Размещено на http://www.allbest.ru/

Кафедра "Вагоны и вагонное хозяйство"

Курсовой проект

Организация работы тележечного участка в вагонном ремонтном депо

Содержание

тележка вагон депо ремонт

Введение

1. Назначение, производственная структура и программа участка

2. Режим работы и фонд рабочего времени

3. Выбор метода ремонта тележки 18-100 крытых вагонов

4. Расчет параметров производственного процесса

5. Технологический процесс ремонта тележки 18-100

6. Выбор потребного оборудования

7. Расчет основных размерных параметров производственного участка

8. Требования охраны труда

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Вагоноремонтное депо ВЧДр-15 Тосно производит ремонт и испытание тележечного оборудования грузовых крытых вагонов при производстве плановых видов ремонта - КР, ДР, ТР-1 В тележечном производственном участке ВЧД р-15 Тосно технологический процесс разработан в соответствии нормам и требованиям, изложенных в нормативно-технической документации и распространяется на деповской, капитальный ремонт и модернизацию двухосных тележек модели 18-100.

1. Назначение, производственная структура и программа участка

Отделение ремонта тележек предназначено для производства деповского или капитального ремонта узлов и деталей тележек вагонов.

Тележечное отделение состоит из следующих специализированных участков:

- участок наружной обмывки тележек,

- участок дефектоскопирования тележек,

- участок ремонта и сборки тележек,

- участок сборки тележек с колесной парой,

- участок сварочно-наплавочных работ и механической обработки (ПЗУ),

- участок ремонта триангелей

Помещение тележечного отделения соединено с вагоносборочным участком и вагоноколесными мастерскими и имеет следующие размеры: - длина - 72 м, ширина - 18 м, площадь - 1296 м².

Планировка отделений производственного участка показана на чертеже.

Общее руководство при ремонте тележек осуществляет старший мастер ВСУ, в подчинении которого находится сменный мастер ВСУ.

Сменный мастер участка руководит работой всех отделений, определяет фронт работ и производит расстановку рабочей силы, проверяет качество выпускаемой продукции, отвечает за выполнение плановых заданий, техники безопасности и противопожарной безопасности, контролирует содержание и наличие шаблонов, сроки их калибровки, проводит технические занятия и инструктажи по охране труда и безопасности движения с непосредственными подчиненными.

В подчинении сменного мастера находится бригадир тележечного отделения.

Бригадир тележечного отделения следит за пополнением неснижаемого технологического запаса основных деталей и запасных частей, производит замер шаблонами - входной - выходной контроль тележек, производит дефектацию тележек, поступивших в ремонт с составлением дефектной ведомости (дополнение к ВУ-22), производит: подбор литых деталей тележек, клеймение литых деталей после сборки тележки, записи в журналах формы ВУ-32, ВУ-38, ВУ-39, ВУ-42, подтверждая их своей подписью.

Перечень технологического оборудования

Наименование оборудования	Тип, технические характеристики
Моечная машина тележек	62,8 кВт, к-во баков -2, емкость баков -5м3
Подъемник тележек
Установка для раздвижки и намагничивания тележек	МСН-10
Намагничивающее устройство	МСН-14
Кран мостовой электрический	5 т, 16,5 м 27,2 кВт
Кран козловой " Финокс"	Q=6 т, подъем 1,5 м
Кран козловой " Финокс"	Q=6 т, подъем 0,5 м
Кран консольный поворотный	Q=0,5 т, зона - 4 м
Выпрямитель сварочный многопостовой	ВМ-1000-1
Кантователь	ВЧД-15
Станок фрезерный специальный для мех. обработки боковой рамы	Ф-0131
Станок фрезерный специальный для механической обработки подпятника и наклонных поверхностей надрессорной балки	Ф-0012
Моечная машина " Грохот"	V=5
Сварочный полуавтомат для восстановления наплавкой надрессорных балок	ПДГО-5010 УЗ.1
Установка для восстановления наплавкой подпятников и наклонных поверхностей надрессорной балки	УДНФ4-1200
Станок для намотки проволоки	СНН-02
Установка индукционного нагрева	УИН-002-25/Т-111
Электрошкаф сушильный	СНОЛ-3,5.5.3,5/5-И1
Кран мостовой	5т
Видеоскоп	Testo-318v
Устройство для намагничивания надрессорной балки	МСН-33.3
Устройство намагничивающее для намагничивания боковой рамы тележки	МСН-34.10

2. Режим работы и фонд рабочего времени

Годовой фонд времени явочного рабочего с нормальной продолжительностью рабочего дня:

Fяв = (Dк - dнр) * tсм - dск * tок,

где

Dк - число календарных дней в году,

dнр - число нерабочих дней,

tсм - нормированная продолжительность рабочего дня,

dск - количество дней в году на 1ч,с сокращенным рабочим днем,

tск=1ч-величина сокращения времени рабочего дня,

Fяв = (365 - 183)* 1 * 12 = 2184 ч.

Годовой фонд времени работы участка:

Fуч = Fяв * m

где

m - сменность работы участка,

Fуч = 2184 * 1 = 2184ч,

Расчет рабочей силы.

Работа в производственном участке по ремонту тележек - 11,5 часов.

Производственный участок по ремонту тележек комплектуется квалифицированными специалистами следующих специальностей: бригадир, слесарь по ремонту подвижного состава, электросварщик ручной сварки, стропальщик, машинист крана.

Расчет рабочей силы производится исходя из среднемесячного плана - деповской ремонт 255 вагонов (510 тележек) в месяц, капитальный ремонт - 45 вагонов (90 тележек) в месяц, исходя из трудоемкости ремонта в соответствии с:

- "Типовыми нормами времени на слесарные работы при деповском ремонте грузовых вагонов с учетом применения поточно-конвейерных линий", 2005г.

- "Нормативами трудоемкости деповского ремонта и технического обслуживания грузовых вагонов в вагонных депо", 2007

- "Местными, технически обоснованные нормы времени на ремонт тележки грузового вагона", 2007 г.

Расчет численности работников производится по формуле:

Ч = Т * П / (М *Квн),

где

Т - трудоемкость единицы капитального ремонта грузового вагона, нормо-час.

П - месячная программа капитального ремонта грузовых вагонов, ваг.

М - месячная норма рабочего времени, час.

Квн - коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени

Потребность в ремонтном штате составляет:

Слесарные работы по ремонту кузова тележки:

Ч1 = (2,99*510+2,8*90)/(165,5*1,15) = 9 чел.

Контроль пружин рессорного подвешивания:

Ч2 = (1,96*300+1,48*300)/(165,5*1,15) = 5 чел.

Замена фрикционной планки:

Ч3 = (0,276*2*600)/(165,5*1,15) = 2 чел.

Итого слесарные работы - 16 чел.

Электросварочные работы:

Ч4 = ((0,103+0,156)*600)/(165,5*1,0) = 1 чел.

Приварка упорных ребер надрессорной балки, ограничивающих смещение пружин:

Ч5 = (0,151*600*14*0,2)/(165,5*1,0) = 1,5 чел.

Наплавка шкворня:

Ч6 = (0,110*600*0,5)/(165,5*1,15) = 0,2 чел.

Наплавка изношенной резьбы цапфы триангеля

Ч7 = (0,280*600*0,2)/(165,5*1,15) = 0,2 чел.

Приварка отколотого ушка места крепления фрикционных планок

Ч8 = (0,088*600*0,1*16)/(165,5*1,15) = 0,4 чел.

Приварка скользуна на надрессорную балку

Ч9 = (0,22*600*0,2)/(165,5*1,15) = 0,2 чел.

Итого электросварочные работы: 4 человека

Расчет численности рабочих с повременной оплатой труда производится исходя из 2-х сменного графика работы. При работе в 2 смены требуется 2 машиниста крана, 2 стропальщика и 2 бригадира

Таким образом, численность работников, необходимых для ремонта 600 тележек в месяц - 26 чел.

3. Выбор метода ремонта тележки 18-100 крытых вагонов

На вагоноремонтных предприятиях применяются стационарный и поточный методы организации процессов производства. Ведущее место занимает поточный метод, который отличается экономической эффективностью.

Стационарный метод более простой, он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью труда. Стационарный метод заключается в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специализированного оборудования. Различают две разновидности стационарного метода :

1) стационарно-бригадный, построенный по принципу концентраций операций технологического процесса, выполняемых на одном рабочем месте;

2) стационарно-узловой, построенный на основе расчленения технологического процесса на отдельные операции по технологическим узлам.

При стационарно-бригадном методе полный цикл работ по ремонту вагонов и его узлов последовательно выполняется на одном рабочем месте, одной бригадой рабочих без разделения труда между ними. Все детали и узлы, снятые с вагона по окончанию ремонта устанавливают на тот же вагон. Эта форма организации труда характеризуется большим сосредоточением на одном рабочем месте рaзнообрaзныx по форме и содержанию ремонтно-сборочных работ. Операции процесса разборки-сборки осуществляются в последовательном порядке, вследствие чего общая продолжительность ремонтного цикла и трудоемкость работ увеличиваются, а производительность труда снижается.

При стационарно-узловом методе полный цикл ремонтно-сборочных работ расчленяется на узловую и общую сборку; причем общую сборку выполняет основная комплексная бригада, а ремонт и сборку деталей и узлов -- другие группы рабочих. Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности выполнения операций значительно сократить длительность производительного цикла. Уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочныx работ. Для обоих видов стационарного метода характерны следующие недостатки:

1) потребность в большом количестве рабочей силы высокой квалификации;

2) неполное использование оборудования и средств механизации;

3) низкая производительность труда.

При увеличении фронта эти недостатки проявляются ярче, и устранить их можно только поточным методом.

Поточный метод - это метод, при котором производительный процесс обработки или сборки деталей узлов расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые при помощи специальных транспортных средств. Движение обрабатываемых или собираемых деталей обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и соответствия производительности установленному ритму. Поточные методы организации производства становятся основной формой организации производственного процесса. В поточном производстве наиболее точно осуществляется пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе внедрения передовой техники, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Поточный метод становится важным этапом на пути перехода к автоматизированному производству. Производство, организованное по поточному методу характеризуется следующими признаками:

1) разделение производственного процесса на составляющие, одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции, установленные при рациональной последовательности их выполнения;

2) распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

3) специализацией рабочих мест на выполнение определенных операций;

4) выполнением всех операций c возможно меньшими перерывами (почти непрерывными) и единым для всего производственного цикла ритмом;

5) осуществление межоперационной передачи ремонтируемых изделий или узлов поштучно или небольшими партиями с одной позиции на другую;

6) одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии;

7) высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования на отдельных операциях по всему технологическому процессу.

При несоблюдении какого-либо из этих условия возможность организации поточного производства не исключается, однако оно будет менее экономичным. Среди важнейших организационных особенностей поточного производства следует отметить специализацию, сокращение номенклатypы и увеличение выпуска изделии.

Поточный метод производства отличается большим разнообразием форм и высокой организационно-технической гибкостью. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса. При проектировании поточной линии необходимо учитывать не только технологическую последовательность размещения рабочих мест и оборудования, но и oрганизационно-технические и экономические стороны осуществления процесса, a в первую очередь ритмичность и пропорциональность на всех операциях.

B зависимости от вида изготавливаемых или ремонтируемых изделий, применяемого оборудования, характера технологического процесса, степени автоматизации и механизации и других конкретных условии поточные линии могyт быть разнообразными.

Классификация поточных линий основана на характерных признаках, окaзывающих существенное влияние на производственный процесс и организационно-техническую особенность. K таким признакам относятся:

1) степень специализации;

2) степень непрерывности процесса и методы поддерживания ритма;

3) способы межоперационной передачи-транспортировки деталей и узлов;

4) степень автоматизации и механизации;

5) способ расположения рабочих мест;

6) степень охвата производства.

По степени специализации поточные линии могут быть однопредметные и многопредметные, т.е. зависят от количества, закрепленных за линией объектов.

По степени непрерывности поточные линии делятся на непрерывного и периодического действия. Непрерывный поток организуется строго согласованностью работ на отдельных рабочих местах во времени и синхронности выполнения операции.

B зависимости от способа поддерживания ритма различают поточные линии co свободным и регламентированным ритмом. В первом случае ритм поддерживается обслуживающим персоналом, во втором -- автоматически, согласно определенной скорости транспортных средств.

По виду транспортных средств, применяемых для межоперационной передачи поточные линии подразделяются на конвейерные и не конвейерные.

По степени механизации и автоматизации поточные линии делятся на немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, полуавтоматические и автоматические.

B зависимости от способа расположения в пространстве и формы размещения рабочих мест поточные линии бывают: прямолинейные, Г-oбpaзныe, П-oбpaзныe, Ш - образные, круговые, зигзагообраные и т.п.

По степени охвата производства различают поточные линии:

1) участковые -- охватывающие процесс изготовления или ремонта отдельных частей на производственном участке;

2) цеховые -- составляющие стадии производственного процесса цеха;

3) сквозные заводские -- охватывающие все стадии основного процесса.

Последовательное или параллельное объединение поточных линий различных участков ремонта вагонов во взаимосвязанную единую систему, позволяет создать сквозные поточные линии по ремонту вагонов определенных типов и обеспечить наиболее производительную и экономичную организацию производственных процессов.

Вместе c тем, каждая такая сквозная линия является составной частью общей системы поточного производства предприятия. Каждая линия связана c другими поточными линиями и участками, c которых на нее поступают готовые детали и собранные узлы. Для нормальной и стабильной работы таких линий требуется строгая увязка во времени и в пространстве всех производственных операции. Регламентированный режим и работа по графику -- основные принципы научной организации труда и производства на поточных линиях.

Практика показала целесообразность и эффективность поточного метода ремонта, т.к. он позволяет лучше использовать основные производственные фонды и повышать качество ремонта.

B вагоносборочном участке по ремонту крытых вагонов пpинимаю поточный метод ремонта, который позволит сократить время простоя в ремонте, не ухудшая качества ремонта.

4. Расчет параметров производственного процесса

Расчет количества выпускаемых изделий в смену:

,

где

Nгод.ваг - годовая программа ремонта вагонов

Z - количество ремонтируемых узлов на вагоне

m - сменность работы участка,

5. Технологический процесс ремонта тележки 18-100

Выкатка тележек из-под вагонов производится в вагоносборочном участке работниками тележечного отделения, после чего тележка при помощи козлового крана "Финокс" подается в тележечное отделение на путь накопитель. Мостовым краном грузоподъемностью 5 т тележка 18-100 устанавливается на технологическую тележку конвейера, где бригадир тележечного отделения производит внешний осмотр, после чего тележка подается в моечную машину. В случае неисправности моечной машины допускается производить тщательную очистку тележки вручную.

Рама тележки, вращаясь со скоростью 2,53 об/мин, обмывается в моечной машине в течение 15 минут горячей водой температурой не менее 45⁰С с применением моющего средства "ТЕХРОН-О" обладающим выраженным раздражающим действием на кожный покров и слизистою оболочку. Класс опасности 3-й ГОСТ 12.1.007-75. Одна из насосных установок предназначена для подачи грязной воды в гидроциклон, а другая - подает воду из баков в обмывочную камеру.

Обмытая тележка на специальной технологической тележке передается на позицию разборки - сборки.

После разборки бригадир производит входной контроль - дефектацию узлов и деталей тележки с составлением дефектной ведомости на тележку (дополнение к форме ВУ-22), которая передается оператору по описи.

Дефектация производится по следующим признакам:

годные для дальнейшего использования без ремонта (тара зеленого цвета)

годные для дальнейшего использования после ремонта (тара желтого цвета)

негодные, подлежащие замене (тара красного цвета)

Выявленные дефекты обводятся по контуру мелом. Детали, подлежащие ремонту, транспортируются в соответствующие отделения для производства ремонта, годные детали транспортируются на позицию сборки для дальнейшего использования, а разобранная тележка передается на позицию дефектоскопирования.

Дефектоскопирование надрессорной балки и боковин тележки производится феррозондовым методом непосредственно на установке для раздвижки и намагничивания тележек МСН-10. Дефектоскопист, производящий неразрушающий контроль тележки, должен иметь не менее 6 разряда.

После дефектоскопирования, тележка опускается на транспортную каретку и передается на стенд для осмотра литых деталей. В случае если по времени не успели произвести полностью дефектоскопирование на намагничивающей установке, дефектоскопирование можно продолжить на стенде для осмотра корпусных деталей.

Наружный осмотр, измерение надрессорных балок, боковых рам производится шаблонами, приспособлениями и специальными средствами измерения бригадиром на стенде для осмотра корпусных деталей. Измерение надрессорных балок, боковых рам и деталей тележек производится при проведении деповского, капитального ремонтов тележек мод. 18-100 на основании методики РД 32 ЦВ-050-2010.

Если надрессорная балка и боковые рамы тележки прошли полностью дефектоскопирование и соответствуют размерам, необходимым для дальнейшей эксплуатации, тележка передается на позицию сборки. В случае необходимости на стенде производятся ремонтно-сварочные работы и клепка фрикционных планок, после чего тележка также подается на позицию сборки.

Надрессорные балки и боковые рамы, размеры которых выходят за пределы допустимых, но не имеющие дефектов и годные по сроку отправляются на участок для восстановления в объеме капитального ремонта или модернизации. Литые детали тележки, прошедшие ремонт, подвергаются выходному контролю на соответствие чертежным размерам и неразрушающему контролю.

Надрессорные балки и боковые рамы, имеющие дефекты, не подлежащие ремонту, отбраковываются и отправляются в металлолом.

Когда вместо забракованной литой детали (надрессорная балка или боковая рама) ставится новая (со склада) литая деталь, необходимо проверить на складе наличие сертификата, соответствие номера на детали и наличие его в сертификате, шаблонами проверить геометрические параметры и провести неразрушающий контроль феррозондовым методом на МСН-10. При положительных результатах литая деталь подается для сборки, а в журнале ВУ-32 делается пометка "НОВАЯ". В случае если при проведении дефектации литой детали шаблонами или при проведении неразрушающего контроля были выявлены несоответствия чертежным размерам или обнаружены дефекты, литая деталь исключается из эксплуатации, на ней делается пометка "БРАК" и она отставляется до приезда представителя завода - изготовителя для составления акта-рекламации ВУ-41.

В случае если при проведении неразрушающего контроля надрессорной балке или боковой раме хотя бы одним из выше перечисленных методов были обнаружены дефекты, угрожающие безопасности движения, данная литая деталь бракуется и сдается в металлолом.

При сборке тележек используются годные детали снятые с тележек без ремонта, отремонтированные детали, а также новые, поступающие со склада взамен бракованных.

Сборка тележек производится с установкой деталей тормозной рычажной передачи, триангелей, башмаков и рессорно-пружинных комплектов.

На исправные боковые рамы и надрессорные балки ударным способом ставятся клейма с указанием номера депо - 1099 и даты ремонта (месяц и последние две цифры года).

Результаты контроля технического состояния деталей тележки бригадиром тележечного отделения заносятся в журнал ВУ-32 приемки отремонтированных тележек грузовых вагонов и в дополнение к ВУ-36М. Также заполняются журналы формы ВУ-38, ВУ-39, ВУ42. После заполнения журналы сдаются бригадиром в архив и хранятся не менее 5 лет.

После сборки и клеймения тележка мостовым краном грузоподъемностью 5 т подается на площадку-накопитель. При наличии 4-х отремонтированных тележек каждая тележка по очереди мостовым краном подается на позицию сборки рамы тележки с колесными парами на заранее подготовленные колесные пары, зафиксированные на рельсовой колее по базе тележки.

Собранные тележки с помощью козлового крана "Финокс" грузоподъемностью 6 т подаются из тележечного отделения на позицию вагоносборочного участка для подкатки под вагон. Одновременно подаются тележки под два вагона.

6. Выбор потребного оборудования

№п/п	Наименование оборудования	Трудоемкость нормо-час
1	Приспособление для установки резиновых втулок в подвеску башмака	О=6,4/0,5 М=28,4/3,0
2	Стенд разборки, сборки, испытания триангелей	О=11,2/1,1 М=49,7/6,7
3	Машина для мойки тележек	О=11,2/1,1 М=49,7/6,7
4	Поточно-конвейерная линия перемещения тележек гр. вагонов 12824ПС Подъемник-перегружатель тележек Нагружатель тележек Стенд для осмотра корпусных деталей тележек	О=19,2/1,5 М=85,2/9,0
5	Установка для обточки и нарезки резьбы цапф триангелей	О=19,2/1,5 М=85,2/9,0
6	Уст-ка для раздвиж и намагнич. тележек гр. вагонов с устройством намагничивания МСН-10	О=19,2/1,5 М=85,2/9,0
7	Аппарат очистки воздуха CоvPlum	О=0,8/0,1 М=3,6/0,6
8	Уч-к акуст-эмисс.контроля деталей тележек СЦАД	О=0,8/0,1 М=3,6/0,6
9	Электро-шкаф сушильный СНОЛ-3,5, зав. 486	О=0,8/0,25 М=3,6/1,5
10	Авт.линия контроля и испытания пружин "ЛАЗЕР-М"	О=19,2/1,5 М=85,2/9,0
11	Стенд для испытания пружин тележек груз. вагона	О=19,2/1,5 М=85,2/9,0
12	Авт.линия измерения и сортировки пружин "ЛИСП"	О=19,2/1,5 М=85,2/9,0
13	Станок фрезерный спец.ФБ-01, зав.01426 ; ФБ-02 зав.02426	О=11,2/1,1 М=49,7/6,7
14	Установка автомат. наплавки поверхностей надрессорной балки УВПНБ, зав.091	О=11,2/1,1 М=49,7/6,7
15	Стенд автомвт.входного контроля тележек	О=19,2/1,5 М=85,2/9,0
16	уст-ка для снятия и постановки клепок фрикционных планок боковых рам тележек УВКЗ-2О/7М	О=11,2/1,1 М=49,7/6,7
17	устройство электромагнитное намагничивающее МСН 34.10	О=11,2/1,1 М=49,7/6,7
18	устройство электромагнитное намагничивающее МСН 33.3	О=11,2/1,1 М=49,7/6,7

Оборудование цеха

1. Кран "ФИНОКС"

2. Установка индукционная нагрева заклепок

3. Моечная машина тележек

4. Линия измерения и сортировки пружин ЛИСП

5. Система "ЛАЗЕР-М"

6. Подъемник-перегружатель тележек грузовых вагонов

7. Стенд для осмотра корпусных деталей тележки

8. Устройство для обточки и нарезания резьбы на цапфе триангеля

9. Вращатель триангеля при наплавке цапфы

10. Стенд для испытания триангелей

11. Твердомер динамический ультразвуковой универсальный 54-359М

12. Толщиномер ут-93П

13. Установка для снятия и постановки заклепок фрикционных планок УВКЗ-20/7М

Перечень метрологического оборудования

Надрессорные балки, боковые рамы Надрессорные балки, боковые рамы	Дефектоскопирование и контроль параметров в соответствии инструкции РД 32 ЦВ 052-2009 с записью в журнале ф. ВУ-32 Дефектоскопирование и контроль параметров в соответствии инструкции РД 32 ЦВ 052-2009 с записью в журнале ф. ВУ-32	Для надрессорной балки: - шаблон НП Т914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95; - штанген Т 914.06.000 ТУ32 ЦВ 2022-87; - калибр конусности подпятника 1:12,5 Т 1352.001 - шаблон Т 914.007 ТУ 32 ЦВ 2023-2000; - шаблон Т 914.11.000; - приспособление Т 1354.000; - линейка металлическая измерительная 1000 мм ГОСТ 427-75; - штангенциркуль ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89; - штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-89; - штангенциркуль ШЦ- I -125-0,1 ГОСТ 166-89; - ультразвуковой толщиномер УТ-93П, А1207, А1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2; - твердомер ТЭМП 3 по ГОСТ 9012-59 или ГОСТ 9013-59 или МЕТ-УД ТУ 4471-004-186-063-932-02 Для проведения дефектоскопирования использовать следующее оборудование в зависимости от оснащенности предприятия: - феррозондовые приборы: ДФ 201.1, ДФ 201.1А, ДФ 205.3, Ф 205.30, Ф 205.03, Ф205.38, Ф 205.30.А, Ф 215.1 и др. с аналогичными техническими характеристиками; - вихретоковые дефектоскопы: ВД-12НФМ, ВД-12НФ, ВД-15НФ, ВД-15НФМ, ВД-113, ВД-113.5А, ВД-213.1, ВД 3-71 и др. с аналогичными техническими характеристиками; - стандартные образцы предприятия: СОП-НО-021, СОП-НО-028, СОП-НО-029, СОП-НО-038, СОП Иа8.896.034, ИРСЮ 741421.001; - мера НК: 2353.08; - намагничивающие устройства: МСН-10, МСН-33, МСН-14, МСН-20, МЭД-40/12, МЭМ-8, МЭМ-9, МЭМ-10, МЭМ-15; - магнитные индикаторы: КМС "ДИАГМА 1200", КМС "МИНК-010", КМС "LY 1500", КМС "MEF 515", КМС "BW 333" Для боковой рамы: - шаблон Т 914.01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95; - шаблон Т 914.004 ТУ 32 ЦВ 2038-95; - шаблон Т 914.009 ТУ 32 ЦВ 2504-2000; - шаблон R55 Т 1352.002; - параллель 5+0,05х20х150 или линейка ШП-400 ГОСТ 8026-92; - штангенциркуль ШЦ-II-250-800-0,1 ГОСТ 166-89; - штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-89; - штангенциркуль ШЦ- I -125-0,1 ГОСТ 166-89; Для проведения дефектоскопирования использовать следующее оборудование в зависимости от оснащенности предприятия: - феррозондовые приборы: ДФ 201.1, ДФ 201.1А, ДФ 205.3, Ф 205.30, Ф 205.03, Ф205.38, Ф 205.30.А, Ф 215.1 и др. с аналогичными техническими характеристиками; - вихретоковые дефектоскопы: ВД-12НФМ, ВД-12НФ, ВД-15НФ, ВД-15НФМ, ВД-113, ВД-113.5А, ВД-213.1, ВД 3-71 и др. с аналогичными техническими характеристиками; - стандартные образцы предприятия: СОП-НО-021, СОП-НО-028, СОП-НО-029, СОП-НО-038, СОП Иа8.896.034, ИРСЮ 741421.001; - мера НК: 2353.08; - намагничивающие устройства: МСН-10, МСН-34, МСН-14, МСН-20, МЭД-40/12, МЭМ-8, МЭМ-9, МЭМ-10, МЭМ-15; - магнитные индикаторы: КМС "ДИАГМА 1200", КМС "МИНК-010", КМС "LY 1500", КМС "MEF 515", КМС "BW 333"

7. Расчет основных размерных параметров производственного участка

При стационарном методе ремонта площадь участка АКП принимается в соответствии с нормами технологического проектирования депо. Таким образом:

S = L * B

где

L - длина участка;

B - ширина участка;

S = 96 * 18 = 1728 кв.м.;

8. Требования охраны труда

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ТЕРРИТОРИЯМ, ПОМЕЩЕНИЯМ, ПЛОЩАДКАМ И РАБОЧИМ МЕСТАМ.

Производственные территории, площадки и рабочие места депо и их производственных подразделений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004, Санитарных правил по проектированию, размещению и эксплуатации депо по ремонту подвижного состава жел. транспорта, СНиП 31-03, Санитарных правил при деповском ремонте грузовых вагонов, Правил пожарной безопасности в Российской Федерации и Правил пожарной безопасности на жел. транспорте.

Для прохода работников к местам выполнения работ и обратно должны быть определены маршруты безопасного прохода, обозначенные указателями "Служебный проход". В ночное время маршруты прохода должны быть освещены. Схемы маршрутов прохода должны быть установлены на видных местах.

Маршруты безопасного прохода по станционным путям разрабатываются и доводятся до сведения всех причастных работников при проведении инструктажей.

Территории депо и их производственных подразделений должны иметь подъезды, обеспечивающие безопасное транспортирование грузов, удобный ввод и вывод подвижного состава. Железнодорожные переезды на территориях депо и их производственных подразделений должны быть оборудованы шлагбаумами, звуковой и световой сигнализацией. Железнодорожные пути депо не должны иметь уклонов.

Здания, расположенные в междупутье, должны иметь двери для входа и выхода, направленные вдоль железнодорожного пути. Рядом с дверью параллельно железнодорожному пути должно быть установлено ограждение длиной 3 - 5 м и высотой не менее 1,1 м. Аналогичное ограждение должно быть установлено около здания, расположенного на расстоянии 3 - 5 м от железнодорожного пути. Около выходов из таких помещений устанавливается сигнализация о приближении поезда или предупреждающие знаки "Берегись поезда".

Сооружения и устройства, расположенные вблизи железнодорожных путей, должны иметь предупреждающую окраску. На территориях и в помещениях депо и их производственных подразделений должны быть установлены знаки безопасности, дорожные знаки в соответствии с ГОСТ 12.4.026, ГОСТ 10807 и Положением о знаках безопасности на объектах железнодорожного транспорта.

Проезды, проходы на территории депо и их производственных подразделений, и проходы к рабочим местам и на рабочих местах должны содержаться в чистоте и порядке, очищаться от мусора и снега, не загромождаться складируемыми материалами. Проходы и проезды должны иметь бетонное или асфальтовое покрытие.

Для организации движения автотранспорта по территории депо и их производственных подразделений должны быть установлены на видных местах схемы движения транспортных средств и основные маршруты перемещения для работников.

Ширина прохода для людей должна быть не менее 1,5 м, а для проезда транспортных средств - 3,5 м. В местах пересечения пешеходных переходов с железнодорожными путями должны устраиваться настилы на уровне головок рельсов.

В местах выхода из помещений, расположенных вблизи проезда или железнодорожного пути, пересечения пешеходных переходов с автотранспортными проездами или жел. путями необходимо устанавливать предупредительные и указательные знаки, а при необходимости предохранительный барьер высотой не менее 1,1м.

Санитарно-защитная зона депо и их производственных подразделений должна устанавливаться в соответствии с требованиями СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03.

На территории депо и их производственных подразделений все люки, обеспечивающие доступ к подземным коммуникациям, должны быть закрыты, а траншеи и канавы надежно ограждены с отступлением от края не менее чем на 0,75 м и иметь переходные мостики с перилами высотой не менее 1,1 м.

Междупутья для прохода работников следует оборудовать мелкодисперсионным щебнем с системой стока ливневых и талых вод.

Искусственное освещение территорий депо и их производственных подразделений должно соответствовать СНиП 23-05 и ОСТ 32.120.

Освещенность территорий, участков и рабочих мест должна быть равномерной, без слепящего воздействия светильников на работающих.

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПОМЕЩЕНИЯМ

Здания и производственные помещения депо должны содержаться в исправном состоянии и чистоте. Для каждого цеха, отделения, участка должен быть установлен порядок уборки помещений и график осмотра перекрытий, а также очистки от пыли и загрязнений оконных проемов и фонарей.

Все здания и производственные помещения должны подвергаться периодическим техническим осмотрам, проводимым комиссиями. Технические осмотры зданий и производственных помещений должны проводиться не реже двух раз в год.

Осмотр несущих конструкций перекрытий должен осуществляться специализированной организацией, имеющей лицензию. В зимнее время крыши и карнизы зданий должны своевременно очищаться от снега и наледи.

Производственные помещения, участки, позиции, рабочие места должны располагаться по технологическому потоку ремонта так, чтобы пути передвижения ремонтируемых вагонов, их узлов, транспортных средств и работников были минимальны и пересекались как можно реже.

Перед въездом вагоносборочного участка должны быть установлены технические устройства, предотвращающие самопроизвольный въезд составов на участок.

Производственные, вспомогательные и складские помещения должны быть оборудованы отоплением и вентиляцией в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05, СНиП 31-03, Санитарных правил по проектированию, размещению и эксплуатации депо по ремонту подвижного состава жел. транспорта. Микроклимат производственных помещений должен соответствовать требованиям СанПиН 2.2.4.548.

В основных и вспомогательных помещениях депо, а также на открытых площадках, где возможно выделение паров и газов нефтепродуктов, светильники должны быть во взрывобезопасном исполнении. Светильники должны очищаться по мере загрязнения и заменяться при выходе из строя.

В производственных и вспомогательных помещениях независимо от наличия вредных выделений и вентиляционных устройств должны предусматриваться в окнах открывающиеся фрамуги и другие открывающиеся устройства площадью не менее 20% общей площади световых проемов.

При централизованном отоплении должна быть обеспечена возможность регулирования степени нагрева помещения, а также возможность независимого включения отопительных секций. Система отопления должна обеспечивать, поддерживать и восстанавливать температуру в цехе до нормальной температуры (при открывании ворот для пропуска грузовых вагонов) в течение не более 10 минут.

В сборочных участках сквозного типа включение устройств, предназначенных для открытия и закрытия ворот, должно производиться раздельно. Ворота подъемного типа должны быть оборудованы устройствами, фиксирующими подъемные части ворот в верхнем положении, а также удерживающими их от падения при аварийных ситуациях (например, обрыв троса, поломка электропривода лебедки и др).

Ворота, входные двери и другие проемы в капитальных стенах в холодное время года должны быть утеплены и снабжены тепловыми завесами.

Рамы, окна, форточки, фрамуги, световые фонари, двери и тамбуры к ним и устройства тепловых завес должны находиться в исправном состоянии и быть оборудованы ветровыми крючками. В местах образования пыли, газа и пара должна быть устроена местная вытяжная вентиляция.

Устройство и эксплуатация осветительных установок производственных помещений должны соответствовать Правилам устройства электроустановок, Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей, Межотраслевым правилам по охране труда при эксплуатации электроустановок и ОСТ 32.120.

В помещениях депо и их производственных подразделений должно быть предусмотрено аварийное освещение. Для местного стационарного освещения отдельных рабочих мест могут применяться светильники с лампами накаливания, люминесцентными лампами в арматуре, специально предназначенной для местного освещения. Светильники должны располагаться таким образом, чтобы их светящие элементы не попадали в поле зрения работников.

Для питания светильников местного стационарного освещения с лампами накаливания применяется напряжение: в помещениях без повышенной опасности - не выше 220 В и в помещениях с повышенной опасностью - не выше 50 В, для светильников местного освещения с люминесцентными лампами и разрядными лампами высокого давления может применяться напряжение не выше 220 В. Для пожаро- и взрывоопасных помещений выбор светильников производится в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок в зависимости от класса пожаро- или взрывоопасности помещений.

Все углубления (канавы, приямки) в производственном помещении должны закрываться заподлицо с полом специальными плитами, металлическими рифлеными листами или иметь ограждения.

Полы производственных помещений должны содержаться в исправном состоянии и иметь ровную, нескользкую, удобную для очистки поверхность.

Проходы внутри производственных помещений должны иметь ширину не менее 1 м. Ширина проездов для авто- и электрокаров вдоль боковых стен должна быть не менее 1,8 м, а вдоль торцевых стен - не менее 3 м. Границы проходов и проездов необходимо разметить белыми линиями. Проходы и проезды не допускается загромождать оборудованием и различными материалами.

Помещения для хранения баллонов со сжатыми и сжиженными газами должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. На стационарном сварочном посту баллоны с ацетиленом, пропан-бутаном или кислородом должны храниться раздельно или в металлическом шкафу с перегородкой и полом, исключающим искрообразование при ударе. Шкаф должен быть расположен снаружи у сварочного помещения или внутри сварочного поста, при этом шкаф должен иметь перфорированные стенки.

Баллоны с газами должны храниться с навинченными на их горловины колпаками.

Стекла световых проемов зданий (окна, фонари) систематически очищаются от пыли и грязи, но не реже двух раз в год, а в помещении со значительным производственным выделением дыма, пыли и копоти - не реже одного раза в квартал.

Вышедшие из строя газоразрядные лампы должны собираться, упаковываться и храниться до их вывоза на утилизацию в специальном помещении.

Для защиты рабочих мест от прямых и отраженных солнечных лучей должны применяться солнцезащитные устройства-жалюзи, изменяющие распределение световых потоков, или затемняющего типа (козырьки, экраны, ставни, шторы).

Сварочное отделение должно размещаться у наружных стен зданий депо. Сварочные отделения с большими площадями должны располагаться в зданиях, имеющих над основными пролетами световые фонари, оборудованные открывающимися фрамугами. Стены и потолки помещений для сварки, а также ширмы и щиты, ограждающие рабочее место сварщика, должны быть окрашены в светлые цвета (серый, голубой, желтый) с добавлением в краски окиси цинка, с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей сварочной дуги. В сварочной кабине должно размещаться сварочное оборудование и стеллажи для ремонтируемых деталей, площадь для работы сварщика должна быть не менее 5,5 м2.

Требования безопасности во время работы с грузоподъёмными машинами, управляемыми с пола.

Эксплуатация и техническое содержание грузоподъемых механизмов должнгы удовлетворять требования "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" ПБ 10-382-00 утв. Постановлением Госгортехнадзора России от 31.12.99г. №98.

К управлению грузоподъемными механизмами, управляемыми с пола, допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные безопасным методам работы. Съемные грузозахватные приспособления до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию.

Во время работы механизмов лицо, пользующееся грузоподъемной машиной, управляемой с пола не имеет права отвлекаться от своих обязанностей. Он не должен допускать посторонних лиц к управлению машиной, а также передавать кому то ни было управление грузоподъемной машиной без разрешения администрации депо.

При управлении грузоподъемной машиной лицо, пользующееся грузоподъемной машиной, управляемой с пола не имеет права отлучаться от пульта управления.

Обвязку и зацепку грузов производить только в соответствии с графическим изображением способов строповки грузов, которые должны быть вывешены на видных местах производства работ.

Для обвязки поднимаемого груза применять стропы, соответствующие массе поднимаемого груза, с учетом числа ветвей каната или цепи и угла их наклона.

Канаты и цепи подбирать такой длины, чтобы угол между их ветвями не превышал 90°.

Не поднимать груз, масса которого неизвестна или превышает грузоподъемность машины, указанную на трафарете. В сомнительных случаях узнать у мастера массу данного груза.

Не допускать подъема крюка грузоподъемной машины до ограничителя высоты подъема. Ограничитель высоты подъема крюка предназначен для аварийных целей.

Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно обвязан и не может выпасть или рассыпаться во время транспортировки.

При обнаружении неправильной и ненадежной обвязки или зацепки груза опустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъеме или транспортировке, а также поправлять их ударами молотка или лома запрещается.

При перемещении груза в горизонтальном направлении он должен быть поднят не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов.

Требования охраны труда при выполнении сварочных работ

При производстве сварочных работ необходимо выполнять требования ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, Межотраслевых правил по охране труда при электро-и газосварочных работах, Межотраслевых правил по охране труда при производстве ацетилена, кислорода, процессе напыления и газопламенной обработке металлов, Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов, Правил пожарной безопасности в Российской Федерации, Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

Приступать к работе по электросварке можно при условии, если оборудование, СИЗ и предохранительные приспособления соответствуют технологии и санитарно-гигиеническим нормам.

Сварочные работы должны выполняться сварщиками, имеющими соответствующее удостоверение, прошедшими противопожарный инструктаж и имеющими пожарный талон на право производства огневых работ.

Лица, допускаемые к эксплуатации электросварочных установок, должны иметь группу по электробезопасности не ниже II, подтвержденную удостоверением.

Ручную дуговую сварку следует производить по возможности на стационарных постах, оборудованных устройствами местной вытяжной вентиляции. При невозможности производства сварочных работ на стационарных постах для локального удаления пыли и газообразных компонентов аэрозоля от сварочной дуги следует применять местные отсосы.

При электросварочных работах должны применяться оборудование, аппараты и приспособления, удовлетворяющие требованиям действующих стандартов и нормалей на соответствующее сварочное оборудование. Напряжение холостого хода источников сварочного тока не должно превышать максимальных значений, указанных в стандартах на соответствующее оборудование.

Корпуса и кожухи сварочных машин, а также шкафы и аппаратные ящики сварочного оборудования должны быть заземлены, а все электросварочные установки с источниками переменного и постоянного тока оснащены устройствами автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его в соответствии с требованиями Межотраслевых правил по охране труда при электро- и газосварочных работах, ГОСТ 12.1.030 и Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей.

При производстве сварочных работ для защиты глаз от излучения, искр и брызг расплавленного металла и пыли должны применяться защитные очки типа ЗП и ЗН. Выбор защитных очков следует производить в соответствии с требованиями ОСТ 21-6. Допускается использование светофильтров.

При ручной и механической газовой резке, ручной сварке, нагреве изделий и процессе напыления газосварщики и газорезчики должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами марки ТС-2, имеющими плотность светофильтров ГС-3 при использовании горелок (резаков) с расходом ацетилена до 750 л/ч, ГС-7 - до 2500 л/ч и ГС-12 - свыше 2500 л/ч.

Для предохранения тела от ожогов каплями расплавленного металла или воздействия лучей сварочной дуги руки сварщика должны быть защищены брезентовыми рукавицами, а сам сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкой пропиткой.

Для предупреждения воздействия лучей сварочной дуги на других работников места выполнения сварки должны быть ограждены несгораемыми экранами (ширмами, щитами) высотой не менее 1,8 м, которые должны быть окрашены в светлые цвета (серый, голубой, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги.

Не допускается хранить на сварочном участке керосин, бензин и другие легковоспламеняющиеся материалы.

Сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщика должны быть защищены от механических повреждений.

При эксплуатации, хранении и перемещении баллонов с кислородом должны быть обеспечены меры защиты баллонов от соприкосновения с материалами, одеждой работников и обтирочными материалами, имеющими следы масла.

Наличие жирных или масляных пятен на газосварочном оборудовании и инструменте не допускается. Замерзшие газогенераторы и редукторы должны отогреваться в теплом помещении или горячей водой. Применять для отогревания открытое пламя не допускается.

Во всех случаях повреждения сварочного оборудования необходимо немедленно отключить ток и сообщить мастеру о повреждении.

Заключение

Общее руководство при ремонте тележек осуществляет старший мастер ВСУ, в подчинении которого находится сменный мастер ВСУ.

Сменный мастер участка руководит работой всех отделений, определяет фронт работ и производит расстановку рабочей силы, проверяет качество выпускаемой продукции, отвечает за выполнение плановых заданий, техники безопасности и противопожарной безопасности, контролирует содержание и наличие шаблонов, сроки их калибровки, проводит технические занятия и инструктажи по охране труда и безопасности движения с непосредственными подчиненными.

В подчинении сменного мастера находится бригадир тележечного отделения.

Бригадир тележечного отделения следит за пополнением неснижаемого технологического запаса основных деталей и запасных частей, производит замер шаблонами - входной - выходной контроль тележек, производит дефектацию тележек, поступивших в ремонт с составлением дефектной ведомости (дополнение к ВУ-22), производит: подбор литых деталей тележек, клеймение литых деталей после сборки тележки, записи в журналах формы ВУ-32, ВУ-38, ВУ-39, ВУ-42, подтверждая их своей подписью.

Список используемой литературы

1. "Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог", утв. в 2010 году.

2. Комплект документов на типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства ТК-289, утв. в 2009 году.

3. Архитектоника грузовых вагонов. Учебное пособие / М.М. Соколов, А.В. Третьяков, И.Г. Морчиладзе. Москва: ПГУПС, 2011. - 81 с.

4. Вагоны. Учебник для вузов ж.-д. трансп. / Л.А. Шадур, И.И. Челноков, Л.Н. Никольский, Е.Н. Никольский, В.Н. Котуранов, П.Г. Проскурнев, Г.А. Казанский, А.Л. Спиваковский, В. Ф. Девятков; Под ред. Л. А. Шадура. -- 3-е изд., перераб. и доп. -- М.: Транспорт, 2009. -- Х9.

5. Комплект технологической документации на ремонт автосцепного устройства, утв. в 2011 году.

6. М.у. к выполнению курсового проекта для студентов специальности 190302 "Вагоны" очной и заочной форм обучения. СПб: ПГУПС, 2011

Размещено на Allbest.ru