- пользоваться поврежденными розетками, рубильниками, другими электроустановочными изделиями;

- соединять жилы проводов скруткой;

- обертывать электролампы бумагой. тканью и другими горючими материалами, а также эксплуатировать светильники со снятыми колпаками (рассеивателями), предусмотренными конструкцией светильника;

- эксплуатировать электронагревательные приборы при отсутствии или неисправности терморегуляторов, предусмотренных конструкцией;

- оставлять без присмотра включенные в электросеть электроустановки и электротехнические изделия, если это не обусловлено их функциональным назначением и (или) предусмотрено требованиями инструкций по эксплуатации;

- применять нестандартные (самодельные) электронагревательные приборы, использовать некалиброванные плавкие вставки или другие самодельные аппараты защиты от перегрузки и короткого замыкания;

- располагать светильники на расстоянии менее 0,5м от горючих конструкций и материалов;

- устраивать кладовки и мастерские в помещениях распределительных устройств и щитов;

- размещать (складировать) у электрощитов. электродвигателей и пусковой аппаратуры горючие (в том числе легковоспламеняющиеся) вещества и материалы.

Существуют следующие способы защиты, применяемые отдельно или в сочетании друг с другом: защитное заземление, зануление, защитное отключение, электрическое разделение сетей разного напряжения, применение малого напряжения, изоляция токоведущих частей, выравнивание потенциалов.

В электроустановках (ЭУ) напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью и в ЭУ постоянного тока с изолированной средней точкой применяют защитное заземление в сочетании с контролем изоляции или защитное отключение.

В этих электроустановках сеть напряжением до 1000 В, связанную с сетью напряжением выше 1000 В через трансформатор, защищают от появления в этой сети высокого напряжения при повреждении изоляции между обмотками низшего и высшего напряжения пробивным предохранителем, который может быть установлен в каждой фазе на стороне низшего напряжения трансформатора.

В электроустановках напряжением до 1000 В с глухозаземленной нейтралью или заземленной средней точкой в ЭУ постоянного тока применяется зануление или защитное отключение. В этих ЭУ заземление корпусов электроприемников без их заземления запрещается.

Защитное отключение применяется в качестве основного или дополнительного способа защиты в случае, если не может быть обеспечена безопасность применением защитного заземления или зануления или их применение вызывает трудности.

При невозможности применения защитного заземления, зануления или защитного отключения допускается обслуживание ЭУ с изолирующих площадок.

4.3.5 Расчет максимальной токовой защиты для помещения с электрооборудованием

Определим ток плавкой вставки электродвигателя электрокранбалки:

, (4.7)

где - кратность пуска;

- номинальный ток двигателя, А;

- коэффициент, учитывающий условия пуска

А.

Для автоматических выключателей определим ток установки:

, (4.8)

где - ток пуска, А

А.

Для магистральной сети, при нескольких электропотребителях, ток плавкой вставки будет равен:

, (4.9)

где - ток получасового максимума.

А.

Выбираем плавкую вставку на ток 170 А.

4.4 Организация рабочего места по сборке узлов с обеспечением требований эргономики и инженерной психологии

4.4.1 Понятие об инженерной психологии и эргономике

Усложнение производственных процессов и оборудования изменили функции человека в современном производстве: возросла ответственность решаемых задач; увеличился объем информации, воспринимаемой работающим, и быстродействие оборудования. Работа человека стала сложнее, возросла нагрузка на нервную систему и снизилась нагрузка физическая. В ряде случаев человек стал наименее надежным звеном системы "человек-машина". Возникла задача обеспечения надежности и безопасности работы человека на производстве. Эту задачу решает эргономика и инженерная психология.

Эргономика (от греческого ergon - работа и nomos - закон) - научная дисциплина, изучающая человека в условиях его деятельности, связанной с использованием машин. Цель эргономики - оптимизация условий труда в системе "человек-машина". Эргономика определяет требования человека к технике и условия ее функционирования. Эргономичность техники является наиболее обобщенным показателем свойств и других показателей техники.

Инженерная психология - научная дисциплина, изучающая закономерности информационного взаимодействия человека и техники для проектирования, создания и эксплуатации СЧМ. Инженерная психология исследует процессы приема, хранения, переработки и реализации информации человеком. На основании закономерностей психических, психофизиологических процессов и свойств человека она определяет требования к техническим устройствам и построению СЧМ, а также требования к свойствам человека-оператора.

В качестве обобщенных показателей деятельности оператора и СЧМ инженерная психология использует эффективность, надежность, точность, быстродействие.

Научную основу эргономики составляют анатомия, физиология и психология. Анатомия составляет теоретическую основу антропометрии и биомеханики.

Задачами эргономики как прикладной дисциплины являются:

проектирование системы "человек-машина", то есть распределение функций между человеком и машиной;

проектирование рабочего пространства так, чтобы физическое окружение соответствовало характеристикам человека;

проектирование окружающей среды в соответствии с требованиями оператора;

проектирование рабочих ситуаций (продолжительность рабочего дня, перерывы для отдыха и т.п.).

Инженерная психология, как это следует из вышеизложенного, является практически составной частью эргономики, решающая задачи организации СЧМ путем:

распределения функций между человеком и машиной;

анализа функций, выполняемых человеком в СЧМ;

проектирования системы информации, выбора чувствительного канала;

конструирования средств управления;

проектирования рабочих мест;

обеспечение удобства технического обслуживания машин;

подбора кадров и их профессиональной подготовки.

4.4.2 Рациональная организация рабочего места по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

Рациональная организация рабочего места по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей представлена на рисунке 4.1.

1 - автомобиль, 2 - смотровая яма, 3 - шкаф для инструментов, 4 - рабочий стол, 5 - урна для утилизации отходов, 6 - мойка, 7 - исполнитель.

Рисунок 4.1 - Рациональная организация рабочего места по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Для обеспечения безопасности при проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей, движения работника не должны быть ущемлены в пространстве. Размах рук рабочего в стороны, составляет 90?, что позволяет оптимально проводить ремонтные работы с агрегатами. Рабочее место должно содержать все необходимое для проведения ТО и ТР автомобилей. Столы, шкафы, оборудование и оснастка предусматривает расположение от смотровой ямы на расстоянии не меньше чем 3,8 м. В смотровой яме предусматривается освещение. Наличие в смотровой яме посторонних предметов и отработанных деталей, не допускается.

На рабочем месте необходима мойка, как для очистки деталей, так и для очистки рук работника. Необходимым элементом на рабочем месте работника по исполнению работ по ТО и ТР является урна для утилизации отходов: промасленной ветоши, негодных деталей и прочее, так как скапливание отходов в неустановленных местах, ведет к загромождению проходов, смотровых ям.

В шкафах для инструмента должны находиться только необходимые в работе приспособления и инструменты. Они должны быть в чистом виде и рабочем состоянии.

Автомобиль на рабочем месте располагается строго на смотровой яме, а колеса автомобиля выставлены параллельно кромок смотровой ямы.

Работники обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты согласно нормам, установленных типовыми отраслевыми нормами для работников автомобильного транспорта и шоссейных дорог от 16.12.1997 г., № 63.

4.5 Применение устройств и средств по очистке сточных вод от маслопродуктов

На этапе выполнения технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств загрязнение сточных и поверхностных вод происходит в больших объёмах и связано с процессами технологических операций (замена эксплуатационных материалов на определённом пробеге транспортных средств), работами на производственных участках (агрегатном и малярном).

В данном разделе предлагается установка для очистки сточных вод от маслопродуктов, образующихся при мойке автомобилей и их узлов, и вод с площадок стоянки автотранспорта - рисунок 4.2 [7].

Маслопродукты, попадающие в сточные воды в процессе эксплуатации и обслуживания техники, представлены в основном смазочными маслами и в небольшом количестве - автомобильными бензинами и дизельным топливом. Состав их определен типом и назначением машин. Основная масса содержащихся в сточных водах нефтепродуктов (85,4%) представлена частицами размером 140--200 мкм, и их удаление из сточных вод путем отстаивания и фильтрования не представляет особых затруднений. Гораздо труднее удалить частицы размером 3-100 мкм, находящиеся в растворенном или взвешенном состоянии. Существенную помощь в этом может оказать передвижная установка для очистки маслосодержащих сточных вод, разработанная (А. с. СССР № 4901908, МКИ С 02 Р 1/24, 1/40).

Установка (рисунок 1) включает трехсекционный горизонтальный отстойник, имеющий наклонные перегородки с переломами в горизонтальной и вертикальной плоскостях, камеру для сбора маслопродуктов, фильтр тонкой очистки, гидроэжекторы для вывода шлама из шламонакопителей, насосную установку с эжектором подачи воздуха.

Для удаления из сточных вод основной массы взвешенных веществ и маслопродуктов служит горизонтальный отстойник с элементами флотатора.

Флотация сточных вод предназначена для интенсификации процесса всплывания маслопродуктов при обволакивании их частиц пузырьками воздуха, подаваемого в сточную воду. В основе процесса - молекулярное слипание частиц масла и пузырьков тонкодиспергированного в воде воздуха. Образование агрегатов ,,частица-пузырьки воздуха” зависит от их столкновения друг с другом и т.д.

Блок тонкослойного отстаивания имеет наклонные перегородки с переломами в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Отстойник разделен вертикальными перегородками на две флотационные и одну отстойную камеры. Наличие в устройстве наклонных перегородок (четыре перелома с углами соответственно для первой флотационной камеры 60°, 45°, 95°, 40°, для второй -- 65°. 55°, 95°. 40°) позволяет увеличить длину прохождения очищаемой водой периметра флотационной камеры, и степень выделения из объема маслопродуктов.

Равномерное распределение стоков по площади поперечного сечения отстойника достигается с помощью распределительных трубопроводов, подающих стоки к противоположной стенке камеры.

Устройство работает следующим образом. Насосная установка подает сточные воды в распределительные трубопроводы. При помощи эжектора, установленного на напорном патрубке насоса, жидкость насыщается воздухом. Пройдя распределительные трубопроводы, стоки поступают в нижнюю часть первой флотационной камеры и под действием отражателя направляются вдоль наклонной перегородки. В ходе движения жидкости происходит ее расслоение, причем маслопродукты, взаимодействуя с пузырьками воздуха, начинают интенсивно выделяться на внешней стороне потока, а взвешенные вещества под действием гравитационных сил оседают на дно камеры и собираются в шламонакопителе.

Для повышения степени очистки сточных вод от маслопродуктов средние слои потока направляются на установленный в верхней части камеры блок тонкослойного отстаивания, вследствие этого уменьшается влияние на процесс отстаивания вихревых зон. Блок тонкослойного отстаивания представляет собой пакет параллельных пластин из винипласта с наружным каркасом из стальных уголков. Вместо пластин можно применять наклонные пучки труб диаметром до 40 мм. Маслопродукты скапливаются в маслонакопителе, образованном с боков и сверху стенками наклонной перегородки, в нижней части - уровнем жидкости в сооружении. Под действием поступающей в камеру новой порции сточных вод маслопродукты, скопившиеся в маслонакопителе, периодически сбрасываются в маслосборник, а осветленная жидкость по трубопроводам подается во вторую камеру, где процесс повторяется.

Пройдя вторую флотационную камеру, жидкость поступает в третью (отстойную) камеру, где происходит дополнительное отстаивание, а затем через гидрозатвор жидкость поступает в фильтр тонкой очистки. В качестве основного заполнителя фильтра используется дробленый керамзит, можно использовать также пенополиуретан, сипрон, кокс и др. Регенерация фильтрующей загрузки производится очищенной водой. Фильтрующая загрузка устанавливается в специальный отсек, конструктивно являющийся продолжением отстойной камеры.

1 -- насосная установка; 2 -- эжектор для подачи воздуха в распределительный трубопровод; 3 -- распределительный трубопровод; 4 -- первая флотационная камера; 5 -- блок тонкослойного отстаивания; 6 -- маслонакопитель; 7 -- отражатель; 8 -- наклонная перегородка; 9 -- водоэжектор; 10 -- шламонакопитель; 11 -- вторая флотационная камера; 12 -- вертикальная перегородка; 13 -- отстойная камера; 14 -- вертикальная перегородка; 15 -- фильтр тонкой очистки; 16 -- маслосборник; 17 -- выводной трубопровод; 18 -- перелом наклонной перегородки.

Рисунок 4.2 - Установка для очистки маслосодержащих сточных вод

Гидроэжекторы для вывода шлама устанавливаются в нижней части камер флотации (шламонакопителях) и предназначены для вывода из сооружения отстоявшихся взвешенных веществ. Рабочей жидкостью для гидроэжекторов является вода, используемая для обслуживания и мойки строительной техники. Шлам удаляется периодически, по мере накопления, а затем вывозится с площадки в места утилизации.

Предлагаемая технология очистки сточных вод базируется на новой, более совершенной комплексной методике и реализуется с помощью простого в эксплуатации и обслуживании оборудования, которое при необходимости может быть изготовлено предприятием самостоятельно.

Установка может использоваться как элемент (модуль) очистного сооружения. Для улучшения характеристик установки возможно оснащение ее дополнительным оборудованием, выпускаемым серийно: гидроциклонами, компрессором, смесительными насадками на распределительные трубопроводы и др. При компоновке сооружения конструктивно в одном блоке (модуле) оно достаточно эффективно и сама по себе, и в составе системы очистных сооружений.

Представленная в дипломном проекте установка по очистке сточных вод от маслопродуктов, наряду с другими аналогичными установками имеет ряд преимуществ: простота конструкции, надежность, применение 2-х флотационных камер, наличие фильтра тонкослойной очистки, наличие наклонных перегородок, что позволяет увеличить длину прохождения очищаемой водой периметра флотационной камеры, а, следовательно, и степень выделения из объема маслопродуктов.

Опытная эксплуатация экспериментальных образцов очистного модуля показала высокую эффективность. Производительность установки 5 м³/ч, концентрация загрязнений в воде после очистки в установке составляет по взвешенным веществам 18 мг/л, по маслопродуктам 10--15 мг/л. Масса установки без дополнительного оборудования около 3 т, толщина листа корпуса 3 мм.

В разделе безопасность и экологичность ОАО «Горшечноеавтотранс» обозначим следующие выводы:

-в пункте «Анализ потенциально возможных травмирующих и вредных воздействий» выявлены возможные травмирующие и вредные воздействия на предприятии, а также их источники;

-в пункте «Обеспечение комфортных условий деятельности человека» произведена оценка тяжести и напряженности трудового процесса, установлено, что на ОАО «Горшечноеавтотранс» оценка тяжести и напряженности трудового процесса составляет 3.2 балла и относится к 3 классу;

-в пункте «Создание нормативных параметров микроклимата» обозначены необходимые на предприятии нормы шума, вибрации, предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе помещений, а также указанны необходимые требования по освещению производственных участков и корпусов;

-в пункте «Пожарная безопасность» определены категория помещения по пожарной опасности, корпус по ТО автомобилей ОАО «Горшечноеавтотранс» относится к категории В-4, что является пожароопасным; а также произведен расчет времени эвакуации людей при пожаре, для помещения ТО автомобилей время эвакуации составляет 0,02 мин, что обеспечивает своевременную эвакуацию людей в случае пожара; для пункта «Реализация системы противопожарной защиты на основе выполнения требований по электроустановкам», разработаны требования пожарной безопасности к электроустановкам зданий, сооружений и строений; а также произведен расчет максимальной токовой защиты для помещения с электрооборудованием, для одного энергопотребителя и для всех потребителей питающихся от магистральной линии электроэнергии;

-в пункте «Организация рабочего места по сборке узлов с обеспечением требований эргономики и инженерной психологии» раскрыта сущность понятия об эргономике и инженерной психологии; разработана и представлена графически рациональная организация рабочего места по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей;

-в пункте «Применение устройств и средств по очистке сточных вод от маслопродуктов» представлена экспериментальная установка по очистке сточных вод от маслопродуктов, при испытаниях установка показала высокую эффективность. Производительность установки 5 м³/ч, концентрация загрязнений в воде после очистки в установке составляет по взвешенным веществам 18 мг/л, по маслопродуктам 10--15 мг/л.

5.1 Расчет стоимости приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д

5.1.1 Затраты на проектирование приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д

Затраты, необходимые на проектирование приспособления, сведем в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Затраты, необходимые на проектирование приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д

№ п/п	Наименование работ	Исполни-тель	Количество исполнителей	Трудо-емкость, чел•ч	Затраты, руб.
					чел•ч	Всего
1	Подготовка исходного материала	Инженер	1	16	70,3	1124,8
2	Патентный поиск	Инженер	1	40	70,3	2812
3	Разработка принципиаль-ной схемы	Инженер	1	8	70,3	562,4
4	Разработка рабочих чертежей	Чертежник	1	16	70,3	1124,8
5	Проведение расчетов	Инженер	1	16	70,3	1124,8
6	Испытание образца	Инженер	1	8	70,3	562,4
7	Проверка расчетов	Инженер	1	8	70,3	562,4
8	Составление документации	Инженер	1	16	70,3	1124,8
Итого: Основная заработная плата Дополнительная заработная плата (15 %) Общий фонд заработной платы ЕСН (26 %) Зарплата на проектирование приспособления Накладные расходы (100 % от основной заработной платы) Итого:	8998,4 1349,76 10348,2 2690,5 13038,7 8998,4 22037,1

Определим суммарные затраты на техническую подготовку

, (5.1)

где - затраты на заработную плату;

N - количество приспособлений.

, (5.2)

тыс. руб.

тыс. руб.

Затраты на техническую подготовку производства одного приспособления равны 11,02 тыс. рублей.

5.1.2 Затраты на изготовление приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д

Трудоемкость изготовления станка:

Тобщ = Тмех + Тсл.сб + Тпр , (5.3)

где Тмех - трудоемкость механической обработки;

Тсп.сб - трудоемкость слесарно-сборочных работ;

Тпр - трудоемкость прочих работ.

Трудоемкость механической обработки:

, (5.4)

где С2 - постоянная величина, зависящая от конструкции деталей приспособления и технических условий;

Q - чистый вес приспособления в сборе, кг;

Nор - количество оригинальных деталей.

чел•ч.

Трудоемкость слесарно-сборочных работ:

(5.5)

где С3 - постоянная величина для данной группы приспособлений;

Q - чистый вес приспособления в сборе, кг;

n - количество всех деталей в изделии, шт.

чел•ч.

Трудоемкость прочих работ:

Тпр = Тмех • Кпр (5.6)

где Тмех - трудоемкость механической обработки;

Кпр - коэффициент прочих работ (0,17).

Тпр = 4,76 • 0,17 = 0,81 чел•ч.

Трудоемкость изготовления приспособления:

Тобщ = 4,76 + 3,19 + 0,81 = 8,76 чел•ч.

Затраты на оплату труда при изготовлении приспособления составляют:

Зо = Стр • Тобщ •Р, (5.7)

где Стр - часовая тарифная ставка рабочих, руб.;

Тобщ - общая трудоемкость;

Р - количество исполнителей.

Зо = 43,3 • 8,76 • 2 = 758,6 руб.

Дополнительная заработная плата - 15 % от основной заработной платы: 113,79 руб. ЕСН составляет 26 %: 226,82. Общие затраты на оплату труда при изготовлении станка: 1,1 тыс. рублей.

5.1.3 Затраты на основные материалы

Затраты на материалы:

, (5.8)

где - вес заготовки;

- вес детали;

- коэффициент транспортировки;

- цена металла;

- цена отходов.

Основными материалами являются:

-кожух защитный (сталь 3);

-поддон для масла (сталь 1);

-рама крепления двигателя (швеллер, сталь 3);

-вал приводной (сталь 3);

-вал ведомый левый (сталь 3);

-вал ведомый правый (сталь 3);

-плита под двигатель (сталь 3);

-плита под редуктор (сталь 3);

-стойка (швеллер, сталь 3);

-фланец (сталь 3).

тыс. руб.

5.1.4 Затраты на покупные изделия для производства приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д

Покупные изделия, для производства приспособления, сведем в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 - Затраты на покупные изделия для производства приспособления

Наименование	Количество	Цена единицы, руб.	Общая цена, руб.
Муфта	1	1857	1857
Панель управления	1	2298,5	2298,5
Подшипник	2	452,3	904,6
Тумблер питания	2	122	244
Редуктор	1	8640	8640
Двигатель асинхронный	1	13050	13050
Болт	4	3,9	15,6
Гайка	4	2,8	11,2
Шайба	4	1,7	6,8
Итого	27027,7
Итого с учетом транспортировки (Кт =1,1)	29730,47

5.1.5 Расчет себестоимости приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д

Расчет себестоимости приспособления, представим в виде таблицы 5.3.

Таблица 5.3 - Расчет себестоимости и цены приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д

Наименование статей	Сумма, тыс. руб.
Материалы Покупные изделия Заработная плата за изготовление Затраты на проектирование Общепроизводственные расходы (250 % от основной заработной платы)	5,83 29,73 1,1 11,02 22,5
Итого (производственная себестоимость)	70,18
Внепроизводственные расходы (5 %)	3,52
Итого (полная себестоимость)	73,7
Прибыль (20 %)	14,74
Оптовая цена приспособления	88,44
НДС (18 %)	15,92
Отпускная оптовая цена с НДС	104,36

5.2 Характеристика процесса сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д

Трудоемкость разборочно-сборочных работ составляет значительную часть от общей трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, при этом качество проведения этих работ в значительной степени определяет качество всего ремонта машины. Высокая механизация разборочно-сборочных операций способствует не только повышению качества ремонта, но и, в значительной мере, повышению производительности труда. Поэтому широкая механизация разборочно-сборочных работ является одним из основных источников повышения эффективности ремонтных работ при восстановлении работоспособности автомобилей. С другой стороны, необходимость механизации и, где возможно, автоматизация разборочно-сборочных работ должна быть обусловлена технико-экономической целесообразностью или облегчением и оздоровлением труда рабочих.

Очерёдность механизации и автоматизации отдельных разборочных и сборочных операций определяется их трудоёмкостью. Затраты труда на разборочно-сборочные работы по данным НИИАТ составляют около 40% от общей трудоёмкости ремонта автомобилей, при этом на разборочные работы приходится 11%, а на сборочные 29%. Относительно небольшая доля трудоёмкости разборочных работ объясняется тем, что они зачастую выполняются с нарушением правил разборки и при этом не обеспечивается сохранность разбираемых деталей.

При сборке автомобилей и их основных агрегатов трудоёмкость сборки резьбовых соединений по данным различных ремонтных предприятий находится в пределах 35…45%, а прессовых соединений-14…40% от общих затрат труда на сборочные работы. Кроме того, большую трудоемкость имеют вспомогательные работы, особенно при разборке и сборке автомобильных агрегатов, которые имеют большую массу.

Проектируемый процесс сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д разработан для ОАО «Горшечноеавтотранс», представлен в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Проектируемый процесс сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д

Наимено-вание операции	Наименование оборудования	Тшт, ч	Габариты оборудования, мм	Установочная мощ-ность, кВт	Цена приспо-собле-ния,тыс. руб.
Установка двигателя на стенд	Стенд для сборки-разборки двигателя, кран-балка	0,15	1536х1974х1263 3500х200х200	7,5	104,36 55,4
Разборка двигателя	Приспособление для съемки гильз, емкость для масла, головки сменные на 13, 14, 17, 19, 24; рукоятка динамо-метрическая, зубило, молоток, ключ динамомет-рический, оправ-ка для поршней, набор щупов, подвеска для маховика, прис-пособление для регулировки за-зоров, вставка специальная, стеллаж	3,2	525х2000х2000	-	32,3
Очистка деталей	Керосин, ветошь	0,62	-	-	0,2
Смазка деталей	Литол, солидол, консистентные смазки	0,43	-	-	0,2
Сборка двигателя	То же самое, что для разборки	3,5	-	-	-

5.3 Определение рабочих мест

Количество и стоимость оборудования необходимого для выполнения сборки-разборки двигателя рассчитывается отдельно по каждой операции, исходя из числа единиц оборудования. В нашем случае количество и стоимость необходимого для выполнения сборки-разборки двигателя, будет рассчитываться для всех операций, так как при сборке-разборке двигателя операции выполняются последовательно, не выполнив одну операцию нельзя начать другую операцию, поэтому для выполнения операций оборудование используется одно и тоже.

Для расчета числа постов, предварительно необходимо найти значение - эффективный фонд времени рабочего места, час.:

= П_с Ч_с Ч_д К_п , (5.9)

где П_с - продолжительность одной смены, час;

Ч_с - число рабочих смен в сутках;

Ч_д - число рабочих дней в году, дн.;

К_п - коэффициент потерь времени работы оборудования (0,997).

= 8 1 249 0,997=1987 час.

Число единиц оборудования по операциям определяется по формуле:

, (5.10)

где N - годовая программа по данному изделию ( шт.);

t_ШК - норма штучно-калькуляционного времени на операцию, час;

Рассчитаем число постов для каждой операции:

; Спр = 1; Кз = 0,02

; Спр = 1; Кз = 0,41

; Спр = 1; Кз = 0,08

; Спр = 1; Кз = 0,05

; Спр = 1; Кз = 0,45

Результаты расчета сведем в таблицу 5.5.

Таблица 5.5 - Определение рабочих мест

Наименование операции	Наименование оборудования	Тшт (ч)	Ср	Спр	Кз
Установка двигателя на стенд	Стенд для сборки-разборки двигателя, кран-балка	0,15	0,02	1	0,02
Разборка двигателя	Приспособление для съемки гильз, емкость для масла, голов-ки сменные на 13, 14, 17, 19, 24; рукоятка динамометри-ческая, зубило, молоток, ключ динамо-метриический, оправка для поршней, набор щупов, подвес-ка для маховика, приспособле-ние для регулировки зазоров, вставка специальная, стеллаж	3,2	0,41	1	0,41
Очистка деталей	Керосин, ветошь	0,62	0,08	1	0,08
Смазка деталей	Литол, солидол, консистентные смазки	0,43	0,05	1	0,05
Сборка двигателя	То же самое, что для разборки	3,5	0,45	1	0,45
Итого:	Стенд для сборки-разборки двигателя, кран-балка, приспо-собление для съемки гильз, емкость для масла, головки сменные на 13, 14, 17, 19, 24; рукоятка динамометрическая, зубило, молоток, ключ динамо-метрический, оправка для порш-ней, набор щупов, подвеска для маховика, приспособление для регулировки зазоров, вставка специальная, керосин, ветошь, литол, солидол, консистентные смазки, стеллаж	7,9			Кз.ср = 0,2

5.4 Экономическое обоснование проектируемого ремонтного участка

5.4.1 Расчет стоимости основных фондов и их амортизация

Стоимость основных фондов участка (цеха) складывается из стоимости: зданий и сооружений; технологического оборудования; дорогостоящих инструментов и приспособлений; дорогостоящего производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость зданий и сооружений рассчитывается исходя из объемов и стоимости 1 м³ объема здания.

Стоимость здания (К_з) рассчитывается по наружному объему, высоте :

, (5.11)

где Ц_п - стоимость 1 м³ производственного здания;

- высота здания от пола до подкрановых путей;

- площадь, необходимая для размещения служебно-бытовых помещений, составляет 23-30% от производственной площади;

- высота служебно-бытовых помещений;

Ц_б - цена 1 м² служебно-бытовых помещений;

- коэффициент, учитывающий толщину стен;

- производственная площадь, включаемая под оборудование, проходы между оборудованием, проезды, площади необходимые для хранения полуфабрикатов и т.п.:

, (5.12)

где - производственная площадь, занимаемая оборудованием (по габаритам), м²;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (проходы, проезды и т.п.);

Определим стоимость здания участка цеха. Для этого найдём производственную площадь, занимаемую оборудованием.

Стенд для сборки-разборки двигателя:

(м²)

Стеллаж для узлов и деталей:

(м²)

Рассчитаем общую производственную площадь участка:

(м²)

Площадь служебно-бытовых помещений:

 (м²)

Определим стоимость здания участка цеха:

(тыс. руб.)

В процессе расчетов необходимо выделить общую внутреннюю площадь () и общий внутренний объем ()

, (5.13)

, (5.14)

Найдём общую внутреннюю площадь () и общий внутренний объем ().

(м²)

(м³)

Стоимость основного технологического оборудования определяется на основе количества оборудования, их оптовых цен, а также затрат на транспортировку и монтаж.

Затраты на транспортировку и монтаж составляют 12 % от оптовой цены. Стоимость дорогостоящих инструментов и приспособлений рассчитывается укрупненным расчетом (1,5% от стоимости основного технологического оборудования).

Расчет стоимости оборудования ремонтного участка сводим в таблицу 5.6.

Таблица 5.6 - Расчет стоимости оборудования ремонтного участка

Наименование, тип, модель, оборудования	Кол-во единиц оборудования участка (шт.)	Полная первоначальная стоимость единицы оборудования	Полная первона-чальная стоимость общего числа оборудо-вания (руб.)
		оптовая цена (руб.)	затраты на транспорт и монтаж (руб.)	итого затрат на единицу оборудования (руб.)
Кран-балка	1	55400	6648	62048	62048
Стенд для сборки-разборки двигателя	1	104360	12523	116883	116883
приспособление для съемки гильз	1	8700	1044	9744	9744
емкость для масла	2	300	36	336	672
головки сменные на 13, 14, 17, 19, 24	5	200	24	224	1120
рукоятка динамометрическая	1	2600	312	2912	2912
зубило	2	250	30	280	560
молоток	2	350	42	392	784
ключ динамометричес-кий	2	2700	324	3024	6048
оправка для поршней	1	4800	576	5376	5376
набор щупов	2	800	96	896	1792
подвеска для маховика	1	6500	780	7280	7280
приспособление для регулировки зазоров	1	1800	216	2016	2016
вставка специальная	1	2300	276	2576	2576
Стеллаж	1	1000	120	1120	1120
Итого приспособлений и инструмента	23		220931

Далее необходимо рассчитать амортизацию основных фондов, используя нормы амортизационных отчислений.

Результат расчета представлен в виде таблицы 5.7.

Таблица 5.7 - Сводная ведомость основных фондов и их амортизация

№ п/п	Группа основных фондов	Первоначальная стоимость, тыс. руб.	Норма амортиза-ционных отчислений, %	Годовая сумма амортизации, тыс. руб.
1	Здания и сооружения	157,17	2,5	3,93
2	Механическое и вспомогате-льное оборудование	1,344	6,6	0,089
3	Энергетическое	8,8	20	1,76
4	Подъемно-транспортное оборудование	55,4	14	7,76
5	Контрольно-измерительные устройства	12,77	33	4,21
6	Инструменты и приспособ-ления	142,98	20	28,6
7	Производственный и хозяйственный инвентарь	1,792	18,2	0,32
Итого:	380,253		46,67

5.4.2 Расчет прямых затрат при процессе сборки-разборки двигателя

В состав прямых затрат на восстановление входят:

1. Материальные затраты, где отражается стоимость: приобретаемых сырья и материалов, непосредственно входящих в себестоимость деталей (за вычетом возвратных отходов); вспомогательных материалов, которые используются для обеспечения нормального технологического процесса; приобретенных со стороны всех видов топлива и энергии, расходуемых на технологические цели.

2. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих.

3. ЕСН с зарплаты производственных рабочих.

Затраты на покупные изделия рассчитываются следующим образом:

Таблица 5.8 - Затраты на покупные изделия на процесс сборки-разборки двигателя

Наименование	Количество на единицу, шт. (л.)	Количество на годовую программу	Цена единицы, руб.	Общая цена, руб.
Керосин	10	2500	12	30000
Ветошь	5	1250	10	12500
литол, солидол, консистентные смазки	3	750	66,67	50002
Итого	18	4500		92502
Итого с учетом транспортировки (Кт = 1,1)	101752,2

2. Затраты на энергоресурсы для технологических целей ( ) можно рассчитать по формуле:

, (5.15)

где Р_н - номинальная (установленная) мощность оборудования, кВт;

t_шт - штучное время, ч/шт;

К_с - коэффициент спроса; К_с=0,2

N - программа выпуска;

Ц_э - цена 1 кВт/ч, руб.;

К - количество оборудования;

n - число операций.

(тыс. руб.)

3. Основная заработная плата (З_о) выплачивается производственным рабочим за работу, выполняемую непосредственно по разборке-сборке двигателя. Все операции выполняет один человек - слесарь 3-го разряда.

Основные рабочие, как правило, оплачиваются по сдельно-премиальной системе. Фонд заработной платы основных рабочих:

, (5.16)

где С_r - часовая тарифная ставка рабочего определенного разряда.

Рассчитаем фонд заработной платы основных рабочих:

(тыс. руб.)

По результатам расчета составляется таблица 5.9.

Таблица 5.9 - Сводная ведомость фонда оплаты труда основных рабочих

Структура фонда оплаты труда	Общая сумма, тыс. руб.
Фонд заработной платы	75,64
Премии из ФОТ (40%)	30,26
Тарифный фонд	105,9
Доплаты (10% )	10,59
Основная заработная плата	116,49
Дополнительная заработная плата (14%)	16,3
Общий фонд заработной платы	132,8
Единый социальный налог (26% )	34,53
Среднемесячная зарплата за выполненную работу (20%)	2,79
Среднемесячная зарплата в целом (100%)	13,94

Составим сводную ведомость прямых затрат на восстановление ведомого диска, в виде таблицы 5.10.

Таблица 5.10 - Сводная ведомость прямых затрат на процесс сборки-разборки двигателя

Наименование статей	Затраты на годовую программу выпуска, тыс. руб.	Расходы на 1 двигатель, тыс. руб.
Материальные затраты Затраты на электроэнергию для технологических целей Основная зарплата производственных рабочих Дополнительная зарплата производственных рабочих ЕСН	101,752 6,66 116,49 16,3 34,53	0,407 0,026 0,47 0,065 0,14
Итого:	275,73	1108

5.4.3 Номенклатура и расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (С_об) включают затраты на содержание, текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, ценных инструментов, цехового транспорта и рабочих мест, износ и затраты на восстановление малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и др. Расчет этих расходов ведут следующим образом:

1. Амортизация по основным фондам, участвующим в технологическом процессе: Аоб. = 46665,8 руб. Так как Кз.ср = 0,2, то амортизация составит: Аоб. = 9,33 тыс. руб.

2. Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт):

а) вспомогательные материалы (стоимость смазочных, обтирочных материалов и прочих материалов, необходимых для ухода за оборудованием и содержанием его в рабочем состоянии). Принимаем по данным предприятия 19,2 тыс. руб. в год.

б) основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование и ЕСН.

К вспомогательным рабочим относятся наладчики, контролеры и т.д.

Таблица 5.11 - Численность вспомогательных рабочих участка (Чв)

№ п/п	Наименование специальностей	Разрабатываемый вариант
		Тарифный разряд	Кол-во
1	Наладчик	IV	1
2	Контролер	IV	1
Всего:	2

Вспомогательные рабочие оплачиваются по повременно-премиальной системе, основную часть заработной платы составляет повременный фонд (Зпов), который рассчитывается по формуле

Зпов = Сr • Rпов • Fэ, (5.17)

где Сr - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

Rпов - численность работающих данного разряда.

Определим повременный фонд вспомогательных рабочих, учитывая неполную загрузку рабочих:

тыс. руб.

По результатам расчета составляется таблица 5.12.

Таблица 5.12 - Сводная ведомость фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Структура фонда оплаты труда	Общая сумма, тыс. руб.	В среднем на 1 чел., тыс. руб.
Повременный фонд	174,14	87,07
Премии из ФОТ (40%)	69,66	34,83
Тарифный фонд	243,8	121,9
Доплаты (10%)	24,38	12,19
Основная заработная плата	268,176	134,09
Дополнительная заработная плата (14%)	37,54	18,77
Общий фонд заработной платы	305,72	152,86
ЕСН (26%)	79,48	39,74
Среднемесячная заработная плата	32,1	16,05

Среднемесячная плата находится из расчета загруженности рабочих, исходя из количества постов:

, отсюда 385,2 • 0,253 = 97,7 / 12 = 8,14 тыс. руб.

Электроэнергия силовая (С_эс).

Затраты на электроэнергию берём 15 % от :

С_эс = тыс. руб.

Итого затраты на эксплуатацию оборудования:

19,2 + 0,253 • 385,2 + 0,998 = 117,9 тыс. руб.

3. Текущий ремонт оборудования

Допустимо использовать действующие на предприятии нормы расхода или взять примерно 7% и 20% от первоначальной стоимости оборудования и инструмента, соответственно.

0,07 • (1344 + 8800 + 55400) + 0,2 • (12768 + 142979) = 35,74 тыс. руб.

Так как оборудование используется не полностью, а только на 20 %, то

тыс. руб.

4. Затраты на цеховой транспорт и внутризаводское перемещение грузов (расходы на содержание и эксплуатацию транспортных средств)

Принимаются 2 % от основной з/платы основных рабочих.

(тыс. руб.)

5. Прочие расходы.

Принимаются 5% от суммы затрат всех предыдущих статей:

134,16 • 0,05 = 6,7 тыс. руб.

Результаты расчета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования по статьям заносим в таблицу 5.13.

Таблица 5.13 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей затрат	Сумма, тыс. руб.	% к общему итогу
Амортизация	9,33	6,5
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)	117,9	81,9
Текущий ремонт оборудования, транспортных средств и инструментов	7,15	4,99
Внутризаводское перемещение грузов	2,33	1,63
Прочие расходы	6,7	4,7
Итого:	143,41	100

5.4.4 Номенклатура и методика расчета сметы общецеховых расходов

Общецеховые расходы (С_цех) включают затраты по обслуживанию участка (цеха) и управления им:

1. Содержание аппарата управления участка (цеха): инженерно-технического персонала; служащих; младшего обслуживающего персонала .

ИТР, служащие и прочий обслуживающий персонал оплачиваются по должностным окладам в соответствии со штатным расписанием. Так как они обслуживают не только данный участок, то годовой фонд их заработной платы умножаем на долю участия в обслуживании данного участка.

1. Мастер - оклад 10200 руб.

2. Начальник - оклад 14800 руб.

3. Уборщица - 5080 руб.

Премируются эти категории работников из социального фонда в размере оклада один раз в год (по данным базового предприятия).

По результатам расчета составляется таблица 5.14.

Таблица 5.14 - Сводная ведомость фонда заработной платы аппарата управления цеха и прочего персонала за год

Структура зарплаты	Общая сумма, тыс. руб.	В среднем на 1 чел., тыс. руб.
Фонд по окладам	360,96	120,32
Доплаты (13-я з/п)	30,08	10,027
Общий фонд зарплаты	391,04	130,35
ЕСН (26 %)	101,67	33,89
Итого	492,71	164,24

2. Амортизация зданий, сооружений, инвентаря цеха:

А = 4,25 тыс. руб.

3. Содержание зданий, сооружений, инвентаря цеха:

а) затраты на электроэнергию для освещения (Сэо)

Сэо = Ц_ЭО , (5.18)

где W_ОСВ - удельный расход электроэнергии для освещения (15 Вт/ч на 1 м² );

Т - продолжительность освещения за год (для центральной полосы при работе в 1 смену - 800 час).

• 2,65 = 23,8 тыс. руб.

б) затраты на воду для бытовых нужд (Св.быт) в руб.:

, (5.19)

где g - норма расхода воды в смену,

Д - количество рабочих дней в году,

Р - общее количество работающих в цехе,

Цвп, Цвг - цена питьевой и горячей

тыс. руб.

в) затраты на пар для отопления ( Спар ) :

, (5.20)

где Нп - удельный расход тепла в ккал/час на куб. м здания,

Fот - число часов отопительного сезона ,

Vвн. - внутренний обьем здания,

i - теплота испарения,

Цпар.- цена 1т пара.

= 6,65 тыс. руб.

4. Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря (1% от стоимости):

Срем = 157170 + 1792 = 158962 • 0,01 = 1,59 тыс. руб.

5. Испытания, опыты, исследования, рационализаторство (2300 руб./чел.):

Сисп. = 2300 • 6 • 12 = 165,6 тыс. руб.

6. Расходы по охране труда ( 1600 руб./ чел.):

Сохр. = 1600 • 6 • 12 = 115,2 тыс. руб.

7. Канцелярские расходы ( 150 руб./чел. в месяц):

Скан = 150 • 2 • 12 = 3,6 тыс. руб.

8. Затраты на качество продукции: (принимаем - 13% от Зосн. производ. рабочих)

Скач. = 15,14 тыс. руб.

Прочие расходы принимаем 5 % от суммы вышеперечисленных статей:

831,08 • 0,05 = 41,55 тыс. руб.

Результаты всех расчетов сведем в таблицу 5.15.

Таблица 5.15 - Смета общецеховых расходов

Наименование статей	Сумма, тыс. руб.	% к общему итогу
Содержание аппарата управления и прочего персонала с ЕСН	492,71	56,46
Амортизация зданий, сооружений, инвентаря	4,25	0,48
Содержание зданий, сооружений и инвентаря	32,99	3,8
Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря	1,59	0,18
Испытания, опыты, исследования	165,6	18,98
Охрана труда	115,2	13,2
Канцелярские расходы	3,6	0,41
Затраты на качество	15,14	1,74
Прочие расходы	41,55	4,76
Итого:	872,63	100

Так как общецеховые расходы считаются на 800 , а в данном дипломном проекте площадь участка всего 17 , то:

800 - 100 %

17 - х %

Х = %

Тогда общецеховые расходы составят:

872,63 • 0,025 = 21,82 тыс. руб.

5.4.3 Калькуляция себестоимости процесса сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д

Калькуляцией себестоимости называется расчет затрат на изготовление единицы продукции.

Расчет калькуляции себестоимости приведен в таблице 5.16.

Таблица 5.16 - Калькуляция себестоимости процесса сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д

Наименование статей затрат	Затраты на программу, тыс. руб.	Затраты на 1 двигатель, тыс. руб.	Структура затрат в % к итогу
Прямые расходы: - основные материалы; - затраты на энергию для технологических целей; - основная и дополнительная заработная плата основных рабочих; - ЕСН;	101,75 6,66 132,8 34,53	0,4 0,03 0,53 0,14	23,07 1,51 30,11 7,83
Себестоимость по прямым затратам	275,74	1,1
Косвенные расходы: - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования; - общецеховые расходы	143,41 21,82	0,57 0,09	32,52 4,95
Цеховая себестоимость	440,97	1,76	100
Общехозяйственные расходы (250% от З.О.)	291,22	1,165	__
Внепроизводственные расходы (3% от цеховой себестоимости)	13,23	0,05	__
Полная себестоимость	745,42	2,98	__
Прибыль (15%)	111,81	0,45	__
Оптовая цена	857,23	3,43	__
НДС (18%)	154,3	0,62	__
Оптовая цена с НДС	1011,53	4,05	__

5.5 Экономический анализ и расчет экономической эффективности

Найдем затраты по времени, необходимого для сборки-разборки одного двигателя:

Зт = Ст • Тшк , (5.21)

где Ст - часовая тарифная ставка;

Тшк - штучно-калькуляционное время, необходимое на сборку-разборку одно двигателя.

Без использования приспособления для сборки-разборки двигателя:

Зт = 38,3 • 16 = 612,8 руб.

С использованием приспособления для сборки-разборки двигателя:

Зт = 38,3 • 7,9 = 302,6 руб.

Найдем экономию средств, при сокращении штучно-калькуляционного времени на разборку-сборку двигателя КамАЗ-740.10-Д.

Эц_един = 612,8 - 302,6 = 310,2 руб.

Найдем экономию за год:

Эг = Эц_един • Р, (5.22)

где Р - число рабочих дней в году.

Эг = 350,7 • 249 = 77,24 тыс. руб.

При условии, что без использования приспособления, за год выполнялось процессов сборки-разборки 125 двигателей, так как время выполнения сборки-разборки двигателя занимало 2 рабочих дня, то при использовании приспособления для сборки-разборки двигателя, за год будет выполнена программа в 250 двигателей. Таким образом, в первом случае при процессе сборки-разборки двигателя прибыль составит:

Пбез пр. = 450 • 125 = 56250 руб.

А при использовании приспособления:

Пс пр. = 450 • 250 = 112500 руб.

Таким образом, чистая прибыль при использовании приспособления:

П = 112500 - 55025 = 57475 руб.

Общая экономия по годовой программе в 250 двигателей, составляет:

Эпрог. = 77240 + 57475 = 134,715 руб.

Таблица 5.17 - Технико-экономические показатели процесса сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д

Наименование показателей	Единица измерения	Значения показа-телей
Годовой выпуск процессов сборки-разборки двигателей: -в натуральном выражении - -в стоимостном (по себестоимости)	шт. тыс. руб.	250 1011,53
Общая стоимость основных производственных фондов участка	тыс. руб.	380,253
Общая внутренняя площадь участка -в том числе производственная	м2 м2	21,22 16,32
Общая численность работающих -в том числе основных рабочих	чел. чел.	6 1
Выпуск продукции на одного работающего (производительность труда) -в натуральном выражении -в стоимостном выражении (по себестоимости)	шт./чел тыс. руб./чел	42 168,6
Выпуск продукции на одного основного рабочего -в натуральном выражении -в стоимостном выражении (по себестоимости)	шт./чел. тыс. руб./чел.	250 1011,53
Фондовооруженность	тыс. руб./чел.	63,37
Фондоёмкость	руб./(руб./год)	0,38
Фондоотдача	руб./(руб./год)	2,66
Трудоемкость сборки-разборки одного двигателя - без использования приспособления - с использованием приспособления	ч. ч.	16 7,9
Себестоимость сборки-разборки одного двигателя	тыс. руб.	2,98
Стоимость сборки-разборки одного двигателя	тыс. руб.	4,05
Экономия по стоимости - на единицу - на годовую программу выпуска	руб. тыс. руб.	538,9 134,715
Прибыль - на единицу - на годовую программу выпуска	руб. тыс. руб.	450 111,81
Рентабельность	%	29,4
Критический годовой объем производства (Nкр)	шт.	82

Выводы по разделу: в результате выполнения организационно экономического раздела был произведён расчёт стоимости внедряемого приспособления в производство, а также рассчитана экономическая эффективность от его внедрения. Было установлено, что при использовании приспособления в производстве происходит экономия средств, в пересчёте на годовую программу она составляет 135 тысяч рублей.

Заключение

Основные выводы по результатам проведенной работы таковы:

1 В технологическом разделе определенно:

годовой объём работ станции технического обслуживания 15652,6 чел• час;

годовой объем работ по ЕО, ТО-1 , ТО-2 и ТР 6203, 842,9, 1032,7, 7574 чел• ч. соответственно;

необходимое количество производственных рабочих 9 человек;

необходимое количество постов Д, ТО-1, ТО-2 и ТР 1, 3, 3, 3, соответственно;

необходимые производственные площади для зон ТО-1, ТО-2, Д, и ТР 360, 360, 90, 360 м² соответственно.

2 В конструкторском разделе описан принцип работы и устройство разработанной конструкции приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д. Приведённые расчёты показали, что спроектированное приспособление работоспособно.

3 В разделе БЖД разработан комплекс мероприятий по снижению опасных и вредных производственных факторов на организм человека до безопасных значений, а также комплекс мероприятий по снижению вредного воздействия от производственной деятельности предприятия на окружающую среду.

4 В организационно-экономическом разделе выполнена оценка экономической эффективности от внедрения спроектированного приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д в производство, определена цена приспособления и установлены затраты на проектирование приспособления.

Список использованных источников

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. Т1.,Т2.,Т3.- М.: Машиностроение, 1980.

2 Гузенков П.Г. Детали машин. -М.: Высш. шк., 1992.

3 Под редакцией Е.С.Кузнецова. Техническая эксплуатация автомобилей. Третье издание. -М.: Транспорт,1991.

4 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт. 1986. 73 с.

5 Смелов А.П. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. Третье издание. -М.: Колос,1984.

6 Альбом технологических карт на ремонт двигателя ЗМЗ,ЗИЛ. М.: ГОСНИТИ, 1988.

7 Бураев Ю.В. Безопасность жизнедеятельности на транспорте: учеб. Дне студентов высших учебных заведений / Ю.В. Бураев - М.:Академия 2004.-288с.

8 ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. М.: Гипроавтотранс, 1991. 184 с.

9 Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1993. 271 с.

10 Техническая эксплуатация автомобилей. Методические указания к выполнению курсового проекта / сост.: А.А. Давыдов, Е.В. Агеев; Курск. гос. техн. ун-т. Курск: 2006. 52 с.

11 Техническая эксплуатация автомобилей: учебник для ВУЗов./ под общ. ред. Е.С. Кузнецова. Изд. 4-е, перераб. и доп. М.: Наука, 2001. 535 с.

12 Сысоев А.П., Агеев Е.В.. Организация производства технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей: учебное пособие / Курск. гос. ун-т. Курск, 2007. 192 с.

13 Сысоев А.П., Агеев Е.В.. Эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей: учебное пособие / Курск. гос. ун-т. Курск: 2007. 111 с., ил. 63; табл. 5, прилож. 16.

14 Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Методические указания к практическим занятиям / сост. Е.В. Агеев; Курск. гос. техн. ун-т; Курск. техн. ин-т. Курск: 2006. 44 с.

15 Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 1. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей. М.: Форум: Инфра-М, 2005. 432 с.

16 Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО. М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983. 98с.

17 Автомобили, автобусы, троллейбусы, прицепной состав, автопогрузчики серийного производства. Номенклатурный каталог НИИАТ. М.: НИИ стандартавтосельхозмаш, 1991. 182 с.

18 Коган Э.И., Хайкин В.А.. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1984. 253 с.

19 Кузнецов Ю.М.. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1986. 272 с.

20 Экономика организаций (предприятий): Учебник для вузов / Под ред. В.Я. Горфиксля, В.А. Швандера. - М.: ЮНИТИ, 2003. - 608 с.