Совершенствование организации и технологии технического обслуживания и текущего ремонта грузовых автомобилей

2.4.3 Расчет числа постов ТО и диагностики

Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства R это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны:

R_i = 60 • Т_см • С / N_ic, (2.37)

где Т_см продолжительность смены, ч;

С число смен;

N_ic суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования.

R_ео = 60 • 8 • 1 / 14,19 = 33,83 мин.

R_ТО-1 = 60 • 8 • 1 / 0,66 = 727,3 мин.

R_ТО-2 = 60 • 8 • 1 / 0,217 = 2212 мин.

R_Д-1 = 60 • 8 • 1 / 1,18 = 406,8 мин.

R_Д-2 = 60 • 8 • 1 / 0,269 = 1784,4 мин.

Такт поста представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъемнике и т. п.:

_i = 60 • t_i / Р_п + t_п, (2.38)

где t_i трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел•ч;

t_п время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин;

Р_п число рабочих, одновременно работающих на посту.

Найдем такт поста по каждому виду обслуживания для автомобиля ЗИЛ:

_ео = 60 • 0,58/ 2 + 3 = 6,96 мин.

_ТО-1 = 60 • 3,45/ 2 + 3 = 41,4 мин.

_ТО-2 = 60 • 16,1/ 2 + 3 = 193,2 мин.

Результаты расчета такта поста по всем автомобилям парка предприятия сведем в таблицу 2.14.

Таблица 2.14 - Такта поста по определенному виду обслуживания

Марка автомобиля	Такт поста, мин
	ео	ТО-1	ТО-2
ЗИЛ КАМАЗ ПАЗ	6,96 6,96 9,6	41,4 41,4 75,96	193,2 193,2 248,4

Время t_п в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают равным 1 … 3 мин. Число рабочих на посту устанавливают в зависимости от вида ТО и с учетом наиболее полного использования фронта работ на посту.

Число одновременно работающих на постах ТО-1 и ТО-2 устанавливают в зависимости от метода организации ТО: на одиночных тупиковых и проездных постах 2 … 3 чел.

Число постов обслуживания Х_i определяется из отношения общего времени простоя всех автомобилей под обслуживанием (_i • N_ic) к фонду времени одного поста (60 • Т_СМ • С), т. е.:

Х_i = _i • N_ic / 60 • Т_СМ • С = _i / R_i. (2.39)

Х_{1 ЗИЛ} = 41,4 / 727,3 = 1 пост,

Х_{1 КАМАЗ} = 41,4 / 727,3 = 1 пост,

Х_{1 ПАЗ} = 75,96 / 727,3 = 1 пост.

Число постов ТО-2 (Х₂) из-за относительно большой его трудоемкости, а также возможного увеличения времени простоя автомобиля на посту за счет проведения дополнительных работ по устранению неисправностей определяется с учетом коэффициента использования рабочего времени поста ₂, равного 0,85-0,90, т. е.:

Х₂ = ₂ / (R₂ • ₂), (2.40)

Х_{2 ЗИЛ} = 193,2 / (2212 • 0,9) = 1 пост,

Х_{2 КАМАЗ} = 193,2 / (2212 • 0,9) = 1 пост,

Х_{2 ПАЗ} = 248,4 / (2212 • 0,9) = 1 пост.

Число специализированных постов диагностирования (Х_д.i) рассчитывается так же, как и число постов ТО-2, т.е.:

Х_д.i. = _д.i / (R_д.i • _д.i), (2.41)

Х_Д-1 = 57 / (406,8 • 0,9) = 1 пост.

2.4.4 Расчет числа постов текущего ремонта

При этом расчете число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

Х_тр = Т_тр.г(п) • / Ф_п • Р_п = Т_тр.г(п) • / (Д_раб.г. • Т_см • С • _п • Р_п), (2.42)

где Т_тр.г.(п) годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел•ч;

коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР, величина которого на основе практических наблюдений принимается равной 1,2 … 1,5;

Ф_п годовой фонд времени поста, ч;

Д_раб.г число рабочих дней в году постов ТР;

Т_см продолжительность рабочей смены, ч;

_п коэффициент использования рабочего времени поста (0,75 … 0,9);

Р_п число рабочих на посту: для легковых автомобилей и прицепов 1 чел., для автобусов 2, для грузовых автомобилей 1,5 … 2,5 чел.

Х_тр = 7574 • 1,5 / (253 • 8 • 1 • 0,9 • 3) = 3 поста.

При числе постов ТР более 5 … 6 их специализируют по видам выполняемых работ. При этом распределение постов по их специализации (в процентах от общего числа постов) следующее:

пост ремонта двигателя и его систем 20-30;

пост ремонта трансмиссии, тормозов, рулевого управления и ходовой части 40-50;

пост контроля и регулировки тормозов 5-10;

пост контроля и регулировки углов установки колес 5-10;

универсальные посты 10-20.

При числе постов более 10 допускается выделение постов по замене агрегатов и для шиномонтажных работ.

2.4.5 Определение числа постов ожидания

Посты ожидания это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию. Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР, устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей на обслуживание и ТР. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием.

Посты ожидания могут предусматриваться раздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаться как в производственных помещениях, так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок посты ожидания могут не предусматриваться.

Число постов ожидания определяется: перед постами ЕО - исходя из 15 … 25% часовой пропускной способности постов (линий) ЕО, которая в свою очередь принимается равной 2 … 3 автомобилям; перед постами ТО-1 - исходя из 10 … 15% сменной производственной программы; перед постами ТО-2 - исходя из 30 … 40% сменной производственной программы; перед постами ТР - в количестве 20 … 30% от числа постов ТР. Получаем:

Т.е. с учетом выше изложенного имеем:

Х_оЕО = (0,150,25) • N_чЕО, (2.43)

Х_о1 = (0,10,15) • N_1с, (2.44)

Х_о2= (0,30,4) • N_2с, (2.45)

Х_оТР= (0,20,3) • Х_ТР. (2.46)

Подставляя значения в формулы, получаем:

Х_оЕО = 0,2 • 14,19 = 2,

Х_о1 = 0,1 • 0,66 = 1,

Х_о2= 0,3 • 0,217 = 1,

Х_оТР= 0,2 • 3 = 1.

2.5 Определение потребности в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования:

Q_оi = Т_оi / Ф_о • Р_о =Т_о / Д_раб.г. • Т_см • С • _о • Р_о, (2.47)

где Т_оi годовой объем работ по данной группе или виду работ (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР), чел-ч;

Ф_о годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч;

Р_о число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Д_раб.г. число рабочих дней в году;

Т_см продолжительность рабочей смены, ч;

С число рабочих смен;

_о коэффициент использования оборудования по времени, т. е. отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности времени смены.

Q_оi = 15650 / 253 • 8 • 1 • 1 • 0,9 = 9 ед.

Коэффициент _о зависит от рода и назначения оборудования и характера производства. В условиях АТП этот коэффициент в среднем принимается равным 0,75 … 0,90.

Количество оборудования, которое используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка.

Число единиц подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО, ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов (использование кран-балок, тельферов и других средств механизации).

2.6 Расчет площадей помещений

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

2.6.1 Расчет площадей зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО или ТР определяется по формуле:

F_з = f_a • X_i • Кп, (2.48)

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²;

X_i - общее число постов (рабочих и ожидания);

Кп - коэффициент плотности расстановки постов.

м² (ЕО);

м² (ТО-1);

м² (ТО-2);

м² (ТР);

м² (Д).

Коэффициент Кп представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Величина Кп зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов Кп = 6 … 7. При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания ДП = 4 … 5.

2.6.2 Расчет площадей производственных участков

Площади участков обычно рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Для этого необходимо знать суммарную площадь горизонтальной проекции оборудования по каждому участку. В отдельных случаях (в данном случае в дипломном проекте) площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену (таблица 2.15).

Таблица 2.15 Площади производственных участков АТП

Участки	Число работающих в максимально загруженную смену
	1	2	3
Агрегатный			54
Слесарно-механический			54
Электротехнический, топливный	14	18	27
Шиномонтажный, вулканизационный	27	36	54
Жестяницкий, медницкий сварочный, кузнечно-рессорный	27	36	54

2.6.3 Расчет площадей складских помещений

Для определения площадей складов используют метод расчета по удельной площади складских помещений на 1 млн. км пробега подвижного состава. При этом методе расчета учитываются тип, списочное число и разномарочность подвижного состава. Площадь склада:

F_ск = L_г • А_сп • f_у • К_пс • К_раз • К_р • 10^-6, (2.49)

где L_г - среднегодовой пробег одного автомобиля, км;

А_сп - списочное число автомобилей;

f_у - удельная площадь данного вида склада на 1 млн. км пробега автомобилей, м² (таблица 9);

F_ск = 167 • 16 • 2,5 • 1 • 1 • 1 • 10^-6 = 654,6 мІ

К_пс, К_р, К_раз - коэффициенты, учитывающие соответственно тип подвижного состава, его число и разномарочность (в ДП значения К_пс, К_р, К_раз принять равными 1);

Площади складских помещений (в м²) на 1 млн. км пробега, представим в таблице 2.16.

Таблица 2.16 Площади складских помещений, м² / 1 млн. км пробега

Складские помещения	Автобусы	Грузовые автомобили
Запасных частей	1,5	1,45
Агрегатов	2,2	2,3
Материалов	0,65	0,7
Шин	1,1	0,8
Смазочных материалов	2,8	2,6
Лакокрасочных материалов	0,2	0,15
Химикатов	0,12	0,1
Промежуточный склад	1,7	1,62

2.6.4 Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

При укрупненных расчетах площадь зоны хранения:

F_x = f_а • A_ст • К_п, (2.50)

где f_а площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²;

A_ст число автомобиле-мест хранения;

К_п коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

F_x = 15 • 16 • 2,5 = 600 мІ

Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5 … 3,0.

2.6.5 Расчет площадей вспомогательных помещений

Вспомогательные помещения (административные, общественные, бытовые) являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям СНиП «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».

Площади вспомогательных помещений рассчитываем исходя из удельной площади вспомогательных помещений, приходящихся на одного работающего:

F_всп = S_уд • Р, (2.51)

где S_уд удельная площадь вспомогательных помещений, приходящихся на одного работающего (в расчетах принять равным 12 м²/чел.)

F_всп = 12 • 9 = 108 мІ

2.7 Технологическая планировка

Генеральный план предприятия представлен на демонстрационном плакате ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.01.П. Территория предприятия расположена между частным сектором жилых домов и сельскохозяйственным предприятием. Основной въезд и выезд, а также аварийный осуществляются со стороны улицы Мира.

На территории предприятия расположены:

административно-бытовой корпус;

гаражи для легковых автомобилей;

контрольно-технический пункт;

очистные сооружения;

материальный склад;

котельная;

зона хранения автомобилей;

автомойка;

автозаправочная станция;

насосная станция;

Производственные корпуса:

мастерская по ремонту автомобилей;

пункт ТО;

профилакторий для автомобилей.

В данное время в использовании корпуса профилактория для автомобилей нет необходимости, поэтому корпус полностью сдается в аренду сельскохозяйственному предприятию.

Основные показатели генерального плана:

площадь территории 2,065 га;

площадь застройки 2950 м²;

плотность озеленения 25,6 %;

плотность застройки 14,3 %.

Существующие производственные корпуса представлены на демонстрационном плакате ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.02.П. Пункт ТО включает в себя посты ТО-1 и посты ТО-2.

Мастерская по ремонту автомобилей включает в себя:

9 постов для поведения ТР автомобилей;

слесарно-механический участок;

кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный, жестяницкий совмещенный участок;

электротехнический, для ремонта приборов системы питания совмещенный участок;

шиномонтажный, вулканизационный совмещенный участок.

Однако существующие производственные корпуса не удовлетворяют современным технологиям технического обслуживания и ремонта автомобилей. На демонстрационном плакате ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.03.П представлены производственные корпуса после реконструкции.

В корпусе пункта ТО, исходя из полученных технологических расчетов, произведено разделение постов на ТО-1 и ТО-2, а также добавлен пункт диагностирования, что позволит своевременно выявлять неисправности автомобилей и, следовательно, экономить время и ресурсы на последующий ремонт.

В корпусе мастерской по ремонту автомобилей, исходя из полученных технологических расчетов, произведено разделение пунктов ТР. На собственные нужды оставлено 3 поста ТР, остальные 6 постов ТР предполагается предоставлять для нужд сторонних организаций. Также дополнительно было добавлено 3 двустворчатых ворот для сквозного выезда, дабы не загромождать проезд автомобилями длительного ремонта.

3. Конструкторская часть

3.1 Обоснование конструкторской разработки

Трудоемкость разборочно-сборочных работ составляет значительную часть от общей трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, при этом качество проведения этих работ в значительной степени определяет качество всего ремонта машины. Высокая механизация разборочно-сборочных операций способствует не только повышению качества ремонта, но и, в значительной мере, повышению производительности труда. Поэтому широкая механизация разборочно-сборочных работ является одним из основных источников повышения эффективности ремонтных работ при восстановлении работоспособности автомобилей. С другой стороны, необходимость механизации и, где возможно, автоматизация разборочно-сборочных работ должна быть обусловлена технико-экономической целесообразностью или облегчением и оздоровлением труда рабочих.

Очерёдность механизации и автоматизации отдельных разборочных и сборочных операций определяется их трудоёмкостью. Затраты труда на разборочно-сборочные работы по данным НИИАТ составляют около 40% от общей трудоёмкости ремонта автомобилей, при этом на разборочные работы приходится 11%, а на сборочные 29%. Относительно небольшая доля трудоёмкости разборочных работ объясняется тем, что они зачастую выполняются с нарушением правил разборки и при этом не обеспечивается сохранность разбираемых деталей.

При сборке автомобилей и их основных агрегатов трудоёмкость сборки резьбовых соединений по данным различных ремонтных предприятий находится в пределах 35…45%, а прессовых соединений-14…40% от общих затрат труда на сборочные работы. Кроме того, большую трудоемкость имеют вспомогательные работы, особенно при разборке и сборке автомобильных агрегатов, которые имеют большую массу.

При разборке и сборке автомобильных двигателей их массивные блоки необходимо часто перемещать в пространстве (поворачивать) для того, чтобы та или иная плоскость оказывалась бы в верхнем положении. Например, при укладке коленчатого вала в блок двигателя этот блок должен быть повёрнут нижней стороной вверх, иначе операцию укладки и закрепления коленчатого вала не удастся выполнить качественно. При установке головок блока двигатель должен быть установлен поочерёдно каждой плоскостью разъёма вверх.

Кантовать тяжелый двигатель вручную невозможно, поэтому на ремонтных предприятиях для работ по ремонту двигателей используются различного типа кантователи и стенды с поворотными рабочими органами, на которых закрепляются двигатели. Однако кантователи и стенды для ремонта двигателей, выпускаемые промышленностью, имеют высокую стоимость, что во многих случаях ограничивает их использование в автотранспортных предприятиях. Предлагаемый стенд для разборки и сборки двигателей может быть изготовлен в условиях любого предприятия с относительно небольшими затратами. Использование этого стенда при ремонте двигателей, в частности двигателей КамАЗ, позволит значительно облегчить условия труда рабочих и поднять производительность труда при ремонте двигателей машин.

3.2 Описание устройства и работы стенда для разборки и сборки двигателей КамАЗ-740.10-Д

Для проведения ремонта двигателя автомобиля, окончательного определения поломок двигателя, необходимо осуществлять полную или частичную разборку двигателя. Рабочий должен осуществлять разборочные операции в удобном положении и иметь доступ к труднодоступным местам агрегата. Разработанное приспособление позволяет реализовать данные условия, при минимальных затратах времени на выполнение необходимых работ.

Стенд представляет собой сварную конструкцию из стандартного проката (швеллеров, уголков и др.), состоящую из рамы - горизонтального основания, к которой приварены две вертикальные стойки. На одной из этих стоек смонтирован червячный редуктор с передаточным числом I=80 и электродвигатель. На второй стойке находится шпиндельный узел.

Разрабатываемый стенд имеет следующую характеристику:

1. Тип стенда - стационарный, с поворотом двигателя относительно поперечной оси.

2. Способ крепления двигателя - кронштейном вместе с подушками двигателя.

3. Способ поворота двигателя - электродвигатель и самотормозящийся редуктор с передаточным числом I = 80.

4. Технические характеристики

Габаритные размеры:

-длина: 1536 мм,

-ширина:.1974 мм,

-высота: 1263 мм,

Масса, кг: 200.

Принцип действия приспособления заключается в следующем: снятый с автомобиля двигатель вместе с картером сцепления устанавливается на раму крепления двигателя приспособления с помощью кран-балки. Крепление осуществляются кронштейном вместе с подушками двигателя. После закрепления двигателя можно осуществлять разборку. При этом приспособление имеет возможность поворачивать двигатель относительно поперечной оси на необходимый угол в более удобное положение. Для этого на стенде установлен электродвигатель и самотормозящийся редуктор.

На выходном валу редуктора и на оси шпиндельного узла установлены опоры. Опоры изготовлены из швеллера и имеют болты для крепления двигателя за кронштейны и фиксаторы. Шпиндельный узел состоит из втулки, оси и двух винтов, предназначенных для фиксации опоры, что приводит к снижению нагрузки на редуктор при выполнении операций разборки-сборки двигателя. Крутящий момент с электродвигателя передается самотормозящему редуктору, который поворачивает двигатель относительно поперечной оси на необходимый угол в более удобное положение. Все сварные соединения стенда выполнены ручной электродуговой сваркой.

Порядок работы со стендом следующий:

1. На стенд опускают двигатель при помощи тельфера или кран-балки. Устанавливают двигатель на опоры и крепят за кронштейны крепления двигателя;

2. С двигателя сливают масло в поддон;

3. Производят разборку двигателя, для придания двигателю необходимого положения нажимают кнопки «вперед» и «назад», вследствие чего происходит поворот двигателя на 360° вокруг оси, перпендикулярной оси коленчатого вала. Чтобы предотвратить проворачивание опор с двигателем, затягивают два фиксирующих винта в шпинделе;

4. После сборки двигателя его крепят к подъемному механизму, а потом уже освобождают двигатель от болтов крепления, а затем снимают двигатель со стенда.

Достоинства стенда: возможность автоматизированного поворота двигателя, наличие полки для инструмента.

Недостатки: большая масса.

3.3 Проверочный расчёт

3.3.1 Кинематический расчёт привода и выбор стандартного двигателя

Зададимся окружной скоростью и окружной силой в точках крепления двигателя, необходимыми для поворота двигателя: F=15кН, V=0,3м/с.

Определим мощность на выходном валу:

(3.1)

Определим требуемую мощность двигателя:

, (3.2)

где - общий КПД привода.

, (3.3)

где - КПД червячного редуктора, = 0,75 [1] ;

- КПД подшипников, =0,99 [1] ;

- КПД муфты, = 0,98 [1] ;

- КПД ремённой передачи, =0,96 [1] .

кВт.

Определим общее передаточное число:

, (3.4)

где - передаточное число червячного редуктора, [1],

- передаточное число ремённой передачи, [1];

Определим частоту вращения выходного вала:

(3.5)

где - диаметр поворота точек крепления двигателя, D = 1м.

об/мин.

Найдём частоту вращения вала двигателя:

, (3.6)

об/мин.

По параметрам мощности и частоты вращения выбираем стандартный двигатель: АИР160S8.

Табличные значения мощности и частоты вращения:

кВт, об/мин.

3.3.2 Силовой расчёт привода

Находим частоты вращения валов:

об/мин,

об/мин,

об/мин.

Находим мощности на каждом валу:

кВт,

кВт,

кВт.

Находим мощности на каждом валу:

, (3.7)

Нм;

Нм;

Нм;

По данным , и выбираем стандартный редуктор: ЧС - 100.



3.3.3 Расчёт привода гибкой связи

Выбор профиля ремня и диаметра малого шкива:

Номинальный вращающий момент, развиваемый электродвигателем на быстроходном шкиве

Нм; (3.8)

По таблице 3.1 принимаем профиль УО и диаметр ведущего шкива мм.

Таблица 3.1 - Характеристики ремня

Тип ремня	Обозначение сечения		Предельные расчетные длины,мм	мм	Нм
Клиновые Узкие по ТУ 38-105161-84	УО	56	630…3550	63	<150
	УА	93	800…4500	90	90…400
	УБ	159	1250…8000	140	300…2000
	УВ	278	2000…8000	224	>1500

Примечание. вращающий момент на ведущем шкиве, A - площадь поперечного сечения ремня.

Проверка скорости ремня:

м/с. (3.9)

Скорость ремня не превышает допустимую, равную 40 м/с.

Выбор диаметра ведомого шкива:

. (3.10)

Определение длины ремня:

мм. (3.11)

Округляем длину ремня до ближайшего стандартного значения по ряду длин ремней, совпадающему с рядом нормальных линейных размеров. Принимаем мм. По таблице 14.1 [1] проверяем соответствие принятого значения диапазону длин ремней профиля УО.

Определение мощности, передаваемой одним ремнем в типовых условиях:

Определение мощности, передаваемой одним ремнем в реальных условиях:

Угол охвата ремнем малого шкива:

и (3.12)

Коэффициент режима работы при односменной работе равен 1

Коэффициент длины ремня (3.13)

Коэффициент передаточного числа определяем по таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Определение коэффициента передаточного числа

	1	1,1	1,2	1,4	1,8	>2,5
	1	1,04	1,07	1,1	1,12	1,14

В данном случае =1. Тогда

Определение потребного числа ремней:

(3.14)

где принимают 0,95 при числе ремней , 0,9 при и 0,85 при . Принимаем Сz = 0,9, тогда

Округляем значение до ближайшего большего целого, окончательно число ремней .

Определение силы, действующей на валы:

Напряжение от предварительного натяжения для узких клиновых ремней принимают 3Мпа, площадь сечения ремня по таблице 3.1.

Сила предварительного натяжения:

(3.15)

Угол между ветвями ремня:

Сила, действующая на валы:

(3.16)

Полученная сила, действующая на валы, является допустимой [1].

4. Безопасность и экологичность ОАО «Горшечноеавтотранс»

4.1 Анализ потенциально возможных травмирующих и вредных воздействий

При обслуживании и ремонте возникает ряд физических, химических, психофизиологических и биологически - опасных и вредных производственных факторов (ГОСТ 12.0.003.-74). Анализ травмирующих воздействий сведен в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Анализ травмирующих воздействий

№ п/п	Травмирую-щие воздействия	Источник возникновения	Допустимая норма
1	Травма	Движущиеся части производственного оборудования Высокая температура поверхности обрабатываемых деталей	ГОСТ 12.2.012-75
		Разрыв шлифовального круга Вырыв обрабатываемой детали Вращающийся инструмент детали Приспособления для закрепления инструмента Перемещение шлифовальной бабки Слесарно-монтажный инструмент	ГОСТ 12.2.033-78
2	Поражение электричес-ким током	Пробой фазы на корпус Нарушение изоляции токоведущих частей Перегрузка электрооборудования	ГОСТ 12.1.038-82
3	Пожар	Нарушение изоляции токоведущих частей; перегрузка электрооборудования; нарушение технологического процесса; наличие промасленной ветоши; открытый огонь и искры; повышенная температура воздуха и окружающих предметов; токсичные продукты горения; дым; негерметичность системы питания; подача топлива самотёком, курение в непосредственной близости от системы питания; применение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей при мойке двигателя	ГОСТ 12.1.038-82

Таблица 4.2 - Анализ вредных воздействий

№ п/п	Вредные воздействия	Источник опасности	Допустимые нормы	Нормативные акты
1	1	2	3	4
	Оксид углерода (СО)	Выхлопные газы работы ДВС	20 мг/м3	ГОСТ 12.1.005-88
2	Оксид азота	Выхлопные газы работы ДВС	5 мг/м	ГОСТ 12.1.005-88
3	Пары бензина	Емкость из-под топлива	100 мг/м3	ГОСТ 12.1.005-88
4	Керосин	Мойка Автомобильных деталей	300 мг/м3	ГОСТ 12.1.005-88
5	Пыль электрокорунда	Шлифовальные операции	6 мг/м	ГОСТ 12.1.005-88
6	Относительная влажность	Помещение для обслуживания автомобилей	40-60%	ГОСТ 12.1.005-88
7	Температура воздуха		18-20°С	ГОСТ 12.1.005-88
8	Скорость воздуха		0,2 м/с	ГОСТ 12.1.005-88
9	Аэрозоли свинца	Аккумуляторная батарея	0,01 мг/м3	ГОСТ 12.1.005-88 (ГОСТ 12.1.0 12-90)
10	Вибрация	Неуравновешенные силовые воздействия, возникающие при работе оборудования: неуравновешенные вращающиеся части оборудования	Допустимая колебательная скорость
			Действую-щие значения, мм/с	Уровни действую-щих значений, дБ
			11,2	107
			5	100
			2	92

Продолжение таблицы 4.2

11	1	2	3	4
	Шум	Вибрация поверхностей оборудования, электродвигатель, зубчатая, клиноременная и др. передачи, периодические соударения в сочлененных деталях, непосредственно обработка резанием, компрессоры, двигатели автомобилей, электрические двигатели технологического оборудования, механические передачи, воздухопроводы, технологическое оборудование и механизированный инструмент	80дБА	ГОСТ 12.1.003-83
12	Недостаточная освещённость	Неправильный выбор светильников, места их крепления и направления светового потока		СНиП 11-4-78

4.2 Обеспечение комфортных условий деятельности человека

4.2.1 Оценка тяжести и напряженности трудового процесса

Оценка тяжести и напряженности трудового процесса определяется ГОСТом 12.0.003-74 «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация».

Комплексная оценка ''факторов условий труда, производимая на основании медико-физиологической классификации тяжести труда, выделяет шесть категорий тяжести труда. По классификации техническое обслуживание и ремонт автомобилей относятся к третьей категории.

Помещения для технического обслуживания и ремонта автомобилей и агрегатов должны обеспечивать безопасное и рациональное выполнение всех технологических операций при соблюдении санитарно-гигиенических условий труда и оборудоваться автоматической пожарной сигнализацией.

1. Динамическая нагрузка (кг•м)

Если исполнитель проводит проверку углов установки управляемых колес, то при этом он устанавливает на колесо специальные датчики весом по 1,8 кг., перемещая их на расстояние 1,5 м. Исполнитель большую часть рабочего дня проводит в положении стоя (до 80 %), при этом за час ему приходится устанавливать оборудование 3 раза.

Так как исполнителю приходится устанавливать два датчика, то расстояние за одну установку определяем исходя из числа мест установки:

1,5 • 2 =3 м, за одну установку;

3 • 3 = 9 м, за час;

9 • 9 = 81 м.

За 80 % рабочего дня 65 м

Итого: 1,8 • 65 = 117 кг•м. По этому показателю работу можно отнести к 1 классу.

2. Масса поднимаемого и перемещаемого груза вручную (кг)

Исполнитель поднимает груз массой 1,8 кг. Определим суммарную массу груза:

1,8 • 2 = 3,6 кг;

3,6 • 3 = 10,8 кг, за час;

10,8 • 9 = 97,2 кг.

Таким образом по этому показателю работу можно отнести ко 2 классу.

3. Рабочие движения рук

Исполнитель за смену совершает 226 движений, устанавливая оборудование. По этому показателю работа относится к 1 классу тяжести.

4. Статистическая нагрузка (кгс•с)

Так как исполнитель испытывает статистические нагрузки не постоянно, то эта работа относится к первому классу.

5. Рабочая поза

Исполнитель находится стоя в течение рабочей смены 80 %, поэтому этот тип работы относится к классу 3.2.

6. Наклоны корпуса

Так как для установки датчиков исполнителю приходится за одну установку совершать 4 глубоких наклона (более 30?), что в пересчете на смену составляет 108 наклонов, поэтому этот тип работы следует отнести к классу 3.1.

Из 6 показателей, характеризующих тяжесть труда, самая тяжелая работа относится к классу 3.2, таким образом окончательная оценка тяжести труда составляет 3.2 балла и относится к 3 классу.

4.2.2 Создание нормативных параметров микроклимата

Микроклимат, запыленность, загазованность, шум, вибрация на рабочих местах не должны превышать норм, установленных в действующих нормативных правовых актах - СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки», СН 2.2.4/2.1.8.566-96 «Производственная вибрация. Вибрация в помещениях жилых и общественных зданий», ГОСТ 12.1.007-76 (1999) ССБТ «Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности», ГОСТ 12.1.005-88 (1999, с изм. 1 2000) ССБТ. «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху санитарной зоны».

Показатели микроклимата должны обеспечивать сохранение теплового баланса человека с окружающей средой и поддержание оптимального или допустимого теплового состояния организма.

Показателями, характеризующими микроклимат, являются оптимальные и допустимые нормы микроклимата ГОСТ 12.1.005-88:

Температура воздуха, 18-20°С;

Относительная влажность воздуха, 40-60%;

Скорость движения воздуха 0,2 м/сек.

Представленные параметры микроклимата, также как и нормативное содержание вредных веществ достигаются применением искусственной и естественной вентиляции, а также отоплением в зимнее время.

Для работающих, участвующих в проектируемом технологическом процессе, должны быть обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. Эргономические требования и при выполнении работ сидя и стоя приведены в ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033.78.

Работники обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты не ниже норм, установленных Типовыми отраслевыми нормами для работников автомобильного транспорта и шоссейных дорог от 16.12.1997г., №63.

Уровни вредных и опасных производственных факторов на рабочем месте не должны превышать значений, указанных в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Предельно допустимые уровни звукового давления, уровни звука и эквивалентные уровни звука [7]

Рабочие места	Уровни звукового давления, дБ в активных полосах со средне-геометрическими частотами, Гц	Уровни звука и эквивалентные уровни звука, ДБА
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Постоянные рабочие места и рабочие зоны в сборочно-сварочных цехах и на территории предприятий	95	87	82	78	75	73	71	69	85
Помещения и участки точной сборки	83	74	68	63	60	57	55	54	6

Примечание. Для тонального и импульсного шума допустимые и эквивалентные уровни уменьшают на 5дБ. При эксплуатации установок кондиционирования, вентиляции и воздушного отопления допустимые и эквивалентные уровни уменьшают на 5 дБ.

Таблица 4.4 - Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе помещений [7]

Наименование вещества	Класс опасности	ПДК, мг/м3
Азота окислы	2	5
Алюминия окислы	2	2
Ацетон	4	200
Акролеин	2	0,2
Бензин топливный	4	100
3,4 Бензопирен	1	0,00015
Кислота серная	2	1
Кислота соляная	2	5
Ксилол	3	50
Масла минеральные	3	5
Сода кальцинированная	3	2
Тетраэтилсвинец	1	0,0005
Углерода пыль (сварочная)	4	6
Углерода окись	4	20

Таблица 4.5 - Допустимые значения колебательной скорости и соответствующие уровни в октавных полосах [7]

Среднегеометричес-кие частоты активных полос, Гц	Граничные частоты активных полос, Гц	Значение виброско-рости, м/с	Уровни виброско-рости, дБ
	нижняя	верхняя
8	56	11 4	005	120
16	11 2	234	005	120
32	224	45	005	117
63	45	90	0025	114
125	90	180	0018	111
250	180	355	0012	108
500	355	710	0004	105
100	710	1400	00063	102
200	1400	2800	00045	99

4.2.3 Производственное освещение

Помещения и рабочие места обеспечиваются искусственным освещением не ниже установленных норм, установленных СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение», достаточным для безопасного выполнения работ, пребывания и передвижения людей в таблице 4.6.

Таблица 4.6 - Нормы освещенности помещений и рабочих мест [7]

Помещения и производственные участки	Плоскость нормирования освещенности и ее высота от пола, м	Разряд зрите-льной работы	Освещенность, лк
			Комбинир-ованное освещение	Общее освещение
Техническое обслуживание и ремонт АТС	пол	Vа	300	200
ЕО	В -на машине	VIIIа	-	75
Мойка и уборка АТС	пол	VI	-	75
Осмотровые канавы	Г - низ	VI	-	150
Отделения: моторное, агрегатное, механическое, электротехническое, приборов питания	Г - 0,8	VI а	750	300
Коридоры, проходы и переходы	пол	VIII а	-	50
Проезды АТС по территории АТП	пол	-	-	2

Рационально устроенное освещение является одним из основных факторов обеспечения безопасности работ. Требования к рациональной освещенности рабочих мест сводится к следующему:

правильный выбор источников света и системы освещения;

создание необходимого уровня освещенности рабочих мест (поверхностей);

ограничение слепящего действия света, устранение бликов;

обеспечение равномерного освещения.

Неправильно выполненное освещение (недостаточная освещенность зон и рабочих мест, слепящее действие ламп и наличие бликов от них, резкие тени) неоднократно являлось причиной травм.

С позиций безопасности функционирования системы человек-машина влияние освещенности на человека имеет несколько аспектов:

Недостаточная освещенность и контраст яркостей объекта и фона мешают обнаружению обнаружить и опознать сигналы опасности, а также вызывают утомление;

Чрезмерная яркость (блескость), изменяющая уровень видимости вызывает ощущение дискомфорта;

Стробоскопический эффект, то есть искажение зрительного восприятия вращающихся, движущихся или сменяющихся объектов в мелькающем свете вызывает потенциальную опасность травмирования.

Неудовлетворительное освещение способствует образованию глазных болезней: близорукости, катаракты, временному и постоянному снижению светочувствительности глаза.

4.3 Безопасность и защита в чрезвычайных ситуациях

4.3.1 Пожарная безопасность

Согласно ГОСТ 12.1.004 -- 91 ССБТ «Пожарная безопасность. Общие требования», пожарная безопасность -- это состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. С учетом этого определения разрабатывают профилактические мероприятия и систему пожарной защиты. Нормативная вероятность возникновения пожара принимается равной не более 10- в год на отдельный пожароопасный элемент рассматриваемого объекта.

Такая же вероятность воздействия опасных факторов пожара в расчете на отдельного человека (риск) принимается при разработке системы пожарной защиты. Опасными факторами пожара являются: повышенная температура воздуха и предметов, открытый огонь и искры, токсичные продукты горения и дым, пониженная концентрация кислорода, взрывы, повреждение и разрушение зданий и сооружений.

Наиболее вероятными чрезвычайными ситуациями техногенного происхождения в зоне ТО и ТР автомобилей являются пожары и взрывы.

Согласно НПБ 105-95 по взрывоопасной и пожарной опасности зона ТО и ТР относится к категории В - пожароопасные помещения, в которых находятся: горючие и трудногорючие вещества и материалы. Степень огнестойкости строительных конструкций проектируемого АТП - II а, все элементы из негорючего материала.

В качестве средств тушения пожаров на предприятии установлены пожарные щиты, которые укомплектованы ведром, багром, ломом, топором и ящиком с песком.

Для локализации и ликвидации загораний и пожаров в начальной стадии их развитие предусмотрены первичные средства пожаротушения - огнетушители : пенные ОХП - 10, предназначенные для тушения пожаров твёрдых веществ и материалов, и углекислотные ОУ - 5 - для тушения пожаров в электрооборудовании, находящиеся под напряжением.

Для извещения о пожаре применяются тепловые извещатели дифференциального действия типа ДПС - 038 совместно с ПИО - 017.

Пожарный водокран совмещён с хозяйственно-питьевым. Гидранты находятся от пола на расстоянии 1,35 м.

Помещения для технического обслуживания, диагностики, ремонта и хранения автомобилей, работающих на газе, отвечают требованиям, указанным в нормативных правовых актах (ОНТП -01-91 "Общесоюзные нормы проектирования предприятий автомобильного транспорта", ВСН-01-89 "Предприятия по обслуживанию автомобилей", СНиП 2.09.02-85 "Производственные здания промышленных предприятий").

Этажность здания, в котором размещаются автомобили, работающие на сжатом природном газе, не превышает шести. Для автомобилей, работающих на газовом топливе, учитывается, что в случае полного выпуска газа из одной секции, включающей максимальное количество баллонов наибольшей емкости одного автомобиля (аварийная ситуация), концентрация газа в помещении не должна превышать 1,1 г на 1 м³ свободного объема помещения для сжатого природного газа, а для сжиженного нефтяного газа--1,45 г на 1 м³.

Если расчетное количество поступающего газа превышает указанные величины, то помещение должно быть дополнительно оборудовано:

- системой автоматического контроля воздушной среды с сигнализацией

- системой аварийной вентиляции и аварийного освещения, выполненной во взрывозащищенном исполнении.

В производственных помещениях выделены специальные места для курения. Запрещается загромождать подходы к местам расположения пожарного инвентаря, оборудования и извещателям электрической пожарной сигнализации; устанавливать в помещениях автомобили в количестве, превышающем норму, а также нарушать установленный порядок их расстановки; загромождать ворота запасных выездов как изнутри, так и снаружи. Помещения оборудуются принудительной приточно - вытяжной вентиляцией. В эти помещения не должны допускаться лица, не участвующие в непосредственном выполнении работ.

Электродвигатели и светильники должны быть во взрывозащищенном исполнении.

Газобаллонные автомобили работают на сжиженном нефтяном или сжатом природном газе. Техническое состояние и оборудование (рис.16 ) газобаллонных автомобилей должны соответствовать Правилам по охране труда на автомобильном транспорте и инструкциям предприятий-изготовителей Кроме того, автомобили, работающие на сжатом природном газе, должны отвечать требованиям Правил техники безопасности при эксплуатации автомобилей на сжатом природном газе.

Вся газовая аппаратура, газопроводы, газовые редукторы, все соединения должны быть герметичными, исключающими какое-либо просачивание газа из системы Баллоны и кронштейны должны быть надежно закреплены.

Баллоны должны быть окрашены в красный цвет, иметь табличку с указанием параметров, обусловленных требованиями правил безопасности, и надписи «пропан-бутан» (для сжиженного газа) или «метан» (для сжатого газа) и «огнеопасно». Баллоны не должны иметь просроченный срок освидетельствования, наружные повреждения (коррозии, трещин, раковин, забоин), неисправные переходники и вентили.

4.3.2 Определение категорий помещения по пожарной опасности

Определим категорию корпуса ТО по пожарной опасности. Площадь корпуса составляет 648 мІ.

Определение класса пожаро- и взрывоопасности производится по ПУЭ-6.

Определение пожароопасной категории помещения осуществляется путем сравнения максимального значения временной пожарной нагрузки с величиной пожарной нагрузки.

Пожарную нагрузку Q (МДж) определяем из соотношения:

, (4.1)

где - количество i-го материала пожарной нагрузки, кг;

- низшая теплота сгорания i-го материала пожарной нагрузки, .

Удельная пожарная нагрузка g () определяем из соотношения:

, (4.2)

где S - площадь размещения пожарной нагрузки, мІ.

Таким образом пожарная нагрузка равна:

(МДж) - для скамеек;

(МДж) - для стендов;

(МДж) - для полиэтилена;

(МДж) - для бензина;

(МДж) - для керосина;

(МДж) - для мазута;

(МДж) - для ветоши.

Суммарная пожарная нагрузка:

МДж

Удельная пожарная нагрузка:

В результате сравнения данных указанных в таблице по определению категорий помещений по пожаровзрывоопасности со значениями, полученными в результате расчета, выявлено, что рассматриваемое помещение относится к категории «В-4», так как полученные значения, удельной пожарной нагрузки, попадают в интервал значений от 0 до 181.

4.3.3 Расчёт времени эвакуации людей в случае возникновения пожара

Расчетное время эвакуации (tp) из рабочих помещений и зданий определяется как суммарное время движения людского потока на отдельных участках пути по формуле:

, (4.3)

где t1 - время движения от самого удаленного рабочего места до двери помещения;

t2 - время прохождения дверного проема из здания.

Время движения людского потока на отдельных участках вычисляется по формуле:

, (4.4)

где - длина отдельных участков эвакуационного пути, м;

- скорость движения людского потока на участках пути, м/мин.

Скорость движения людского потока зависит от плотности людского потока ().

Плотность людского потока вычисляется по формуле:

, (4.5)

где N - число людей;

f - средняя площадь горизонтальной проекции человека, (принимаем f = 0,1 мІ);

- ширина i-го участка эквивалентного пути, м.

Время прохождения дверного проема рассчитывается по формуле:

, (4.6)

где - ширина дверного проема;

- пропускная способность 1 м ширины дверного проема.

мин.

Определив плотность людского потока можно найти скорость движения людского потока по таблице 2 [16].

= 100 м/мин.

Время прохождения дверного проема:

мин.

Определив расчетное время, необходимое для эвакуации людей из помещения и сравнив его с нормативными значениями, можно сказать о том, что в случае возникновения ЧС, эвакуация людей будет обеспечена своевременно.

4.3.4 Реализация системы противопожарной защиты на основе выполнения требований по электроустановкам

Требования пожарной безопасности к электроустановкам зданий, сооружений и строений

1. Электроустановки зданий, сооружений и строений должны соответствовать классу пожаровзрывоопасной зоны, в которой они установлены, а также категории и группе горючей смеси.

2. Кабели и провода систем противопожарной защиты, средств обеспечения деятельности подразделений пожарной охраны, систем обнаружения пожара, оповещения и управления эвакуацией людей при пожаре, аварийного освещения на путях эвакуации, аварийной вентиляции и противодымной защиты, автоматического пожаротушения, внутреннего противопожарного водопровода, лифтов для транспортирования подразделений пожарной охраны в зданиях, сооружениях и строениях должны сохранять работоспособность в условиях пожара в течение времени, необходимого для полной эвакуации людей в безопасную зону.

3. Кабели от трансформаторных подстанций резервных источников питания до вводно-распределительных устройств должны прокладываться в раздельных огнестойких каналах или иметь огнезащиту.

4. Линии электроснабжения помещений зданий, сооружений и строений должны иметь устройства защитного отключения, предотвращающие возникновение пожара при неисправности электроприемников. Правила установки и параметры устройств защитного отключения должны учитывать требования пожарной безопасности, установленные в соответствии с настоящим Федеральным законом.

5. Распределительные щиты должны иметь конструкцию, исключающую распространение горения за пределы щита из слаботочного отсека в силовой и наоборот.

6. Разводка кабелей и проводов от поэтажных распределительных щитков до помещений должна осуществляться в каналах из негорючих строительных конструкций или погонажной арматуре, соответствующих требованиям пожарной безопасности.

7. Горизонтальные и вертикальные каналы для прокладки электрокабелей и проводов в зданиях, сооружениях и строениях должны иметь защиту от распространения пожара. В местах прохождения кабельных каналов, коробов, кабелей и проводов через строительные конструкции с нормируемым пределом огнестойкости должны быть предусмотрены кабельные проходки с пределом огнестойкости не ниже предела огнестойкости данных конструкций.

8. Кабели, прокладываемые открыто, должны быть не распространяющими горение.

9. Светильники аварийного освещения на путях эвакуации с автономными источниками питания должны быть обеспечены устройствами для проверки их работоспособности при имитации отключения основного источника питания. Ресурс работы автономного источника питания должен обеспечивать аварийное освещение на путях эвакуации в течение расчетного времени эвакуации людей в безопасную зону.

10. Электрооборудование без средств пожаровзрывозащиты не допускается использовать во взрывоопасных, взрывопожароопасных и пожароопасных помещениях зданий, сооружений и строений, не имеющих направленных на исключение опасности появления источника зажигания в горючей среде дополнительных мер защиты.

11. Пожарозащищенное электрооборудование не допускается использовать во взрывоопасных и взрывопожароопасных помещениях.

12. Взрывозащищенное электрооборудование допускается использовать в пожароопасных и непожароопасных помещениях, а во взрывоопасных помещениях - при условии соответствия категории и группы взрывоопасной смеси в помещении виду взрывозащиты электрооборудования.

13. Правила применения электрооборудования в зависимости от степени его взрывопожарной и пожарной опасности в зданиях, сооружениях и строениях различного назначения, а также показатели пожарной опасности электрооборудования и методы их определения устанавливаются федеральными законами о технических регламентах для данной продукции и (или) нормативными документами по пожарной безопасности.

14. Электродвигатели, аппаратуры управления, пускорегулирующая, контрольно-измерительная и защитная аппаратура, вспомогательное оборудование и проводки должны иметь исполнение и степень защиты, соответствующие классу зоны по ПУЭ, а также иметь аппараты защиты от токов короткого замыкания и перегрузок.

15. Монтаж и эксплуатацию электроустановок и электротехнических изделий необходимо осуществлять в соответствии с требованиями нормативных документов по пожарной безопасности (в том числе Правил устройства электроустановок (ПУЭ), Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП), Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ)).

16. Электроустановки и бытовые электроприборы в помещениях, в которых по окончании рабочего времени отсутствует дежурный персонал, должны быть обесточены. Под напряжением должны оставаться дежурное освещение, установки пожаротушения и противопожарного водоснабжения. пожарная и охранно-пожарная сигнализация. Другие электроустановки и электротехнические изделия могут оставаться под напряжением, если это обусловлено их функциональным назначением и (или) предусмотрено требованиями инструкции по эксплуатации.

17. Не допускается прокладка и эксплуатация воздушных линий электропередачи (в том числе временных и проложенных кабелем) над горючими кровлями, навесами, а также открытыми складами горючих веществ, материалов и изделий.

18. При эксплуатации электрических сетей зданий и сооружений с периодичностью не реже одного раза в три года должен проводиться замер сопротивления изоляции токоведущих частей силового .и осветительного оборудования, результаты замеры оформляются соответствующим актом (протоколом).

19. Светильники общего пользования жилых домов должны подвергаться периодическому осмотру и очистке от пыли не реже 2-х раз в год;

20. Выключатель электроэнергии чердачных и подвальных помещений должен располагаться за их пределами.

21. Объемные самосветящиеся знаки пожарной безопасности с автономным питанием и от электросети, используемые на путях эвакуации (в том числе световые указатели "Эвакуационный выход", "Дверь эвакуационного выхода"), должны постоянно находиться в исправном состоянии.

22. При эксплуатации действующих электроустановок запрещается:

- использовать приемники электрической энергии (электроприемники) в условиях, не соответствующих требованиям инструкций предприятий-изготовителей или имеющие неисправности, которые в соответствии с инструкцией по эксплуатации могут привести к пожару, а также эксплуатировать электропровода и кабели с поврежденной или потерявшей защитные свойства изоляцией;