Назначение, состав и характеристика участка сезонного технического обслуживания пассажирских вагонов

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВТЖТ

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Организационно-технологическая часть

1.1 Назначение и условия работы проектируемого участка

1.2 Расчет производственной программы в разрабатываемом участке

1.3 Установление режима работы участка

1.4 Разработка технологического процесса ремонта детали (узла)

1.5 Выбор и расчет основного оборудования проектируемого участка

2. Экономическая часть

2.1 Расчет рабочей силы. Составление штатного расписания

2.2 Определение фонда заработной платы

2.3 Определение потребности материалов и запасных частей

2.4 Определение себестоимости ремонта детали (узла)

3. Мероприятия по охране труда

Заключение

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Одно из ведущих мест в системе железнодорожного транспорта занимает вагонное хозяйство. Как самостоятельное хозяйство оно образовалось в 1933 г. На его долю приходится около 12 % всех эксплуатационных расходов, а численность работников составляет примерно 7 % всего контингента работающих на железнодорожном транспорте, основная часть расхода металлопроката и других материалов.

В своей работе вагонное хозяйство взаимодействует с другими хозяйствами железной дороги. Эта связь выражается в различных формах. Например, повышение эффективности работы железной дороги связано с увеличением скоростей движения и весовых норм поездов, что предъявляет высокие требования к состоянию вагонного парка. Если он не будет отвечать предъявленным требованиям, то возрастет число отцепок и задержек поездов в пути следования, а значит, может быть утрачен эффект от повышения скорости.

Взаимодействие вагонного хозяйства с другими хозяйствами железных дорог проявляется и в организации поездной работы. Чтобы отправить поезд в рейс, работники службы движения формируют его и предъявляют для технического обслуживания работникам вагонного хозяйства, которые за установленное время подготавливают его в рейс в техническом отношении, а работники локомотивного хозяйства подают и прицепляют к составу локомотив и вместе с осмотрщиками вагонов опробуют автотормоза. После окончания подготовки состава в рейс работники службы движения готовят маршрут отправления поезда со станции.

Работа перечисленных служб тесно связана с работой путевого хозяйства, хозяйства связи и др.

Таким образом, все хозяйства железной дороги должны работать слаженно и четко, что обеспечивается графиком и расписанием движения поездов, планом их формирования, Правилами технической эксплуатации железных дорог России, другими документами.

Назначение вагонного хозяйства состоит в выполнении плановых видов ремонта и технического обслуживания вагонного парка железной дороги и компаний-операторов для соблюдения требований безопасности движения, сохранности перевозимых грузов, а также в создании удобств при перемещении пассажиров. Для этого необходимо постоянно поддерживать грузовые и пассажирские вагоны в работоспособном состоянии, выполнять установленный план ремонта вагонов, при этом рационально использовать имеющиеся технические средства, экономно расходовать потребляемые материалы и запасные части, повышать эффективность работы ремонтно-эксплуатационных подразделений.

Обеспечение безопасности движения в поездной и маневровой работе и выполнение графика движения поездов является наиболее сложной и ответственной частью работы вагонного хозяйства. Вагонное хозяйство оснащается средствами механизации технического обслуживания вагонов, техническими средствами диагностики вагонов в поездах, автоматизированными системами управления техническим обслуживанием вагонов. Эксплуатационным подразделениям вагонного хозяйства приходится работать во взаимодействии не только с другими службами железнодорожного транспорта, но и с грузоотправителями и грузополучателями.

Поэтому работники вагонного хозяйства должны знать устройство вагонов, правила их технического обслуживания и ремонта, правила погрузки вагонов, обслуживания пассажиров, организацию движения поездов и маневровой работы, порядок взаимодействия служб железнодорожного транспорта. Эти знания должны сочетаться с умением эксплуатировать современные технические средства, используемые в вагонном хозяйстве.

Дальнейшее повышение уровня эксплуатационной работы вагонного хозяйства, совершенствование организации ремонта и технического обслуживания вагонов в условиях рыночной экономики возможно на основе внедрения научной организации труда и производства, повышения качества работы и производительности труда, снижения себестоимости выполняемых работ.

1. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого участка

Единая техническая ревизия производится с целью обеспечения безотказной работы основных узлов пассажирских вагонов и нормальных условий перевозки пассажиров в период между плановыми видами ремонта вагонов.

Единая техническая ревизия пассажирских цельнометаллических вагонов производится в сроки, установленные приказом МПС России от 04.04.1997 года № 9Ц «О введении новой системы технического обслуживания и ремонта пассажирских вагонов», Приказом МПС №2 от 17.01.2002г. и приказом № 15 от 13 января 2011г., который вносит изменения приказ № 9Ц. Единая техническая ревизия пассажирских ЦМВ производится через 250 тысяч километров пробега, но не позже чем через 1 год после постройки, планового ремонта или предыдущей ревизии.

Единую техническую ревизию выполняют на отцепленном вагоне после выдачи уведомления формы ВУ-23.

Единая техническая ревизия пассажирских вагонов производится в цехе, оборудованном двумя специализированными путями для двух вагонов одновременно. На каждый вагон, поступивший для производства единой технической ревизии, мастер участка или бригадир составляет дефектную ведомость, на основании которой разрабатывает и выдаёт работникам нормированное задание на производство работ. На узлы, не выдержавшие гарантийного срока после постройки или производства планового вида ремонт, оформляют акты рекламации установленным порядком (по форме ВУ-41).

При производстве единой технической ревизии техническому обслуживанию подлежат следующие основные узлы:

1) тележки;

2) кузов;

3) ударно-тяговые приборы и переходные площадки;

4) буксы с роликовыми подшипниками;

5) гидравлические гасители колебаний;

6) тормозное оборудование;

7) автосцепное устройство;

8) электрическое, радио, холодильное оборудование, аккумуляторные батареи и ящики, приводы вагонных генераторов, система СКНБ;

9) внутреннее оборудование, система отопления и водоснабжения;

10) система вентиляции.

Техническое обслуживание цельнометаллических пассажирских вагонов в объеме ТО-3 производится по способу замены неисправных составных частей и деталей заранее отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данного типа вагона.

Для производства единой технической ревизии пассажирским вагонам используется оборудование, приспособления, специальный мерительный инструмент.

Материалы и запасные части, применяемые при ремонте ЦМВ должны соответствовать установленным стандартам, техническим условиям, требованиям конструкторской документации и сопровождаться документами, удостоверяющими их качество.

Единая техническая ревизия производится комплексной бригадой ТО-3. Комплексная бригада комплектуется квалифицированными специалистами по специальностям.

За качество технического обслуживания определенного узла или системы несут ответственность непосредственный исполнитель, бригадир ТО-3 и должностные лица, проводившие приемку вагона.

Все вагоны по окончании ревизии должны быть осмотрены и приняты приёмщиком вагонов или работником, имеющим удостоверение на право приёмки пассажирских вагонов после ревизии, по предъявлении мастера или бригадира.

Согласно указанию N В-1465у от 23.12.97г. время простоя пассажирского вагона с принудительной вентиляцией в ремонте при ТО-3 составляет 8 часов, вагонов с кондиционированием воздуха - 10 часов.

Основанием для ввода в эксплуатацию пассажирских вагонов после единой технической ревизии является уведомление формы ВУ-36, подписанное лицом, производившим приёмку вагона после ревизии.

Вагоны, проходящие единую техническую ревизию, учитывают в " Книге номерного учёта наличия и ремонта неисправных вагонов пассажирского парка" формы ВУ-30, которую ведёт оператор пункта формирования пассажирских поездов.

Запрещается включать в поезда вагоны без проведения технической ревизии, если маршрут следования вагона и возврат его в пункт приписки не обеспечивается до истечения срока периодического ремонта или ревизии.

По заданию нужно разработать участок по ремонту электрооборудования, который состоит из следующих отделений:

1. отделение по ремонту аккумуляторных батарей

2. отделение ремонта полупроводниковых блоков, системы пожарной сигнализации, средств радиосвязи

3. отделение ремонта электрооборудования вагонов

Отделение по ремонту аккумуляторных батарей имеет подотделения: агрегатное, зарядки батареи, дистилляторное, приготовление электролита, ремонта аккумуляторов. На участке выполняется ремонт неисправных аккумуляторов, выявленных и снятых с вагонных батарей при ТО-1, ТО-2 из-за потери ими емкости, переплюсовки или замыкания пластин на корпус элемента. В отделении производится приготовление в дистилляторе дистиллированной воды, ее хранение в емкостях.

Отделение ремонта полупроводниковых блоков, системы пожарной сигнализации, средств радиосвязи.

В отделении выполняется проверка, наладка, ремонт полупроводниковых блоков вагонов постройки Германия, АО ТВЗ 1977-98гг., проверка и ремонт СПС «Тесла», «Комета», ремонт поездных радиоустановок «Компакт-Р». Неисправное оборудование, выявленное при ТО-1, ТО-2 доставляется на участок и заменяется на отремонтированное.

Отделение по ремонту электрооборудования вагонов.

На участке выполняется ремонт: сигнализации контроля нагрева букс, осветительной аппаратуры, пускорегулирующих устройств для люминесцентного освещения, вагонных пылесосов, пускорегулирующих устройств для электробритв, элементов электроотопления (высоковольтные межвагонные соединения).

1.2 Установление режима работы ТО-3 и Определение фондов рабочего времени

ремонт вагон ревизия

Под режимом работы понимается определённое чередование времени работы и отдыха.

Для проектируемого ТО - 3 установим следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя, продолжительностью смены 8 часов.

На основании выбранного режима работы, годовые фонды рабочего времени определяем по формулам:

Все расчеты в данном дипломном проекте выполняются по методическим указаниям.«Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине Экономика отрасли для специальности 190304 Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог. Установки и электрические аппараты вагонов.»

Для явочного рабочего

Фяв = (Dк ? dвых ? dпразд ) · tсм ? dпредпразд , (1)

Фяв = (365 - 104 ? 14) · 8 - 6 · 1 = 1970 час.

где : Dк ? количество календарных дней, год;

dвых ? количество выходных дней, год;

dпразд ? количество праздничных дней, год;

dпредпразд ? количество предпраздничных дней, год;

tсм ? продолжительность смены, час.; здесь tсм = 8час.

Для списочного рабочего:

Фсп = Ф яв · (100 ? Е ) / 100, (2)

Фсп = 1970 · (100 - 8 / 100) / 100 = 1812 час.

где Е - коэффициент, учитывающий отсутствующих рабочих по уважительной причине: Е = 7 - 9%. Принимаем 8%.

. Для оборудования: (3)

Фоб = Ф яв · mсм · nр ,

Фоб = 1970 · 1 · 0,96 = 1891 час.

где mсм ? количество смен работы оборудования: mсм =1;

nр ? коэффициент, учитывающий время оборудования в ремонте: nр = 0,95…..0,98. Принимаем 0,96.

1.3 Расчет программы ТО-3

Программу участка откорректируем исходя из условия, что вагоны в нём ремонтируются поточным методом и параметры технологического процесса следующие:

Ритм выпуска вагонов из ремонта показывает, сколько их выпускается за час:

r = Nг / Фоб, (4)

r = 700 / 1891 = 0,4 ваг

где: Nг - годовая норма участка;

Фоб ? режим работы оборудования:

Фронт работы - это количество одновременно ремонтируемых вагонов

Фр = r · tв , (5)

Фр = 0,4 · 8 = 3,2 ваг.

где tв ? норма простоя вагона в ремонте, ч.;

r ? ритм выпуска вагонов из ремонта.

Принимаем 4 вагона.

Количество позиций на поточной линии принимаем равным С = 2

Для пассажирского депо: Сто-3 = 5…10; Смал =2;

Количество поточных линий:

nпл = Фр / С, (6)

nпл = 4 / 2 =2

где : Фр ? количество одновременно ремонтируемых вагонов;

С ? количество позиций на поточной линии:

Такт поточной линии - время нахождения вагона на позиции:

ф = tв / С, (7)

ф = 8 / 4 = 2

где : tв ? норма простоя вагона в ремонте, ч.;

С ? количество позиций на поточной линии.

Откорректированная программа участка:

NгУ = Фоб · Фр / tв, (8)

NгУ =1809 Ч 4 / 8 =946 ваг.

где: Фоб ? режим работы оборудования;

Фр ? количество одновременно ремонтируемых вагонов;

tв ? норма простоя вагона в ремонте, ч.:

1.4 Разработка технологического процесса ремонта

Техническое обслуживание электрооборудования пассажирских вагонов

Техническое обслуживание электрооборудования пассажирских ЦМВ производится в соответствии с требованиями «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту» № 021 ПКБ ЦЛ-2007 РЭ.

Осмотр и ремонт электрооборудования производят работники (слесари-электрики, аккумуляторщики) электроцеха на вагоне.

Техническое обслуживание электрооборудования напряжением до 1000 в.

При техническом обслуживании электрооборудования производят:

- очистку от пыли и грязи;

- вскрывают, осматривают и очищают от пыли надпотолочное пространство;

- визуальный осмотр и дефектацию;

- проверку работоспособности систем электроснабжения и цепей потребителей энергии;

- демонтаж и замену отказавшего съемного электрооборудования, ремонт и наладка которого затруднены на вагоне;

- ремонт неисправного оборудования на вагоне;

- техническое обслуживание аккумуляторных батарей с корректировкой плотности электролита;

- осмотр всех электрических машин со снятием крышек (кожухов), смотровых люков (машин постоянного тока), клеммных коробок и пробок для слива конденсата;

- осмотр электрических калориферов и печей с проверкой целостности нагревательных элементов (при подготовке вагонов к зимним перевозкам);

- очистку и осмотр термоконтактов системы термоавтоматики, расположенных в салоне вагона;

- переключение дополнительных обмоток генераторов ГСВ-2 и ГСВ-8 со «звезды» на «треугольник» весной и наоборот осенью;

- осмотр со вскрытием клеммных коробок и разъемных соединений системы контроля нагрева роликовых букс;

- смазывают подшипники электрических машин;

- снимают и проверяют на стендах регулирующую защитную аппаратуру;

- очищают и осматривают термоконтакторы в воздуховоде;

- измеряют сопротивление изоляции электрооборудования;

- проводят смену воздушных фильтров.

Аккумуляторные батареи.

Техническое обслуживание аккумуляторных батарей производится на вагоне аккумуляторщиками электроцеха.

На вагоне аккумуляторные ящики очищают от загрязнений и старого разрушенного покрытия ниши для аккумуляторов снаружи и внутри, обдувают сжатым воздухом, осматривают. Проверяют крепления подвешивания аккумуляторных ящиков, недостающие элементы устанавливают, изломанные заменяют. Проверяют действие запорных механизмов и состояние уплотнений крышек ящиков и клеммных коробок с предохранителями. Обнаруженные дефекты устраняют. Дефлекторы, клапаны взрывобезопасности осматривают. Дефлекторы при необходимости очищают, а клапаны взрывобезопасности проверяют на легкость их срабатывания опробованием рукой.

Аккумуляторные батареи осматривают, при наличии загрязнений протирают ветошью. Из ящиков удаляют пыль, снег, влагу или разлитый электролит. Выкатные тележки осматривают и проверяют на легкость хода.

Гайки на борнах аккумуляторов при необходимости подтягивают. На борнах аккумуляторов не допускается применять пружинные шайбы.

Перемычки с оборванными жилами и неисправными наконечниками заменяют.

Чехлы или деревянные футляры аккумуляторов осматривают. Поврежденные чехлы и футляры заменяют. Аккумуляторы, имеющие трещины корпуса, вздутые баки (щелочные аккумуляторы) заменяют на однотипные, у щелочных аккумуляторов проверяют плотность прилегания крышки клапана.

У кислотных аккумуляторов прочищают отверстия в пробках, а у щелочных - проверяют плотность прилегания крышки клапана.

Проверяют напряжение аккумуляторов нагрузочной вилкой типа 2ДБ661-141М с вольтметром типа 343 с конечным значением 3В сопротивление шунта, должно быть:

- при щелочной аккумуляторной батарее 33·10-3Ом, 25·10-3Ом,

20·10-3Ом, соответственно для батарей емкостью 180 А· ч, 250 А· ч,

300 А· ч;

- при кислотной - 30·10-3Ом, емкостью 350 А· ч.

Аккумуляторы, у которых отсутствует напряжение между выводами (борнами) или напряжение отличается от остальных аккумуляторов более чем на 0,2 у щелочных и на 0,3 В у кислотных заменяют на исправные однотипные.

Проверяют уровень и плотность электролита. При нахождении электролита ниже установленного уровня производят доливку дистиллированной водой, и проверяет плотность электролита. Используемая при техническом обслуживании аккумуляторов дистиллированная вода проверяется на соответствие требованиям ГОСТ 6709-72 не реже чем один раз в месяц. Дистиллированная вода производится аквадистиллятором АЭ-50 Обслуживание и корректировка плотности электролита аккумуляторов производятся при помощи ареометра следующим порядком:

- взять ареометр, сдавить грушу, резиновую трубку погрузить в заливочное отверстие аккумулятора до электродов, при разжимании груши в стеклянный сосуд всасывается некоторое количество электролита, достаточное для того, чтобы в нем мог свободно плавать ареометр. Плотность электролита определяют по шкале ареометра.

У кислотной батареи замеряется плотность в трех произвольно выбранных аккумуляторах. Плотность электролита в каждом аккумуляторе не должна отличаться от средней более чем на 0.01г/см3.

Плотность электролита для никель - железных аккумуляторов должна составлять 1,19 - 1,21 г/см3, для никель - кадмиевых аккумуляторов 1,22 - 1,24г/см3.

Плотность всесезонного электролита должна поддерживаться зимой и летом в пределах (1.20 ± 0.01) г/см3.

Контролируют уровень электролита стеклянной трубкой (опускают стеклянную трубку в аккумуляторную банку до упора в блок электродов, верхнее отверстие в трубке перекрывается, трубка вынимается и по нанесенным на ней делениям определяется уровень электролита от 5 до 25 мм над электродами).

По окончании технического обслуживания аккумуляторные батареи при необходимости заряжают током 50-60А в течение времени технического обслуживания вагона, но не более 5 часов. Во время подзаряда батареи крышки ящиков должны быть открытыми.

Признаком заряженности батареи является постоянность ее напряжения после включения нагрузки (например, принудительной вентиляции и люминесцентного освещения), падение напряжения ниже допустимого указывает на то, что аккумуляторная батарея разряжена, контроль ведется по вагонному вольтметру. Параметры батарей указаны в таблице 1 (см. Приложение А).

Используемую при техническом обслуживании и ремонте аккумуляторов дистиллированную воду проверяют на соответствие требованиям не реже чем один раз в месяц в локомотивном депо в лаборатории, согласно, заключенного ежегодного договора. Требования к качеству приготовлению воды указаны в таблице 2 (см. Приложение Б).

Сопротивление изоляции аккумуляторной батареи с номинальным напряжением 50 В должно быть не менее 50 кОм и с напряжением 110 В не менее 50 кОм.

Проверку сопротивления изоляции батарей на вагоне производят с помощью прибора ИСИ (измеритель сопротивления изоляции) согласно паспорта Ц 22.722.000 ПС, который позволяет определить номер аккумуляторной банки с пониженным сопротивлением изоляции или мегомметром (ГОСТ 23706-80).

Приготовление электролита.

Для приготовления щелочного электролита из твердых щелочей аккумуляторщик применяет:

? калий гидрат окиси технический ГОСТ 9285-78;

? литий гидроокись техническая ГОСТ 8595-83;

? вода, дистиллированная ГОСТ 6709-72.

Твердые щелочи должны хранить в герметично закрытой щелочестойкой посуде.

В ванну из нержавеющей стали, аккумуляторщик наливает необходимое количество дистиллированной воды. В ведро насыпает твердую щелочь из расчета 0,32 кг (320 грамм) калия гидрат окиси на один литр дистиллированной воды, взвешивает на весах и осторожно, небольшими порциями высыпает в ванну твердую щелочь калия гидрат окиси. Перемешивает раствор веслом из пластмассы, добавляет гидроокись лития из расчета 20 грамм на один литр дистиллированной воды и все перемешивает веслом до полного растворения.

При приготовлении электролита запрещается вливать воду в щелочь.

Приготовленный электролит охладить до комнатной температуры, проверить плотность электролита с помощью ареометра ГОСТ 18481-81 и при необходимости откорректировать путем добавления при перемешивании дистиллированной воды или щелочи.

Дать электролиту отстояться до полного осветления (в течение 6-12 часов), после чего осветленную часть влить в герметически закрывающуюся стеклянную или стальную емкость. При приготовлении электролита из калия гидрат окиси жидкого, необходимо разбавить его водой дистиллированной до требуемой плотности и добавить лития гидроокись техническую. После приготовления электролита, аккумуляторщики при помощи приспособления для перекачки электролита наполняют пластиковые канистры емкостью 20 литров. Транспортировка электролита в цех ТО-3 осуществляется на тракторной тележке.

Соотношения объемов дистиллированной воды и электролита:

Соотношения объемов дистиллированной воды и электролита плотностью 1.40 г/смі, для получения электролита плотностью 1.21 г/смі.

(См. таблицу 3 Приложение В).

Соотношения объемов дистиллированной воды и электролита плотностью 1.40 г/смі, для получения электролита плотностью 1.23 г/смі.

(См. таблицу 4 Приложение Г).

Электрические машины.

Осмотр и ремонт генераторов производится на выкаченной из-под вагона тележке. Преобразователей, электронасосов, вентиляторов - на вагоне.

Электрические машины осматривают со снятыми кожухами коллекторов, обращая особое внимание на состояние коллектора, щеток, выводных клемм и подводящих к ним проводов. Измеряют сопротивление обмоток электрических машин, а также сопротивление их изоляции относительно корпуса машины и относительно друг друга, целостность электрических цепей проверяют с помощью мегаомметра напряжением 500 В. Электрические машины постоянного тока, расположенные под вагоном (генераторы, преобразователи и др.), осматривают. У всех электрических машин проверяют крепление предохранительных устройств. Допустимый зазор (люфт) в подшипниках генераторов 2ГВ.003 и 2ГВ.008, измеренный на конце шейки вала со стороны привода должен быть не более 0,25 мм. Измерение зазора производят индикатором часового типа. Проверяют состояние пружин, щеток и щеткодержателей, работоспособность траверс. Коллекторы, имеющие следы подгаров, зачищают шлифовальной шкуркой и протирают ветошью. Щетки, имеющие износ по высоте более 60% заменяют и притирают к поверхности коллектора шлифовальной шкуркой.

Кожух коллектора (смотровой люк) осматривают, уплотнительные прокладки восстанавливают или заменяют новыми.

У электрических машин вскрывают клеммные коробки. Разъемные электрические соединения осматривают, при необходимости с разъединением. Клеммные соединения и изоляционные панели очищают, затяжку соединений проверяют ключами ГОСТ 2839-80 и при необходимости подтягивают.

Кожуха, крышки смотровых люков очищают, осматривают и при необходимости ремонтируют или заменяют запоры, детали крепления и уплотнительные прокладки.

В подшипниковые камеры электрических машин добавляют смазку из расчета 10-15 грамм для машин мощностью до 1 кВт, 60-80 грамм - от 1 до 10 кВт и свыше 10 кВт до 100 грамм смазки.

Электрические машины, у которых ограничен доступ к подшипниковым щитам (двигатель вентилятора приточной вентиляции, насоса отопления, кухонных плит и др.), проверяют в работе. Состояние их подшипниковых узлов определяют по характерным признакам работы электродвигателя. В случае обнаружения стуков, толчков в работе и других посторонних шумов электродвигатель снимают с вагона и осматривают с частичной разборкой.

При замене подшипников или их осмотре со снятием крышки подшипниковой камеры подшипники и камеру промывают керосином (ГОСТ 18499-80), подшипниковые камеры заполняют смазкой на 2/3 объема.

Кожуха крышки смотровых люков очищают, осматривают и при необходимости ремонтируют или заменяют запоры, детали крепления предохранительных устройств. Уплотнительные прокладки восстанавливают или заменяют новыми.

Ящики.

Ящики с электрооборудование осматривают, проверяют действие механизмов запора их крышек, при необходимости ремонтируют или заменяют отказавшее оборудование.

Электрические аппараты, расположенные в ящиках под вагоном, в пультах управления и нишах протирают ветошью.

Внутреннее оборудование.

Пульты управления, щиты и панели.

С лицевой стороны панелей пультов и щитов управления проверяют работоспособность электрических аппаратов. При необходимости их ремонтируют или заменяют новыми или отремонтированными.

Проверяют наличие пломб на кожухах угольных регуляторов, стабилизаторах, регулировочных резисторах, полупроводниковых блоках и других аппаратах, где это предусмотрено конструкцией. Указанное оборудование должно иметь пломбы с четким отпечатком.

Перед очисткой статический преобразователь напряжения обесточивают. С помощью пылесоса очищают вентиляционные отверстия. Осматривают и подтягивают контактные соединения и места крепления составных частей.

Переключатели, тумблеры и кнопки.

Переключатели, тумблеры и кнопки, имеющие заедания подвижных частей или нарушение работы фиксаторов, заменяют новыми или отремонтированными.

Электроизмерительные приборы.

Электроизмерительные приборы, имеющие разбитые стекла или погнутые стрелки, с отсутствием поверочного клейма и просроченные заменяют.

Предохранители.

Предохранители цепей управления и сигнализации, установленные на лицевой панели пультов или щитов управления электрооборудованием вагона, проверяют на соответствие номинального тока плавких вставок. Предохранители с трещинами и отколами корпусов и колпачков заменяют новыми. Стеклянные трубки предохранителей, имеющие почернения и трещины, заменяют новыми, указанным в эксплуатационной документации.

Силовые предохранители осматривают и проверяют их крепление. Проверяют соответствие плавких вставок по номинальному значению тока. При наличии на предохранителе следов оплавления выявляют и устраняют причину, вызвавшую оплавление, предохранитель заменяют исправным. Запрещается эксплуатировать предохранители с поврежденными корпусами и предохранители без предусмотренного его конструкцией наполнителя.

В винтовых предохранителях вагонов постройки ГДР проверяют состояние внутреннего контакта. При наличии на нем следов оплавления контакт зачищают шлифовальной шкуркой «00». Не допускается эксплуатировать предохранители типа ПР со сквозными прожогами корпуса и предохранители без наполнителя.

Лампы.

Систему освещения люминесцентными лампами проверяют непосредственным включением светильников, заменяя при этом отказавшую пускорегулирующую аппаратуру и перегоревшие лампы. При этом контакты патронов ламп зачищают шлифовальной шкуркой.

При обнаружении отказавшей пускорегулирующей аппаратуры хотя бы на одном из светильников с общим преобразователем проверяют выходное напряжение преобразователя и регулируют его согласно эксплуатационной документации.

Систему освещения ламп накаливания проверяют во включенном состоянии. Перегоревшие лампы заменяют. В потолочных светильниках устанавливают лампы мощностью 25 Вт, в хвостовых сигнальных фонарях - 40 Вт, в остальных светильниках - 15 Вт.

Реле, контакторы и пускатели.

Реле, контакторы, пускатели осматривают. Проверяют состояние контактных поверхностей. Главные и вспомогательные контакты, имеющие оплавления, зачищают напильником № 4 (ГОСТ 1465-80) или шлифовальной шкуркой «00». Посеребренные контакты контакторов, реле и аппаратов токовой защиты протирают ветошью, смоченной бензином Б 70 (ГОСТ 1012-80). Контакторы, реле и другие аппараты, имеющие защитные оболочки, осматривают без их вскрытия.

Электропроводка.

Электропроводку щитов или пультов управления осматривают, проверяют состояние крепления контактных соединений на аппаратах и клеммных рейках. Контакты, покрытые термоиндикаторной краской, дополнительно проверяют по изменению ее цвета. Ослабленные резьбовые соединения подтягивают отверткой или ключом.

Работоспособность цепей потребителей электроэнергии и коммутационных аппаратов оценивают поочередным включением и отключением потребителей. При этом наблюдают коммутацию аппаратов и по показаниям амперметра пульта управления и сигнальным лампам определяют их техническое состояние.

Потребители электроэнергии, которые могут работать только при движении вагона (при вращении генератора) проверяют на целостность цепи с помощью омметра.

Цепи освещения с лампами накаливания проверяют во включенном состоянии. Перегоревшие лампы заменяют. При замене ламп осматривают проводку и клеммные соединения в светильниках. В вагоне проверяют действие выключателей освещения.

Цепи розеток для электробритв с напряжением 220 В переменного тока и розеток с напряжением 110 В постоянного тока проверяют контрольной лампой, имеющей типовую вилку. Мощность цепи контрольной лампы (любого типа с добавочным резистором) должна быть не более 10 Вт.

Состояние изоляции вагонных электрических цепей проверяют по сигнальным лампам системы контроля замыкания проводов на корпус вагона (СЗК). Накалы нити контрольных ламп должны быть одинаковыми.

Проверяют состояние изоляции путем поочередного включения и отключения каждой электрической цепи с потребителем электроэнергии. Обнаруженную утечку тока на корпус вагона в цепи устраняют.

Сопротивление изоляции монтажа электрических цепей измеряют при неработающем генераторе, отключенной аккумуляторной батарее и снятых полупроводниковых блоках. Несъемные полупроводниковые блоки и выпрямители шунтируют проводом сечения от 1.5 до 2.5 мм2. Автоматические выключатели должны быть во включенном состоянии, предохранители из схемы не удаляют.

Общие сопротивления изоляции для вагонов с номинальным напряжением систем электроснабжением 50, 110 и 220 В должно быть соответственно не менее 50, 110 и 220 МОм.

Если сопротивление изоляции окажется ниже требуемой нормы, то определяют цепь с пониженным сопротивлением изоляции при раздельном измерении в каждой электрической цепи вагона.

Сопротивление изоляции каждой отдельной электрической цепи потребителя электроэнергии, в том числе цепей сигнализации и вагонного генератора с автоматикой управления системой электроснабжения, должно быть не менее 0.5 МОм.

Сопротивление изоляции аккумуляторной батареи.

При сопротивлении изоляции какой-либо электрической машины менее допустимого значения допускается производить сушку изоляции путем пропускания тока (до 30 % от номинального) через обмотки. При этом сопротивление изоляции контролируют каждые 0,5 ч.

По достижении сопротивления изоляции 0,5 МОм сушку прекращают.

Полупроводниковые блоки.

Полупроводниковые блоки с вагона снимают и отправляют для осмотра и ремонта в отделении по ремонту электронных блоков и радиооборудования.

Проверяют работоспособность и состояние несъемных аппаратов регулирования защиты от перенапряжений и пониженного напряжения аппаратов непосредственно на вагоне от внешнего приводного двигателя (передвижного испытательного стенда).

Работоспособность аппаратов регулирования и защиты по напряжению систем электроснабжения с генераторами типа ГСВ контролируют с использованием прибора Т 263.00 ПКБ ЦВ.

Сигнальные и номерные фонари.

Промывку линз светофильтров сигнальных фонарей, стекол потолочных светильников на вагонах. Стекла и светофильтры сигнальных и номерных фонарей при необходимости промывают моющими растворами, а затем водой и вытирают насухо ветошью.

Низковольтная магистраль.

Низковольтную магистраль для приема и подачи электроэнергии из вагона в вагон осматривают, неисправную восстанавливают. Проверяют правильность установки предохранительной цепочки или поддерживающего кронштейна междувагонных соединений, проводов и корпуса самого соединения. После осмотра междувагонные соединения закрепляют в глухих розетках.

Электрокалориферы, электропечи, нагревательные элементы.

Электрические калориферы и печи очищают от пыли и осматривают. Проверяют целостность спиралей нагревательных элементов омметром любого типа (ГОСТ 23706-93), негодные электронагреватели заменяют.

Электрические контактные соединения проверяют отверткой или ключом, при необходимости их затягивают. Проверяют состояние крепления плавкой вставки калорифера и заземляющих шунтов электропечей.

Вентиляционные агрегаты, настенные вентиляторы, насосы перекачки дизельного топлива.

Работоспособность и производительность вентиляционных агрегатов проверяют на всех ступенях их работы. При этом по амперметру пульта управления должно быть четкое различие по току каждой ступени. Для двух- и трехступенчатых агрегатов с приводными двигателями постоянного тока, ток первой ступени должен составлять от 5 до 7 А, второй от 10 до 15 А и третьей - не более 28 А. При необходимости производительность агрегатов регулируют резисторами (реостатами). У вентиляционных агрегатов, имеющих посторонние шумы в работе, осматривают электродвигатели и другие узлы, выявленные неисправности устраняют.

Настенные вентиляторы, насосы перекачки дизельного топлива и другие агрегаты вагонов-ресторанов и вагонов с буфетными отделениями осматривают.

Проверяют состояние деталей их крепления, муфт и приводных электродвигателей. Во время работы указанного оборудования не должно быть посторонних стуков, шумов, в случае их наличия оборудования осматривают со вскрытием кожухов электродвигателей и приводных механизмов, выполняют ремонт, а отказавшее оборудование заменяют.

Техническое обслуживание СКНБ.

Систему контроля нагрева букс (СКНБ) с плавкими термодатчиками проверяют имитацией режима ее работы устройствами контроля. У СКНБ с позисторными термодатчиками, проверяют состояние сопротивления их изоляции согласно документу «Системы контроля нагрева букс пассажирских вагонов Руководство по эксплуатации» № 014 ПКБ ЦЛ-00 РЭ.

При проверке технического состояния узлов СКНБ на тележках производится:

- проверка технических характеристик термодатчиков:

- измерение его внутреннего сопротивления;

- измерение электрического сопротивления изоляции.

Величина внутреннего сопротивления термодатчика из легкоплавкого сплава, измеренная омметром, должна быть:

- для термодатчика типа 393 не более 0,1 Ом;

Величина внутреннего сопротивления позисторного термодатчика должна быть при температуре (20±5)є С в пределах от 40 до 150 Ом.

Величина электрического сопротивления изоляции токоведущих цепей термодатчика относительно его корпуса, измеренная мегаомметром на напряжение 500В постоянного тока, в нормальных климатических условиях должна быть:

- для термодатчиков типа 393, 005,015 - не менее 10 МОм.

Проверку технических характеристик термодатчика допускается производить без демонтажа с корпуса буксы, но при обязательном отключении токоведущих цепей от зажимов ответвительной коробки.

- проверка термодатчиков на буксах:

- очистка и внешний осмотр корпуса и кабеля;

- проверка правильности установки и надежности крепления;

- проверка срока службы термодатчиков.

Проверить комплектность СКНБ, произвести внешний осмотр температурных датчиков, их установку и крепление в корпусе букс, кабельных выводов, ответвительных коробок, штепсельных соединителей проводных цепей датчиков, расположенных на тележках и кузове вагона.

Кабельные выводы термодатчиков не должны иметь нарушений изоляционной оболочки (трещин, потертостей).

Ответвительные коробки должны быть закрыты штатными крышками с

уплотнительными прокладками.

Отдельные части штепсельных разъемов должны быть соединены и надежно зафиксированы штатными замками для исключения разъединения при движении вагона.

Термодатчики являются неремонтируемыми изделиями и подлежат замене в случаях неисправности или истечения срока службы.

Не допускается замена термодатчиков из легкоплавкого сплава на позисторные и наоборот. Срок службы термодатчиков - 8 лет. Срок службы исчисляется с даты, указанной в маркировке термодатчика, выполняемой на его поверхности предприятием - изготовителем.

- проверка ответвительных коробок:

- проверка схемы подключения проводов кабелей термодатчиков и надежности клеммных соединений;

- проверка состояния и крепления коробок, установки крышек и уплотнительных прокладок

- клеммные коробки системы контроля нагрева роликовых букс открывают, очищают внутренние поверхности, проверяют на срабатывание путем отключения одного датчика на каждой тележке, проверяют затяжку контактов и состояние уплотнительных прокладок. На резьбу винтов, крепящих крепящую крышку клеммной коробки, наносят смазку.

Разъемные электрические соединения разъединяют, зачищают (при необходимости), контактные соединения, восстанавливают замки крепления, уплотнения.

Проверяют крепления труб на тележках вагона, состояние разъемных соединений, кабелей термодатчиков и их крепления в буксе, а также целостность крышек коробок и их уплотнений. При необходимости заменяют крепежные детали.

Штепсельные соединители разъединяют, при необходимости зачищают контакты, восстанавливают замки и другие детали, а также выполняют работы согласно подпункта «б».

- кабельные трубы и места их крепления осматривают на предмет их целостности, отсутствия повреждений.

При проверке технического состояния узлов СКНБ, расположенных под кузовам производится:

- проверка состояния и крепления штепсельных разъемов;

- проверка состояния и крепления кабельных труб;

- проверка состояния, крепления ответвительных коробок и их крышек;

При проверке технического состояния узлов СКНБ в электрощите вагона производится:

- очистка, внешний осмотр, проверка крепления исполнительных реле, электронного блока, резисторов, диодов, сигнальной лампы, звонка и других элементов электросхемы СКНБ.

Техническое обслуживание проводят очисткой, внешним осмотром, проверкой надежности установки и соответствия электрической схеме исполнительных реле, электронного блока, резисторов, диодов, сигнальной лампы, звонка, аппаратов защиты цепей питания СКНБ.

- проверка схемы подключения проводного монтажа на клеммных рейках электрощита и надежности клеммных соединений.

Сверкой с электромонтажной схемой проверяют правильность подключения проводного монтажа на клеммных рейках и надежность клеммных соединений.

- проверка установки и соответствия аппаратов защиты (предохранителей, автоматических выключателей) цепей питания СКНБ.

- проверка технических характеристик блока БКНБ 004.

Проверка технических характеристик производится согласно таблицы 5, на специальном стенде. При этом вместо термодатчиков используют имитирующие резисторы сопротивлением: 0; 0,1; 0,32; 4,0; 7,5; 60; 100 кОм.

При несоответствии полученных характеристик, приведенных в соответствующей таблице, блок считается неработоспособным и подлежит ремонту.

Отремонтированный и испытанный блок устанавливается в электрощит вагона.

Таблица 5 - Перечень сигналов, выдаваемых системой контроля нагрева букс

Сопротивление цепи термодатчиков, Ом	Сигнал, выдаваемый СКНБ
от 0 до 100	Прерывистый звуковой и световой сигналы
от 320 до 4000	Не выдает. Ждущий режим
от 7500 до 60 000	Непрерывный звуковой и световой сигналы
от 100 000 и выше	Прерывистый звуковой и световой сигналы

При проверке электрического сопротивления изоляции цепей термодатчиков производится:

Электрическое сопротивление изоляции измеряется для всей цепи термодатчиков мегаомметром на напряжение 500 В постоянного тока относительно корпуса вагона;

Перед измерением оба полюса цепи позисторных термодатчиков должны быть отключены от электронного блока БКНБ 004;

Перед измерением оба полюса цепи термодатчиков из легкоплавкого сплава должны быть отключены на электрощите вагона от катушки исполнительного реле и кнопки (тумблера) проверки работоспособности;

Величина электрического сопротивления изоляции цепи термодатчиков в нормальных климатических условиях должна быть в системах электроснабжения 50 В - не менее 0,5 МОм.

Проверка работоспособности электрооборудования вагонов напряжением до 1000 в.

Работоспособность электрооборудования вагона проверяют до и после технического обслуживания ТО-3.

Проверку работы потребителей электроэнергии можно осуществлять от вагонной аккумуляторной батареи или внешнего источника питания, при этом определяют работоспособность цепей потребителей и сигнализации, выходное напряжение преобразователей для люминесцентного освещения при нормальном входном напряжении, работоспособность преобразователя для электробритв по выходному его напряжению.

Системы электроснабжения (СЭС) вагона проверяют при помощи стенда для проверки генератора и частотного преобразователя. При этом определяют выходное напряжение генератора при полностью заряженной аккумуляторной батарее (напряжение на потребителях электроэнергии), выходное напряжение стабилизатора или диодного ограничителя напряжения на всех ступенях его работы, частоту вращения генератора (скорость движения вагона), при которой происходит срабатывание переключающих устройств, функционирование устройств защиты от перенапряжений кнопками управления (проверки) и их действительные вставки, работоспособность узла заряда на всех режимах его работы (для систем электроснабжения ЭВ.10.02 и ЭВ.10.07).

Техническое обслуживание электрооборудования напряжением свыше 1000 в.

При испытаниях электрооборудования высокого напряжения на вагоне проверяют: комплектность оборудования, работу аппаратов цепей управления и главных цепей. Кроме того измеряют сопротивление изоляции цепей нагревательных элементов, печей и калорифера, оборудования ящика с аппаратами и вагонной магистрали; активное сопротивление цепей нагревательных элементов в котлах комбинированного отопления. Проверяют электрическую прочность изоляции главных цепей испытательным напряжением частотой 50 Гц 2500 В в течение 1 минуты мегаомметром.

При техническом обслуживании электрооборудовании производят:

- осмотр электрооборудования с наружной стороны вагона, в ящике, внутри вагона;

- проверка аппаратов на функционирование;

- консервацию или расконсервацию электрических аппаратов и их осмотр;

- измерение активного сопротивления групп нагревательных элементов комбинированного котла отопления;

- проверку целостности цепей нагревательных элементов печей, калориферов и водоподогревателей электрического отопления;

- измерение сопротивления изоляции цепей нагревательных элементов, электропечей и электрокалориферов;

- демонтаж кожуха ограждения нагревателей;

-измерение сопротивления каждого нагревателя (нагреватели с сопротивлением ниже 110 Ом заменяют);

- проверку изоляторов нагревателей, межэлементных перемычек, действия блок - контактов ограждений и крепления выводов;

- измерение сопротивления изоляции вагона;

- проверка работоспособности при рабочих режимах.

Электрооборудование с наружной стороны вагона.

С наружной стороны вагона осматривают заземляющие шунты с кузова вагона на тележки (два шунта) и с рамы тележки на буксы (восемь шунтов). Шунты, имеющие видимые повреждения жил более 25%, заменяют однотипными.

Штепсели вынимают из глухих розеток и осматривают. Изоляционные поверхности штепселей, глухой и рабочей розеток протирают и смазывают пастой КПД (ТУ 6-02-833-74).

Механизмы запоров проверяют типовым ключом отопления. Блокировочные замки, имеющие заедания механизма, расхаживают или заменяют. Механизмы замков и шарнирные соединения межвагонных соединений смазывают смазкой ЦИАТИМ - 201 ГОСТ 6267-74 или МВП.

Проверяют плотность прилегания крышки к корпусу розетки, при необходимости ремонтируют или заменяют её детали. Крышку розетки с изломами, трещинами, с изношенным предохранительным зубом, когда не запирается штепсель и розетка, заменяют.

Прокладки (там, где они предусмотрены), имеющие надрывы, заменяют. Отставшие от места посадки прокладки приклеивают клеем 88-Н ТУ 38-105-1061-82.

Защитные чехлы кабелей межвагонных соединений и глухих розеток там, где они предусмотрены конструкцией, осматривают. Чехлы с механическими повреждениями, допускающие проникновение атмосферных осадков, заменяют. При этом можно использовать брезентовый рукав, рукава пожарные напорные, льняные, предварительно пропитанные акриловым лаком АК - 113 или АК - 113ф ГОСТ 23832-79 или другими лаками с эластичностью и стойкостью к атмосферным и температурным воздействиям не ниже, чем у лака АК - 113.

Ящик с электрооборудованием.

Ящик с электрооборудованием открывают и осматривают все электрические аппараты. Проверяют работу замков ключом и состояние уплотнения крышки ящика. Пыль или конденсат из ящика и с аппаратов удаляют. С электрооборудования, расположенного в ящике под вагоном, удаляют смазку сухой ветошью, а по окончании отопительного сезона наносят тонкий слой смазки.

Контакторы, дифференциальные реле проверяют на легкость хода механических частей, при необходимости смазывают смазкой ЦИАТИМ или МВП. Контакты контакторов и реле, имеющие оплавления, зачищают напильником № 4 ГОСТ 1465-80 или шлифовальной шкуркой без искажения профиля контактных поверхностей.

С контакторов отопления снимают дугогасительные камеры и при наличии следов подгаров (копоти) их поверхности промывают в бензине.

Предохранители снимают, проверяют целостность плавких вставок и состояние их изоляционных поверхностей. Корпуса предохранителей, имеющие сколы изоляторов размером более 20% площади покрытия или волосовидные трещины, заменяют. Пружинные зажимы предохранителей и металлическую армировку корпусов изоляторов при наличии следов окислов зачищают.

Проверяют работу заземляющего ножа и блокировочного выключателя при открывании и закрывании крышки ящика.

Электрооборудование внутри вагона.

Электрооборудование внутри вагона осматривают. Проверяют состояние видимых заземляющих шунтов на котле комбинированного отопления и защитных кожухах электрических печей по помещениям вагона. Шунты с видимыми обрывами жил заменяют на типовые. Помятые кожуха выправляют или заменяют.

Системы электрического или комбинированного отопления.

Системы электрического и комбинированного отопления вагонов проверяют на функционирование аппаратов управления и сигнализации.

Контакторы отопления проверяют включением их в работу переключателем пульта управления вагона и проверкой их состояния (включен или отключен) по сигнальным лампам или непосредственно в подвагонном ящике.

Электропечи, калориферы и нагревательные элементы.

Электрические цепи нагревательных элементов котлов комбинированного отопления проверяют омметром класса точности не ниже 1,0 (ГОСТ 23706-79) по их активному сопротивлению.

На вагоне измеряют сопротивление одной или двух групп нагревательных элементов. В случае заниженного сопротивления определяют секцию с пониженным сопротивлением и в ней заменяют нагревательные элементы.

Допускается в одной секции с пониженным сопротивлением заменять четыре нагревателя на новые и оставлять два нагревателя с сопротивлением не ниже 112 Ом.

При замене нагревательных элементов, в какой - либо секции проверяют активное сопротивлении каждого нагревательного элемента в остальных секциях. Нагревательные элементы, имеющие сопротивление ниже 110 Ом, заменяют на элементы с сопротивлением не ниже 112 Ом.

Электрические цепи нагревательных элементов печей электроотопления, калориферов и водоподогревателей проверяют на целостность спиралей нагревательных элементов. Выводы (клеммные соединения) проверяют, при необходимости подтягивают ключом или отверткой. Неисправные нагревательные элементы заменяют новыми.

Сопротивление изоляции цепей нагревательных элементов котла комбинированного отопления, электрических печей отопления, калориферов и водоподогревателей вагонов, вводимых в эксплуатацию после постройки или планового ремонта, должно быть не менее 8МОм. В случае несоответствия указанным значениям поэлементно проверяют цепи с отысканием, которое должно быть не ниже 110 Ом. Нагреватели с сопротивлением ниже 110 Ом заменяют.

При вскрытом кожухе ограждения проверяют изоляторы нагревателей, межэлементные перемычки, действие блок - контакторов ограждений и крепления выводов.

Измерение сопротивления производят мегаомметром на 2500В (ГОСТ 23706-76).

После технического обслуживания цепи или элемента с наименьшим сопротивлением изоляции.

Снимают кожух ограждения нагревателей и измеряют сопротивление изоляции каждого нагревательного элемента котла комбинированного отопления, электрической печи отопления, калорифера и водоподогревателя сопротивление изоляции магистрали вагона должно быть не менее 30 МОм.

В начале сезона отопления, электрооборудование расположенного в ящике под вагоном, удаляют смазку сухой ветошью ТУ 63-178-77-82.

По окончании отопительного сезона электрическое оборудование подлежит консервации маслом НГ-203 ОСТ 38.01158-78 или К-17.

Консервации подлежат электрические аппараты, расположенные в ящике под вагоном, и электрические междувагонные соединения, на металлические части которых наносят тонкий слой масла.

Техническое обслуживание радиооборудования, внутрипоездной телефонной и радиосвязи в объеме ТО-3

При техническом обслуживании ТО-3 радиооборудования, проводимом без снятия оборудования с вагона, кроме работ, выполняемых при ТО-1, в пунктах формирования проверяют:

электропитание всех устройств радиооборудования вагона;

работу измерительных приборов, коммутирующих устройств на распределительном щите;

антенные устройства.

Электропитание устройств радиооборудования контролируют для создания нормальных режимов работы устройств.

Контроль заключается в определении по измерительным приборам наличия и величины напряжения переменного тока частотой 50 Гц, подаваемого на блоки потребителя (НЧ, магнитную приставку и радиоприемник), напряжения постоянного тока, подаваемого на преобразователь, и величины потребляемого тока.

Отклонения напряжения и потребляемого тока от нормальных значений указывают на неправильный режим питания блоков-потребителей.

Неисправности могут быть как у источников тока, так и у преобразователей.

Работу измерительных приборов на распределительном щите проверяют с помощью контрольных приборов.

Выключатели и переключатели должны быть прочно закреплены, иметь надежные контакты и обеспечивать надежную коммутацию работы радиоустройств. Проверяют состояние всех контактов.

При техническом обслуживании ТО-3 антенный канатик, пришедший в негодность, заменяют новым, изоляторы очищают, сломанные заменяют. Проверяют натяжение и регулирование антенных пружин. Неисправные пружины и натяжные болты заменяют. Изношенные кабели антенного снижения заменяют новыми с обязательной пропайкой мест их соединения.