Организация ремонта переднего моста троллейбуса на текущем ремонте

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Поддержание подвижного состава постоянно в исправном состоянии обеспечивается хорошим уходом за ними и эффективной системой технического обслуживания и ремонта. Она включает в себя структуру ремонтного цикла, основные положения и правила ремонта, ремонтную базу и высококвалифицированные кадры ремонтников. Эти основные составляющие единой системы (организационная структура, производственная база и квалифицированные работники троллейбусных депо и ремонтных заводов) обеспечивают своевременную постановку троллейбусов на технические обслуживания и ремонты, качественное выполнение осмотра, очистки и ремонта в полном объеме и в установленные сроки и своевременную выдачу исправных троллейбусов на линию в количестве, необходимом для выполнения заданного объема перевозок.

Основной задачей системы технического обслуживания текущих ремонтов подвижного состава является поддержание его в исправном состоянии. Изменение состояния отдельных деталей и сборочных единиц, как и всего троллейбуса, вызывается преимущественно воздействием на них внешних условий, которые проявляются в виде механических и тепловых нагрузок, химических и электрохимических реакций.

В данном дипломном проекте будет спроектирован агрегатный участок троллейбусного депо с инвентарным парком 100 троллейбусов. Также будет разобран процесса ремонта переднего моста троллейбуса, применяемого в троллейбусах АКСМ - 321.

1. Проектирование технологического процесса и оборудования для ремонта

1.1 Проектирование технологического процесса ремонта переднего моста троллейбуса модели АКСМ ? 321

Основные неисправности переднего моста

От состояния ходовых частей зависит безопасность движения троллейбусов. Поэтому наблюдение за ними в процессе эксплуатации, своевременное техническое обслуживание и ремонт отличаются большой ответственностью и требуют постоянного влияния эксплуатационников.

Неисправности элементов переднего моста на линии можно обнаружить по ухудшению управляемости троллейбуса, появлению стуков, шумов, повышенного нагрева, течи масла, неравномерного или повышенного износа протекторов шин передних колес. Ухудшение управляемости (например, увод троллейбуса в сторону при движении) может быть следствием погнутости балки управляемого моста, заедания подшипников поворотных цапф, пониженного давления воздуха в шинах и другого. Появление стука или скрежета может сигнализировать о расстройстве креплений, утере деталей крепежа, нарушения регулировки, а также разрушения подшипников ступиц. Повышенный нагрев (до температуры, нетерпимой для руки) является следствием повышенного сопротивления движению из-за нарушения регулировки схождения колес, нормального износа, недостаточной смазки, тугой затяжки подшипников ступиц. Причиной вытекания смазки из ступицы колеса может быть чрезмерное количество смазки в ступице либо износ или повреждение сальника ступицы. Неравномерный или повышенный износ протекторов шин может свидетельствовать о нарушении регулировки схождения колес, подшипников ступиц, зазорах в шарнирах рулевых тяг, ослаблении крепления рычагов рулевой трапеции к поворотным кулакам.

Неисправности переднего моста связаны с тяжелыми условиями его работы, однако их преждевременное появление можен быть вызвано неотрегулированностью отдельных его параметров (схождение колес, затяжка подшипников ступиц и другое). Поэтому основными способами предупреждения этих неисправностей является своевременное техническое обслуживание и ремонт переднего моста и его деталей, которые заключаются в своевременном добавлении или замене смазки узлов трения, проверке креплений и целостности балки (отсутствие погнутости и трещин), своевременной регулировке затяжки подшипников ступиц. Погнутость балки управляемого моста обнаруживают контролем углов установки, достаточность смазки поворотных цапф ? осмотром и проверкой усилий поворота управляемых колес, исправность подшипников ступиц определяют по легкости вращения, отсутствию биения колес и осевого люфта. Подшипники ступиц регулируют соответствующими гайками, которые вначале затягивают туго, а затем отпускают на четверть оборота с тем, чтобы обеспечить свободное вращение ступицы, стопорными винтами и шайбами. Систематически проверяют и при необходимости подтягивают все резьбовые соединения либо устанавливают утерянные детали крепежа.

Неисправности, возникающие вследствие нормального износа деталей переднего моста (шкворней, втулок, посадочных мест под подшипники и других) при естественных условиях работы и связанные с увеличением зазоров трущихся элементов, практически невозможно предупредить, а их устранением занимаются при проведении одного из видов ремонта (технического или капитального) путем восстановления номинальных размеров.

Таблица 1.1 - Неисправности переднего моста, их причины и способы устранения

Неисправность	Причина неисправности	Способ устранения
Неравномерный или повышенный износ протекторов шин передних колес	Нарушение или неправильная регулировка схождения колес	Проверить и при необходимости отрегулировать схождение колес
	Неправильная регулировка подшипников ступиц колес	Проверить и при необходимости отрегулировать затяжку подшипников ступиц колес
Наличие осевого люфта в подшипниках ступиц колес	Неправильная регулировка подшипников ступиц колес	Проверить и при необходимости отрегулировать затяжку подшипников ступиц колес
	Разрушение или износ подшипников ступиц	Заменить подшипники
	Износ посадочных мест под подшипники в ступицах или на цапфах поворотных кулаков	Демонтировать ступицы колес или поворотные кулаки и направить их в ремонт
Разрушение подшипников ступиц колес	Наличие осевого люфта в подшипниках ступиц колес	Заменить подшипники, после чего отрегулировать их затяжку
Стук или скрежет при вращении передних колес	Разрушение подшипников ступиц колес	Заменить подшипники, после чего отрегулировать их затяжку
Вытекание смазки из ступицы колеса	Чрезмерное количество смазки в ступице	Проверить и при необходимости уменьшить количество смазки в ступице
	Износ или повреждение сальника ступицы	Заменить сальник
Ощутимый осевой люфт ходового колеса Ощутимый осевой люфт ходового колеса	Износ роликових подшипников на цапфе	Расшплинтовать и поджать контргайку
		Заменить подшипники
	Износ распорных втулок в бобышках поворотного кулака	Заменить изношенные детали
	Износ опорного подшипника	Поджать гайку шкворня
Троллейбус плохо держит дорогу	Износ шаровых пальцев рулевых тяг	Подтянуть корончатую гайку
		Заменить изношенные детали
	Износ подшипников двуплечего рычага	Поджать гайку шкворня двуплечего рычага
		Поджать регулировочную гайку
Неисправность	Причина неисправности	Способ устранения
Нагрев конических подшипников в ступице колеса	Отсутствие смазки	Нанести смазку (зимой ? литол-24; летом ? солидол)
Нагрев конических подшипников в ступице колеса	Чрезмерно зажата контргайка на цапфе	Открутить гайку на 1/3-1/4 оборота и добиться свободного вращения колеса
Преждевременный и неравномерный износ шин	Износ прижима обода колеса	Поджать гайки на ступице
		Заменить изношенные детали

Составление технологической схемы ремонта переднего моста

Структурная схема технологического процесса представлена на рисунке 1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Структурная схема технологического процесса ремонта

Транспортировка переднего моста включает в себя перемещение его с участка капитального ремонта на агрегатный участок и установку его на стенд для разборки и сборки. Перемещение осуществляется в следующей последовательности: мост выкатывают из-под кузова троллейбуса, подвешивают на кран и доставляют к тележке, на которой мост перемещается с участка капитального ремонта на агрегатный участок, где он с помощью еще одного крана устанавливается на стенд.

После установки и фиксации передний мост очищают от грязи, протирают, а затем разбирают на узлы: рессора в сборе, левая и правая тяга рулевой трапеции в сборе, рычаг тяг в сборе с кронштейном, ступица в сборе с тормозным барабаном и подшипниками, тормозной рычаг и разжимной рычаг в сборе, сальник и суппорт в сборе, поворотный кулак. Далее узлы разбираются на детали и, за исключением деталей, подлежащих принудительной замене, направляются на мойку, после чего подвергаются дефектовке. Восстановление деталей производят согласно правилам ремонта переднего моста.

После сборки и регулировки передний мост перемещают на участок капитального ремонта и устанавливают на троллейбус.

Таблица 1.2 - Ведомость объёма работ по ремонту переднего моста

Наименова-ние детали (узла)	Дефект, способ обнаружения (инструмент)	Контролируемый параметр	Метод восстанов-ления
		Номинальный	Фактич.
Ось передняя	Изгиб или скручивание оси; переносной прибор ГАРО	?	Изгиб 2 мм	Правка в холодном состоянии прессом
	Износ конусного отверстия под шкворень; конусный калибр специальный	Малый диаметр 39,6 мм	39,7 мм	Зенкеровать и развернуть конусное отверстие
	Износ отверстий под стяжные болты; штангенциркуль ШЦ-Т-125-0,1 ГОСТ 166-80	17 мм	17,5 мм	Заварить отверстия, сверлить насквозь
	Повреждение или срыв резьбы для крепления кронштейна двуплечего рычага; пробка 8221-3069 6Н ГОСТ 17758-72	М16, отсутствие или повреждение резьбы	Срыв более двух ниток	Заварить, просверлить отверстие, нарезать резьбу М16
Наименова-ние детали (узла)	Дефект, способ обнаружения (инструмент)	Контролируемый параметр	Метод восстанов-ления
		Номинальный	Фактич.
Кулак поворотный	Износ шпоночной канавки; шаблон специальный	10,05 мм	11,2	Обработка шпоночной канавки до ремонтного размера
	Износ проушины под переднюю ось; шаблон специальный	105	105,5	Фрезеровка торцов
	Износ отверстий под втулки; нутрометр НИ 50-100 ГОСТ 9244-75	58	58,4	Расточить до ремонтного размера 58,5
Шкворень	Повреждение или срыв резьбы под гайку; кольцо 8211-0132 6Н ГОСТ 1763-72	М39х2	Срыв более двух ниток	Наплавка, калибровка резьбы
	Износ посадочных поверхностей под втулки; микрометр МК50-1 ГОСТ 6507-78; конусный калибр 1:10	Конусность 1:10	38 50	Хроморование с последующей шлифовкой
Суппорт	Износ посадочного отверстия; нутрометр НИ 100-160 ГОСТ 9244-75	140+0,08	142	Наплавка с последующей механической обработкой
	Износ отверстий под оси колодок; нутрометр НИ 18-50 ГОСТ 9244-75	38+0,039	40	Развернуть отверстие, запрессовать втулки
	Износ отверстий крепления к поворот-ному кулаку; НИ 10-18 ГОСТ 9244-75	16+0,035	17,2	Заварить, просверлить сквозные отверстия
Тормозной барабан	Задиры, кольцевые канавки, износ или эллипсность рабочей поверхности; штангенциркуль ШЦ-Ш-500-0,1 ГОСТ 166-80	420+0,25	Наличие эллипс-ности	Расточить под свободный диаметр
Кулак разжимной	Износ рабочей поверхности; шаблон специальный	Соответствие шаблону	Отличие от шаблона на 5 мм	Осталивание с последующей шлифовкой
Тяга поперечная	Погнутость трубы тяги; шаблон специальный	Отсутствие погнутости	Изгиб 3 мм	Правка трубы в горячем состоянии

Разработка технологических документов по ремонту

В данном разделе составляются маршрутные карты, технологические инструкции и разрабатывается карта эскизов для выполнения ряда работ по ремонту переднего моста троллейбуса модели АКСМ ? 321.

Маршрутную карту заполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1104 - 81*, ГОСТ 3.1105 - 84*, ГОСТ 3.1119 - 83*, ГОСТ 3.1120 - 83, используя формы 2 и 1б (ГОСТ 3.1118 - 82). Информацию по каждой операции вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует определённый служебный символ в виде буквы русского алфавита, проставляемый в графе перед номером соответствующей строки листа МК. Служебные символы определяют состав информации, размещаемый в графах данного типа строки листа маршрутной карты.

Технологическая инструкция содержит описание приемов работ технологических процессов ремонта или изготовления изделия, правил эксплуатации средств технологического оснащения, описание химических или физических явлений возникающих при выполнении отдельных операций.

Карту эскизов заполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1104 -81*, ГОСТ 3.1105 - 84*, ГОСТ 3.1107 - 81, ГОСТ 3.1120 - 83, используя формы 7 и 7а (ГОСТ 3.1105 - 84*).

На карте эскизов помещают графические иллюстрации, таблицы к текстовым документам. Изделия изображают в рабочем положении, соответствующем моменту выполнения операции (допускается нерабочее, если изображение относится к нескольким операциям). Количество изображений изделий, а также видов, разрезов и сечений на них устанавливает разработчик документов.

Технолгические документы представлены в приложении А пояснительной записки дипломного проекта.

1.2 Проектирование специального оборудования

ремонт мост оборудование передний

Описание работы разработанного специального оборудования

В данном дипломном проекте в качестве специального технологического оборудования разрабатывается стенд для разборки и сборки переднего моста, который позволяет облегчить и ускорить проведение этих операций.

Стенд представляет собой станину рамной конструкции, собранную из швеллеров, скрепленных сваркой. Для установки переднего моста на станине приварены сборные седла, в которые подкладывают деревянные бруски с приклеенными к ним прокладками из натуральной технической кожи. Установленный мост фиксируется с помощью пальцев, откидных болтов и рычагов, к которым также крепятся деревянные бруски с кожаными прокладками. С помощью анкерных болтов стенд устанавливается на специальный фундамент.

Расчет и разработка чертежей специального оборудования

В задачу расчета стенда входит определение величины швеллера, необходимого для обеспечения несущей способности.

Для решения поставленной задачи необходимо рассчитать плоскую раму, изображенную на рисунке.

Схема нагружения плоской рамы

На схеме приведены размеры расчетной рамы:

? длина ригеля b=0,25 м,

? высота рамы h=0,68 м,

? расстояние между опорами с=0,6 м.

Нагружение рамы осуществляется равнораспределенной нагрузкой на ригель интенсивностью q=19,6 кН/м на длине a=0,08 м.

Данная система является статически неопределимой третьей степени, так как для нее можно составить только три уравнения статики, но при этом возникает 6 реакций, поэтому для расчета выбираем основную систему, разрезая ригель посредине и прикладывая в разрезе продольные силы Х1, поперечные силы Х2 и изгибающие моменты Х3. Основная система изображена на рисунке.

Основная система расчета

Составляем систему канонических уравнений:

; (1.1)

; (1.2)

. (1.3)

Строим для выбранной основной системы единичные и грузовую эпюры моментов.



Единичные и грузовые эпюры моментов

Вычисляем коэффициенты и свободные члены уравнений, перемножая соответствующие эпюры по правилу Верещагина:

; (1.4)

; (1.5)

; (1.6)

, ; (1.7)

; (1.8)

; (1.9)

; (1.10)

. (1.11)

Подставляя найденные величины коэффициентов в канонические уравнения, получаем:

; (1.12)

; (1.13)

. (1.14)

Решая полученную систему, находим:

(1.15)

(1.16)

. (1.17)

Подставив исходные размеры получаем:

(1.18)

Вычисляем узловые моменты заданной статически неопределимой рамы:

(1.19)

(1.20)

Момент посредине ригеля будет равен

Полная эпюра моментов изображена на рисунке 2.2.4.



Рисунок 2.2.4 ? Полная эпюра моментов

Как видно из эпюры, наибольшее значение момента равно

кН·м. (1.21)

Определим требующийся швеллер из условия прочности:

, (1.22)

где ? предел прочности, МПа, для стали Ст35 =240 МПа;

W ? осевой момент сопротивления.

Подставив значения, получаем:

. (1.23)

Из сортамента прокатной стали принимаем швеллер №10 по ГОСТ 8240-72, для которого W=7,42·10^-6м³.

2. Проектирование ремонтного производства агрегатного участка

2.1 Организация ремонта и проектирование агрегатного участка

Ремонтное производство охватывает такие понятия как система, организация и технология ремонта.

Система ремонта устанавливает порядок проведения мероприятий по поддержанию подвижного состава (ПС) в исправном состоянии, т.е. определяет виды технического обслуживания или ремонта, структуру ремонтного цикла и периодичность ремонта.

Виды ремонта в Республике Беларусь определены Временным положением о техническом обслуживании и ремонте пассажирского электротранспорта от 01.02.2009 г.

Текущий ремонт ТР осуществляется для поддержания работоспособности ПС, восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса троллейбуса с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и обеспечения надежной и экономичной работы в межремонтный период. Указанные цели достигаются выполнением ревизии, ремонта, замены групп деталей, узлов и агрегатов, регулировки и испытаний.

Текущий ремонт троллейбуса является обязательным техническим воздействием в системе ТО и ремонта троллейбуса. ТР троллейбуса проводится в специализированных ремонтных организациях или в условиях депо в соответствии с ТНПА и ТД.

При ТР ПС проводятся его разборка, подробный осмотр, проверка, измерения, испытания, регулировка, устранение обнаруженных дефектов, восстановление и замена изношенных узлов и деталей.

При проведении ТР должны выполняться требования директивных указаний и мероприятия, направленные на увеличение длительности непрерывной работы оборудования, улучшение технико-экономических показателей, а также при необходимости должна осуществляться модернизация отдельных узлов с учетом передового опыта эксплуатации.

Цикличность и периодичность ремонта, так же как и нормативный объем работ, выполняемых при текущем ремонте, изменяются в зависимости от достигнутого уровня организации и технологии ремонта, конструкции ПС, поступающего в эксплуатацию, уровня надежности ПС, оборудования, применяемого при ремонте.

Ремонт ПС организуют с применением предварительно заготовленных деталей и узлов на основе принципа взаимозаменяемости, т.е. способности деталей и узлов одинакового назначения заменять друг друга. Для обеспечения полноценности таких замен устанавливают ремонтные градации. Ремонтные градации - это следующие друг за другом с определенным интервалом размеры, под которые следует обрабатывать детали по мере их износа. Принцип взаимозаменяемости позволяет обеспечить заблаговременный ремонт отдельных деталей и целых узлов и применять крупноагрегатный метод ремонта, при котором сокращается продолжительность ремонта, повышаются ритмичность производства и производительность труда, качество и себестоимость ремонта.

Повышению технико-экономической эффективности ремонтного производства способствуют специализация депо и концентрация ремонта. Концентрация ремонта позволяет шире внедрять в производственный процесс средства автоматизации, а специализация депо предлагает ремонт в нем ПС определенных серий.

Назначение агрегатного участка

Агрегатный участок троллейбусного депо предназначен для проведения качественных работ по ремонту агрегатов троллейбуса, а именно: ведущего и ведомого мостов, гидроусилителя рулевого управления, рулевого механизма, карданной передачи, центрального и бортового редукторов и др. План агрегатного участка представлен на листе А1 графической части.

Агрегатное участок должен располагать: металлорежущими станками для механической обработки деталей агрегатов троллейбуса, слесарными верстаками, оборудованными необходимым инструментом и приспособлениями; подъемно-транспортным оборудованием (краны и др.), обеспечивающим транспортирование и монтаж агрегатов, гидравлическими прессами для выполнения монтажных и демонтажных работ по формированию и расформированию редукторов; постами газо- и электросварки, смазочным и окрасочным хозяйством и специализированным технологическим оборудованием (выварочной ванной, моечной машиной, приспособлением для отвертывания и завертывания гаек редукторов и др.).

Из оборудования на агрегатном участке присутствуют: установка для мойки деталей, верстаки слесарные, стеллажи для деталей и сборочных единиц, стенды для ремонта мостов, пресс для запрессовочных работ, вертикально-сверлильный станок, стенды для ремонта редукторов, верстак для ремонта карданных валов, стенд для балансировки карданных валов, стенд для ревизии и ремонта рулевых механизмов, стенд для ремонта ступиц колес, верстаки для ремонта тормозного оборудования, стенд для прокатки редукторов.

В начале агрегатного участка предусматривают площадку для поступивших в ремонт сборочных единиц. Вблизи её располагают выварочно - промывочные ванны для мойки деталей, стеллажи для промытых деталей перед их дефектацией. Разборочные стенды устанавливают так, чтобы к ним был свободный доступ не менее чем с трех сторон. За этими стендами размещают стенды для восстановления, сборки и испытания. Агрегатный участок оборудован достаточным количеством кран-балок и приспособлений для кантовки крупногабаритных и тяжелых деталей. Рациональное выполнение подъемно-транспортных операций обеспечивается оптимальной планировкой участка.

Режим работы агрегатного участка и расчет фондов рабочего времени

Ввиду небольшого объема производственной программы ремонта работы на агрегатном участке производятся в одну смену, с 8⁰⁰ до 17⁰⁰ с обеденным перерывом с 12³⁰ до 13³⁰.

Календарный фонд рабочего времени устанавливается на основании Трудового кодекса Республики Беларусь Министерством труда для различных режимов работы предприятий и публикуется в печати в виде производственного календаря.

Календарный фонд рабочего времени используют при определении номинального и эффективного фондов, фонда рабочего времени оборудования, численность работников и потребного оборудования.

, (2.1)

где - число полных рабочих дней в году, для 2009 г. при пятидневной рабочей неделе; = 247 дня;

t_р - продолжительность полного рабочего дня, ч.; t_р = 8 ч;

- число праздничных дней, не совпадающих с выходными; для 2009

года = 8 дней;

t_п - продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч.; t_п = 7 ч.

ч/год.

Эффективный фонд рабочего времени используют при определении списочной численности работников. Этот фонд равен номинальному с учетом невыходов на работу по уважительной причине.

Ф^сп = (Ф_р - Д_о t_р) б_р, (2.2)

где Д_о - продолжительность отпуска; Д_о = 24 дней;

б_р - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной причине; коэффициент невыходов на работу определяется исходя из нормативного срока отпуска для каждой профессии и среднестатистического количества дней болезни работника;б_р = 0,97.

Ф^сп = (2032 - 24? 8) ? 0,97 = 1785 ч/год.

Годовой фонд рабочего времени оборудования

Ф_i = S_i б_обi, (2.3)

где S_i - число смен работы оборудования депо; S_i = 1 смена;

б_обi - коэффициент, учитывающий простой оборудования данного вида в плановом ремонте, зависит от числа смен его работы; б_обi = 0,97.

Ф_i = 2032 ? 1 ? 0,97 = 1971 ч/год.

Таким образом, календарный фонд = 2032 ч.; эффективный фонд = 1785 ч.; годовой фонд = 1971 ч.

Выбор формы организации производства для агрегатного участка и расчет такта выпуска из ремонта

Форма организации производства - порядок перемещения предметов труда в производственном процессе по рабочим местам (позициям). Каждая форма соответствует определенному типу производства. Различают формы организации сборочного и обрабатывающего производства. Формы организации ремонтного производства аналогичны формам организации сборочного производства.

Формы организации сборочного производства: стационарная, прямоточная (без регламентированного такта), поточная (с регламентированным тактом).

При прямоточной форме организации предметы труда перемещаются по ряду специальных позиций или групп позиций. Перемещение свободное (без регламентированного такта) на любую из незанятых позиций группы. Форма применяется в серийном производстве при ограниченном числе серий (1, 2 или 3) и средних объемов выпуска каждой серии. Для проектируемого агрегатного участка принимаем прямоточную линию ремонтного производства, без регламентированного такта.

Для ремонта переднего моста принимаем форму организации ремонта прямоточную. Поступая в агрегатное отделение передний мост разбирается на стенде и по составным единицам поступает на рабочие места, где производится восстановление по отдельным деталям.

Для определения программы ремонта троллейбусов необходимо узнать их годовой пробег. По данным троллейбусно-трамвайного депо г. Витебска годовой пробег подвижного состава депо составляет 4 558 513 км.

Количество ПС, проходящего текущий ремонт,

; (2.4)

где ? норма пробега ПС до ТР, км; = 65 000 км.

L₀ - годовой пробег подвижного состава (ПС) депо, км; L₀ = 4 558 513 км;

.

В итоге определена программа ремонта троллейбусов на ремонте ТР, которая составляет 70 троллейбусов.

Такт выпуска - интервал времени, через который периодически производится выпуск подвижных единиц (ПЕ) из обслуживания или ремонта Т_i, ч/ед

Т_ТР = Ф / n_ТР · N_И, (2.5)

где n_ТР ? количество ремонтов ТР.

Т_ТР = 1 971 / 70 · 100 = 0,3 ч/ед.

Ритм выпуска ? это количество выпущенных ПЕ из ремонта в единицу времени R_i, ед/ч

R_i= 1 / Т_i; (2.6)

R_ТР = 1 / 0,3 = 3,33 ед/ч.

Разработка графика процесса ремонта основной продукции и графика загрузки рабочих

Организация процесса ремонта сложных сборочных единиц осуществляется на основе технологического графика, выполняемого по линейному или сетевому принципу. Все отдельные работы производственного процесса последовательно записывают по вертикали, и против каждой из них в одном и том же масштабе изображают толстые линии, соответствующие продолжительности работ. Левая граница линии соответствует моменту начала данной работы, а правая - ее окончанию. Технологические и организационные связи между работами указывают тонкими вертикальными линиями.

Кроме номенклатуры и продолжительности работ, их начала и окончания, связей между работами на линейном графике дополнительно указывают трудоемкость работ, число работников той или иной профессии, выполняющих каждую отдельную работу. Для наглядности числа работников, одновременно участвующих в выполнении работы, изображают в виде соответствующего числа параллельных линий.

Чтобы судить об интенсивности потребления трудовых ресурсов, под линейным графиком строят график загрузки рабочих, имеющий масштаб не только по оси абсцисс (времени), но и по оси ординат (плотности работ). При их построении параллельно оси абсцисс проводят отрезки прямой линии, соответствующие интенсивности использования данного трудового ресурса в каждый момент времени. Изменение количества используемого ресурса возможно в моменты окончания и начала работ.

В результате построения получают отрезки прямой линии, параллельности оси абсцисс. Это и есть график загрузки трудовых ресурсов. В данном дипломном проекте представлен линейный график работы агрегатного участка и график загрузки рабочих, представляющий собой эпюру потребности трудовых ресурсов.

Необходимо рассчитать явочную численность рабочих на агрегатном участке, занятых ремонтом переднего моста:

, (2.7)

где Q - общая трудоемкость работ, чел.ч/шт.; чел.ч/шт.

чел.

Списочная численность работников на агрегатном участке, занятых ремонтом переднего моста:

, (2.8)

чел.



I - разборка на узлы; II ? разборка узлов; 1 - левая тяга рулевой трапеции; 2 - правая тяга рулевой трапеции; 3 - рычаг тяг рулевой трапеции; 4 - ступица в сборе с тормозным барабаном; 5 ? корпус сальника; 6 ? тормозной рычаг; 7 ? суппорт; 8 ? поворотный кулак; III ? мойка и дефектовка; IV ? ремонт; V ? сборка узлов; 1 ? комплектовка;

2 ? поворотный кулак; 3 ? суппорт; 4 ? тормозной рычаг; 5 ? корпус сальника;

6 ? ступица; 7 ? рычаг тяг рулевой трапеции; 8 ? правая тяга рулевой трапеции; 9 ? левая тяга рулевой трапеции; VI ? сборка переднего моста.

Определение оборотного задела сборочных единиц

Оборотный задел - запас заготовок или составных частей изделий для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса. Так как выполнение ТР переднего моста имеет меньшую продолжительность, чем ТР всего троллейбуса, то это означает, что оборотный задел не нужен.

Расчет трудоемкости производственной программы ремонта

Трудоемкость годовой программы ремонта

q_? = ? q_i П_i, (2.9)

где q_i - трудоемкость ремонта i-го изделия в объеме ТР, чел.ч, принимаем по [6] и представляем в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Трудоемкость капитального ремонта ТР по агрегатному участку

Наименование работ, выполняемых в объеме КР	Разряд	Условия работы	Трудоёмкость, чел.ч
Рулевое управление разобрать, отремонтировать, собрать	3	0	6,84
Передний мост разобрать, отремонтировать, собрать	3	0	19,75
Задний мост разобрать, отремонтировать, собрать	3	0	25,52
Компрессор разобрать, отремонтировать, собрать	3	0	8,88
Тормозное оборудование разобрать, восстановить, собрать	3	0	7,42
Магистраль и арматуру разобрать, отремонтировать, собрать	3	0	3,37
Карданный вал восстановить	3	0	2,69
Итого:	74,47

Таким образом, трудоемкость годовой программы ремонта по агрегатному участку составляет

q_? = 74,47 · 70 = 5212,9 чел.ч.

Определение потребного оборудования и составление ведомости оборудования

Основное оборудование агрегатного участка определяем по наименованию работ, производимых на этом участке.

Ведомость оборудования агрегатного участка представлена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Ведомость оборудования агрегатного отделения

№ позиции	Наименование, марка, тип	Размеры, мм	Количество, шт.
1	Стенд для испытания гидроусилителя руля	1000675800	1
2	Стенд для проверки предоханительного клапана компрессора	18008001200	1
3	Стенд для прикатки рулевого механизма	15008001100	1
4	Стеллаж	23001400400	1
5	Шлифовально-заточной станок	10006001200	1
6	Стенд для обкатки и испытания компрессора	170010001650	1
7	Верстак	15007001000	1
8	Стенд для разборки, сборки и ремонта компрессора	14001400800	1
9	Стеллаж	18008002000	1
10	Стеллаж	74002000400	1
11	Верстак	15008501000	1
12	Стенд для разборки, сборки и ремонта заднего моста	20006001200	1
13	Верстак	120010001000	1
14	Стенд для разборки, сборки, ремонта переднего моста	200014001200	1
15	Машина моечная	200020001500	1
16	Стеллаж	250010001500	1
17	Станок токарно-винторезный 16К25	379512401500	1
18	Станок радиально-сверлильный 2М55	244510003265	2
19	Пресс гидравлический ГАРС 2135 - М	200011001500	1
20	Верстак	15008001000	1
22	Стенд для разборки, сборки, ремонта редуктора	13006001000	1
23	Стеллаж	250010001600	1
24	Стенд для проверки пневмооборудования	190010001100	1
27	Машина балансировочная для карданного вала ДБ300	130010001500	1
28	Верстак	150011001200	2
29	Стеллаж	280010002000	1
30	Стенд для разборки, сборки, ремонта карданного вала	20007501075	1
31	Машина контактно-сварочная	8005001000	1
32	Шкаф инструментальный	1005001800	1

Суммарная мощность оборудования составляет 116,8 кВт.

Расчет работников агрегатного участка

Расчет ведется по укрупненным нормам. Число производственных рабочих явочного и списочного контингента определяется делением трудоемкости годового объема выпуска из соответствующего ремонта на фонд рабочего времени.

Явочный контингент работников, работающих в агрегатном отделении

, (2.10)

где - трудоемкость ремонта i - го вида, чел.·ч;

- явочный фонд рабочего времени, ч/год.

Подставляя численные значения, получаем явочный контингент для агрегатного участка

чел.

Принимаем = 4 человек.

Списочный контингент работников на агрегатном участке

, (2.11)

Подставляя численные значения, получаем

чел.

Принимаем списочное количество работников = 5 человек.

Определение площади и размеров агрегатного участка

Определение площади и размеров агрегатного участка производится в соответствии с размерами оборудования, установленного на нем. Также необходимо учитывать расстояние от стен до оборудования и между оборудованием. Расстояние от стен до оборудования, а также между оборудованием примем равным 1 м, считая от выступающих частей.

В результате расположения оборудования общая площадь отделения S, м²

S = L B, (2.12)

где L - длина отделения, м; L = 24 м;

В-ширина отделения, м; В = 18 м.

S = 24 · 18 = 432 м².

В результате расчета получили площадь участка S = 432 м².

Расчёт расхода энергетических ресурсов

Расход электроэнергии на работу технологического оборудования принимаем и сведем в таблицу.

Таблица 2.3 - Расход электроэнергии электропотребляющим оборудованием на агрегатном участке

Оборудование	Ру, кВт	N, шт.	Ру N, кВт	kз	kс	T, ч	W, тыс. кВт·ч
Стенд для испытаний гидроусилителя руля	3	1	3	0,12	0,063	1971	0,04
Стенд для проверки предохранительного клапана компрессора	7,5	1	7,5	0,70	0,500	1971	5,17
Стенд для прикатки рулевого механизма	3	1	3	0,12	0,063	1971	0,04
Станок шлифовально-заточной	3,5	1	3,5	0,12	0,008	1971	0,01
Компрессор	10	1	10	0,70	0,500	1971	6,90
Ванна для мойки	5	1	5	0,40	0,125	1971	0,49
Станок токарно-винторезный 16К25	7,5	1	7,5	0,12	0,750	1971	1,33
Станок радиально-сверлильный 2М55	11	1	11	0,12	0,125	1971	0,33
Пресс гидравлический ГАРС 2135 ? М	15	1	15	0,12	0,063	1971	0,22
Стенд для проверки пневмооборудования	10	1	10	0,70	0,250	1971	3,45
Машина балансировочная ДБ300	3	1	3	0,35	0,292	1971	0,60
Машина контактно-сварочная	40	1	40	0,20	0,250	1971	3,94
Вентилятор вытяжной	0,6	1	0,6	0,65	0,375	1971	0,29
Освещение	2,99	общее	2,99	0,80	0,850	1971	4,01
Примечание где Ру - установленная мощность электроприемника, кВт; N - количество однотипных электроприемников, шт.; Ру N - установленная мощность однотипных электроприемников, кВт; kз - коэффициент загрузки по мощности; kс - коэффициент спроса; T - календарный фонд работы оборудования, ч; W - расход электроэнергии, тыс. кВт·ч.

Полученные данные в дальнейшем используем для расчета себестоимости ремонта.

Выбор подъёмно-транспортного оборудования

Определение количества подъемно-транспортного оборудования агрегатного участка производим с учетом обеспечения:

? полной механизации всех подъемных, транспортных и складських работ;

? обслуживания отдельных рабочих мест индивидуальными подъем-ными устройствами;

? создания удобной транспортной связи между участками, позиции и рабочими местами.

Грузоподъемность подъемно-транспортного оборудования определяется максимальной массой транспортируемой сборочной единицы. На агрегатном участке из всех ремонтируемых агрегатов наибольшую массу имеет задний мост, m = 1300 кг.

Для перемещения грузов на агрегатном участке устанавливаем кран-балку грузоподъемностью 2 тонны.

Разработка плана и поперечного разреза агрегатного участка

В соответствии с номенклатурой и объемом работ агрегатный участок состоит из подучастков: очистки агрегатов; дефектации; ремонта вспомогательного оборудования; ремонта заднего моста; ремонта переднего моста; ремонта пневмооборудования; ремонта карданных валов; участок станочного оборудования.

Расстановку технологического оборудования производив в соответствии со следующими требованиями:

- соответствие технологическому процессу;

- наилучшего естественного освещения рабочих мест;

- соблюдения габаритов приближения для удобного и безопасного пользования оборудованием во время работы;

- удобства транспортирования материалов, деталей и сборочных единиц к рабочим местам;

- пути движения обрабатываемых деталей не должны пересекаться и создавать обратные потоки;

При проектировании принимаем шаг между колоннами 12000 мм в продольном и 6000 мм в поперечном направлениях.

На поперечном разрезе показываем самое высокое оборудование, установленное на участке. Кран-балка двигается по рельсам, уложенным на колоннах. Высота от пола до потолка равна 10800 мм.

План агрегатного участка и поперечный разрез представлены в графической части.

2.2 Технико-экономические показатели агрегатного участка

Расчет себестоимости ремонта переднего моста

Годовые затраты на ремонт всех передних мостов, р.

, (2.13)

где затраты на основную заработную плату производственных

рабочих, р.;

доплаты и надбавки к основной заработной плате, р.;

дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.;

отчисления на социальную защиту, р.;

стоимость материалов, потребляемых при ремонте, р.;

стоимость полуфабрикатов собственного изготовления, р.;

стоимость покупных изделий, р.;

возвратные отходы, р.;

стоимость энергоресурсов на технологические цели, р.;

расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, р.;

накладные расходы, р.;

расходы на амортизацию оборудования, р.;

потери от брака, р.

Затраты рабочих на основную заработную плату

, (2.14)

где - явочное количество работников участка, выполняющих ремонт передних мостов; = 1 человек;

Т - месячная тарифная ставка;

- коэффициент, учитывающий премию; k_пр = 0,3.

Месячная тарифная ставка включает расчётную тарифную ставку и доплату по контракту

Т = Т_р + Т_к, (2.15)

где Т_р - расчётная тарифная ставка;

Т_к - доплата по контракту; Т_к принимаем 30% расчётной тарифной ставки.

Расчётная тарифная ставка

Т_р = Т₁к_тк_ср, (2.16)

где Т₁ - месячная тарифная ставка первого разряда; для 1 разряда составляет 164 798 р.;

к_т - коэффициент повышения тарифных ставок (окладов) рабочих по технологическим видам работ, производствам, видам экономической деятельности и отраслям; для городского электрического транспорта k_т = 1,1;

к_ср - тарифный коэффициент третьего разряда; к_ср = 1,35.

Таблица 2.5 - Тарифные коэффициенты

Разряд	1	2	3	4	5	6	7	8
Тарифный коэффициент	1,0	1,16	1,35	1,57	1,73	1,9	2,03	2,17

Т_р = 164798 • 1,1 • 1,35 = 244 725 р.,

Т = 244725 + 0,3 • 244725 = 318 142,5 р.,

З_о = 12 · 1 · 318142,5 (1 + 0,3) = 4 963 023 р.

Доплаты и надбавки к тарифной заработной плате компенсационного характера

(2.17)

где доплата за выслугу лет;;

доплата за профессиональное мастерство; для третьего разряда

= 0,12.

р.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих составляет примерно 10 - 15% от суммы основной заработной платы и доплат и надбавок компенсационного характера

, (2.18)

р.

Начисления на заработную плату принимаются от суммы (З₀ + Д_З + З_Д):

? в фонд социальной защиты населения - в размере 35%;

? страховой взнос по обязательному страхованию от несчастных случаев на производстве и профзаболеваний - в размере 0,9%.

Начисления на заработную плату

О_С = (0,35 + 0,009) (З₀ + Д_З + З_Д), (2.19)

О_С = (0,35 + 0,009) (4 963 023 + 1 340 016 + 945 456) = 2 602 210 р.

Затраты на потребляемые материалы (смазку, ветошь, и д.р.) с учетом НДС:

М ? 0,3 · 1,18 (З₀ + Д_З + З_Д), (2.20)

М ? 0,3 · 1,18 (4 963 023 + 1 340 016 + 945 456) ? 2 565 968 р.

Затраты на полуфабрикаты собственного изготовления

П_С ? 0,04М, (2.21)

П_С ? 0,04•2 174 549 ? 86 982 р.

Затраты на покупные изделия с учетом НДС:

П_И ? 0,3 · 1,18 (З₀ + Д_З + З_Д), (2.22)

П_И ? 0,3 · 1,18 (4 963 023 + 1 340 016 + 945 456) = 2 565 968 р.

Затраты на потребляемые энергоносители i-го вида с учетом НДС:

(2.23)

где - расход i-го вида энергоносителя на единицу ремонта;

- цена единицы энергоносителя i-го вида.

Для троллейбусного депо стоимость энергоносителей:

электроэнергия для нужд депо ………………….……… 330 р./кВт·ч;

вода канализационная 3 337 р./мі;

вода техническая 2 072 р./мі;

тепловая энергия…………………………….…………91 674 р. / Гкал.

Расход энергоносителей по материалам депо г. Витебска:

электроэнергии составляет……………………….……..142 кВт•ч;

теплоэнергии составляет ………………………….…….96 Гкал.

С_э = 1,18 (330 142 + 91 674 96) = 10 440 125 р.

Амортизацию основных средств начисляем линейным способом

, (2.24)

где ? амортизированная стоимость единицы оборудования;

? количество единиц идентичного оборудования;

? срок полезного использования. Выбираем из временного республикан-ского классификатора основных средств и нормативных сроков их службы.

Результаты расчета сведем в таблицу 2.5

Таблица 2.5 - Расчёт амортизационных отчислений

Наименование оборудования	Количество, шт.
Стенд для испытания гидроусилителя руля	1	2548700	5,1
Стенд для проверки предоханительного клапана компрессора	1	1135000	8,1
Стенд для прикатки рулевого механизма	1	2170400	5,1
Стеллаж	6	123200	20
Шлифовально-заточной станок	1	1495000	20
Стенд для обкатки и испытания компрессора	1	1078000	8,1
Верстак	5	947100	10
Стенд для разборки, сборки и ремонта компрессора	1	1746500	8,1
Стенд для разборки, сборки и ремонта заднего моста	1	3003000	5,1
Стенд для разборки, сборки, ремонта переднего моста	1	2954000	5,1
Машина моечная	1	4211900	7
Станок токарно-винторезный 16К25	1	1317900	20
Станок радиально-сверлильный 2М55	1	1039500	20
Пресс гидравлический ГАРС 2135 - М	1	808500	12
Стенд для разборки, сборки, ремонта редуктора	1	2263800	5,1
Стенд для проверки пневмооборудования	1	2783000	5,1
Машина балансировочная для карданного вала ДБ300	1	3580000	7
Стенд для разборки, сборки, ремонта карданного вала	1	2835500	5,1
Машина контактно-сварочная	1	2860000	7
Шкаф инструментальный	1	856000	20
Итого	39757000

А = р.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

(2.25)

р.

Накладные расходы

(2.26)

где Н_Р - норматив накладных расходов; Н_Р = 0,9 в депо г. Витебска.

р.

Себестоимость ремонта переднего моста

(2.27)

где - производственная программа ремонта переднего моста, ед.

р./ед.

Потери от брака и возвратные отходы принимаем равными нулю.

Структура себестоимости представлена в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Анализ структуры себестоимости ремонта переднего моста

Расходы на ремонт продукции	Величина расходов, р.	В процентах от себестоимости
Затраты на основную заработную плату производственных рабочих	4 963 023	11
Доплаты и надбавки к заработной плате	1 340 016	3
Дополнительная заработная плата производственных рабочих	945 456	2
Отчисления на социальные нужды	2 602 210	6
Затраты на приобретение материалов, комплектующих и полуфабрикатов	5 218 918	12
Стоимость энергоресурсов на технологические цели	10 440 125	24
Накладные расходы	6 523 646	16
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	3 975 700	10
Расходы на амортизацию оборудования	6 462 734	16
ИТОГО	42 471 829	100

3. Описание работы стенда СКСКТ контроля ведомых мостов троллейбуса

Стенд СКСКТ входит в группу стендов, действующих по принципу «подвижная дорога». Они обладают большой точностью и позволяют производить многократные замеры боковых сил, а также регулирование значения этих сил непосредственно на стенде, что крайне важно для условий троллейбусных депо.

Стенды этой группы состоят из беговых барабанов (крайне редко из бесконечной ленты), приводимых во вращение электродвигателем через редуктор. В зависимости от числа барабанов, приходящихся на каждое колесо, стенды подразделяются на одно- и двухбарабанные. В последних фиксация управляемых колес осуществляется автоматически, а в однобарабанных ? посредством специальных фиксирующих устройств.

Стенд СКСКТ является однобарабанным и позволяет измерять и регулировать суммарную боковую силу F_бок, возникающую в зоне контакта колеса с вращающимся барабаном.

Стенд СКСКТ состоит из левого и правого идентичных по конструкции блоков барабанов и пульта управления. Каждый блок включает барабан 2, подвешенный на двух маятниковых рычагах 3. Горизонтальное смещение вращающегося барабана, пропорциональное боковой силе в зоне контакта колеса с барабаном, воспринимает индуктивный датчик 1, который преобразует линейное перемещение в электрический сигнал с подачей его на микроамперметр пульта стенда. Барабан приводится во вращение мотор-редуктором 6, установленным внутри барабана на плите 7. Последняя находится в неподвижном состоянии по отношению к барабану, что обеспечивается посредством шлицевого соединения оси 5 с крышкой 4.

Линейная скорость вращения барабанов при контроле 1,52 м/с, крутящий момент на каждом беговом барабане равен 500 Н·м, он создается электродвигателем мощностью 8,0 кВт.

В процессе контроля управляемого моста после включения стенда передние колеса вращением рулевого колеса устанавливают в такое положение, когда боковые силы, воспринимаемые каждым беговым барабаном, равны и противоположны по направлению. В момент равенства сил производят их считывание и сопоставление с допустимыми значениями.

В случаях отклонения от допустимых значений осуществляют их регулировку изменением длины поперечной тяги без остановки стенда или с периодической остановкой и последующим пуском для контроля.

Стенд типа СКСКТ контроля ведомых мостов троллейбуса

Заключение

В данном курсовом проекте спроектирован агрегатный участок троллейбусного депо с инвентарным парком 100 троллейбусов. Агрегатный участок состоит из отделений: подготовительной очистки агрегатов, дефектовки, ремонта компрессоров, ремонта вспомогательного оборудования, ремонта карданных валов, ремонта тормозного оборудования,

ремонта заднего моста, ремонта переднего моста. Площадь агрегатного участка составила 432 м². Для удобства при перемещении грузов применяется кран-балка грузоподъемностью 2 т.

Также разобрана схема ремонта переднего моста. Проектирование ремонта переднего моста проводилась в условиях выполнения ТР. Определено, что ремонтом переднего моста одновременно занимаются два человека при пяти человеках, работающих в агрегатном участке. Применялся передний мост портального типа RL-85/A фирмы «ZF-PASSAU», который реально используется в троллейбусах АКСМ - 321. Себестоимость его ремонта составила 606 740 р.

Спроектировано специальное оборудование для испытания переднего моста после ремонта - испытательный стенд. Для улучшения условий работы (уменьшения вибрации) применены резиновые прокладки в качестве виброамортизаторов.

Список использованных источников

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. - М.: Машиностроение, 1980.

2. Лазеев В.М. Ремонт подвижного состава городского электрического

транспорта: лабораторный практикум / В.М. Лазеев, И.С. Евдасев, Н.А. Олешкевич. - Гомель: УО «Бел ГУТ», 2006. - 32 с.

3. Троллейбусы пассажирские низкопольные. Руководство по эксплуатации АКСМ321-000000.000 РЭ. Книга 1. ? Мн.: МГПУП «Белкоммунмаш», 2006. ? 97 с.

4. Чмыхов Б.А. Организация, планирование и управление производством:

учеб.-метод. пособие / Б.А. Чмыхов, В.А, Халиманчик, О.А. Иванов; М-во образования Респ. Беларусь, Белорус. гос. ун-т трансп. - 2-е изд.,

перераб. и доп. - Гомель: БелГУТ, 2007. - 53 с.

5. Чмыхов Б.А. Применение единой системы технологической документации в дипломном и курсовом проектировании. - Гомель: БелИИЖТ, 1991. - 121 с.

6. Типовые нормы времени на работу по ремонту троллейбусов типа ЗиУ-9

под ред. Ушановой С.Н. - М.: отдел научной информации НИИ труда

полиграфическое объединение «Полиграфист», 1980. - 323 с.

7. Дорошко С.В. Охрана труда: учеб-метод. пособие для студентов электротехнических специальностей факультета безотрывного обучения / С.В. Доршко, С.Н. Шатило; М-во образования Респ. Беларусь, Белорус. гос. ун-т трансп. - Гомель: БелГУТ, 2007. - 92 с.

8. Справочник по конструкционным материалам: Справочник / Б.Н. Арза-масов, Т.В. Соловьева, С.А. Герасимов и др.; Под ред. Б.Н. Арзамасова, Т.В. Соловьевой. ? М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005.? 640 с.

9. Веклич В.Ф. Диагностирование технического состояния троллейбусов. ? М.: Изд-во «Транспорт», 1990. ? 294 с.

10. Бондаревский Д.И., Кобозев В.М. Эксплуатация и ремонт подвижного состава городского электрического транспорта. Учеб. пособие для вузов. - М.: Высшая школа, 1973. - 392 с.

11. Болтон У. Конструкционные материалы: металлы, сплавы, полимеры, керамика, композиты / Пер. с англ ? М.: Издательский дом «Додэка-XXI», 2004. ? 320 с.

12. Белов С.В., Бринза В.Н. и др. Безопасность производственных процессов: Справочник. - М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

13. Ефремов И.С., Кобозев В.М. Механическое оборудование троллейбусов - М.: Транспорт 1978. - 311 с.

14. Троллейбусы пассажирские ЗиУ - 682В, ЗиУ - 682ВI: Руководство по эксплуатации, Ч 1,2 1985. - 492 с.

15. Чмыхов Б.А. Эксплуатационно-ремонтное троллейбусное депо: пособие. - Гомель: БелГУТ, 2003. - 36 с.

Размещено на Allbest.ru