Технологический процесс замены тормозных колодок КамАЗ 4310

Размещено на http://www.allbest.ru/

Департамент образования по Ивановской области

ФГОУ СПО "Шуйский технологический колледж"

Специальность: 190631 "ТО и ремонт автомобильного транспорта"

Курсовой проект

Технологический процесс замены тормозных колодок КамАЗ 4310

Выполнил студент:

Коровкин А.М.

Руководитель проекта:

Савельев П.М.

2014 г.

Исходные данные

Годовая производственная программа N=3500.

Коэффициент ремонта: k=0,8.

Дефекты: Износ тормозных колодок

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Обоснование производственной программы

2. Разработка технологического процесса замены тормозных колодок КамАЗ 4310

2.1 Ремонтный чертеж детали

2.2 Характеристика детали и условий ее работы

2.3 Выбор способов восстановления детали

2.4 Схема технологического процесса

3. Технологическая карта на восстановление детали

4. Расчет норм времени

5. Организационный раздел

5.1 Общая характеристика участка

5.2 Основные технико-экономические показатели

5.3 Число рабочих мест

5.4 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке

5.5 Определение состава работающих

5.6 Определение количества металлорежущего и сварочного оборудования

5.7 Определение площади участка

6. Конструкторская часть

7. Экономическая часть

8. Охрана труда и окружающей среды

8.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

8.2 Освещение

8.2.1 Расчет естественного и искусственного освещения

8.3 Охрана окружающей среды и мероприятия по пожарной безопасности

Заключение

Литература

Введение

Автомобильный транспорт является одной из ведущих отраслей хозяйства Российской Федерации, который производит грузоперевозки и пассажироперевозки более 60% от всех грузо- и пассажироперевозок страны. Поэтому развитию автотранспорта уделяется большое внимание со стороны правительства, науки, конструкторов автомобильной промышленности. На современном этапе развития автотранспорта потребитель требует надежности, ремонтопригодности автомобилей.

Основной задачей автомобильного транспорта является надежность и сохранность грузоперевозок, безопасность пассажироперевозок, а так же безопасность дорожного движения, то есть автомобильная промышленность должна обеспечить потребителя надежными в эксплуатации, простыми в обслуживании, экологически чистым и экономичным автотранспортом.

Во время эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, для безотказной работы на линии, большое значение имеет техническое обслуживание, диагностика, ремонт подвижного состава. Техническое обслуживание обеспечивает безотказную работу автомобилей на линии при пробеге от обслуживания до следующего обслуживания и до ремонта. Ремонт автомобиля увеличивает его ресурс. Для снижения материальных и временных затрат на техническое обслуживание и ремонт существует диагностирование, которое делится на диагностирование Д-1, углубленное диагностирование Д-2 и при ремонтное Др. Диагностирование автомобилей позволяет без разборки узла, агрегата определить его техническое состояние, а так же значительно сократить временные, материальные затраты и людские ресурсы, что в общем случае снижает себестоимость технического обслуживания и ремонта, простои подвижного состава в ожидании и во время технического обслуживания и ремонта, увеличить производительность грузо- и пассажироперевозок. Своевременное и планомерное проведение ремонта позволяет увеличить коэффициент технической готовности. В связи с совершенствованием конструкции автомобилей, усовершенствуются технология ремонта, средства технического обслуживания и диагностирования.

Основными задачами технической службы является увеличение коэффициента технической готовности подвижного состава автотранспорта, качество диагностических работ, работ ТО и ремонта путем применения современных средств диагностирования и методов организации труда.

Целью данного проекта является выявление недостатков в существующей системе ремонта на АТП и предложение новых форм организации производства, применение современного высокопроизводительного технологического оборудования, с целью повышения производительности труда и качества проведения работ по ремонту.

Задачей проекта является: провести технологический расчет, подбор оборудования, организация труда, расчет площади участка (цеха) по восстановлению деталей. Решение вопросов по охране труда, пожарной безопасности, охране окружающей среды. Научится применять на практике полученные теоретические знания.

1. Технологическая часть

1.1 Обоснование производственной программы

В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей определяется по следующей формуле:

Х = , (1.1)

Где: N - производственная программа изделий в год, по заданию N = 3500

n - число деталей в изделии; n = 12

t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывной сборки, t = 20

Ф - число рабочих дней в году. Принимаем 253 дня.

Х = 3320.2 шт.

Результат полученных вычислений (Х) используем для определения нормы времени (T) при нормировании ремонтных работ и т. п. (с учетом количества исполнителей).

T = Т, (1.2)

Где; Т - штучное время (мин.);

Т - подготовительно - заключительное время (мин.).

(см. Л-3, стр. 12-15)

2. Разработка технологического процесса замены тормозных колодок КамАЗ 4310

2.1 Ремонтный чертеж детали

Ремонтный чертеж детали:

- изображение детали на ремонтном чертеже выполнен сплошной тонкой линией;

- участки детали, подлежащие восстановлению, выполнены сплошной основной линией;

2.2 Характеристика детали и условий ее работы

Характеристика детали и условий ее работы:

- класс детали - некруглые стержни;

- материал - фрикционный материал

- наличие термической обработки - отсутствует

- шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки - Rz80; кв.8

- базовые поверхности при изготовлении и ремонте детали - плоскость колодок

- характер износа детали - сухое трение

- характер нагрузок - давление, переменные

- характер деформаций - изгиб, скручивание

2.3 Выбор способов восстановления детали

Деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы после ремонта. При обосновании способов устранения дефектов детали учитываем конструктивные особенности и характеристику детали, согласно п.п. 2.1 и 2.2

- число и виды дефектов - два дефекта.

1. износ тормозных колодок

По дефекту 1;

- замена тормозных колодок

При анализе способов устранения дефектов выявлены следующий способ, замена колодок, который наиболее эффективный.

2.4 Схема технологического процесса

Таблица 1

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Первая схема
Износ тормозных колодок	Замена тормозных колодок	1 2 3 4 5 6	Поставить автомобиль на подъёмник Разобрать тормозной механизм Заменить тормозные колодки Собрать тормозной механизм Произвести контроль тормозной системы Поставить автомобиль в зону хранения	привалочные плоскости

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности по устранению дефектов детали. Для правильного составления этой последовательности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.

Схема технологического процесса - это последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схемы составляются на каждый отдельно.

При определении числа операций нужно исходить из следующего:

- операция, это законченная часть технологического процесса, выполненная, на одном рабочем месте и характеризуется единством содержания и последовательности переходов.

Обычно для выполнения способа устранения дефекта требуются подготовительные, восстановительные, заключительные и контрольные операции.

3. Технологическая карта на восстановление детали

Технологическая карта на восстановление детали составляется по таблице 2, в которой отображены все операции и переходы по восстановлению детали.

Операции пронумерованы и расположены в той последовательности, как идет восстановление каждого дефекта.

Распределение операций в технологической последовательности начинается с подготовительных операций, операций по восстановлению дефектов, заключительных операций и контрольные операции. Контрольные операции, выполняются по необходимости и при их назначении, следует различать виды контроля в технологическом процессе.

Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования.

Например: токарная, шлифовальная, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким и в повелительном наклонении. Например: проточить, фрезеровать, наплавить и т.д.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

При составлении технологической карты желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наибольшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции подбирается основное оборудование, приспособление и инструмент.

Оборудование выбирается из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного оборудования. Использованы данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей.

Приспособления. В соответствующей графе технологической карты указывается необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.).

Рабочий инструмент подбирается с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а так же с учетом материала обрабатываемой детали. Указывается тип инструмента и материал режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учитывается материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а так же твердость поверхности.

Инструмент измерительный выбирается с учетом формы поверхности и точности ее обработки.

Технологическую карту см. таблицу 2.

Таблица 2. Технологическая карта на замену тормозных колодок автомобиля КамАЗ 4310

№ операции	Наименование и содержание операции	Эскиз	Оборудование	Приспособление	Инструмент	Разряд работы	Техно-логи-ческий режим	Норма времени,час	Коли-чество рабочих, чел.	Тариф опе-рации, руб.	Себе-стои-мость, руб.	Цена новой детали руб.
					Рабочий	Измерительный
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1.	Слесарная: Поднять автомобиль на подъёмник,		Подъёмник 2-х стоечный типа П-97 МК				3	-	0,02	0,02	69.92	1.40
2.	Слесарная: Вывесить и снять колёса		Тележка для снятия и установки П -217	Гайковёрт для гаек колёс И-318	Баллонный ключ 27 мм		3		0,2	0,2	69.92	13,98
3.	Слесарная: Снять тормозные барабаны			Вручную	Монтажка		3		0,1	0,1	69.92	6.99
4.	Слесарная: Извлечь тормозные колодки			Вручную	Плоскогубцы (специальные), отвёртка, молоток слесарный		5		0,2	0,2	90.48	18.10
5.	Слесарная: Установить новые тормозные колодки			Вручную	Плоскогубцы (специальные) , молоток слесарный		5		0,24	0,24	90.48	21.70
6.	Слесарная: Установить тормозные барабаны			Вручную	Монтажка		3		0,1	0,1	69.92	6.99
7.	Слесарная: Установить колёса		Тележка для снятия и установки колёс П-217	Вручную	Баллонный ключ на 27 мм		3		0,2	0,2	69.92	13,98
8.	Проверочная: Произвести контроль тормозной системы		Стенд барабанный К-208			Приборы стенда	6		0,3	0,3	102.82	30.84,
ИТОГО		3,87		1,36	1,36	79,17	113,98	8580,96

4. Расчет норм времени

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по двум - трем операциям (разноименным), разборочно - сборочные, данные заносим в таблицу 2.

Норма времени (Т) работ по восстановлению камеры определяется по формуле:

Т= 1,2То, (4.1)

Где Т- основное время (время, в течении которого происходит изменение формы, размеров, структуры детали.. определяется расчетом.

Согласно перечня операций в технологической карте, определяем норму времени по каждой операции:

1. Тн = 1,2хТо = 0,02 ч.

2. Тн = 1,2хТо = 0,2 ч.

3. Тн = 1,2хТо = 0,1 ч.

4. Тн = 1,2хТо = 0,2 ч.

5. Тн = 1,2хТо = 0,24 ч.

6. Тн = 1,2хТо = 0,1 ч.

7. Тн = 1,2хТо = 0,2 ч.

8. Тн = 1,2хТо = 0,3 ч.

5. Организационный раздел

5.1 Общая характеристика участка

Общая характеристика участка:

- назначение - замена тормозных колодок КамАЗ 4310;

- вид выполняемых работ - слесарные, проверочные

- производственная площадь - расчетная;

- сменность работы - 1 смена

- тип производства - массовый;

- вид и характер производственного процесса - ручной, прерывный;

- вид системы управления - неавтоматизированная. ЦУП.

5.2 Основные технико-экономические показатели

Основные технико-экономические показатели

- номенклатура выполняемых работ - на участке производится замена тормозных колодок КамАЗ 5310. Так же для этих целей производятся следующие работы: разборочно-сборочные, слесарные, проверочные

- численность рабочих определяется по числу рабочих мест, определенных по технологической потребности, при проектировании участка восстановления деталей, расчетная;

- производственная площадь проектируемого участка (рассчитывается, кв. м.).

5.3 Число рабочих мест

Число рабочих мест, требуемых для выполнения работ, определяется по плану технологических операций с учетом общности оборудования и его наладки, а так же последовательности выполнения работ.

5.4 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке

Планировка оборудования, определение расстояний между ним, определение главных и вспомогательных проходов производится по порядку технологических операций и с учетом требуемого количества рабочих мест и числа работающих. Число рабочих мест определяется технологической последовательностью (по данным раздела 4).

При проектировании участка восстановления деталей годовой объем работ Т, используемый для определения числа производственных рабочих, рассчитывается по формуле:

Т= t · n · N · K, (5.1.)

Т= 1,36 · 6 3500 0,8 = 22848 чел.ч.,

Где t - трудоемкость на единицу продукции (определяется по нормам), чел-ч, (см. Л-15, приложение и др.);

n - число одноименных деталей в изделии, шт.;

N - годовая программа (по заданию);

K - маршрутный коэффициент (по заданию)

При выполнении планировки следует обеспечить максимальное использование производственной площади, требования охраны труда. Техники безопасности и пожарной безопасности, а также требования по охране окружающей среды.

5.5 Определение состава работающих

Определение состава работающих (Р)

Р = , (5.2.)

Где Ф- действительный годовой фонд времени, ч.

Р = ,

5.6 Определение количества металлорежущего и сварочного оборудования

Количество металлорежущего и сварочного оборудования определяется по формуле;

Х, (5.3.)

Где Ф- фонд времени оборудования (см. Л-15, с. 21. т. 5).

Х

Из общего числа станков на участке:

- токарных - 40 ч 50%;

- Револьверных - 7 ч 12%;

- фрезерных - 8 ч 12%;

- шлифовальных - 16 ч 20%;

- сверлильных - 7 ч 10%;

- прочего оборудования - 6 ч 10%.

Таблица 5.3. Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь,
1	2	3	4	5
1. Подъёмник 2-х стоечный 2. Тележка для снятия и установки 3. Гайковёрт для гаек колёс 4. Стенд барабанный	П-97 МК П -217 И-318 К-208	1 1 1 1	7500х2000 1000х1000 700х300 7500х2000	15,0 1,0 0,21 15,0
ИТОГО:	31,21

5.7 Определение площади участка

Площадь участка определяется по формуле:

F = F,

Где К- коэффициент плотности расстановки оборудования;

F - суммарная площадь оборудования, м.

коэффициент плотности расстановки оборудования равен:

- механический, гальванический, 4,0 ч 5,0;

- сварочно-наплавочный, кузнечный, 5,5 ч 6,5;

- разборочно-моечный, полимерный, окрасочный, 3,5 ч 4,5.

F = 31,21 х 4 = 124,8 кв.м

С учетом строительных норм и правил и стандартых перекрытий, принимаю площадь 120 с сторонами 10х12 м.

Оборудование на планировке изображают условными упрощенными контурами в выбранном масштабе с учетом крайних положений движущихся частей станков. Необходимо указать привязочные размеры, т. е. расстояние до стен, станков и между станками.

Рис. 5.1. Схема агрегатного участка.

1. Подъёмник 2-х стоечный типа П-97 МК

2. Тележка для снятия и установки колёс П-217

3. Гайковёрт для гаек колёс И-318

Стенд барабанный К-208

6. Конструкторская часть

Конструкторская часть выполняется в виде приспособления, предназначенного преимущественно для установки и закрепления детали при восстановлении или для механизации работ по одной из операций проектируемого производственного процесса. В моем проекте я предлагаю приспособление для снятия и установки стяжных пружин тормозных колодок. Приспособление покупное. Стоимость 650 руб.

Приспособление очень простое и не требует больших затрат на изготовление и приобретение новых материалов, см рис. 6.1.

Рис.6.1 Схема для приспособления для снятия и установки стяжных пружин тормозных колодок

1. Пружина

2. Плоскогубцы

3. Колодки

7. Экономическая часть

Экономическая оценка технологического процесса восстановления детали.

Для определения экономической эффективности разработанного технологического процесса надо сравнить:

- себестоимость восстановления детали со стоимостью детали по прейскуранту;

- себестоимость восстановления детали разными способами.

Себестоимость восстановления детали складывается из заработной платы производственных рабочих, накладных расходов и стоимости материалов, израсходованных на восстановление или изготовление детали.

В общем виде себестоимость восстановления определяется по формуле:

С = З + Н + С + НР, (7.1.)

Где З- основная заработная плата, руб.

Н- начисления на заработную плату, руб.

С- стоимость материалов на восстановление, руб.

НР - накладные расходы, руб.

Основная заработная плата определяется по формуле:

З = С (7.2.)

Где С - средняя часовая тарифная ставка, руб.

Т - годовой объем работ, чел.-ч.

К- коэффициент учитывающий премии и доплаты.

З = 113,98= 3906322,56 руб.

С=, (7.3.)

С - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.

Р - число работающих соответствующего разряда. Чел.

Р - общее число рабочих на проектируемом участке, чел.

Начисления на заработную плату определяются по формуле:

Н = З/100, (7.4.)

Н = 3906322,5625/100 = 976580,64 руб.,

Где = 25% - процент начислений.

Накладные расходы складываются из следующих показателей: заработная плата вспомогательных рабочих и обслуживающего персонала; вспомогательные материалы; электроэнергия; вода и пар для технологических целей; сжатый воздух; содержание производственных помещений; ремонт оборудования, зданий, малоценного инвентаря, амортизация оборудования, зданий; охрана труда, изобретательство и рационализация, прочие затраты. Для расчетов в курсовом проекте процент накладных расходов можно принять 50-100%.

НР = З, (7.5.)

НР = 3906332,56 = 2343793,54 руб.,

Где П=60% процент накладных расходов.

С = 3906332,56+ 976580,64 + 2343793,54 +16800000 = 24026696,74 руб.,

Себестоимость на единицу продукции равна:

тормозной колодка деталь цех

С

8. Охрана труда и окружающей среды

8.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Для организации работ по охране труда в первую очередь необходимо назначить приказом ответственного за соблюдением правил по охране труда. Обычно эту функцию выполняет главный инженер, а затем начальники подразделений и участков. Контроль за организацией работы по охране труда осуществляет руководитель АТП и специалист по охране труда.

На предприятии необходимо проводить с рабочими инструктажи по охране труда и технике безопасности, которые подразделяются на: вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте, периодический инструктаж, внеплановый инструктаж. Вводный проводится при приеме на работу специалистом по охране труда или назначенным приказом руководителя другим лицом из руководящего состава. На рабочем месте и периодический инструктаж проводит непосредственно начальник подразделения или мастер у которого находится в подчинении рабочий. Внеплановый инструктаж проводится при изменении условий труда, рабочего места и т. д.

В связи с тем что в сварочном участке могут образовываться вредные выбросы от паров бензина, растворителя, моечной установки, необходимо установить приточно-вытяжную вентиляцию, при помощи которой должен создаваться микроклимат в цехе.

8.2 Освещение

8.2.1 Расчет естественного и искусственного освещения

Определяем световую площадь оконных проемов цеха

Fокна = Fцеха х a (8.1)

Fокна = 10 х 0,3 = 36 м. кв.

где: a- световой коэффициент, а = 0,3

Определяем количество окон.

n окон = Fокна / Fокна ст (8.2)

n окон = 36/ 4,5 = 8окон

принимаем 8 окон.

Определяем общую световую мощность ламп

Wосв. = R х Fцеха, Вт/м.кв. (8.3)

где: R -норма расхода электрической энергии Вт / м² принимается равной 15 -20 Вт / м²

Wосв. = 20 х 120 = 2400 Вт / м²

Определяем количество ламп или светильников.

nламп = Wосв / Wлампы (8.4)

nламп = 960/ 100 =9,6 шт.

принимаем 10 ламп.

Определяем производительность вентилятора.

Wвент = V х Kвозд (6.5)

Wвент = 256 х 4 = 1024 м³ /ч

где: Kвозд - кратность обмена воздуха в час (табл. 13)

V -объем помещения

V = Fцеха х h

V = 64 х 4 = 256 м³

h - высота помещения (3-4 м)

Согласно определенной производительности подбираем тип вентилятора

Принимаем осевой вентилятор марки ВО-0,6 - 300-4С

8.3 Охрана окружающей среды и мероприятия по пожарной безопасности

Это система государственных мероприятий, направленных на рациональное природопользование. Сохранение и оздоровление окружающей среды. В интересах живой природы и человека. Поэтому, в моем проекте необходимо проводить следующие мероприятия: очистка отработанных газов после обкатки и испытания двигателя. Путем установки газоуловителей с последующей очисткой от вредных примесей; проводить контроль содержания вредных веществ в отработавших газах.

Мероприятия по пожарной безопасности: наличие первичных средств пожаротушения; на территории предприятия должен бать резервуар с водой объемом 1256 м. куб., надежное хранение ГСМ и других огнеопасных веществ (ветош, обтирочный материал, и т.д.)

Заключение

В курсовом проекте разработан технологический процесс замены тормозных колодок КамАЗ 4310, разработана технологическая карта, произведен расчет норм времени на ремонт, годовая программа, экономическая эффективность восстановления и в целом агрегатного участка. Так же площадь участка, подбор и компоновка оборудования, разработаны мероприятия по охране труда, окружающей среды. Пожарной безопасности.

Считаю, что я научился применять полученные теоретические знания на практике, то есть научился разрабатывать технологические процессы ТО и ремонта и т.д.

Литература

1. Ремонт автомобилей. Под ред. Румянцева, М., Транспорт. 1988.

2. Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей. М., транспорт, 1995.

3. Сергеева З.В., Химченко Г.Т. Справочник нормировщика. М., Россельхозиздат, 1983.

4. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

5. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1975.

6. Справочник - режимы резания металлов, под ред. Барановского Ю.В. М., машиностроение, 1972.

7. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей, Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985.

8. Методические указания по ремонту автомобилей и двигателей, Н.Новгород, 1999.

9. Архангельская Ю.А. и др. Охрана труда и противопожарная защита на автомобильном транспорте. М., Транспорт, 1979.

Размещено на Allbest.ru