Ремонт переднего моста ГАЗ-53А

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Передний мост -- комплекс узлов или отдельный агрегат шасси колёсной машины, соединяющий между собой передние колёса одной оси и служащий опорой передней части машины. Посредством подвески мост крепится к раме машины или к её несущему кузову.

В данном дипломном проекте будет рассмотрен передний мост автомобиля ГАЗ- 53А, его устройство, частые неисправности, причины неисправностей и способы их устранения.

ГАЗ-53А -- советский средне тоннажный грузовой автомобиль третьего поколения ГАЗ.

Грузовик ГАЗ-53 выпускался серийно с октября 1961 года по 1967-й под индексом ГАЗ-53Ф, с 1965-го по 1983-й под индексом ГАЗ-53А и с 1983-го до января 1993 года под индексом ГАЗ-53-12 Горьковским автозаводом.

ГАЗ-53 с последующими модификациями -- самый массовый грузовик на территории бывшего СССР. Общий выпуск ГАЗ-53 составил свыше 4 млн автомобилей.

Из за своих технических характеристик ГАЗ-53А получил широкое распространение на территории бывшего СССР

ѕ Двигатель: 125 л.с./3 200 об/мин;

ѕ 8-цилиндровый, V-образный, 4-тактный, карбюраторный, 4 254 куб. см.;

ѕ Длина: 6 395 мм;

ѕ ширина: 2 280 мм;

ѕ высота: 2 190 мм;

ѕ База: 3 700 мм;

ѕ дорожный просвет: 265 мм;

ѕ Снаряженная масса: 3 200 кг;

ѕ Грузоподъёмность: 4 500 кг;

ѕ Размер шин: 8,25-20 дюймов;

ѕ Ёмкость топливного бака: 90 л;

ѕ Максимальная скорость с полной нагрузкой по шоссе: 90 км/ч;

ѕ Контрольный расход топлива при скорости 40 км/ч: 24 л/100 км.



1. Теоретическая часть

1.1 Устройство и работа агрегата

Передний мост ГАЗ-53 (рисунок 1) состоит из штампованной балки 11, соединенной с поворотными кулаками 4 шкворнями 5. На бобышках поворотных кулаков переднего моста ГАЗ-53А со стороны балки выполнены кольцевые проточки для уплотнительных резиновых колец 16. Последние защищают поверхности трения втулок и шкворня от попадания пыли и грязи.

Передний мост автомобиля ГАЗ- 53А состоит из: 1 -- гайка; 2 -- колпак; 3 -- ступица; 4 -- поворотный кулак; 5 -- шкворень; 6 -- регулировочная шайба; 7 -палец рулевой тяги; 8 -- стопор; 9 -- поперечная рулевая тяга; 10 -- продольная рулевая тяга; 11 -- балка; 12, 14 -- поворотные рычаги; 13 -- болт ограничения поворота колес; 15 -- пресс-масленки; 16 -- уплотнительное кольцо.

Вертикальные нагрузки воспринимаются упорными металлокерамическими подшипниками. Смазка втулок шкворней поворотных кулаков переднего моста ГАЗ-53 производится через две пресс-масленки 15, установленные в верхней и нижней бобышках каждого кулака. Упорные подшипники шкворней смазываются через нижнюю пресс-масленку одновременно со смазкой нижних втулок шкворней.

Зазор между нижним торцом верхней бобышки поворотного кулака ГАЗ-53 и верхним торцом шкворней бобышки балки переднего моста ГАЗ-53 должен быть не более 0,15 мм. Величина этого зазора выдерживается при сборке металлическими регулировочными шайбами 6.

На цапфах поворотных кулаков ГАЗ-53 на конических роликовых подшипниках вращаются ступицы 3 передних колес.

Крепление подшипников и регулировка их производятся корончатой гайкой 1.



Рисунок 1.1 Передний мост ГАЗ-53 и рулевые тяги

Наружный подшипник закрыт колпаком 2, ввернутым в ступицу. С другой стороны ступицы в специальной обойме установлен сальник, предохраняющий выход смазки из ступицы.

Трапеция рулевого управления ГАЗ-53 расположена сзади балки переднего моста. Рычаги рулевых тяг 12 и 14 крепятся в конических отверстиях бобышек поворотных кулаков гайками. Фиксация их в определенном положении производится с помощью шпонок.

На нижних рычагах поворотных кулаков ГАЗ-53 имеются специальные болты, ограничивающие поворот колес. Про-дольная 10 и поперечная 9 рулевые тяги -- трубчатые. Шарниры продольной и поперечной рулевых тяг с полусферическими пальцами, унифицированный по деталям между собой. Конструкция шарниров нерегулируемая.

Зазор между элементами шарнира выбирается за счет упругости резинового буфера, установленного между крышкой и опорной пятой. Смазка шарнирных соединений производится через пресс-масленки, установленные на корпусе наконечника. Резьба на концах поперечной тяги ГАЗ-53 -- левая и правая, что позволяет регулировать сход колес, не снимая тяги с автомобиля.

1.2 Отказы и неисправности агрегата, их признаки и причины, средства диагностирования

Отказы и неисправности переднего моста автомобиля ГАЗ-53А приведены в таблице 1.1

Таблица 1.1

Таблица неисправности

Неисправность	Способ устранения
1	2
Увод автомобиля в сторону	Разное давление воздуха в шинах. Накачать шины передних колес до нормального давления, которое должно быть для передних колес 2,8 кГ/см2 и для задних --4 кГ/см2 для стандартных шин и соответственно S и 5,8 кГ/см2 для шин типа «Р» .
Большая разница в углах продольного наклона шкворня	Проверить, нет ли скручивания продольного наклона шкворня с левой и балки передней оси, поломки или правой стороны осадки передних рессор, износа шкворней и втулок. Для восстановления нормальной величины угла продольного наклона шкворня заменить поломанные деформированные или изношенные детали.
Большая разница в углах развала левого и правого колес. Разная затяжка подшипников ступиц передних колес. Не параллельность осей переднего и заднего мостов	Проверить, нет ли прогиба балки передней оси или износа шкворней и их втулок. При обнаружении погнутости выправить балку. Править балку надо без ударов, в холодном состоянии, так как она термически обработана и нагрев значительно снизит ее прочность. Правка допустима в тех случаях, когда прогиб на 1 м балки не превышает 70 мм (4°). При больших прогибах во время правки могут появиться трещины. При обнаружении износа шкворней и втулок заменить их новыми. Проверить и отрегулировать затяжку подшипников ступиц передних колес. Проверить взаимное положение осей передних и задних мостов путем замера расстояния между центрами колес с правой и левой стороны автомобиля. Это расстояние должно быть одинаковым с обеих сторон автомобиля. Заменить изношенные детали.
Виляние передних колес	Дисбаланс колес с шинами в сборе. Повышенный износ в шарнирах рулевых тяг. Повышенный износ резиновых подушек передних рессор. Заменить колесо, имеющее большой дисбаланс. Отрегулировать зазор в шарнирах продольной рулевой тяги. Заменить шарниры поперечной рулевой тяги. Заменить изношенные резиновые подушки передних рессор. Неправильная величина схождения колес. Ускоренный поперечный износ протектора шины. Проверить, не погнуты ли поперечная рулевая тяга или поворотные рычаги, а также нет ли люфтов в шарнирах поперечной тяги. Выправить погнутую тягу или заменить изношенные детали, после чего отрегулировать схождение передних колес.
равномерный износ покрышек	Большой дисбаланс колеса с шиной в сборе. Стуки при Большой осевой люфт шкворня. Радиальный люфт шкворня во втулках. Увеличенные зазоры в шарнирах рулевых тяг. Недостаточная затяжка подшипников ступиц передних колес или разрушение подшипника. Зазоры в конических соединениях рычагов и пальцев рулевых тяг. Заменить колесо, имеющее большой дисбаланс. Проверить правильность всех углов установки колес, их биение и состояние шарниров рулевых тяг и шкворней со втулками. Устранить выявленные неисправности. Проверить зазор между верхней бобышкой поворотной цапфы и бобышкой балки. Довести зазор до 0,15 мм не более постановкой в зазор регулировочной стальной прокладки. При необходимости заменить изношенные детали упорного подшипника. Повернуть шкворень на угол 90°. При необходимости заменить шкворень и втулки. Отрегулировать зазор в шарнирах продольной рулевой тяги. Заменить шарниры поперечной рулевой тяги. Отрегулировать подшипники ступиц колес. Заменить поврежденные подшипники ступиц.



2. Технологическая часть

2.1 Разработка технологического процесса ремонта агрегата

Дефекты:

- износ отверстий под шпильки крепления колеса;

- износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника.

Технологический процесс восстановления деталей ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ- 53А приведен в таблице 2.1

Таблица 2.1

Технологический процесс восстановления деталей

Наименование операций и содержание переходов	Оборудование и инструмент	База и способ закрепления	Технические требования
1	2	3	4
005Сверлильная 1.Закрепить ступицу в патроне 2. Закрепить на ступице кондуктор 3. Удалить старою резьбу или остатки шпильки	Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р18 O20,0	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон Торец ступицы, болты	Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя
010 Сварочная 1 Закрепить деталь в тисках 2 Заварить отверстие 3 Удалить шлак 4 Зачистить поверхность от брызг металла	Молоток с узким бойком Напильник	Тиски, механические зажимы	Поверхность торца должна быть ровной
015 Наплавочная 1 Установить ступицу в патрон 2 Наплавить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника	Токарно-винторезный станок 1K62. Автоматическая вибродуговая головка УАНЖ-6, дроссель РСТЭ-34	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон
020 Токарная 1 Установить ступицу в патрон 2 Точить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника	Токарно-винторезный станок 1К62 Резец расточной, твёрдосплавный Т15К6	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон
025 Шлифовальная 1 Установить ступицы в патрон 2 Шлифовать поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника	Шлифовальный станок ЗА161 Круг шлифовальный ППЭ36СН1	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон	Rа = 1,25 мм.
030 Фрезерная 1 Закрепить деталь в тисках 2 Фрезеровать поверхность	Концевая фреза из быстрорежущей стали.	Тиски, механические зажимы
035 Сверлильная 1 Установить ступицу в патрон 2 Закрепить на ступице кондуктор 3 Сверлить отверстие под резьбу 4 Нарезать резьбу М 20?1,5 - 6Н	Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р18 O18,0 Метчик М 20?1,5 - 6Н	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон	Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя O17,9+0,40
040 Контрольная 1 Проверить на перпендикулярность основные отверстия	Приспособления		Не более 0,1

2.2 Назначение и условия работы агрегата

Ступица переднего моста работает в условиях знакопеременных динамических и ударных нагрузок, поэтому деталь должна обладать высокой усталостной прочностью. Кроме того, вследствие низкого расположения детали от поверхности земли она подвержена коррозионным процессам и попаданию абразивных материалов.

Изнашивающиеся поверхности не подвержены действию больших контактных нагрузок, но должны противостоять трению скольжения от проворачивания наружных колец подшипников. Поэтому высоких требований к твёрдости и структуре поверхностей не предъявляется, но тем не менее восстанавливаемые поверхности не должны иметь концентратов напряжений, ослабляющих основной материал.

В целях снижения себестоимости изготовления заготовка получена литьём из ковкого чугуна для повышения прочностных свойств при динамических нагрузках, затем обработана резанием.

2.3 Основные технические требования к агрегату

Передняя ось считается исправной, если она обеспечивает установку передних колес на автомобили и прицепы в соответствии с техническими условиями и надежность крепления деталей рулевого привода и ходовой части.

Неисправным считается автомобиль при наличии хотя бы одной из следующих неполадок передней оси:

1 углы установки колес не соответствуют требованиям инструкции завода-изготовителя;

2 люфт передних колес, замеренный в нижнем положении середины боковин покрышек, более 2,5 мм у грузовых автомобилей;

3 имеются погнутости и трещины в балке переднего моста или деталях независимой подвески;

4 затруднено вращение колес (неправильно отрегулированы подшипники).

2.4 Выбор рациональных способов устранения дефектов

Ремонт подвески. Для устранения неисправностей, замены деталей и узлов подвеску подвергают полной или частичной разборке.

При снятии передней рессоры с автомобиля ослабляют затяжку гаек стремянок 25 (рисунок 2.1) и отсоединяют от балки передней оси нижний конец амортизатора 19; поднимают домкратом переднюю часть автомобиля так, чтобы рессоры разгрузились. Подставляют под поднятый конец рамы козлы соответствующей высоты и опускают автомобиль. Равномерно отвертывают (в любом порядке) болты крышек переднего и заднего кронштейнов рессоры и снимают крышки 2 и 18 и нижние резиновые подушки 3. Отвертывают гайки стремянок и снимают стремянки 14, поднимают автомобиль домкратом, установленным под рамой, настолько, чтобы концы рессоры вышли из кронштейнов. Снимают рессору. Извлекают из кронштейнов верхние и упорные резиновые подушки 5 и 4. Задняя рессора снимается в той же последовательности.

Рисунок 2.1 Передняя подвеска

Расположение элементов передней подвески: 1 - болт крышки; 2 - передняя крышка; 3 - нижняя подушка: 4 - упорная подушка; 5 - верхняя подушка; 6 - передний кронштейн; 7 - подкладка рессоры; 8 - рессора в сборе; 9 - гайка центрового болта; 10 - вкладыш; 11 - буфер; 12 - верхний палец амортизатора; 13 - накладка рессоры; 14 - стремянка; 15 - задний кронштейн. 16 - верхняя задняя чашка; 17 - нижняя задняя чашка; 18 - задняя крышка; 19 - амортизатор; 20 - гайка пальца амортизатора; 21. 23 - шайбы; 22 - резиновые втулки; 24 - нижний палец амортизатора; 25 - гайка стремянки; 26 - центровой болт; 27 нижняя передняя чашка; 28 - верхняя передняя чашка

Возможные неисправности передней подвески приведены ниже в таблице 2.2

Таблица 2.2

Неисправности передней подвески

Причина неисправности	Способ устранения
1	2
Частые «пробои» передней или задней подвески	Заменить поломанные листы или рессору
«Пробои», которые сопровождаются металлическим стуком	Заменить ограничительный буфер
Повышенное продольное перемещение передней оси или ведущего моста	Заменить изношенную упорную подушку. Если величина изнашивания не более 6 мм, допускается подклейка резиновой пластины по толщине, соответствующей величине изнашивания со стороны, обращенной к кронштейну
Подтекание жидкости из амортизатора	Подтянуть гайку резервуара специальным ключом моментом 70 - 90 Н-м. Заменить сальники. При замене сальника штока надпись «Низ» должна быть обращена к поршню. Отсутствие хромированного слоя проверить по покраснению штока при смачивании его раствором купороса
Снижение эффективности амортизатора или отказ в работе и, как следствие, длительное раскачивание автомобиля придвижении понеровностям	Разобрать и промыть детали амортизатора. Притереть, кольцевые пояски поршня и клапана сжатия. Заменить просевшие пружины, сломанные или изношенные детали

Разборка и сборка рессоры. При разборке и сборке рессоры не следует наносить удары молотком по листам. Рессору очищают от грязи, протирают и осматривают. Если поломок листов и других деталей нет, проверяют стрелу прогиба в свободном состоянии. Для этого натягивают нить или тонкую проволоку по торцовым закруглениям чашек верхнего коренного листа вдоль рессоры и замеряют расстояние до нити от верхней поверхности первого коренного листа у центрового болта Это расстояние для передней рессоры должно быть (113±5) мм, для задней (98+5) мм и дополнительной рессоры (28±5) мм.

Разность размеров стрелы одноименных рессор, устанавливаемых на автомобиль, не должна превышать10 мм.

Если в результате предварительного осмотра обнаружены поломки, то рессору необходимо разобрать. Для этого ее надо положить на верстак, отвернуть гайки болтов хомутов, вынуть болты и снять хомуты, отвернуть гайку центрового болта и разобрать листы. Протереть все листы керосином и осмотреть наличие трещин. Заменить сломанные листы с трещинами.

При сборке рессоры отбирают требуемый комплект листов с укрепленными чашками на коренных листах и хомутами, тщательно промазывают поверхности листов графитовой смазкой. Подбирают комплект листов в соответствующем порядке и вставляют через отверстие стержень диаметром, равным диаметру центрового болта. Сжимают центральную часть рессоры тисками и вынимают стержень. Вставляют центровой болт головкой снизу и затягивают гайкой моментом 43 - 62 Н * м. Вставить болты хомутов и затянуть их гайками.

Освобождают рессору из тисков и протирают ее от лишней смазки. Проверяют стрелу рессоры в свободном состоянии. При необходимости красят ее черной эмалью МС-17.

Установка рессоры. Для правильного крепления концов рессоры в резиновых подушках ее выпрямляют в приспособлении (рисунок 2.2) с помощью домкрата.

Расположение элементов в приспособлении для установки рессор: : 1-рессора; 2 рама приспособления; 3-рычаг; 4-обойма винта; 5-головка; 6-чека.



Рисунок 2.2 Приспособление для установки ресор

Для установки передней рессоры поднимают переднюю часть автомобиля настолько, чтобы выпрямленная рессора могла свободно войти в кронштейны 6 и 15 (рисунок 2.3). При этом устанавливают в верхние чашки рессор резиновые подушки 5 и опускают автомобиль так, чтобы рессора вместе с подушками в чашках вошла в кронштейны на раме, вставляют в гнездо переднего кронштейна 6 упорную подушку 4 и опускают автомобиль на козлы. После чего вкладывают в нижние чашки концов рессор подушки 3, прикладывают к ним снизу крышки 2 и 18 и ввертывают болты с установленными на них пружинными стопорными шайбами. Плотно прижимают крышки 2 и 18 к кронштейнам 6 и 15, равномерно без перекосов затянув болты моментом 30-70 Н•м. Устанавливают на рессору сверху накладки 13 в сборе с резиновым буфером 11 и деревянным вкладышем 10 так, чтобы в отверстие вкладыша вошла гайка центрового болта 26. Стремянки 14 устанавливают на накладку, а концы их пропускают в отверстия балки передней оси. На резьбовые концы стремянок устанавливают пружинные шайбы и гайки 25, предварительно затягивают их.

Окончательно гайки стремянок заворачивают моментом 180 - 200 Н•м при снятии автомобиля с домкрата и установке его на колеса.

После чего подсоединяют нижний конец амортизатора.

Задняя рессора устанавливается в аналогичной последовательности, как и передняя. Особенность сборки заключается в установке дополнительной рессоры. Для чего на верхний лист задней рессоры накладываются две подкладки 15, на них подрессорник 13 и уже на него накладку 11.

Кроме того, момент затяжки крышек кронштейнов задней рессоры увеличен до 60 - 110 Н•м и стремянок - до 220 - 250 Н•м.

Амортизаторы

Крепление телескопического амортизатора на автомобиле и его устройство показаны на рисунке 5. Амортизаторы снимают с автомобиля, стоящего на колесах. Для улучшения доступа к амортизатору колесо повертывают до отказа в сторону передней части лонжерона. Для снятия амортизатора отвертывают гайку 20 (рисунок 2.3) на нижнем пальце, снимают шайбу и резиновую втулку; отвертывают такую же гайку на верхнем пальце 12, снимают шайбу и резиновую втулку. Снимают сам амортизатор. Устанавливают амортизатор в обратном порядке. Гайки на пальцах затягивают моментом 70 - 100 Н•м.

Работу амортизатора, т.е. усилия его при ходе растяжения и сжатия, проверяют на стенде в вертикальном положении при ходе поршня (100+2) мм в частоте возвратно-поступательных движений (80±2) мм цикла в 1 мин. На стенде снимают диаграмму усилий сопротивления, которые при ходе растяжения должны быть 2750-3950 Н•м, при ходе сжатия 750 - 1350 Н•м.

Расположение элементов амортизатора: 1 - нижняя проушина; 2 - корпус клапана сжатия; 3 - впускной клапан; 4 - цилиндр; 5 - резервуар; 6 - клапан сжатия; 7 - поршень; 8 - клапан отдачи; 9 - чугунное кольцо поршня;

10 - перепускной клапан; 11 - кожух; 12 - шток; 13 - направляющая втулка; 14 - резиновое кольцо; 15, 17 - резиновые кольца уплотнения резервуара амортизатора; 16 - пружина сальника; 18 - стальная шайба; 19, 23 - резиновые сальники; 20 - войлочный сальник; 21 - гайка; 22-шайба; 24 - обойма сальника; 25 - верхняя проушина; 26 - стальная прокладка; 27 - обойма сальников; 28, 32 - тарелки; 29, 33 - пружины; 30, 31 - гайки.



Рисунок 2.3 Амортизатор

Если нет стенда, зажимают амортизатор вертикально за нижнюю проушину и прокачивают за верхнюю не менее 5 раз.

У исправного амортизатора шток должен перемещаться равномерно, без рывков и вибраций при приложении постоянной нагрузки (300±1) Н. Время перемещения на длине рабочего хода растяжения не более 20 с. Если амортизатор прокачивается без сопротивления или, наоборот, сопротивление очень велико, его заменяют или ремонтируют. Кроме потери эффективности на амортизаторе может подтекать масло через уплотнения штока в верхней части. Для устранения течи достаточно подтянуть гайку 21 (рисунок 2.3 ). При этом увеличивается натяг сальников 23 и 19 штока и резиновых уплотнительных колец 15 резервуара. Порядок подтяжки гайки резервуара амортизатора: закрепляют амортизатор за нижнюю проушину в тисках, вытягивают шток в крайнее положение и специальным ключом (рисунок 2.4) подтягивают гайку 1 моментом 70 - 90 Н•м. Если после подтяжки гайки течь не устраняется, амортизатор разбирают и осматривают детали уплотнений. Гайку можно подтягивать и у амортизатора, установленного на автомобиле.

При разборке амортизатора зажимают в тисках нижнюю проушину (рисунок 2.3); выдвигают шток 12 за верхнюю проушину 25 вверх до отказа; отвертывают гайку 21 резервуара специальным ключом; вынимают из амортизатора (вверх по штоку) стальную шайбу 18, резиновое кольцо 17, обойму 27 сальников вместе с верхним сальником 23 него обойму 24, войлочный сальник 20 и резиновый сальник 19 штока.

Вынимают второе резиновое кольцо 15, шток с поршнем 7 вместе с направляющей втулкой 13 из цилиндра 4 и дают стечь маслу в цилиндр или резервуар. Освобождают из тисков нижнюю часть амортизатора и ставят так, чтобы не разлить масло. Прикрывают резервуар от попадания грязи чистым листом бумаги. Закрепляют шток за проушину в тисках и отвертывают гайку 30 клапана отдачи торцовым ключом. Снимают со штока поршень/с деталями клапанов, снимают направляющую втулку 13 штока и вынимают из нее резиновое кольцо 14.

Рисунок 2.4 Ключ для разборки амортизатора

Снимают со штока все резиновые сальники. Легкими ударами алюминиевого или медного стержня с закругленными краями выбивают клапаны сжатия в сборе из цилиндра, торцовым ключом отворачивают гайку 31 клапана сжатия, предварительно зажав стакан корпуса клапана сжатия 2 в тиски.

Снимают последовательно ограничительную тарелку 32, тарелку клапана 3, втулку клапана 6 и пружину. Промывают в керосине и продувают сжатым воздухом, после чего осматривают и отбраковывают поврежденные и неисправные детали.

Контроль и осмотр деталей. Детали амортизатора, как правило, не ремонтируют, а заменяют новыми:

- шток 12 амортизатора (рисунок 2.3), если на его рабочей поверхности имеются царапины, задиры, забоины или рябь от изнашивания хромированного слоя и коррозии, а также при повреждении резьбового хвостовика;

- сальник 19 штока при изнашивании или повреждении кольцевых гребешков на внутренней поверхности; внутренняя коническая поверхность обоймы 27 сальника должна быть чистой и гладкой без заусенцев;

- уплотнительное резиновое кольцо 15, если кольцо повреждено при разборке, а также в том случае, когда кольцо сильно деформировано и дало усадку;

- уплотнительное резиновое кольцо 14, если изношены его рабочие поверхности;

- направляющую втулку 13, если отверстие под шток имеет диаметр более 19,04 мм или если отверстие повреждено царапинами или задирами;

- цилиндр 4 амортизатора, если на его поверхности имеются надиры или следы от коррозии;

- поршень 7 и кольцо 9 одновременно с заменой цилиндра из-за наличия царапины и надиров на рабочих поверхностях;

- тарелки клапанов 10 и 3, если их неплоскостность более 0,05 мм.

Сборка амортизатора. Сборку амортизатора начинают с подсборки клапана сжатия. Перед этим проверяют легкость перемещения втулки в гайке 31 клапана. В случае закусывания или затрудненного перемещения втулки клапана добиваются ее свободного перемещения. Проводят притирку втулки клапана к седлу гайки, чтобы после притирки на клапане и седле гайки образовались равномерные засветленные полоски до 1 мм. Проверяют неплоскостность выступов на корпусе 2 клапана и при необходимости притирают до появления равномерных полосок по вершинам кольцевых выступов. Детали после притирки промывают.

Собирая клапансжатия, закрепляют в тисках стакан корпуса 26, подсобирают его с тарелка ми 28 и 32, с втулкой 6 и пружиной 33. Ввертывают гайку 31 в стакан 2 и затягивают ее до отказа. Тарелку клапана 3 устанавливают к кольцевым выступам корпуса неработающей стороной. Если амортизатор перебирался неоднократно и детали притирались, то устанавливают новую тарелку.

Запрессовывают корпус клапана сжатия в цилиндр 4. Закрепляют шток за проушину в тисках; устанавливают на шток гайку 21, алюминиевую шайбу

22 и обойму 24 верхнего сальника. С помощью оправки (рисунок 2.6) устанавливают на шток верхний резиновый сальник конусной частью к проушине, стальную прокладку 26 (рисунок 2.3) и войлочный сальник 20. Перед сборкой войлочный сальник смачивают жидкостью АЖ-12Т.

Рисунок 2.5 Заправка для сальника

Устанавливают на наружную поверхность обоймы 27 сальников резиновое кольцо 17 и шайбу 18, устанавливают на шток подсобранную обойму 27 сальников. С помощью той же оправки устанавливают на шток резиновый сальник 19 так, чтобы имеющаяся на нем надпись «Низ» была обращена к поршню. Перед установкой на внутреннюю поверхность сальников 19 и 23 наносят слой смазки ЦИАТИМ-201. Устанавливают на шток конусную шайбу сальника и пружину 16, подсобирают направляющую втулку 13 штока с резиновыми кольцами 14 и 15 и устанавливают на шток. Надевают на хвостовик штока ограничительную тарелку, на нее тарелку клапана 10 и затягивают гайку 30 штока. Момент затяжки гайки 16 - 22 Н•м. Проверяют, нет ли защемления тарелки клапана 10 торцами ограничительной тарелки 28 поршнем 7. Тарелка клапана 10 должна вращаться свободно. Раскернивают в двух противоположных местах гайку 30. Кернят на O 14 мм на глубину 1,5 - 0,5 мм.

Закрепляют резервуар 5 за проушину 1 в тисках и вставляют в него цилиндр 4 с клапаном сжатия в сборе. Придерживая цилиндр на весу, заливают в него масло, не доливая 35 - 40 мм до верхнего края.

Берут подсобранный шток и вставляют поршень 7 в цилиндр 4. Для захода поршневого кольца на торце цилиндра имеется фаска. Для дальнейшего продвижения поршня в цилиндре шток слегка накачивают. Это облегчает ввод поршня с кольцом в цилиндр. Опускают цилиндр вместе с введенным в него поршнем в резервуар 5, вводят в резервуар и цилиндр направляющую втулку 13 штока.

Вставляют между резервуаром и буртом направляющей втулки штока резиновое кольцо, установив его в посадочное гнездо: подсобирают на штоке обойму с резиновыми и войлочными сальниками и верхнюю обойму с резиновыми сальником. Вставляют между обоймой и резервуаром резиновое кольцо 17 и прижимают его вниз до отказа. Ставят на кольцо шайбу 18 и затягивают гайку 21 моментом 70 - 90Н•м.

Прокачивают амортизатор и убеждаются в его нормальной работе. Для проверки герметичности сальников после сборки выдерживают амортизаторы в горизонтальном положении с вдвинутым до отказа штоком.

Передняя ось и рулевые тяги

Передняя ось (рисунок 1.1) состоит из: 1 - гайка; 2 - колпак; 3 - ступица; 4 - поворотный кулак; 5 - шкворень; 6 - регулировочная шайба; 7 - палец рулевой тяги; 8 - стопор; 9 - поперечная рулевая тяга; 10 - продольная рулевая тяга; 11 - балка; 12, 14 - поворотные рычаги; 13 - болт ограничения поворота колес; 15 - пресс-масленки; 16 - уплотнительное кольцо.

На бобышках поворотных кулаков со стороны балки выполнены кольцевые проточки для уплотнительных резиновых колец 16. Последние защищают поверхности трения втулок и шкворня от попадания пыли и грязи. Вертикальные нагрузки воспринимаются упорными металлокерамическими подшипниками. Смазка втулок шкворней поворотных кулаков производится через две пресс-масленки 15, установленные в верхней и нижней бобышках каждого кулака. Упорные подшипники шкворней смазываются через нижнюю пресс-масленку одновременно со смазкой нижних втулок шкворней.

Зазор между нижним торцом верхней бобышки поворотного кулака и верхним торцом шкворней бобышки балки должен быть не более 0,15 мм. Величина этого зазора выдерживается при сборке металлическими регулировочными шайбами 6. На цапфах поворотных кулаков на конических роликовых подшипниках вращаются ступицы 3 передних колес. Крепление подшипников и регулировка их производятся крончатой гайкой 1. Наружный подшипник закрыт колпаком 2, ввернутым в ступицу. С другой стороны ступицы в специальной обойме установлен сальник, предохраняющий выход смазки из ступицы.

Трапеция рулевого управления расположена сзади балки передней оси. Рычаги рулевых тяг 12 и 14 крепятся в конических отверстиях бобышек поворотных кулаков гайками. Фиксация их в определенном положении производится с помощью шпонок. На нижних рычагах поворотных кулаков имеются специальные болты, ограничивающие поворот колес. Продольная 10 и поперечная 9 рулевые тяги - трубчатые. Шарниры продольной и поперечной рулевых тяг с полусферическими пальцами, унифицированы по деталям между собой. Конструкция шарниров нерегулируемая.

Зазор между элементами шарнира выбирается за счет упругости резинового буфера, установленного между крышкой и опорной пятой. Смазка шарнирных соединений производится через пресс-масленки, установленные на корпусе наконечника. Резьба на концах поперечной тяги - левая и правая, что позволяет регулировать сход колес, не снимая тяги с автомобиля.

Обслуживание передней оси заключается:

- в проверке надежности и подтяжке резьбовых соединений, периодической смазке шкворневого соединения и шарниров рулевых тяг;

- в проверке люфтов в шкворневом соединении и шарнирах рулевых тяг;

- в установке передних колес и регулировке схождения и угла поворота колес.

Необходимо осматривать и своевременно подтягивать крепления рычагов и клинового штифта, являющегося стопором шкворня. При ослаблении штифта появляются люфт и последующая быстрая выработка отверстия под шкворень в балке передней оси. При этом потребуется либо замена балки, либо сложный ее ремонт, требующий расточки отверстия, изготовления втулки, ее запрессовки последующей точной обработки отверстия под шкворень.

Люфт шкворня во втулках проверяют покачиванием колеса в вертикальной плоскости при вывешенных колесах. Шкворень и втулки нуждаются в замене в том случае, если их суммарный износ достиг величины 0,6 мм. Это определяется перемещением тормозного щита при покачивании колеса. Если перемещение верхнего наружного края щита больше 1,6 мм, то необходима замена.

Одновременно с проверкой люфта во втулках шкворня проверяют люфт поворотной цапфы вдоль оси шкворня. Он проверяется щупом, помещаемым в зазор между верхней бобышкой кулака и торцом бобышки балки. Зазор более 0,15 мм устраняют путем поставки стальной регулировочной прокладки соответствующей толщины. Причем если зазор более 1 мм, то требуется замена подшипника.

Если при полном повороте колес не обеспечивается нормальный радиус поворота автомобиля или шины задевают за что-либо, то проверяют максимальный угол поворота колес, который должен быть 34° для внутреннего колеса. Этот угол регулируется путем изменения длины болтов, ввертываемых в резьбовые отверстия рычагов поперечной рулевой тяги.

2.5 План операций технологического процесса восстановления агрегата

Под технологическим процессом понимают часть производственного процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта. Принимаем схему технологического процесса представленную на рисунок 2.6

Рисунок 2.6 Схема технологического процесса ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А



Поступающая на участок передняя ось разбирается на узлы. Узлы разбираются на детали и отправляются на дефекацию. Продефектованные детали делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные детали направляются на ремонт и восстановление, негодные - в утиль. Годные, отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в узлы. Из узлов происходит сборка передней оси, которая потом подвергается регулировке.

2.6 Основные технические требования на испытание агрегата

Регулировка передних колес. Приступая к регулировке, необходимо осмотреть переднюю ось для выявления причин нарушения регулировки в следующей последовательности:

- проверить давление в шинах;

- приподнять колеса автомобиля, проверить отсутствие люфта в подшипниках ступиц, для чего, поджав шину спереди и сзади, руками покачивать колесо вдоль оси цапфы;

- проверить излом втулок шкворней, как указано выше;

- покачивая оба колеса поворотом рулевого колеса, проверить состояние рулевых тяг и их шарниров;

- проверить и, если необходимо, подтянуть болты крепления картера рулевого механизма гайки стремянок крепления рессор;

- медленно вращая колесо, проверить его биение; если биение на ободе превышает 3 мм, заменить колесо или установить его на задний мост.

Угол наклона шкворня назад (рисунок 2.7, а, б) обеспечивает автомобилю хорошую устойчивость, особенно на поворотах. Этот угол предусмотрен конструкцией передней оси и не регулируется. Для нагруженного автомобиля угол рамен 2°30? ± 0°30?. Разница углов наклона шкворней левого и правого колес не должна превышать 0°30'.

Во время эксплуатации автомобиля угол наклона шкворней назад может измениться из-за прогиба или скручивания балки, поломки или значительной осадки передних рессор, износа шкворней и втулок. Для восстановления нормальной величины угла необходимо заменить сломанные, изношенные или деформированные детали.

В редких случаях, когда замена деталей полностью не устраняет отклонения величины угла, можно использовать стальной клин, вкладываемый между рессорой и площадкой балки передней оси.

Развал колес также увеличивает устойчивость автомобиля. Угол развала не регулируется, он обеспечивается наклоном цапфы поворотного кулака в пределах 1° ± 0°15? к плоскости дороги. Эта величина проверяется приборами. Если нужных приборов нет, то, пользуясь угольником, замеряют расстояние от верхней В и нижней Г точек обода до вертикальной плоскости (рисунок 2.7, а). Разность этих размеров при правильном угле развала должна быть 6 - 10 мм. Причиной отклонения указанного параметра являются износ шкворней и их втулок, недостаточная затяжка подшипников ступиц, погнутость балки передней оси.

Рисунок 2.7 Углы установки передних колес

Боковой наклон шкворня повышает способность автомобиля «держать» дорогу. Боковой наклон шкворня от вертикали 8°. В процессе эксплуатации этот угол не регулируется. Отклонения от нормальной величины этого угла могут быть вызваны погнутостью балки. Для восстановления угла бокового наклона шкворня балку надо выправить или заменить.

Угол схождения колес определяется разностью размеров А и Б между внутренними краями шин. Измерения производятся в горизонтальной плоскости на уровне передних колес. Разница между указанными размерами должна быть 0 - З мм. При эксплуатации автомобиля необходимо периодически проверять схождение колес. Для этого передние колеса надо поставить в положение, соответствующее движению по прямой, сделать в передней части колес отметки мелом, линейкой произвести замер в этих точках. Затем перекатить автомобиль так, чтобы отмеченные точки оказались сзади балки на том же уровне от пола и произвести замер в этих точках. Для регулировки схождения колес необходимо: расшплинтовать гайки стяжных хомутов наконечников рулевой тяги, отвернуть гайки болтов хомутов, вращением поперечной рулевой тяги установить нормальную величину схождения колес.

По окончании регулировки необходимо тщательно затянуть и зашплинтовать.



3. Расчетно-конструкторская часть

3.1 Схема приспособления

Схема приспособления для установки рессор находится в графической части дипломного проекта на листе 1 ГЧ.

Приспособление состоит из: рамы приспособления; рычага; обоймы винта; головки.

Приспособление изготовлено из стали марки “Ст3” этот сплав содержит: углерода - 0,14-0,22%, кремния - 0,05-0,17%, марганца - 0,4-0,65%, никеля, меди, хрома - до 0,3% , мышьяка до 0,08%, серы и фосфора - до 0,05 и 0,04% соответственно. Сталь “Ст3” не склонна к отпускной хрупкости, так же она нефлокеночувствительна.

Ст. 3: Малоуглеродистая сталь обыкновенного качества. Поставляется только по механическим свойствам. Хорошо сваривается, штампуется в холодном и горячем состоянии, подвергается вытяжке. Применяется без термической обработки для сварных и штампованных деталей: корыт станков, баков, крышек, кожухов, прокладок и т.п. Сталь выпускается в виде сортового и фасонного проката, полос и листов.

Конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества Ст3 применяют для изготовления несущих и ненесущих элементов для сварных и несварных конструкций, а также деталей, работающих при положительных температурах. Листовой и фасонный прокат 5 категории (до 10мм) - для несущих элементов сварных конструкций предназначенных для эксплуатации в диапазоне от --40 до +425 °С при переменных нагрузках.

Качество конструкционной стали определяется коррозионной стойкостью, механическими свойствами и свариваемостью.



3.2 Расчет на прочность при растяжении и сжатии

Условие прочности при растяжении и сжатии имеет вид:

у = N/F ? [у] , (3.1)

где N - соответственно нормальное напряжение и продольная сила в опасном сечении;

F - площадь поперечного сечения детали;

[у] - допускаемое напряжение.

Исходя из условия прочности, можно решать три вида задач:

1 Проверка прочности;

2 Подбор сечения F ? N/[у];

3 Определение допускаемой нагрузки [N] ? [у]F.

Если вместо допускаемого напряжения задано предельное, то проверка прочности производится по зависимости

n = у_пред/у ? [n] , (3.2)

где у_пред - предельное напряжение;

у - напряжение в опасном сечении;

n - коэффициент запаса прочности для опасного сечения детали;

[n] - требуемый коэффициент запаса прочности.

Предел прочности рассчитаем

Для расчета принимаем величину наибольшей внешней нагрузки равной 30000 Н.

у_пч = Р_пч/F , (3.3)

где F - диаметр сечения 25,8мм.

Тогда площадь сечения:

F = р*d²/4 (3.4)

F = 3,14*(25 мм)²/4 = 490,6мм²

тогда у_пч = 30000Н/490,6 = 61,15 Н/мм²

Условия прочности материала определяются формулой:

у_max ? [G] , (3.5)

В данном случае у_max можно считать равным у_пч т.к. для расчета предела прочности значение внешней нагрузки было выбрано максимальным.

Допускаемое напряжение для материала детали выбираем из таблицы 3.1

Таблица 3.1

Допускаемые напряжения для некоторых материалов при статическом действии нагрузок

Материал	Допускаемые напряжения
	при растяжении [ур]	при сжатии [ус]
	H/мм2	кгс/см2	H/мм2	кгс/см2
Чугун серый	29-68	300-700	118-196	1200-2000
Сталь Ст2	137	1400	137	1400
Сталь Ст3	157	1600	157	1600
Сталь углеродистая конструкционная	59-245	600-2500	59-245	600-2500

Используя формулу (3.5) сравниваем полученные значения:

61,15 Н/мм² < 157 Н/мм²

Из чего можно сделать заключение, что прочность рассчитываемой детали считается достаточной. передний мост ремонт агрегат

Примечание. Превышение допускаемого напряжения не должно быть более 5% иначе прочность рассчитанной детали считается недостаточной.

Расчет на прочность при кручении

При кручении детали круглого поперечного сечения касательное напряжение в произвольной точке сечения вычисляется по формуле:

ф = M_z с/J_p , (3.6)

где M_z - крутящий момент в рассматриваемом сечении;

J_p - полярный момент инерции поперечного сечения;

с - расстояние от центра сечения до рассматриваемой точки.

Вычисление полярного момента инерции производится по следующим формулам:

для круга:

J_p = рd⁴/32?0,1d⁴,

для кольца:

J_p = (рd⁴/32)(1-б⁴)?0,1d⁴(1-б⁴), (3.7)

где б = d₀/d - отношение внутреннего диаметра сечения к наружному.

Наибольшие касательные напряжения возникают в точке внешнего контура поперечного сечения и определяются по формуле:

ф_max = M_z/W_p , (3.8)

где W_p = J_p/(d/2) - полярный момент сопротивления поперечного сечения.

для круга

W_p = рd³/16?0,2d³,

для кольца

W_p = (рd³/16)( 1-б⁴) ?0,2d³( 1-б⁴).

Условие прочности имеет вид:

ф_max = M_z/W_p ? [ф_k], (3.9)

W_p = рd³/16

где [ф_k] - допускаемое напряжение при кручении, величина которого зависит в основном от материала рассчитываемой детали. При чистом кручении можно принимать:

[ф_k] = (0,5?0,6) [у]

Для расчета основных параметров угол закручивания ц = 0,3, тогда

G = 8,0*10⁴H/мм

M_z = ц*р*G*J_p/180й, (3.10)

где J_p = рd⁴/32, й = 190мм

J_p = 3,14*(25мм)⁴/32 = 38330мм⁴

M_z = 0,3*3,14*8,0*10⁴*38330/180*190 = 84460 Н·мм

W_p = 3,14*(25мм)³/16 = 3066мм³

ф_max = 84460 Н*мм /3066мм³ = 27,5 Н/мм²

[ф_k] = 157Н/мм²*0,6 = 94,2 Н/мм²

Используя формулу (3.8) сравниваем полученные значения:

ф_max = 27,5 Н/мм²? 94,2 Н/мм²

Из чего можно сделать заключение что прочность рассчитываемой детали при кручении считается достаточной.

3.3 Проверка винта на прочность

У резьбы различают диаметры: наружный d, внутренний d₁ и средний

d_ср = d+d₁/2 (3.11)

При проверке винта на прочность принимаем резьбу с мелким шагом шаг резьбы равен: с=2. Шаг резьбы это расстояние между двумя вершинами, измеренными вдоль оси крепежного элемента.

Таблица 3.2

Некоторые значения резьбы метрической

Номинальный диаметр резьбы	Резьба с крупным шагом	Резьбы с мелким шагом
	Шаг резьбы с	Средний диаметр dср	Шаг резьбы с	Средний диаметр dср
10	1,5	9,026	1,25	9,188
12	1,75	10,863	1,25	11,188
16	2	14,701	1,5	15,026
20	2,5	18,376	1,5	19,026
24	3	22,051	2	22,701

d₁ = d_ср-Н₁/2, (3.12)

где Н₁ - рабочая высота профиля, значения приведены в таблице 3.3

Таблица 3.3

Некоторые значения рабочей высоты профиля по шагу резьбы

Шаг Р
0,5	0,433013	0,270633	0,162380	0,108253	0,054127	0,072169
0,75	0,649519	0,405949	0,243570	0,162380	0,081190	0,108253
1	0,866025	0,541266	0,324760	0,216506	0,108253	0,144338
1,25	1,082532	0,676582	0,405949	0,270633	0,135316	0,180422
1,5	1,299038	0,811899	0,487139	0,324760	0,162380	0,216506
2	1,732051	1,082532	0,649519	0,433013	0,216506	0,288675

d₁ = 22,701-1,082532/2 = 10,8мм

Q_расч = 1,3 * Q (3.13) примем Q = 2*10³H

Q_расч = 1,3 * 2*10³ = 2600H

у_экв = 4*Q_расч/р*d₁ (3.14)

Принимаем допускаемое напряжение на растяжение []=90 мПа.

у_экв = 4*2600/3,14*(10,8)² = 28,4 мПа ? []=90 мПа

Прочность винта обеспечена.

3.4 Проверка винта на устойчивость

Расчёт винта на устойчивость выполняется, как проверочный, для работающих на сжатие винтов. Условия устойчивости имеет вид:

у_сж = 4*Q/(р*d₁²) ? ц[у_сж], (3.15)

где ц - коэффициент продольного изгиба;

[у_сж] - допускаемое напряжение материала.

у_сж = 4*2600/(3,14*10,8²) = 28,3 мПа ? 30 мПа

Приняв []=120 мПа; ц=0,3.

ц []=0,3*120=36мПа

Гибкость стержня определяется по формуле:

л = м*l/i ? [л_пред], (3.16)

где м - коэффициент приведения длины;

l - расчётная длина винта;

i - радиус инерции сечения (для винта i=dэ/4=10,85/4=2,71 мм).

л_пред - предельная гибкость стержня.

Таблица 3.4

Предельные значения материалов

Материал	а, Н/мм2	b, Н/мм2	л0	лпред
Стали Ст2	264	0,70	62	105
Стали Ст3	310	1,14	61	100
Стали Ст5	350	1,15	57	92
Стали 15ГС	429	1,52	50	83
Дюралюминий Д16Т	406	2,83	30	53
Чугун	-	-	10	80

Высота гайки определяется по формуле:

Н_г = ш_н*d_ср (3.17)

Н_г = 2,5*22,701=56,75 мм.

Расчётная длина винта:

I = I₀ - Н_г/2, (3.18)

где Нг - высота гайки;

I₀ - длина винта.

I = 190 -56,75/2 = 133,24 мм

Принимаем м=2:

л = 2*133,24/2,71 = 98,3 ? 100

Устойчивость винта обеспечена.



4. Экономическая часть

4.1 Обоснование мощности СТО

Одним из главнейших факторов, определяющих мощность и тип городских СТО, является число автомобилей, находящихся в зоне обслуживания проектируемой станции.

Число легковых автомобилей N, принадлежащих населению данного города (района), с учетом развития парка рассчитывается исходя из средней насыщенности населения легковыми автомобилями (на 1000 жителей):

N=An/1000, (4.1)

где N - число грузовых автомобилей, принадлежащих населению;

A - численность населения;

n - число автомобилей на 1000 жителей (на 1000 жителей принимается 210 автомобилей).

N=39000*210/1000 = 8190шт.

Учитывая, что определенная часть владельцев проводит ТО и ТР собственными силами, расчетное число обслуживаемых автомобилей в год составит:

N=N*K, (4.2)

где N - число обслуживаемых автомобилей в год на СТО;

K - коэффициент, учитывающий число владельцев автомобилей, пользующихся услугами СТО (принимается 0,6).

N=8190*0,6=4914шт.

Среднегодовой пробег автомобиля составляет 10000 км.

4.2 Расчет годового объема работ

Годовая трудоемкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей:

Tг=N*L*t/1000 (чел.-час), (4.2)

где Tг - годовой объем работ;

N - число автомобилей, обслуживаемых проектируемой СТО в год;

L - годовой пробег одного автомобиля;

t - удельная трудоемкость работ по ТО и ТР (чел.-час/1000 км.).

Удельная трудоемкость ТО и ТР легковых автомобилей (без учета уборочно-моечных работ) принимается 2,0.

Нормативы трудоемкости следует корректировать в зависимости от климатических районов эксплуатации автомобилей.

Числовые значения коэффициентов корректирования (Kз) трудоемкости ТО и ТР автомобилей в зависимости от климатических условий следует принимать равным 1,0 (для умеренно-холодного климатического района).

Tг=4914*10000*2,0/1000=98280 чел.-час



4.3 Расчет числа постов

4.3.1 Расчет числа рабочих постов СТО

X=Tг*Kн/(Драб.г*H*Tсм*P*Kисп), (4.3)

где Tг - годовой объем работ, чел.-час;

Kн - коэффициент неравномерности загрузки постов принимается 0,9

Драб.г - число рабочих дней в году;

H - число смен в сутки;

Tсм - продолжительность смены, ч;

P - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (для постов уборочно-моечных работ, ТО, ТР, кузовных и окрасочных работ, постов приемки и выдачи автомобилей - в среднем 1,5 чел.);

Kисп - коэффициент использования рабочего времени на посту - 0,95 (при односменной работе).

X=98280*0,9/(245*1*8*2*0,95)=23,75

Принимаем 24 поста.

4.3.2 Расчет числа рабочих постов на участке

Примерное распределение объема работ по видам и месту их выполнения на СТО:

Диагностические - 4% (входит в состав ТО и ТР):

- ТО - 15%; - ТР - 15%.

Годовой объем работ на участке составит:

Тг.уч.=Х*Тг, (4.4)

где Х - процент распределения объема работ по видам и месту их выполнения на СТО.

Тг.уч.то=15%*98280=14742 чел.-час.;

Тг.уч.тр=15%*98280=14742 чел.-час.;

Расчет числа постов:

ТО и ТР: X=(14742+14742)*0,9/(245*1*8*2*0,95)=7,12

Принимаем 7 постов;

4.3.3 Расчет числа вспомогательных постов СТО

В число вспомогательных постов входит пост приемки.

Число постов на участке приемки Xпр определяется в зависимости от числа заездов автомобилей на СТО d и времени приемки автомобиля Тпр:

Хпр=N*d*К/(Драб.г._.*Тпр *Апр), (4.5)

где К=0,9 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей;

Тпр=8 - суточная продолжительность работы участка приемки; Апр=4 - пропускная способность поста приемки, авт./ч.;

С учетов того, что в состав СТО входят участки мойки, ТО и ТР, то число заездов d следует применять усредненной между всеми участками:

для участка ТО и ТР - 2 раза в год

Хпр=4914*2*0,9/(245*8*4)=1,12

Принимаем 1 пост.



4.4 Расчет мест ожидания, хранения и стоянки

4.4.1 Расчет количества мест ожидания

Количество мест ожидания ТО и ТР следует принимать из расчета 1 автомобиле-место на один рабочий пост. Места ожидания рекомендуется размещать непосредственно в помещениях участков. Т.к. рабочих постов 7, то мест ожидания тоже 7.

4.4.2 Расчет количества мест хранения

Количество мест хранения автомобилей (стоянки) следует принимать из расчета на один рабочий пост. На 1 рабочий пост приходится 1 место хранения. Т.е. всего 7 мест.

4.4.3 Расчет количества мест для стоянки автомобилей на СТО

Количество мест для стоянки автомобилей клиентов и персонала следует принимать из расчета 1,5 места на один рабочий пост, т.е. на 7 постов приходится 11 мест для стоянки.

4.5 Расчет числа производственных рабочих

4.5.1 Технологически необходимое число рабочих

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

Рт= TП/Фт, (4.6)

где TП - суммарная трудоемкость работ на ТО и ТР, чел.-час.;

Фт - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, определяется продолжительностью смены, количеством смен и числом рабочих дней в году.

Фт=(Дкг-Дп)Тсм-Дпп*Ксм, (4.7)

где Дкг - количество дней в текущем календарном году;

Дп - количество праздничных дней в году;

Тсм - продолжительность рабочей смены;

Дпп - количество предпраздничных дней, когда рабочий день сокращается на 1 час; 14 дней;

Ксм=1 - коэффициент сменности (количество смен).

Фт=(365-14)8-14*1=2794

Технологически необходимое число рабочих на ремонтном участке:

Рт= 29484/2794=10,5 чел.

Принимаем 11.

4.5.2 Штатное число рабочих

Штатное число рабочих определяется по формуле:

Рш= TП/Фш, (4.8)

где Фш - годовой фонд времени штатного рабочего.

Определяется аналогично годовому фонду времени технологически необходимого рабочего с учетом отпуска и невыходов по уважительной причине:

Фш=(Дкг-Дп-Дот-Дуп)Тсм-Дпп*Ксм, (4.9)

где Дот - продолжительность отпуска, в днях;

Дуп - количество невыходов по уважительной причине, в днях.