Организация работы отделения по ремонту автосцепного устройства

Размещено на http://www.allbest.ru/

34

оглавление

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого депо

1.2 Установление рабочего времени и режимов работы депо и определение фондов рабочего времени

1.3 Выбор метода ремонта вагонов в депо

2. Специальная часть

2.1 Назначение, состав и характеристика участка

2.2 Расчет производственной программы

2.3 Выбор оборудования и расчет размеров участка

2.4 Технология ремонта

2.5 Расчет рабочей силы

3. Экономическая часть

3.1 Производственная программа

3.2 План по труду и заработной плате

3.3 План эксплуатационных расходов

3.4 Расчет себестоимости единицы ремонта

Мероприятия по охране труда и охране окружающей среды

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Следует вспомнить, что еще в 1985 году МПС с целью повышения эффективности транспортировок поставило задачу повышения доли специализированных вагонов в парке 25 % - с постепенным наращиванием их количества. Для сравнения: в США в 1985 году уровень доли таких вагонов достиг 35%. В настоящее время картина значительно изменилась: сейчас в США процент специализированных вагонов почти 80 %, а в России - 35 %.

депо труд себестоимость ремонт

1. Общая часть

1.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого депо

Проектируемое вагонное депо специализируется на ремонте пассажирских вагонов и имеет заданную программу 950 пассажирских ЦМВ.

Пассажирское вагонное депо является структурным подразделением ОАО "Российские железные дороги". Оно входит в состав региональной пассажирской дирекции дальнего следования, которая подчиняется Федеральной пассажирской компании (ФПК)--дочернему акционерному обществу ОАО "РЖД".

Производственная структура вагонного депо определяется составом производственных подразделений, их взаимным расположением и формами технологической взаимосвязи. Тип вагонов, по которым специализировано депо, определяет состав производственных участков и отделений, необходимых для ремонта узлов и деталей. В проектируемом депо все участки и ремонтные отделения связаны общей технологией и объединены в главном корпусе.

Основной структурной единицей вагонного депо является производственный участок, в состав которого могут входить несколько отделений. По характеру производства участки и отделения разделяют на основные, вспомогательные и обслуживающие.

На основных участках выполняют операции производственного процесса по ремонту вагонов и их узлов. Учитывая специализацию проектируемого депо, к основным его участкам будут относится:

· вагоносборочный, с отделениями наружной обмывки и очистки, подготовки вагонов к ремонту, ремонтно-сборочным и малярным работам (или без них);

· тележечный с парком тележек;

· колесный с парком колесных пар;

· роликовый с демонтажным, ремонтным, комплектовочным и монтажным отделениями;

· ремонтно-комплектовочный.

Ремонтно-комплектовочный участок включает в себя следующие отделения: автосцепки, слесарно-комплектовочное, ремонта гидравлических гасителей колебаний, слесарно-замочное, столярно-обойное, ремонта систем отопления, водоснабжения и вентиляции, ремонта кипятильников, унитазов, зеркальное, полимерных изделий и резиновых деталей, металлизации, гальванических покрытий, ремонта редукторно-карданных приводов, электросварочное, кузнечно-прессовое, краскоприготовительное, автоконтролъный пункт по ремонту тормозов (АКГГ)

К отделению пассажирского депо дополнительно относятся следующие участки:

· ремонта электрооборудования с отделениями электрических машин, электроаппаратуры, аккумуляторных батарей, радиоаппаратуры и контрольно-измерительных приборов (КИП);

· ремонта холодильного оборудования и установок кондиционирования воздуха (УКВ).

На вспомогательных участках и в отделениях производятся изделия, используемые для ремонта вагонов и их узлов на основных участках. К этим участкам относятся: ремонтно-механический, ремонта электросилового оборудования депо, инструментальный с кладовой и деревообделочный (при ремонте крытых вагонов, платформ и пассажирских вагонов)

К обслуживающим относится ремонтно-хозяйственный участок. Он обеспечивает работу котельной, компрессорной станции, трансформаторной подстанции, сетей водоснабжения и канализации, транспортного и складского хозяйства и отвечает за ремонт спецодежды, текущий ремонт зданий и сооружений депо.

1.2 Установление рабочего времени и режимов работы депо и определение фондов рабочего времени

Под режимом работы понимается определенное чередование времени работы и отдыха.

Для проектируемого депо выберем IV вариант режима работы отделения: ежедневная односменная рабочая неделя продолжительность смены определим по формуле ниже. Для рабочих - скользящий график двух дней работы и двух дней отдыха.

На основании выбранного режима работы депо определяются годовой фонд рабочего времени по приведенным ниже формулам.

Для явочного рабочего времени:

Ф_яв = ( D_k - d _вых - d _празд)·t _см - d _{предпразд}·1

Где: D_k - количество календарных дней в году

d _вых - количество выходных в году ( суббот и воскресений) по календарю

d _празд - количество нерабочих праздничных дней

t _см = 8 часов - продолжительность смены

d _{предпразд} - количество предпраздничных дней в году по календарю , когда продолжительность смены уменьшается на один час .

Ф_яв = (365- 104 - 12)·8 - 5·1 = 1987 час.

Тогда среднее количество дней в месяце и среднемесячная норма часов будут равняться: Т _мес = 30, 4 дня, Ф _{среднемес} = 165,58 часа

Продолжительность рабочего времени смены при выборе IV варианта режима работы участка (отделения) ремонтного производства следует определить продолжительность исходя из установленного годового фонда рабочего времени по формуле:

Для оборудования депо

где D_Р - количество рабочих дней в году при выбранном режиме работы

m_см -- количество смен работы оборудования-

з_р - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в ремонте, принимать з_р = 0,95--0,98.

1.3 Выбор метода ремонта вагонов в депо

Степень и интенсивность износа в процессе эксплуатации оборудования подвижного состава зависит в основном от качества технического обслуживания и ремонта, режимов работы, качества деталей и материалов.

Согласно положению о планово-предупредительном ремонте для восстановления работоспособности оборудования разработана система технических обслуживаний и ремонтов пассажирских вагонов.

При выполнении деповского ремонта можно применять следующие методы организации производственного процесса: стационарный; поточный; поточно-конвейерный; единичный; агрегатный; обезличенный.

Поточный метод является более совершенной формой организации ремонта. При использовании такого метода наибольший эффект достигается, когда осуществляется массовый ремонт однотипных изделий или оборудования. При поточном методе большая часть однотипных узлов обезличивается, применяется разделение труда и узкая специализация по операциям. Ремонтируемое оборудование последовательно перемещается с одной позиции на другую.

Поточно-конвейерный - это усовершенствованный поточный метод, где перемещение деталей подлежащих ремонту осуществляется при помощи конвейерной линии и за счет этого достигается более высокая скорость перемещения.

Единичный метод ремонта характерен тем, что ремонтируемое оборудование разбирается, а узлы и детали, за исключением заменяемых, не обезличиваются, а остаются принадлежностью данного агрегата и при сборке устанавливаются на прежние места.

Агрегатный метод является наиболее прогрессивной формой организации ремонта. В этом случае ремонт осуществляется путем замены изношенных агрегатов заранее отремонтированными.

Обезличенный метод ремонта состоит в том, что после разборки все узлы и детали ремонтируются обезличенно в ремонтных цехах, а на сборку поступают отремонтированные детали. Такой метод применим в условиях полной взаимозаменяемости деталей, которые должны ремонтироваться под определенные ремонтные размеры.

Для выполнения ремонта агрегатный метод ремонта, так как он является наиболее прогрессивным. Многие узлы и детали ремонтируемого оборудования являются взаимозаменяемыми. Эти детали обезличиваются, а это является основным условием данного метода.

Демонтированные узлы и агрегаты ремонтируются на специальных производственных участках отделения. Оборотный фонд каждого вида оборудования состоит из двух частей: технологического запаса и переходящего фонда. Технологический запас необходим, так как потребность в готовом оборудовании при сборке его на вагоне превышает сроки восстановительного ремонта снятого оборудования.

Агрегатный метод дает возможность, не ожидая окончания ремонта демонтированного с вагона оборудования, производить монтаж исправного оборудования на вагон, что сокращает простой вагонов в ремонте и способствует росту производительности труда.

В проектированном депо работа организуется на кладовую с расчетом, чтобы они обеспечивали неснижаемое количество узлов и агрегатов в запасе. Для этого на основе месячного плана разрабатываем суточное задание. Исходными данными для разработки суточных заданий являются номенклатура и количество деталей, требующихся для ремонта вагонов.

Особое внимание уделяем улучшению использования производственной мощности оборудования отделения за счет внедрения прогрессивных технологических процессов, ускоряющих и облегчающих процесс производства. Кроме того, организуем комплектование основных узлов, готовых к установке на вагон, что сокращает простой вагонов в ремонте и повышает качество ремонта.

Важную роль в организации работы депо имеет техническая подготовка производства, которая включает в себя комплекс мероприятий, направленных на планомерное совершенствование производственного процесса, улучшение качества работ и состоит из:

· технико-экономического обоснования;

· разработки конструкторской документации на изделия;

· разработка нормативных материалов;

· проектирования и внедрения новой или совершенствование действующей технологии производства, включая материально-техническое обеспечение технологических процессов;

· проектирования, изготовления и внедрения технологической оснастки для механизации работ.

Техническую подготовку производства проводим в полном соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства.

2. Индивидуальная часть

2.1 Назначение, состав и характеристика отделения

Отделение по ремонту автосцепного оборудования предназначено для поддержания его, в исправном состоянии подвергая наружному и полному осмотру, а также для выполнения деповского ремонта и комплектовки головок автосцепок с механизмом сцепления.

Проверка автосцепного устройства производится во время подготовки подвижного состава к перевозкам и технического обслуживания вагонов на ПТО. Осмотрщики проверяют специальным ломиком действие предохранителя от саморасцепа в сцепленных автосцепках, выявляют в деталях трещины и изломы, контролируют надежность и правильность крепления деталей расцепного привода, валика подъемника, клина (валика) тягового хомута, поддерживающей плиты поглощающего аппарата. В пунктах формирования и оборота пассажирских поездов ломиком-калибром дополнительно проверяют износ элементов контура зацепления.

Состояние автосцепок и действие их механизмов у отдельно стоящих вагонов и концевых вагонов составов или групп контролируют шаблоном.

Отделение по ремонту автосцепных устройств располагают вблизи вагоносборочного участка с той целью, чтобы доставлять автосцепные устройства снятые с вагона было ближе. В состав отделения входят следующие производственные участки:

• Производственный участок сварочно - наплавочных работ;

• Производственный участок ремонта корпуса автосцепки;

• Производственный участок ремонта механизма сцепления;

• Производственный участок ремонта поглощающих аппаратов;

• Производственный участок ремонта тяговых хомутов.

На производственном участке по сварочно-наплавочным работам при необходимости выполняют операции сварки и наплавки на детали автосцепного устройства.

На производственном участке по ремонту головки автосцепки выполняют работы по замерам большого и малого зубьев, хвостовика, производят проверку методами неразрушающего контроля, делают необходимые отметки мелом для выполнения сварочно-наплавочных работ. А также выполняют осмотр и по необходимости замену элементов маятниковой подвески.

На производственном участке по ремонту механизма сцепления производят осмотр, замеры и осуществляют дефектовку деталей сцепного механизма.

На производственном участке по ремонту поглощающих аппаратов выполняют осмотр, замену неисправных деталей и испытания поглощающих аппаратов.

На производственном участке по ремонту тяговых хомутов выполняют осмотр, дефектоскопирование и ремонт при помощи сварки тяговых хомутов и других деталей упряжного устройства

Основными условиями для размещения производственных участков и отделений в здании главного корпуса вагонного депо по ремонту вагонов, являются технологические требования, а также оптимизация транспортной схемы, учитывающей, как организацию между отделениями и участками передачи вагонных деталей и скомплектованных узлов на позиции ремонта вагонов, так и рациональное передвижение людей в пределах здания.

Исходя из условий изложенных выше, отделение по ремонту ударно-тяговых приборов должно размещаться вблизи вагоносборочного участка, где снимаются эти приборы и направляются в отделение по их ремонту.

При выполнении ремонта ударно-тяговых приборов осуществляется технологическая связь с вагоносборочным участком, ремонтно-комплектовочным участком, слесарно-механическим отделением, сварочным отделением, кладовой запчастей и материалов, кузнечным.

На вагоносборочном участке ударно-тяговые приборы снимаются с вагона на ремонт и устанавливаются на вагон после ремонта.

На ремонтно-комплектовочном участке производится подбор различных комплектующих изделий для выполнения ремонта методом замены. В слесарно-механическом отделении выполняют механическую обработку комплектующих деталей подвергавшихся сварке или наплавке.

В электросварочном отделении могут производить заварку трещин или наплавку изношенных соприкасающихся поверхностей.

Кладовая запчастей обеспечивает проектируемое отделение необходимыми запчастями.

Инструментальное отделение снабжает рабочие места проектируемого отделения необходимым инструментом. В кузнечном отделении можно выполнять правку деталей автосцепного устройства. Изображаем структурную схему технологических связей отделения по ремонту автосцепных устройств со смежными отделениями.

Рис.1. Структурная схема технологических связей

2.2 Расчет производственной программы

Производственная программа отделения по ремонту тележек пассажирских цельнометаллических вагонов рассчитывается исходя из годовой программы ремонта.

Согласно заданию на курсовую работу в депо ремонтируют 950 пассажирских вагонов. На каждом вагоне установлено по два комплекта ударно-тяговых приборов, учитывая это обстоятельство, программа деповского ремонта ударно-тяговых приборов на год составит:

Годовая программа ремонта автосцепок

Годовая программа ремонта поглощающих аппаратов

Месячная программа ремонта автосцепок

Месячная программа ремонта поглощающих аппаратов

Сменную программу ремонта определяем по формулам:



Сменная программа ремонта поглощающих аппаратов

2.3 Выбор оборудования и расчет размеров участка

Потребное количество и типы оборудования устанавливаются исходя из затрат станко-часов на заданную программу ремонта и действительного фонда времени работы оборудования. Специальное оборудование, стенды, стеллажи и приспособления должны приниматься комплектно в количестве, необходимом для выполнения заданной программы.

При выборе технологического оборудования должны быть установлены типы устройств, их производительность, габаритные размеры и стоимость. На оборудовании, имеющем электрический привод, должна быть указана потребляемая мощность электрической энергии.

Выбранное оборудование для отделения по ремонту автосцепных устройств сводим в таблицу 2.

Таблица 2. Оборудование и его характеристика

Наименование оборудования	Количество, шт.	Мощность, кВт	Стоимость, руб	Удельная площадь м2
Площадка для автосцепок	1		-	22
Кран-балка	1	25	102675	-
Разборочный стенд (многоместный)	1	-	96354	14
Стол для осмотра	1	-	16015	10
Коробки	3	-	43150	5
Стол для деталей	1		17302	6
Кабина для наплавки с оборудованием	2	12,3	205680	12,4
Механизированный стенд наплавки корпусов	1	14	71920	12
Стенд для наплавки тяговых хомутов	1	11,2	78235	12
Стол подготовки тяговых хомутов	1	-	7300	6
Стол зачистки тяговых хомутов	1	5,5	5600	6
Рольганг	1	-	4200	15
Стенд обработки шипа валика подъемника	1	6,2	112300	21
Горизонтально фрезерный станок	1	12	145400	30
Вертикально фрезерный станок	1	12	140350	32
Стеллаж	1	-	3200	4
Токарный станок	1	8,2	97580	28
Стеллаж	1	-	3800	8
Верстак пригонки деталей по шаблонам	1	-	16800	14
Наждачный круг	1	3,5	58900	13
Стеллаж	1	-	4560	8
Сборочный стенд	1	-	14700	11
Площадка складирования поглощающих аппаратов	1	-	-	25
Пресс для разборки поглощающих аппаратов	1	4,2	98600	4
Верстаки и устройства для ремонта поглощающих аппаратов	1	-	189500	8
Стеллаж отремонтированных поглощающих аппаратов	1	-	6800	6
Ящик для металлолома	1	-	2300	6
Нагревательная печь	1	18,5	55450	3
Пресс	1	-	89760	6
Всего	32	132,6	1688431	348,4

Стоимость оборудования расположенного в отделении по ремонту автосцепных устройств составляет 1688431 рублей, а общая электрическая мощность оборудования работающего от электрической сети составляет 132,6 кВт.

Предварительная площадь отделения определяется исходя из количества основного технологического оборудования, его размеров и коэффициента учитывающего проходы и проезды.

Площадь отделения определяем по формуле:

, м²

где m - число типов оборудования i^го вида

n_об.i - количество единиц i^го оборудования

f_об. - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, (принимаем 1,24)

S - удельная площадь, занимаемая оборудованием, м²

Площадь занимаемая оборудованием с учетом количества оборудования рассчитана в таблице 2

Тогда площадь отделения с учётом установленного оборудования и с учётом проходов и проездов составит:

S = 348,4·1,24 = 432 м²

Длина отделения в соответствии со строительными нормами принимается 24 м, а ширина -18 м.

Так как в отделении не установлено кранового оборудования, то высоту принимаем стандартной равной 8,2 м.

Тогда объём здания отделения составит:

V = 432•8,2 = 3542,4 м³

Изображаем план компоновки оборудования в отделении



Размещено на http://www.allbest.ru/

34

Рис. 2. План компоновки оборудования

Спецификация к схеме компоновке оборудования

1. Узкоколейная линия. 2. Поворотный круг. 3. Транспортировочная тележка. 4. Многоместный разборочный стенд. 5, 6, 26, 29. Стеллажи. 7. Стол осмотра деталей механизма сцепления. 8. Накопительная коробка деталей для выпрямления. 9. Накопительная коробка для исправных деталей механизма сцепления. 10. Кран-балка. 11. Стол для деталей механизма ожидающих наплавки. 12. Наплавочная кабина. 13. Приспособление. 14. Стол для наплавки. 15. Сварочный агрегат. 16. Наплавочный стенд корпуса автосцепки. 17. Площадка для корпусов автосцепки. 18. Сварочная кабина. 19. Стенд для наплавки. 20. Стол для осмотра тяговых хомутов. 21. Стол для зачистки тяговых хомутов. 22. Рольганг. 23. Стенд для механической обработки шипа. 24. Наплавочная кабина. 25. Горизонтально-фрезерный станок. 27. Вертикально-фрезерный станок. 28. Токарный станок. 30. Верстак для зачистке и пригонки деталей по шаблонам. 31. Наждачный круг. 32. Специализированный стеллаж для деталей механизма. 33. Многоместный сборочный стенд. 34. Площадка для складирования поглощающих аппаратов. 35. Стол бригадира. 36. Устройство ремонта поглощающих аппаратов. 37. Слесарный верстак. 38. Устройство для ремонта поглощающих аппаратов. 39. Гидравлический пресс. 40. Стеллаж для отремонтированных поглощающих аппаратов. 41. Ящик для металлолома. 42. Участок для корпусов автосцепок с погнутым хвостовиком. 43. Стеллаж для штампов и приспособлений. 44. Площадка для охлаждения корпусов автосцепок. 45. Нагревательная печь для корпусов автосцепок. 46. Площадка для складирования. 47. Гидравлический пресс для правки корпусов автосцепок.

2.4 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА

Основными причинами неисправностей автосцепных устройств являются:

• значительные динамические нагрузки, которые особенно велики при торможениях и трогании с места, при маневровых работах, при проходе составом кривых участков пути и сортировочных горок;

• износы из-за постоянного трения деталей друг о друга;

• нарушение технологии изготовления и ремонта;

• большие перепады температур;

• незащищенность деталей от попадания в зоны трения абразивных частиц.

Указанные неисправности приводят к образованию в деталях автосцепных устройств значительных выработок трущихся мест, трещин, отколов, обрывов и изгибов.

Повреждения в деталях автосцепных устройств в эксплуатации выявляют визуально и с использованием шаблонов. При этом обращают внимание на характерные признаки неисправностей.

Технологическая схема ремонта

Организация работ в отделении по ремонту автосцепных устройств построена по принципу поточности и заключается в следующем: автосцепки, промытые в машине, поступают в помещение пункта по узкоколейке на тележке 3 (или электрокаре) и сгружаются на площадку 42. Отсюда их кран-балкой 10 устанавливают на многоместный разборочный стенд 4, где их тщательно осматривают, определяют объем ремонта и разбирают. Детали механизма автосцепки передают на стол 7 для осмотра и сортировки по техническому состоянию. Детали укладываются в коробки: 8 -- для выпрямления; 9 -- исправные; 10 -- непригодные. На столе 11 размещают детали, требующие наплавки. После этого коробки с деталями кран-балкой транспортируются по назначению.

Изношенные детали наплавляются в кабине 12 в приспособлении 13 и на столе 14 при помощи сварочных агрегатов 15. Размеченные на разборочном стенде корпуса автосцепок подают кран-балкой на площадку 17. Отсюда их направляют в сварочную кабину 18 и устанавливают на механизированный стенд 16 для наплавки. Тяговые хомуты наплавляют на стенде 19 и зачищают на столе 21. Стол 20 и рольганг 22 служат для осмотра, подготовки хомутов для сварки, а также проверки шаблонами и клеймения. Сборка автосцепки, проверка действия механизма, зачистка мест для клейм и острых кромок выполняются в кабине 24, оборудованной вытяжным устройством. Здесь же на стенде 23 обрабатываются шип и кромки отверстий для валика подъемника. На горизонтально-фрезерном станке 25, оборудованном приспособлением, обрабатываются тяговые и ударные места корпуса, а также полосы тягового хомута и стенки отверстия для клина. Эти же работы можно выполнять и на вертикально-фрезерном станке 27. Для обеспечения своевременной и высококачественной обработки автосцепок места станочников оборудованы стеллажами 26 с инструментом и приспособлениями.

Предохранители и валики подъемника обрабатываются на токарном станке 28 в кондукторах. После станочной обработки детали укладывают на стеллаж 29. Зачистку мест, снятие острых кромок и пригонку деталей по шаблонам выполняют на слесарном верстаке 30 с помощью наждачного круга 31. После постановки клейм детали укладывают на специализированные полки стеллажа 32, откуда их направляют на сборочный стенд 33.

Поступившие для ремонта поглощающие аппараты складывают на площадку 34. Неисправные аппараты укладывают на тележку и вместе с ней вкатывают в пресс 39. На слесарном верстаке 37 и в устройствах 36 и 38 располагают поглощающие аппараты и ремонтируют их. Отремонтированные и исправные аппараты укладывают на стеллаж 40. Металлолом направляют в ящик 41. Автосцепки с буквой С, а также корпуса других автосцепок с погнутыми хвостовиками и уширением зева головы подают на участок 42 и направляют в печь 45. Выправляют их на прессе 47, а выдерживают для остывания на площадке 44. На этой площадке установлен стеллаж 43 для штампов и приспособлений. В помещении пункта имеется стол бригадира 35 с соответствующей документацией и чертежами.

Разработка технологического процесса ремонта

Ремонт деталей автосцепки

Изгибы хвостовика корпуса автосцепки и уширение зева ремонтируют правкой.

Для определения величины изгиба корпус подлежит разметке.

Для этого находят и обозначают середину хвостовика на расстоянии 20 мм от упора, а также в средней части и на торце. Затем соединяют линией точки, обозначающие середину хвостовика. Изгибом является отклонение указанной линии от середины хвостовика в его средней части.

Правке подлежат изгибы более 3 мм как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Если в зонах изгибов имеются заваренные или не заваренные трещины, то корпус подлежит сдаче в металлолом.

Правку выполняют с предварительным нагревом до температуры 800-850°С с выдержкой в печи не менее 1 часа для равномерного прогрева корпуса. Заканчивать правку необходимо при температуре выправляемых зон не менее 650°С для предотвращения образования термических трещин.

Правку производят на специализированных гидравлических прессах. При устранении уширения зева в корпус вставляют ограничитель, исключающий сужение зева больше нормы.

Охлаждение корпусов производят в помещениях при отсутствии сквозняков, не применяя воду или другую охлаждающую среду.

Трещины и износы, выявленные в корпусе автосцепки, ремонтируют сваркой и наплавкой.

Переход от отремонтированной наплавкой ударной поверхности стенок зева к неизношенной должен быть плавным, по длине не менее 15 мм.

Разделка кромок трещин производится с применением ручного или пневматического зубила, электродуговой или газокислородной резкой. При ремонте трещин в зеве необходим подогрев головы автосцепки до температуры 250-300°С, что улучшает качество наплавленного металла и снижает термические напряжения.

Ограничители вертикальных перемещений вагонов не должны иметь изгибов и износов более 5 мм.

В деталях механизма автосцепки при всех видах ремонта вагонов разрешается:

• у замка наплавка изношенной поверхности замыкающей части 1, овального отверстия 3 при износе не более 8 мм, направляющего зуба 5, поверхности радиальной опоры, шипа 2 для предохранителя. у замкодержателя заваривать не более одной трещины 7, 11; наплавлять изношенные поверхности противовеса 8, отверстия 9, лапы 10, расцепного угла 12; править погнутые детали в нагретом состоянии до температуры 820-900°С;



Рис. 3. Детали механизма автосцепки:

a -- замок; б -- замкодержатель; в -- предохранитель замка от саморасцепа; г -- подъемник замка; д -- валик подъемника

• в предохранителе замка наплавлять износы верхнего плеча 13 и отверстия под шип замка 2, править изгибы плеч в нагретом состоянии;

• в подъемнике замка наплавлять изношенные поверхности широкого пальца 14, узкого пальца 15, квадратного отверстия 16;

• у валика подъемника наплавлять изношенные поверхности 17 квадрата, цилиндрические поверхности 18 и стенки 19 паза для болта.

Обработка наплавленных поверхностей деталей автосцепки производится с применением фрезерных, строгальных станков, шлифовальных машинок и специализированной оснастки.

Правку погнутых деталей механизма осуществляют с использованием специальных штампов.

После ремонта детали и автосцепки в сборе проверяют шаблонами и в случае соответствия ее требованиям приемки, валик подъемника закрепляют болтом М 10x90 с гайкой, под головку болта и гайку ставят фасонные шайбы, которые загибают на головку болта и гайку.

Клеймение, окраска и установка на вагон автосцепного устройства

После ремонта и проверки шаблонами на замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударную розетку, центрирующую балочку, маятниковые подвески, упорную плиту, корпус поглощающего аппарата, собранную автосцепку, вкладыш и поддерживающую плиту центрирующего прибора ставят клейма. Клейма на деталях ставят в определенных местах.

Устанавливать на вагоны детали автосцепного устройства без клейм не допускается.

После приемки детали автосцепного устройства окрашивают черной краской, за исключением внутренних поверхностей зева корпуса и поглощающего аппарата, а также деталей механизма.

Сигнальный отросток замка должен быть окрашен в красный цвет. Не допускается смазывать детали механизма автосцепки и поверхности трения поглощающих аппаратов. Автосцепка должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее боковое от усилия человека и под действием собственного веса возвращаться обратно. Длина цепи расцепного привода должна обеспечить нормальную работу автосцепки. Длина короткого плеча рычага от оси стержня до середины отверстия должна составлять 190±10 мм.

Все болтовые соединения должны быть плотно затянуты и зашплинтованы, ослабленные заклепки переклепаны.

2.5 Расчет рабочей силы

Количество рабочих необходимых для выполнения заданной программы ремонта зависит от трудоёмкости единицы ремонта, годового фонда рабочего времени одного рабочего и коэффициента, учитывающего перевыполнение норм выработки. Явочное количество рабочих по отделению для ремонта автосцепных устройств и для выполнения заданного объёма работ по ремонту автосцепок определяем по формуле:

 чел

Где М_год. - годовая программа ремонта по отделению

g - трудоёмкость единицы ремонта, чел.час

Т - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч. (рассчитано в первом разделе.)

К - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки, ( принимаем 1,15 )

Тогда явочное количество производственных рабочих основных профессий составит:

По ремонту автосцепок

чел.

По ремонту поглощающих аппаратов

Всего явочное количество рабочих основных профессий составит:

Списочное количество рабочих основных профессий определяем с учётом коэффициента замещения отсутствующих рабочих по уважительной причине. Коэффициент замещения принимаем k_з = 1,2

Ч_сп. = k_з•Ч_яв(2)

Ч_сп = 1,2•3,8 = 4,56 чел.

Принимаем Ч_сп. = 5 человек

Количество вспомогательных рабочих

Принимаем 1 человека

Для руководства работами и контроля качества продукции принимаем одного освобождённого бригадира.

Режим работы отделения односменный с 8^оо до 17^оо, с двумя выходными днями

Составляем штатное расписание

Профессия	Разряд	Кол-во	Часовая тарифная ставка	1-ая смена	2-ая смена
Рабочие основных профессий:
Слесарь	5	2	64,70	2
Слесарь	4	2	57,68	2
Слесарь	3	1	49,75	1
Вспомогательные рабочие	2	1	41,81	1
Освобожденный бригадир	7	1	12633	1
Всего		7		7

3. Экономическая часть

3.1 Производственная программа

Согласно п. 2.2 производственная программа ремонта по тележечному отделению составляет 1900 автосцепных устройств ЦМВ.

3.2 план по труду и заработной плате

Согласно п. 2.5 контингент работников отделения составляет 7 человек. Из них слесарей по ремонту подвижного состава 5 человек, вспомогательных рабочих 1 человека и освобожденный бригадир 1 человек. Рассчитаем годовой фонд заработной платы. Определяем месячные тарифные ставки для одного работника каждого разряда при среднемесячной норме рабочего времени 165,58 ч.

, руб.

Где t_мес - среднемесячное количество рабочих часов одного рабочего, ч.

Т⁵_мес =64,70·165,58 = 10713,1 руб.

Т⁴_мес = 57,68·165,58 = 9550,72 руб.

Т³_мес = 49,75·165,58 = 8237,64 руб.

Т²_мес = 41,81·165,58 = 6922,91 руб.

Определяем сдельный приработок для рабочих основных профессий, который составит 15 % от месячной тарифной ставки, т.к. при расчете явочного количества рабочих количества рабочих коэффициент перевыполнения норм выработки принял 1,15.

Т⁵_сд.пр. =10713,1·0,15 = 1606,95 руб.

Т⁴_сд.пр. = 9550,72·0,15 = 1432,62 руб.

Т³_сд.пр. = 8237,64·0,15 = 1235,61 руб.

Определяем размер премии для всех работников. Для рабочих основных профессий размер премии принимается 20 % от месячной тарифной ставки, для вспомогательных рабочих 10 % от месячной тарифной ставки. Бригадиру размер премии 30 % от оклада.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Доплату за работу в праздничные дни и ночное время не производим т.к. принят режим работы отделения односменный пять дней в неделю с рабочим временем с 8⁰⁰ до 17⁰⁰ с двумя выходными днями.

Рассчитываем годовой фонд заработной платы работников:

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Общий годовой фонд заработной платы по отделению составит:

Среднемесячная заработная плата по отделению составит:

руб.

Производительность труда определяется делением годовой программы ремонта на списочный контингент работников:

Производительность труда составляет 271,4 автосцепных устройств на человека.

3.3 План эксплуатационных расходов

План эксплуатационных расходов представляет собой экономически обоснованную смету денежных затрат на выполнение заданного объема работ. План составляется с разбивкой всех расходов на основные и общехозяйственные на содержание штата отделение.

К основным расходам относятся затраты, которые связаны с производственным процессом, т.е. расходы на зарплату производственным рабочим, а также материалы, запчасти, расходуемые при ремонте вагонов.

К основным расходам общих для всех отраслей железнодорожного транспорта, относят отчисления по фонду оплаты труда, охраны труда, обслуживание и ремонт производственных зданий, а также на амортизацию основных производственных фондов.

К общехозяйственным расходам относятся затраты на зарплату штата отделения. План эксплуатационных расходов составляются согласно номенклатуре статей расходов.

Приводим расчет эксплуатационных расходов на отделение по ремонту автосцепных устройств пассажирских вагонов с годовой программой ремонта 950 вагонов. Годовой фонд заработной платы составляет 1086761,52 руб.

Площадь отделения составляет 432 м²

Основные расходы:

Основные расходы планируют по статье 6607 "Деповской ремонт пассажирских вагонов"

Годовой фонд заработной платы составляет:

рабочих основных профессий 789996,84 руб.;

вспомогательных рабочих 99689,88 руб.;

освобожденные бригадиры 197074,8 руб.;

общий фонд заработной платы по отделению 1086761,52 руб.

Отчисления на социальные нужды составляют 32% от годового фонда оплаты труда: 1086761,52·0,32 = 347763,69 руб.

Расходы на материалы и запчасти на основное производство определяем по усредненному показателю стоимости материалов и запасных частей, который принимаем 60% от годового фонда оплаты труда что составит:

С_м = 1086761,520,6=652056,91 руб.

С учетом 25% надбавки торгующих организаций стоимость материалов и запчастей составит:

С_м = 1,25652056,91 =815071,14 руб.

Основные расходы составят:

С = 789996,84 +815071,14 =1605067,98 руб.

Общепроизводственные расходы

Расходы, связанные с охраной труда и производственной санитарией, планируют по статье 0761 в размере 5 % от годового фонда оплаты труда:

1086761,52·0,05 = 54338,76 руб.

ст. 0765 - Содержание и эксплуатация оборудования

По этой статье рассчитывают расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, в т.ч. затраты на электроэнергию для работы оборудования

а) Расходы по содержанию оборудования принимают 0,5%, а текущий ремонт 4% от стоимости оборудования.

Стоимость оборудования согласно расчетам составляет 2628800 руб.

Тогда эти расходы составят:

Расходы на содержание оборудования составят:

16884310,005 = 8442,16 руб.

Расходы на текущий ремонт оборудования:

16884310,04 = 67537,24 руб.

Расходы на содержание и возобновление инструмента и инвентаря:

35005 = 17500 руб.

Общие расходы на оборудования составят:

8442,16+67537,24+17500 = 93479,4 руб.

Затраты на электроэнергию для производственных целей зависят от мощности установленного оборудования, продолжительности его работы и стоимости 1 кВт-ч электроэнергии и определяются по формуле:

,

Где Р_уст - установленная мощность оборудования, кВт (принимаем установленную мощность оборудования исходя из таблицы 4. Мощность определится суммой мощности каждого оборудования, Р_уст = 132,6 кВт).

Т_об - годовой фонд работы оборудования, (рассчитан в п. 1.2 и составляет 3783 час.);

G - коэффициент загрузки оборудования по времени (принимаем 0,9);

К - средневзвешенный коэффициент спроса, (принимаем 0,25);

С_э - стоимость 1 кВт-ч электроэнергии (принимаем 1,215 руб.);

руб.

Расходы на сжатый воздух, пар, воду, и кислород для производственных целей и нужд принимаем в размере 1 % от стоимости материалов и запчастей.

815071,14·0,01 = 8150,71 руб.

Итого по статье 765:

93479,4 +121895,07+8150,71 = 223525,18 руб.

ст. 0768 - Обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря производственного назначения.

По этой статье рассчитывают расходы на отопление, освещение и воду для бытовых и хозяйственных нужд, текущий ремонт производственных зданий, сооружений и инвентаря

а) Затраты но отопление определяют по формуле:

,

Где V - объем здания, м³ (3542,4 м³);

g - удельный расход тепла в ккал\час на м³ (принимаем 15 ккал\час на м³);

Т_от количество отопительного периода (для Петрозаводска принимаем 23724 = 5688 ч.

- стоимость одной тонны пара (принимаем 517 руб.)

i - теплота испарения (принимаем 540 ккал);

руб.

Рассчитываем затраты на освещение:

руб.

Где S - площадь отделения, м²;

Т - время освещения, (принимаем Т = 1800 час.);

W - удельная мощность, Вт/м² (принимаем 10,5);

С- стоимость одного кВт- ч. (принимаем 1,22 руб.);

К - коэффициент спроса, (принимается К =0,75 - 0,8);

руб.

Рассчитываем расходы на воду для бытовых и хозяйственных нужд:

, руб.

Где Ч_сп - списочное количество рабочих;

₁ - удельный расход воды для хозяйственно бытовых нужд, (принимаем 25 литров на чел.);

₂ - удельный расход воды для душа (40 литров на чел.);

Д_год - количество рабочих дней в году.

С_в - стоимость одного м³ воды, (принимаем 210 руб.).

руб.

Итого по статье 0768 расходы составляют:

289364,49+4980,53+24174,15= 318519,17 руб.

Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений планируют в размере 4,5% от стоимости здания. Ориентировочную стоимость 1 м² здания принимаем 15000 руб.

Рассчитываем стоимость здания участка: 43215000 = 6480000 руб.

Стоимость расходов на текущий ремонт здания составит:

64800000,045 = 291600 руб.

ст. 0771 - Амортизация основных средств производственного назначения. По этой статье учитывают амортизационные отчисления на производственные основные фонды. Расходы по этой статье определяются в зависимости от стоимости основных производственных фондов и норм амортизационных отчислений. Нормы отчислений на возобновление и капитальный ремонт зданий принимают 2,8%, оборудования 12%. Стоимость оборудования, рассчитана ранее в п. 2.3 и составляет 2628800 руб.

Тогда отчисления составляют:

На здания 6480000·0,028 = 181440 руб.

На оборудование 16884310,12 =202611,72 руб.

Всего амортизационных расходов

181440 + 202611,72 = 384051,72 руб.

ст. 0785 - затраты на оплату труда оперативно-производственного персонала ( мастера, старшие мастера), специалисты ( техники по замерам), операторы ПТО вагонов включают в себя. По этой статье расходы отсутствуют.

3.4 Расчет себестоимости единицы ремонта

Себестоимость - это количество средств затраченных на выпуск одной единицы ремонта. Себестоимость единицы ремонта определяется путем деления суммы всех эксплуатационных расходов на годовую программу ремонта по проектируемому отделению.

, руб.;

Где С_экспл - сумма всех расходов (принята из таблицы плана расходов см. приложения)

, руб. на комплект;

Себестоимость ремонта одного комплекта автосцепных устройств составляет 1697,3 руб.

4. Мероприятия по охране труда и охране окружающей среды

Каждый работник обязан:

строго соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями;

пользоваться спец одеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями;

содержать в частоте и порядке свое рабочее место, соблюдать чистоту и порядок на участке;

передавать оборудование, инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии.

В случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка.

Выполнение положений по технике безопасности, производственной санитарии обеспечивает безопасность производства работ и предупреждает возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Все работники участка обязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда и техники безопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесс производства.

Виновные в нарушении правил техники безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия.

Все виды инструкций и стажировка по технике безопасности должны быть записаны в Журнале регистрации инструктажей по технике безопасности формы ТНУ-19.

О случаях травматизма руководитель участка обязан немедленно сообщить начальнику депо.

Экология.

С точки зрения оценки видов и источников загрязнения окружающей среды транспортом могут рассматриваться два подхода: традиционный, охватывающий только собственно транспортные технологические процессы, и комплексный, включающий весь возможный круг факторов, связанных с транспортом.

При традиционном подходе учитывают поступление загрязняющих в биосферу непосредственно в результате функционирования подвижного состава, например отработанные газы транспортных двигателей, попадающие в воздух, сброс в водоёмы стоков. Сюда относят случающиеся время от времени аварии транспортных средств с рассеянием в биосфере их грузов - токсичных, агрессивных, радиоактивных и прочих веществ. Подобное загрязнение происходит из-за технического несовершенства транспортных средств или ошибок персонала. Комплексный подход отличается от традиционного тем, что он дополнительно учитывает загрязнение биосферы или её изменения в результате транспортного строительства и эксплуатации транспортных предприятий, к которым должны отнести ремонтные заводы, депо и другие постоянные сооружения.

Методы очистки воды подразделяются на механические, химические и биологические.

Механическая очистка состоит в отстое воды в особых ёмкостях или наземных водохранилищах, а так же в пропуске её через фильтры, задерживающие твёрдые частицы, находящиеся во взвешенном состоянии, и значительную часть нерастворённых углеродов.

Однако следует признать, что эти устройства уже не могут удовлетворять современным требованиям, и их заменяют более совершенными. Например, внедряются более эффективные отстойники для осветления мутных и окрашенных вод. Для более полного отделения нефтепродуктов созданы флотационные установки, которыми оборудуются депо, ремонтные заводы, шпалопропиточные предприятия.

При химической очистке используют соответствующие реагенты, которые удаляют или нейтрализуют вредные химические примеси, находящиеся в сточной воде. На крупных ремонтных заводах, депо начинают применяться замкнутые системы, где синтетические моющие вещества после обмывки подвижного состава, различных агрегатов и деталей (перед ремонтом, окраской, хромированием и другими операциями) не сбрасываются в канализацию, а регенерируются и используются повторно. В таких системах отработавший моющий раствор отстаивается, затем из него удаляется выпавший на дно бака шлам и всплывшие на поверхность, нефтепродукты. Наконец, если раствор сильно загрязнён мелкодисперсными частицами, его подвергают второму циклу очистки с помощью коагулянтов. В качестве таких реактивов применяются, в частности, сернокислое железо и гидрат окоси магния или их смеси. После добавления их в раствор на дно выпадает осадок, который удаляют, а осветлённый раствор с добавлением свежей порции моющего вещества поступает в работу. Удаленные из раствора шламы уничтожают, а нефтепродукты используют в качестве топлива.

Список литературы

Скрипкина Е. Б. и др. "Экономика, организация и планирование холодильного хозяйства железнодорожного транспорта" М. Транспорт 1995

"Технология ремонта вагонов" Б. В. Быков, В. Е. Пигарев. Желдориздат, М.,2001г.

Гридюшко В. И. ,Бугаев В. П., Криворучко И. З. "Вагонное хозяйство", М. Транспорт 1988г.

"Правила технической эксплуатации железных дорог" М. 2000 г.

"Номенклатура расходов основной деятельности железных дорог" М. Транспорт, 1999 г.

Матвеев В. И, Березнякова Ч. У. "Организация труда в вагонном хозяйстве" М. Транспорт.1980 г.

Штатная ведомость

План расходов

Размещено на Allbest.ru