дефектации.

Износ зубьев шестерни определяется замером фактической толщины у четырех диаметрально противоположных зубьев на высоте постоянной хорды.

Износ зубьев полумуфт определяется с помощью охватывающего шаблона и щупа по зазору между шаблоном и зубьями.

Шаблон изготавливается по геометрическому профилю зубьев полумуфт.

Гибкие шланги гидравлической и пневматической систем заменяются на новые. Разрешается использование старых шлангов только при полном отсутствии каких-либо дефектов (расслоений, поверхностных трещин, надрывов) в резиноткани, в заделке концов шлангов в наконечниках.

Пружины при обнаружении отколов, трещин и остаточных деформаций заменяются. Ось пружины должна быть перпендикулярна основанию. Отклонение от перпендикулярности допускается до 1 мм на длине 100 мм, при большем отклонении пружина заменяется.

Стальные канаты подвергаются проверке согласно нормам браковки, приведенным в Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Годность канатов, получаемых ремонтным предприятием, должна подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.

К сборке допускаются детали, узлы и агрегаты:

а) признанные годными без ремонта;

б) отремонтированные и принятые ОТК ремонтного предприятия;

в) изготовленные вновь взамен негодных и принятые ОТК;

г) запасные части, готовые изделия, агрегаты и приборы, поступившие на ремонтное предприятие от заводов промышленности и ОАО "РЖД", при условии наличия необходимой технической документации, подтверждающей их годность.

Отдельно собранные агрегаты и узлы принимаются ОТК в процессе ремонта и поступают на общую сборку после обкатки или испытания.

При сборке все болтовые соединения должны быть затянуты. Всюду, где это предусмотрено чертежами, должны быть поставлены контргайки, шплинты и др. Концы болтов и шпилек должны выходить из гаек не менее чем на две, но не более чем на четыре нитки.

Сборка деталей, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, должна производиться на прессе с применением специальных оправок, обеспечивающих сборку деталей без перекосов и механических повреждений.

Шурупы при постановке их в деревянные конструкции должны быть завернуты до отказа. Забивание шурупов не допускается.

При сборке масляные каналы и маслопроводы должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом. Все узлы и детали должны быть заправлены смазкой в соответствии с таблицей смазки машины. Рессоры должны быть смазаны составом, состоящей из 50% графита ГОСТ 8295-73, 25% солидола жирового ГОСТ 1033-73 и 25% индустриального масла ГОСТ 20799-75.

Все бумажные и картонные прокладки, сальниковые, войлочные уплотнения при сборке заменяются новыми.

При сборке узлов и общей сборке машины зазоры (натяги) в сопряжениях деталей должны соответствовать чертежным размерам и нормам допускаемых отклонений, приведенным в таблице.

2.3 Требования, предъявляемые к ремонту и сборке основных узлов и агрегатов при среднем ремонте

Для проверки состояния отдельных механизмов, узлов и деталей крановая установка дрезин подвергается частичной разборке.

С крановой установки снимаются:

а) грузовые и тяговые канаты;

б) грузовая тележка в сборе;

в) редуктор и электродвигатель механизма подъема;

г) редуктор и электродвигатель механизма передвижения;

д) редуктор и электродвигатель механизма поворота.

У крановых установок старой конструкции опорный круг, сварная конструкция стрелы крана и детали механизма поворота осматриваются на кабине машины, без съема с дрезины, а редукторы механизмов подъема, передвижения и поворота должны быть сняты и разобраны.

Стрела крана и детали крановой установки должны быть осмотрены и проверены по изнашивающимся размерам в соответствии с чертежами и нормами допускаемых износов согласно таблицы 2.2.

Трещины и отколы на сварных узлах и деталях не допускаются. Заварка трещин в несущих металлоконструкциях стрелы, на оси колонны, барабанах, валах, блоках, осях блоков, катках, колодках тормоза, траверсе, деталях поворотной опоры, обоймах крюка и подъемном крюке не разрешается. Перечисленные детали при наличии трещин и отколов заменяются новыми.

Трещины в неответственных деталях и сварных швах должны быть заварены согласно Техническим указаниям на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

Трещины в несущих металлоконструкциях крана допускается заваривать при условии разработки ремонтных чертежей для каждого конкретного случая и наличия письменного разрешения ЦП РЖД.

Стрела крана должна быть проверена по основным ответственным размерам. Допускаемые отклонения в размерах сварной конструкции стрелы не должны превышать следующие нормы:

а) непараллельность швеллеров или балок стрелы между собой не более 4 мм;

б) отклонения от чертежных размеров по размерам длины и установки упоров +/- 10 мм;

в) допускаемый прогиб стрелы в горизонтальной плоскости не более 3 мм на 1 м длины;

г) допускаемый прогиб стрелы в вертикальной плоскости не более 4 мм на 1 м длины;

д) размер между швеллерами у стрел старой конструкции 250 +/- 3 мм;

е) размер между уголками катания роликов тележки у стрел новой

конструкции - мм.

Канаты подъема груза и привода тележки должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Фрикционно-тормозные колодки барабана должны отвечать следующим требованиям

фрикционно-тормозные колодки барабана при выработке и задирах глубиной свыше 0,5 мм должны быть зачищены или проточены.

толщина тормозной ленты после проточки или зачистки должна быть не менее 4,5 мм.

ослабшие заклепки, соединяющие ленту с колодкой, должны быть переклепаны.

Грузовые тележки должны отвечать требованиям:

Грузовые тележки кранов старой конструкции:

а) расстояние между внутренними гранями ободьев катков должно быть 212 - 216 мм;

б) наименьший диаметр катков по кругу катания допускается 147 мм, а разность по диаметру отдельных катков, установленных на одной тележке, не должна превышать 0,3 мм;

в) биение рабочего ручья блока, установленного на оси, не должно превышать 0,5 мм;

г) подшипники блока и катков должны легко вращаться от руки.

Грузовые тележки кранов новой конструкции

а) расстояние между внутренними гранями ободьев катков должно быть 192 - 195 мм;

б) наименьший диаметр катков по кругу катания допускается 122 мм, а разность по диаметру отдельных катков, установленных на одной тележке, не должна превышать 0,3 мм;

в) биение рабочего ручья блока, установленного на оси, не должно превышать 0,5 мм;

г) подшипники блока и катков должны легко вращаться от руки.

Редукторы механизмов подъема груза, передвижения тележки и поворота стрелы после ремонта подвергаются испытанию на холостом ходу и обкатке. Испытание и обкатка редукторов производятся в следующем порядке: После ремонта редукторы крановой установки подвергаются испытанию на холостом ходу и обкатке. Обкатка производится на специальном стенде в течение 2 ч (по 1 ч в каждую сторону вращения). При обкатке редуктор должен работать без рывков и заеданий.

При обкатке не допускаются:

а) стук и неравномерный шум;

б) нагревание масла свыше 60 °C;

в) пропуск масла через стенки корпуса, прокладки и сальники.

После обкатки редуктора смотровые крышки должны быть вскрыты, масло слито, приработка зубьев шестерен и червячных колес проверена по блеску. При наличии неправильных следов зацеплений, задиров на червяках, выкрашивания и отколов зубьев узел должен быть разобран.

Установленные на грузоподъемных кранах новой конструкции роликовые поворотные опоры с зубьями внутреннего зацепления по своей конструкции и размерам должны соответствовать стандарту с габаритным диаметром 1400 мм первого исполнения.

Опора должна быть разобрана, детали опоры очищены и промыты отдельно от деталей редукторов и других механизмов, а затем осмотрены.

Детали поворотной опоры должны отвечать следующим требованиям:

а) рабочие поверхности полуобойм, венца и роликов не должны иметь задиров, забоин и следов коррозии;

б) резиновые уплотнения не должны иметь перегибов, надрывов и деформаций, уплотнения, имеющие указанные дефекты, заменяются новыми.

При сборке и установке роликовых поворотных опор должны выполняться следующие требования:

а) каждая роликовая опора до смазки и установки резиновых уплотнений проверяется по величине начального осевого зазора согласно следующим требованиям: начальный осевой зазор (величина осевого перемещения полуобойм относительно венца под действием собственного веса) определяется как средняя арифметическая величина трех измерений, произведенных при поворачивании опоры на 120°. Измерение начального осевого зазора производится индикатором с ценой деления 0,01 мм.

величина начального осевого зазора опоры должна быть 0,1 - 0,4 мм.

б) внутренняя полость обоймы и трущиеся поверхности манжет заполняются смазкой ЦИАТИМ-203 или смазкой ВНИИНП-242;

в) установка опоры на отремонтированной дрезине должна производиться на то же угловое смещение полуобойм и венца, что и до разборки. После ремонта и сборки на мотовозе грузоподъемная крановая установка должна быть подвергнута полному техническому освидетельствованию согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

2.4 Требования, предъявляемые к ремонту и сборке основных узлов и агрегатов при капитальном ремонте

Крановые механизмы должны быть разобраны, промыты или очищены от ржавчины и грязи. Каналы для смазки в валиках, осях, пальцах и других деталях прочищаются и продуваются сжатым воздухом.

Сварные конструкции и детали крановой установки должны быть осмотрены и проверены по изнашивающимся размерам в соответствии с чертежами и нормами допускаемых износов согласно таблицы 2.2. и карт дефектации.

Трещины и отколы на сварных узлах и деталях не допускаются. Заварка трещин на оси колонны, барабанах, валах, блоках, осях блоков, катках, колодках тормоза, траверсе, деталях поворотной опоры, обоймах крюка и подъемном крюке не разрешается. Перечисленные детали при наличии трещин и отколов бракуются и заменяются новыми.

Трещины в неответственных деталях и сварных швах должны быть заварены согласно Техническим указаниям на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

Стрела крана должна быть проверена по основным ответственным размерам и на прогиб балок. Допускаемые отклонения в размерах стрелы у кранов старой конструкции не должны превышать следующие нормы:

а) по ширине между швеллерами 250 2 мм;

б) непараллельность швеллеров стрелы между собой не более 3 мм;

в) непрямолинейность верхней плоскости стрелы (плоскости катания тележки) не должна превышать 1 мм на 1 м длины;

г) допускаемый прогиб в горизонтальной плоскости не более 2 мм на 1 м длины;

д) допускаемый прогиб в вертикальной плоскости не более 3 мм на 1 м длины;

е) отклонения от чертежных размеров по размерам длины и установка упоров +/- 10 мм.

Допускаемые отклонения в размерах стрелы у кранов новой конструкции не должны превышать следующие нормы:

а) непараллельность швеллеров или балок между собой не более 4 мм;

б) размер между уголками катания роликов тележки - мм;

в) непараллельность рабочих плоскостей уголков катания тележки относительно верхней плоскости основных швеллеров или балок не должна превышать 1 мм на 1 м длины металлоконструкции;

г) отклонения от чертежных размеров по размерам длины и установки упоров 10 мм;

д) допускаемый прогиб стрелы в горизонтальной и вертикальной плоскостях не более 2 мм на 1 м длины.

Грузовой и тяговый канаты должны быть проверены согласно нормам браковки, приведенным в Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ЦТ-3106).

Фрикционно-тормозные колодки барабана при выработке и задирах глубиной свыше 0,5 мм должны быть зачищены или проточены. Толщина тормозной ленты после проточки или зачистки должна быть не менее 4,5 мм. Ослабшие заклепки, соединяющие ленту с колодкой, должны быть переклепаны.

Грузовые тележки после сборки с блоком и установки катков должны быть проверены. Грузовые тележки кранов старой конструкции должны удовлетворять следующим требованиям:

а) расстояние между внутренними гранями ободьев катков должно быть 212 - 216 мм;

б) наименьший диаметр катков по кругу катания допускается 147 мм, а разность по диаметру отдельных катков, установленных на одной тележке, не должна превышать 0,3 мм;

в) биение рабочего ручья блока, установленного на оси, не должно превышать 0,5 мм;

г) подшипники блока и катков должны легко вращаться от руки.

Грузовые тележки кранов новой конструкции должны удовлетворять следующим требованиям:

а) расстояние между внутренними гранями ободьев катков должно быть 192 - 195 мм;

б) наименьший диаметр катков по кругу катания допускается 122 мм, а разность по диаметру отдельных катков, установленных на одной тележке, не должна превышать 0,3 мм;

в) биение рабочего ручья блока, установленного на оси, не должно превышать 0,5 мм;

г) подшипники блока и катков должны легко вращаться от руки.

На барабанах и блоках профиль канатных канавок проверяется по шаблонам. Износ канавок у блоков допускается до 2 мм, а канавок у барабанов до 1 мм. Восстановление профилей канавок производится проточкой наружного диаметра деталей и углублением канавок до чертежных размеров.

Допускаемые при ремонте наружные диаметры барабанов и блоков указаны в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Наименование детали	Проверяемые диаметры деталей, мм
	по чертежу	допустимый при ремонте
Блок 1-большой	304	300
Барабан 1-большой	360	355
Ролик	315	310
Барабан 2	161	158
Блок 2 - малый	195	192
Барабан 3	161	158

Редукторы механизмов подъема груза, передвижения тележки и поворота крана должны быть полностью разобраны и отремонтированы. Корпуса редукторов, имеющие не более двух трещин, длиной не более 100 мм, не проходящих через посадочные места подшипников, разрешается ремонтировать газовой сваркой с предварительной разделкой трещин и зачисткой сварочных швов после ремонта. Износ деталей редукторов не должен превышать допускаемых норм согласно таблицы 2.2. и карт дефектации.

После ремонта редукторы крановой установки подвергаются испытанию на холостом ходу и обкатке.

Обкатка производится на специальном стенде в течение 2 ч (по 1 ч в каждую сторону вращения). При обкатке редуктор должен работать без рывков и заеданий.

При обкатке не допускаются:

а) стук и неравномерный шум;

б) нагревание масла свыше 60 °C;

в) пропуск масла через стенки корпуса, прокладки и сальники.

После обкатки редуктора смотровые крышки должны быть вскрыты, масло слито, приработка зубьев шестерен и червячных колес проверена по блеску. При наличии неправильных следов зацеплений, задиров на червяках, выкрашивания и отколов зубьев узел должен быть разобран.

Редукторы, успешно прошедшие обкатку, промываются и заливаются чистым маслом.

Установленные на грузоподъемных кранах новой конструкции роликовые поворотные опоры с зубьями внутреннего зацепления по своей конструкции и размерам должны соответствовать отраслевому стандарту с габаритным диаметром 1400 мм первого исполнения.

Опора должна быть полностью разобрана, детали опоры очищены и промыты отдельно от деталей редукторов и других механизмов крана, а затем продефектованы.

Детали поворотной опоры должны отвечать следующим техническим требованиям:

а) рабочие поверхности полуобойм, венца и роликов не должны иметь задиров, забоин и следов коррозии; шероховатость рабочих поверхностей деталей должна быть не ниже 7-го класса;

б) Ролики поворотной опоры должны отвечать следующим техническим требованиям:

допускаемая разность в диаметрах роликов, установленных на одной опоре, 0,02 мм;

номинальный диаметр роликов 30 мм;

общее количество роликов, устанавливаемых на одной опоре, 134 шт.; при ремонте допускается установка не менее 132 роликов на каждой опоре.

б) резиновые уплотнения, имеющие перегибы, надрывы и помятость, заменяются новыми;

в) размеры зубьев венца должны быть в пределах, указанных в карте дефектации.

При сборке и установке роликовых поворотных опор должны выполняться следующие требования:

а) каждая роликовая опора до смазки и установки резиновых уплотнений проверяется по величине начального осевого зазора

б) внутренняя полость обоймы и трущиеся поверхности манжет заполняются смазкой ЦИАТИМ-203 или смазкой ВНИИНП-242;

в) установка опоры на отремонтированной дрезине должна производиться на то же угловое смещение полуобойм и венца, что и до разборки.

Начальный осевой зазор (величина осевого перемещения полуобойм относительно венца под действием собственного веса) определяется как средняя арифметическая величина трех измерений, произведенных при повертывании опоры на 120°. Измерение начального осевого зазора производится индикатором с ценой деления 0,01 мм.

Величина начального осевого зазора опоры должна быть 0,1 - 0,4 мм.

После ремонта и сборки крановая установка подвергается полному техническому освидетельствованию согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.



Таблица 2.2. Нормы износа и допускаемые отклонения в размерах деталей, для которых не приведены карты дефектации

№	Наименование детали	Допускаемые размеры, мм	Допускаемые зазоры, мм ("+" - зазор; " - " - натяг)
		по чертежу	при капитальном ремонте	при среднем ремонте	по чертежу	при капитальном ремонте	при среднем ремонте
Механизм подъема
1	Щека	60,06	60,10	60,15	+0,08	+0,02	+0,03
2	Ось	60,00	59,9	59,85
3	Щека	35,06	35,10	35,15	-0,03	+0,025	+0,040
4	Цапфа	34,97	34,85	34,75
5	Блок	110,003 109,981	110,010	110,010	+0,015 - 0,015	0,03	+0,03
6	Шарикоподшипник№ 212	109,996	109,98	109,98
7	Шарикоподшипник №208	40,00 39,988	40,01	40,01	-0,017 -0,012	+0,03	+0,03
8	Ось	60,00	59,98	59,98
9	Ось	40,00	39,98	39,98
10	Цапфа	45,05	45,20	45,30	+0,39	+0,60	+0,80
11	Крюк	45,00 - 44,66	44,60	44,50
12	Колодка	20,045	20,10	20,15	+0,09	+0,20	+0,30
13	Палец колодки	20,00 - 19,955	19,90	19,85
14	Крышка	120,00 - 119,973	120,01	120,01	+0,025 -0,027	+0,040	0,040
15	Рликоподшипник № 7513	120 - 119,975	119,97	119,97
16	Вал	65,023	65,003	65,003	-0,038
17	Опора	120,00 - 119,973	120,01	120,01	+0,025 -0,027	+0,040	+0,040
18	Шарикоподшипник №213	120,00 - 119,975	119,97	119,97
19	Ролик	160,03 - 159,975	160,03	160,03	+0,048 -0,016	+0,050	+0,050
20	Шарикоподшипник №218	160,03 - 159,985	159,98	159,98
21	Втулка	90,00 - 89,977	89,97	89,97
Механизм передвижения
1	Корпус лебедки	85,021 - 85,000	85,030	85,030	+0,033 +0,004	+0,050	+0,050
2	Шарикоподшипник №209	44,988 - 45,000	45,00	45,008	-0,003	-0,002	-0,002
3	Барабан	52,06 = 52,00	52,10	52,15	+0,12	+0,20	+0,30
4.	Вал	52,00 - 51,94	51,90	51,85
5	Вал	45,02 - 45,003	45,003	45,003
6	Корпус редуктора	80,021 - 80,00	80,03	80,03	+0,033	+0,050	+0,050
7	Роликоподшипник №7508	40,00 - 35,988	40,00	40,00	-0,003	-0,003	-0,003
8	Червяк	40,020 - 40,003	40,003	40,003
9	Крышка	90,021 - 90,00	90,03	90,03	+0,033	+0,050	+0,050
10	Стакан	110,021 - 110,00	110,030	110,030	+0,033 +0,004	+0,050	+0,050
11	Роликоподшипник №7212	59,996 - 59,988	59,98	59,98
Опорно-поворотное устройство
1	Роликоподшипник №7212	60,00 - 59,985	60,00	60,00	-0,003 -0,038	-0,003	-0,003
2	Ось	60,023 - 60,003	60,003	60,003
3	Втулка	140,08 - 140,00	140,10	140,20	+0,145	0,30	+0,30
4	Ось колонны	139,94- 139,835	139,80	139,70



Таблица 2.3. Таблица смазки крана

Кран грузоподъемный
Наименование точки смазки	Количество точек смазки	Наименование смазки	Указания по проведению смазки	Периодичность
Рабочая поверхность опорного круга	1	Смазка Солидол Ж ГОСТ 1033	Покрыть нагретой смазкой слоем толщиной 2-3 мм	ТО-1 (через каждые 250 часов работы дизеля)
Канаты лебедок	_	Смазка Торсиол-55 ГОСТ 20458	Нанести на поверхность кистью	ТО-1 (через каждые 250 часов работы дизеля)
Ось поворота стрелы	1	Смазка Солидол Ж ГОСТ 1033	Нагнетать шприцем	ТО-1 (через каждые 250 часов работы дизеля)
Подшипники опорных роликов	6	Смазка Солидол Ж ГОСТ 1033	Заполнить через пресс-масленки до появления сопротивления	ТО-1 (через каждые 250 часов работы дизеля)
Зубчатое зацепление промежуточного вала	1	Смазка Солидол Ж ГОСТ 1033	Накладывать на зубцы шестерен и венца	ТО-1 (через каждые 250 часов работы дизеля)
Шарниры рычагов тормоза	8	Смазка Солидол Ж ГОСТ 1033	Заполнить через пресс-масленки до появления сопротивления	ТО-1 (через каждые 250 часов работы дизеля)
Соединения шарнирные гидроцилиндров аутригеров	4	Смазка Солидол Ж ГОСТ 1033	Заполнить через пресс-масленки до появления сопротивления	ТО-1 (через каждые 250 часов работы дизеля)
Подшипники электродвигателя привода механизма подъема груза	1	Смазка Солидол Ж ГОСТ 1033	Нанести деревянной лопаточкой при снятой крышке	ТО-2 (через каждые 800 часов работы дизеля)
Редуктор механизма подъема (электротали)	1	Масло МТ-16П ГОСТ 6360	Заменить масло с промывкой редуктора. Заполнить до уровня контрольной пробки	ТО-2 (через каждые 800 часов работы дизеля)



3. Экономическая часть

3.1 Расчет стоимости машиносмены мотовоза МПТ-4

Стоимость одной машино-смены эксплуатации машин определяется по формуле:

Смаш-см = А + З + О + Э + С + Г + Р + И + П (3.1)

где А - нормативные амортизационные отчисления на полное восстановление машин, руб./маш-см; З - размер оплаты труда рабочих, управляющих машинами, руб./маш-см;

О - отчисления на социальные нужды, руб./маш-см;

Э - затраты на энергоносители, руб./маш-см;

С - затраты на смазочные материалы, руб./маш-см;

Г - затраты на гидравлическую и охладительную жидкость, руб/маш-см;

Р - затраты на все виды ремонтов машин, их техническое обслуживание и диагностирование, руб./маш-см;

И - стоимость быстроизнашивающихся материалов и деталей за время выполнения работы в смену, руб./маш.-см.

П - прочие затраты, руб./маш-см.

1.Амортизационные отчисления на полное восстановление рассчитываются по формуле:

А = (3.2)

где К - общая сумма капитальных вложений, руб.;

Капитальные затраты складываются из:



К = Кп + Ксоп (3.3)

где Кп - стоимость машины (8 200 000 ), руб.;

Ксоп - сопутствующие капитальные вложения, связанные с эксплуатацией машины, руб. Принимаются 20% от стоимости машины.

К = 8 200 000 + 1 640 000 = 9 840 000 руб

На - годовая норма амортизационных отчисления на полное восстановление по данному виду машин, процент/год; (На = 5,5%)

псм - количество смен работы машины в год, маш-см/год.

А = = 2 164,8 руб/маш.-см

Годовые нормы амортизационных отчислений для машин данного вида принимаются по установленным единым нормам амортизационных отчислений.

2. Размер оплаты труда рабочих, управляющих машинами, определяется по формуле:

З = (3.4)

где tсм - продолжительность смены, час;

Чсi - часовая тарифная ставка i-го рабочего определенного разряда, руб.;

Рi - количество i-ых рабочих соответствующего разряда, чел.;

k - количество разрядов рабочих.

Часовая тарифная ставка определяется по формуле:



Чci= ЗminКтар / Тср , (3.5)

где Зmin - минимальная заработная плата, руб.;

С 1 октября 2013 года ОАО "РЖД" часовая тарифная ставка рабочего 1 разряда оплаты труда, оплачиваемого по I уровню оплаты труда, составит 39,94 рубля. Размер минимальной заработной платы - 7290 рублей. (Распоряжение ОАО "РЖД" об индексации заработной платы работников ОАО "РЖД" от 17 сентября 2013 года № 1994р принято по согласованию с первичной профсоюзной организацией ОАО "РЖД" РОСПРОФЖЕЛ.).

Ктар - тарифный коэффициент;

Тср - средняя продолжительность работы, 167,9 часа.

Состав бригады 2 человека:

Машинист 7 раз. - 2,50

Помощник 6 раз. - 2,31

с учетом доплаты за вредность 12 % - коэффициент 1,12, продолжительность смены 8 часов

n - число бригады



Премия 40 % - 1871,24 х 0,4 = 748,5 руб.

Выслуга 30 % = (1871,24 + 748,5) х 0,3 = 785,92 руб.

Районный 40 % = (1871,24 + 748,5 + 785,92) х 0,4 = 1362,26 руб.

Особо сложные 20 % 1871,24 х 0,2 = 374,25 руб.

Зр= 1871,24 + 748,5 + 785,92 + 1362,26 + 374,25 = 5142,17 руб.

3.Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды составляют:

С затрат на оплату труда - 28%

Фонд социального страхования - 5,4%

Фонд обязательного медицинского страхования - 3,6%

Фонд занятости населения - 1,5%

Прочие затраты

Все соц. отчисления принимаем в размере 38,5% от ФОТ.

О = 0,385*2 673,28 =1 029,2 руб./маш.-см

4. Затраты на энергоносители (дизельное топливо) при эксплуатации машин определяются по формуле:

Э = НЭ (3.6)

Где Нэ - норма расхода дизельного топлива при эксплуатации машины при положительной температуре наружного воздуха, кг/маш-час. Принимаем 40,05 л/маш-час (по паспорту);

Дэ - плотность дизельного топлива, кг/л. Для дизельного топлива может быть принята 0,82 кг/л;

Цэ - текущая рыночная стоимость покупки дизельного топлива, руб/л;

КД - коэффициент, учитывающий доставку топлива к заправляемой машине (в расчетах можно принять 1,08).

Э = 40,05руб./маш.-см

5. Затраты на смазочные материалы могут быть приняты в размере 30% для машин, работающих на дизельном топливе:

С = 0,3*Э (3.7)

С = 0,3*9 079,9 = 2 724,0 руб./маш.-см

6. Затраты на гидравлическую жидкость определяются по формуле:

Г = (3.8

где Е - емкость гидросистем машины, устанавливаемая по паспортным данным машины, л. Принимаем Принимаем 200-250 л; Дг - плотность гидравлической жидкости, кг/л. При проведении расчетов может быть принята равной 0,87 - 0,88 кг/л; Кг - коэффициент доливок гидравлической жидкости для восполнения ее утечки при работе машины. При невозможности получения фактических данных на основе замеров, коэффициент может быть принят равным 1,00; Цг - рыночная стоимость гидравлической жидкости, руб/кг; Пзг - количество заливок гидравлической жидкости в гидросистему машины, принимаемое по паспортным данным, приводимым в инструкциях по эксплуатации этих машин или в технической литературе, раз/год. При заливках гидравлической жидкости два раза в год (при переходе с летнего сорта гидравлической жидкости на зимний и наоборот) данный показатель принимается равным 2,00.



Г = = 548,1 руб./маш.-см

7. Затраты на все виды ремонтов машин, их техническое обслуживание и диагностирование определяется по формуле:

Р = ЗР + ОР + Ч (3.9)

где Зр - размер оплаты труда рабочих-ремонтниокв, руб/маш-см;

Ор - отчисления на социальные нужды, руб/маш-см;

Ч - стоимость запасных частей, руб/маш-см.

Заработная плата рабочих-ремонтников определяется по формуле:

ЗР = лP (3.10)

где Тц - продолжительность межремонтного цикла, час;

лр - коэффициент, учитывающий премии и доплаты ремонтным рабочим (лр=1,6);

Чpci - тарифная ставка ремонтных рабочих 7 разряда, руб/час;

j - количество видов техобслуживания и текущих ремонтов;

ti - трудоемкость соответствующих технического обслуживания и текущего ремонта, чел/час;

пi - количество техобслуживаний и текущих ремонтов соответствующего вида за межремонтный цикл.

ЗР = 1,6 = 726,92 руб./маш.-см

Отчисления на социальные нужды рассчитываются так:



ОР = Ксм* ЗР (3.11)

ОР = 0,38 * 726,92 = 276,23 руб./маш.-см

Стоимость запасных частей определяется с помощью коэффициента перехода от оплаты труда ремонтных рабочих к стоимости запасных частей:

Ч = 1,35 * ЗР (3.12)

Ч = 1,35 * 726,92 = 981,35 руб./маш.-см

Р = 726,92 + 276,23 + 981,35 = 1 984,5 руб./маш.-см

8. Cтоимость быстроизнашивающихся материалов и деталей за время выполнения работы в машино-смену

;

Сд х h - 1% от балансовой стоимости машины

Т - число лет, за которое быстроизнашивающиеся детали приходят в негодность

ncm - число смен работы за год машины.

Сд х h = 0.01*8 200 000 = 82 000

И = = 328 руб/маш.см

9. Прочие затраты

определяются в размере 10% от суммы всех предыдущих расходов:

П = 0,1(А + З + О + Э + С + Г + Р + И) (3.13)



П = 0,1(5142,17 + 2673,3 + 1029,2 + 9079,9 + 2724 + 548,1 + 1984,5 + 328) = 0,1 * 22 961,07 = 2 296,1 руб./ маш.-см

Результаты расчетов сводим в таблицу 3.1

Таблица 3.1 - Расчет себестоимости машино-смены.

Элементы затрат машино-смены	Условное обозначение	Мотовоз погрузочно-транспортный МПТ-4.
1.Амортизационные отчисления на полное восстановление	А	2164,8
2.Заработная плата	З	5142,17
3.Отчисления на социальные нужды	О	1029,2
4.Затраты на энергоносители	Э	9079,9
5.Затраты на смазочные материалы	С	2724,0
6.Затраты на гидравлическую жидкость	Г	548,1
7.Затраты на все виды ремонтов	Р	1984.50
8.Cтоимость быстроизнашивающихся материалов и деталей	И	328
8.Прочие затраты	П	2,296,1
Полная себестоимость машино-смены	Смаш-см	25 257,18



4. Охрана труда

4.1 ТБ при слесарных, монтажных, грузоподъемных и электромонтажных работах

Техника безопасности при проведении механо-сборочных работ

Общие требования безопасности:

К работе в качестве слесаря механосборочных работ допускаются лица не моложе 18 , имеющие профессиональную подготовку и соответствующее удостоверение, прошедшие предварительный медицинский осмотр, при последующей работе - периодические медицинские осмотры не реже 1 раза в 12 месяцев.

К работам с применением электроинструмента допускаются лица, прошедшие проверку знаний в объеме II группы по электробезопасности, при дальнейшей работе проверка знаний проводится ежегодно.

Следует выполнять инструкции по охране труда, правила внутреннего распорядка, указания руководителя, работников службы охраны труда и техники безопасности и общественных инспекторов по охране труда.

Требования безопасности перед началом работы:

Применяемый при работе инструмент и приспособления должен быть исправным, не изношенным и отвечать безопасным условиям труда.

Немеханизированный инструмент

Деревянные рукоятки инструментов должны быть изготовлены из выдержанной древесины твердых и вязких пород, гладко обработаны, на их поверхности не должно быть выбоин, сколов и других дефектов. Инструмент должен быть правильно насажен и прочно закреплен. Ударные инструменты (молотки, кувалды и т.д.) должны иметь рукоятки овального сечения с утолщенным свободным концом. Консоль, на которую насаживается инструмент, должна быть расклинена завершенным клином из мягкой стали. На деревянные рукоятки нажимных инструментов ( , долота и сопряжения с инструментом должны быть насажены металлические (бандажные) кольца.

Ударные инструменты (зубила, крейцмесели, бородки) не должны иметь трещин, заусенцев, наклепа; затылочная часть их должна быть гладкой, не иметь трещин, заусенцев и скосов. Длина ручного зубила - не менее 150 мм, их оттянутой части - 60 - 70 мм; угол заточки лезвия - в соответствии с твердостью обрабатываемых материалов.

Кузнечные и другие приспособления для удержания обрабатываемых поковок должны быть изготовлены из мягкой стали и соответствовать размерам поковок. Для удержания поковки без постоянного нажима рукой должны иметь кольца (шпандыри), а для предохранения от травмирования пальцев работающего - зазор (в рабочем положении) между рукоятками клещей 45 мм, для чего должны быть сделаны упоры.

Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов. Губки ключей должны быть параллельны и не иметь трещин и забоин, а рукоятки - заусенцев. Раздвижные ключи не должны иметь люфта в подвижных частях.

Концы ручных инструментов, служащих для заводки в отверстия при монтаже (ломики для сборки и т.п.), не должны быть сбитыми.

Ломы должны быть круглого сечения и иметь один конец в форме лопаточки, а другой - в виде четырехгранной пирамиды. Вес лома в пределах 4 - 5 кг, длина 1,3 - 1,5 м.

Съемники должны иметь исправные лапки, винты, тяги и упоры.

Тиски должны быть надежно закреплены. Губки должны иметь исправную насечку.

Отвертка должна быть с прямым стержнем, прочно закреплена на ручке. должна иметь ровные боковые грани.

Острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных рукояток. Губки острогубцев - острые, не выщербленные и не сломанные, плоскогубцы - с исправной насечкой.

Перед применением инструмента следует проверить:

их исправность, сроки испытания по техническому паспорту;

у гидравлических и пневматических домкратов плотность соединений. Кроме того, они должны быть оборудованы приспособлениями, фиксирующими подъем, обеспечивающими медленное и спокойное опускание штока или его остановку;

винтовые и реечные домкраты должны иметь стопорное приспособление, исключающее полный выход винта или рейки;

ручные рычажно-реечные должны иметь устройства, исключающие самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки.

Электрифицированный инструмент

Все электроинструменты и электроприборы должны иметь закрытые и изолированные вводы (контакты) питающих электроинструментов и электроприборов в целях предохранения от механических повреждений и влаги должны быть защищены резиновыми оканчиваться специальной штепсельной вилкой.

Требования безопасности во время работы:

Во время работы следует следить:

за содержанием закрепленного оборудования в исправности и чистоте;

за наличием и исправностью средств коллективной защиты (ограждений, блокировок, сигнализации и т.п.);

за достаточным освещением места выполнения работ;

за работой приточно-вытяжной вентиляции на закрепленном участке.

При разборке (демонтаже) деталей машин и оборудования надежно их следует закреплять при помощи страховочных приспособлений, предотвращая падение.

Все снятые с машины детали и узлы укладываются на заранее выбранные и подготовленные места, прочно и устойчиво, с применением прокладок. Под круглые детали подкладываются упоры (клинья) для предотвращения травмирования ног.