Производство на вагоноремонтном заводе

Замок подлежит ремонту, если:

- не проходит в проходной вырез шаблона 852 р;

- рабочая замыкающая часть замка входит в непроходной шаблон 899 р;

- положение задней кромки овального отверстия не соответствует шаблону 839

- положение и диаметр шипа не соответствует шаблону 833 р;

- отломан сигнальный отросток;

- износ прилива для шипа более 3 мм;

- изношен направляющий зуб;

- имеется трещина в верхней перемычке

Замок со вставкой автосцепки СА-3 подлежит ремонту, если:

- диаметр отверстия в замке для валика более 17 мм, а отверстия вставки более 17,5 мм;

- замыкающая поверхность вставки не отвечает требованию шаблонов 852 р и 899 р;

- диаметр валика замка менее 15,5 мм или с трещиной или изгибом (при наличии этих неисправностей валик заменяется).

В замкодержателе проверяют:

1. Толщину и возможные изгибы шаблоном 841 р.

2. Расстояние от передней боковой поверхности стенки овального отверстия до упорной поверхности противовеса шаблоном 826 р и высоту угла противовеса.

3. Размеры овального отверстия пробками от шаблона 826 р.

4. Наружное очертание замкодержателя шаблоном 916 р.

В предохранителе проверяют:

1. Изгиб предохранителя, диаметр отверстия, длину верхнего плеча, высоту его торца, очертания верхнего и нижнего плеч шаблоном 800 р-1.

2. Наличие трещин (предохранитель бракуется).

В подъемнике замка проверяют соответствие параметров шаблону 847 р.

Валик подъемника соответствует параметрам шаблону 919 р.

Для производства дефектоскопирования корпус автосцепки устанавливается на стол или стенд и проверяется дефектоскопами ДФ-105 или МД-12ПШ.

Подлежащие ремонту головка и детали механизма направляются в сварочно-наплавочное отделение. Сварочно-наплавочные работы на корпусе и деталях механизма выполняются на стендах и приспособлениях с применением электродов типа Э-42а, Э-46, Э 15-Г5 электродуговым способом, в отдельных случаях с местным подогревом места сварки (кислородно-пропановая горелка). Разделка трещин производится слесарным способом и электродуговым способом с применением электродов марки ОЗР-2.

При наличии погнутости хвостовика автосцепки она направляется в кузнечное отделение для правильных работ. Перед правкой хвостовик нагревается в кузнечном горне до температуры 800 - 850С с выдержкой 1 час.

Отремонтированные сваркой головка и детали механизма направляются в механическое отделение подсобно - заготовительного цеха и механический участок отделения для обработки наплавленных поверхностей на станках с применением приспособлений и переносной машинкой.

Отремонтированные детали повторно проверяются шаблонами вышеуказанным способом и, при удовлетворительных результатах проверки, клеймятся и поступают для сборки корпуса автосцепки.

В собранной автосцепке проверяют:

1. Контур зацепления проходным шаблоном 828 р. Шаблон должен свободно проходить по всей высоте головки автосцепки.

2. Действие механизма автосцепки:

2.1. Действие предохранителя замка от саморасцепа.

2.2. Отсутствие преждевременного включения предохранителя.

2.3. Удержание механизма в расцепленном положении.

2.4. Возможность расцепления сжатых автосцепок.

2.5. Уход замка от вертикальной кромки малого зуба при включенном предохранителе.

2.6. Расстояние от вертикальной кромки малого зуба до кромки замка в его нижнем свободном положении и от кромки замка до кромки замкодержателя по горизонтали.

2.7. Положение лапы замкодержателя относительно ударной стенки зева, когда замок находится в заднем крайнем положении.

Проверенная автосцепка окончательно собирается: валик подъемника закрепляется болтом М10 90 с гайкой и фасонными шайбами, концы которых загибают на головку болта и гайку.

Тяговый хомут автосцепки СА-3.

Поступивший в ремонт тяговый хомут проверяют на стенде дефектоскопирования дефектоскопом ДГС-М-53 или ДФ -105, в хомуте проверяют:

1. Толщину перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм.

2. Визуально на отсутствие трещин на тяговых полосах.

3. Износы тяговых полос не более 3 мм, боковых поверхностей головной и задней опорной части не более 5 мм.

4. Соответствие хомута шаблонам 920 р-1 (длина хомута и проем в головной части) и 861 р-м (отверстия для клина и высота проема хомута).

При выявлении неисправностей хомут направляется в сварочное отделение для ремонта. Наплавка производится электродуговым способом с применением электродов Э-46. Механическая обработка наплавленных мест производится зачисткой шлифовальными машинками.

Тяговый хомут автосцепки СА-3 проверяют:

1. Высоту проема в головной части не более 191 мм.

2. Диаметр отверстия для валика не более 97 мм.

3. Расстояние от опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата до передних кромок отверстия для валика не более 812 мм.

При выявлении отклонений от размеров хомут направляется в ремонт. На отремонтированном хомуте ставится клеймо КПА. Старое клеймо зачищается.

Клин, валик тягового хомута, упорная плита, поддерживающая планка.

Поступившие в ремонт детали укладываются на стол осмотра, производится их обмер, визуальный осмотр, Клин и валик тягового хомута подлежат дефектоскопированию с применением магнитного дефектоскопа МД-12ПШ.

При осмотре клина тягового хомута проверяют:

1. Наличие трещин не допускается.

2. Ширину клина в любом сечении не менее 90 мм при капитальном ремонте вагона и не менее 88 мм при деповском.

3. Толщину клина не менее 28 мм в наиболее изношенном сечении.

4. Высоту ограничительных буртиков не менее 15 мм.

5. Высоту клина не менее 305 мм.

При осмотре валика тягового хомута автосцепки СА-3 проверяют:

1. Наличие трещин не допускается.

2. Диаметр в любом сечении не менее 87 мм, изгиб не более 2 мм.

При выявлении неисправностей валик заменяется новым.

При осмотре упорной плиты проверяют:

1. Толщину в средней части не менее 55 мм при капитальном ремонте вагона и не менее 53 мм при деповском. У плиты автосцепки СА-3 не менее 44 мм.

2. Наличие трещин не допускается.

Плиты с износом направляют в ремонт в сварочное отделение. Наплавка изношенных мест плиты производится с предварительным подогревом до 250 - 300 С электродами Э-46 с последующей механической обработкой.

При осмотре поддерживающей планки проверяют:

1. Износ по толщине не более 4 мм, у планки автосцепки СА-3 не более 3 мм.

2. Наличие трещин не допускается.

Планки с износом направляются в ремонт наплавкой электродами Э-46 с последующей механической обработкой.

При осмотре вкладыша автосцепки СА-3 проверяют толщину (не менее 44 мм).

Вкладыш с износом ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой. На отремонтированных деталях ставят клеймо ремонта.

Центрирующая балочка, маятниковая подвеска.

При осмотре центрирующей балочки проверяют:

1. Наличие трещин, износов и изгибов не допускается.

2. Высоту сечения места опоры хвостовика на балочке не менее 57 мм грузового типа и не менее 160 мм пассажирского типа.

3. Опорные поверхности крюкообразных опор проверяют шаблонами 777 р-м для балочек грузового типа.

При износах балочка направляется в ремонт наплавкой электродами

Э-46 с последующей механической обработкой.

При осмотре маятниковых подвесок проверяют:

1. Дефектоскопирование подвесок производят дефектоскопом МД-12ПШ, наличие трещин не допускается.

2. Соответствие размеров подвески требованиям шаблонов 778 р для грузового типа.

Детали центрирующего прибора с подпружиненной опорой хвостовика:

При осмотре деталей проверяют:

1. Износ крюкообразных опор центрирующей балочки не более 3 мм.

2. Износ ограничительных выступов по ширине не более 4 мм.

3. Ширину поддерживающей плиты в выемке не более 48 мм.

4. Износ балочки в других местах не более 3 мм.

5. Наличие трещин не допускается.

6. Расстояние между головками маятниковой подвески не более 255 мм.

7. Трещины в маятниковой подвеске не допускаются.

Отремонтированные балочка и подвески клеймятся.

9. Разработка графика технологического процесса ремонта автосцепного оборудования

Ремонтные работы автосцепного оборудования выполняются в полном соответствии с графиками технологических процессов, утвержденных генеральным директором вагоноремонтного завода. График является основным техническим документом, который связывает все выполняемые при ремонте автосцепного оборудования операций в единый технологический процесс. График определяет последовательность и параллельность выполнения отдельных операций, продолжительность и трудоемкость каждой операции и всего комплекса работ, количества и профессии рабочих, занятых на каждой операции, а так же порядок перехода от одной операции к другой.

Технологический процесс ремонта автосцепного оборудования расписан в пункте 5 данного дипломного проекта.

Количество рабочих по профессиям установлены на каждую операцию в зависимости от ее трудоемкости и продолжительности выполнения, которая в свою очередь определяется нормой автосцепного оборудования в ремонте. При определении продолжительности каждой операции был учтен так же достигнутый и запроектированный уровень производительности труда с учетом внедрения научной организации. Продолжительность операций показаны на линейном графике горизонтальными линиями, длина которых соответствует принятому масштабу времени.

В процессе разработки графиков с целью снижения простоя вагонов в ремонте предусматривают параллельное выполнение операций рабочими разных профессий одновременно. При этом обеспечивается своевременность выполнения операций, не допускается скученности рабочих на одном рабочем месте и работы ведутся в полном соответствии с правилами техники безопасности.

10. Разработка механизированного приспособления для облегчения процесса ремонта

Механизацией производственных процессов называется применение отдельных машин, механизмов и других устройств, заменяющих и облегчающих ручной труд рабочих.

Стенд для ручной, автоматической и полуавтоматической наплавки корпуса автосцепки имеет неподвижную раму 1 (рис. 10.1), выполненную в виде двух вертикальных связанных между собой стоек, и подвижную раму 2, состоящую из двух кронштейнов, содержащих с одной стороны поворотную обойму 7, а с другой - гайку 4 ходового винта 3. Вращение на винт передается от электродвигателя 5 через зубчатую и червячную передачи. Корпус автосцепки устанавливают хвостовиком в прямоугольное отверстие диска 6 поворотной обоймы и закрепляют. На таком стенде можно устанавливать корпус на необходимой высоте при помощи электродвигателя, вращать его в вертикальной плоскости и вокруг собственной продольной оси, поворачивать на некоторый угол в плоскости, проходящей через ось крепления поворотной рамки, т.е. добиваться любого нужного положения корпуса для удобного выполнения работ. Особенно это важно при автоматической или полуавтоматической наплавке, когда необходимо точно соблюдать предусмотренные технологией углы наклона наплавляемых поверхностей.

Рассматриваемый стенд позволяет устанавливать корпус в поворотном диске при отсутствии подъемного устройства в кабине сварщика. Корпус ставят вертикально хвостовиком вверх, на него опускают рамку так, чтобы хвостовик вошел в отверстие диска, закрепляют в этом положении, после чего поднимают на нужную высоту.

Чтобы приварить новую полочку для верхнего плеча предохранителя, применяют приспособление, показанное на рис. 10.1.

Рисунок 10.1. Стенд для сварочных работ на корпусе автосцепки



Рисунок 10.2 Приспособление для приварки полочки в корпусе автосцепки.

Широкое распространение получила наплавка износостойким металлом, позволяющая существенно увеличить межремонтный период работы детали и, следовательно, сократить затраты на содержание автосцепного устройства. Наплавку износостойким металлом осуществляют на полуавтоматической установке УНА-2. На этой установке тяговые и ударные поверхности контура зацепления наплавляют порошковой проволокой ПП-ТН350, ПП-ТН500.

Установка УНА-2 рис. 10.3 состоит из следующих агрегатов: шлифовального станка 1 для зачистки наплавленных поверхностей, пылеулавливающего агрегата 22, стенда 14 для закрепления корпуса автосцепки при выполнении работ и аппаратного ящика 75 для размещения электро-оборудования. Для выполнения наплавочных работ используется трансформатор ТСД-1000-4.

На основании шлифовального станка расположены направляющие 20 для перемещения в продольном направлении каретки 4. На каретке находится привод большого 2 и малого 9 шлифовальных кругов. Вращение от двигателя к приводу соответствующего круга передается через зубчатую муфту, для переключения которой служит рукоятка 5. Каретку 4 можно поворачивать вокруг вертикальной оси на угол около 200° для установки в рабочее положение малого или большого шлифовального круга станка. На защитных кожухах малого и большого кругов имеются рукоятки 3 и 18 для перемещения подвижной части станка относительно его основания при обработке автосцепки.

Поставляемый в комплекте установки пылеулавливающий агрегат ЗИЛ-900 предназначен для очистки воздуха от взвешенной абразивной пыли, образующейся в процессе зачистки наплавленных поверхностей. Агрегат очищает воздух в помещении в соответствии с требованиями санитарных норм, причем во время работы агрегата не меняется температурный режим в цехе, так как очищенный воздух вновь поступает в помещение. Пылеприемник 19 агрегата закреплен на вертикальной стенке основания шлифовального станка и соединен с агрегатом трубопроводом 21.

Стенд для закрепления корпуса автосцепки по своей конструкции подобен стенду, показанному на рис. 10.1. Разница в том, что обойма 16 (см. рис. 10.3) стенда установки УНА-2 позволяет фиксировать корпус автосцепки в любом положении, необходимом для наплавки и обработки, благодаря наличию зажима 7. Кроме того, на диске обоймы закреплен швеллер, предотвращающий перекос автосцепки и заземляющий ее торец хвостовика, что исключает поджоги металла детали в точках касания с обоймой. Корпус 6 на обойме закрепляется винтами 8 и 17. В нижней части стенда расположен металлический ящик 11 для отходов, а в верхней части - электродвигатель 12 и редуктор 13, соединенный с винтом 10, предназначенным для подъема и опускания автосцепки. В аппаратном ящике 15 размещено электрооборудование установки УНА-2, а на передней стенке - амперметр и вольтметр (которые фиксируют параметры сварочного тока), кнопки управления электродвигателем шлифовального станка, воздухоочистительного и сварочного агрегатов. Корпус автосцепки, установленный на стенд, закрепляют в гнезде поворотной обоймы и поворачивают так, чтобы наплавляемая поверхность располагалась горизонтально на высоте, удобной для выполнения сварочных работ.



Рисунок 10.3. Установка УНА для наплавки корпуса автосцепки износостойким металлом и последующей обработки

Шлифовальные круги используют для зачистки поверхностей, наплавленных на установке УНА-2, которые при правильном соблюдении технологии получаются достаточно ровными и не требуют иной обработки. Тяговую и ударную поверхности малого зуба зачищают кругом диаметром 300 мм, а тяговую поверхность большого зуба и ударную стенку зева - кругом диаметром 100 мм.

Корпус автосцепки устанавливают на стенде на необходимой высоте, надежно закрепляют, к обрабатываемой поверхности подводят соответствующий шлифовальный круг и, перемещая его за рукоятку 3 или 18, зачищают. Во время работы обязательно включают пылеотсасывающий агрегат. Шлифовальные круги не должны вращаться, когда их перемещают посредством поворота каретки вокруг вертикальной оси.

Поверхности контура зацепления могут обрабатываться на строгальном, фрезерном и долбежном станках с применением специальных приспособлений. Приспособление для обработки поверхностей контура зацепления на строгальном станке состоит из двух частей: поддерживающего кронштейна 1 (рис. 10.4) и поворотно-установочного устройства ЙЙ. Планка 2 кронштейна, на которой имеются зажимы Й для крепления хвостовика автосцепки, может поворачиваться вокруг вертикальной оси. Установка одной части приспособления относительно другой обеспечивается с помощью штифтов 3. На основании 9 закреплена направляющая 14, по которой при вращении винта 13 перемещается подвижная часть 10 приспособления, служащая одновременно опорой для корпуса автосцепки. На неподвижной части основания укреплена шкала 11, а на подвижной опоре - стрелка 12. Шкала предназначена для отсчета угла наклона автосцепки по отношению к плоскости движения резца. Это позволяет точно выдерживать ломаный вертикальный профиль поверхностей контура зацепления при их обработке.

Рисунок 10.4. Приспособление к строгальному (фрезерному) станку для обработки поверхностей контура зацепления корпуса

Данное приспособление применяют также для обработки поверхностей контура зацепления на горизонтально-фрезерном станке, но для этого его части Й и ЙЙ соединяют посредством приварки косынок и угольников.

Помимо оборудований, приспособлений и инструментов, указанных (рис. 10.1-10.4) применяют и другие их виды.



Рисунок 10.5. Стенд для обработки корпуса при помощи приспособлений

На данном стенде обрабатывают наплавленные стенки отверстий для валика подъемника и клина тягового хомута, а также поверхность шипа для навешивания замкодержателя. Стенд состоит из поворотного устройства 8, в котором закрепляется корпус автосцепки, и привода, установленного на столе и включающего в себя шарнирный вал 7, редуктор 3 и электродвигатель 4. При вращении рукоятки 5 стол перемещается в поперечном направлении, а при вращении рукоятки 6 - вдоль оси электродвигателя. Корпус автосцепки устанавливают хвостовиком в прямоугольный вырез 2 поворотной обоймы и закрепляют на ней. Затем вращением рукоятки 1, находящейся на оси червяка, поворачивают обойму с корпусом, а если нужно, то непосредственно руками и сам корпус в обойме в необходимое положение.

На наружном листе закреплена направляющая втулка 3, внутри которой проходит шпиндель 2 с сидящими на нем большой 4 и малой 7 фрезами, предназначенными для обработки соответственно большого и малого отверстий. На другой конец шпинделя надевается переходная втулка 1, хвостовик которой соединяют с шарнирным валом привода. Для перемещения шпинделя служит червячная передача, которая приводится в действие вращением маховика 16.



Рисунок 10.6. Приспособление для обработки стенок отверстий для валика подъемника

Наплавленные поверхности шипа для навешивания замкодержателя обрабатывают при помощи приспособления, состоящего из листа (основания) 1 (рис. 10.6), на котором расположена передача из четырех зубчатых колес.

Рисунок 10.7. Положения приспособления для обработки шипа для навешивания замкодержателя

Наплавленные стенки отверстия для клина тягового хомута обрабатывают на фрезерных станках или при помощи приспособлений. Одно из таких приспособлений имеет коробчатый корпус 6 (рис. 10.7) с направляющими 3 и 5, по которым перемещается рамка из планок 7 и 8 с закрепленными в них подшипниками, предназначенными для установки оправки с цилиндрическими фрезами диаметром 36 мм. Подача фрез достигается вращением винта 2 маховиком 1. Для правильной установки и закрепления приспособления на хвостовике корпуса служат винты 4.

Рисунок 10.8. Приспособление для обработки стенок отверстия для клина в корпусе автосцепки

Детали механизма сцепления обрабатывают на строгальном, фрезерном и токарном станках с помощью специальных приспособлений. Приспособление для строгания или фрезерования замыкающей поверхности замка (рис. 10.8) состоит из основания (стальной лист) 1, на котором размещены зажимные болты 2, указатель 7 наименьшей допускаемой толщины замка и опоры 3, 4 и 5, обеспечивающие установку замка под углом 5° (что необходимо при обработке поверхности). Приспособление устанавливают на столе строгального или вертикально-фрезерного станка и болтами 2 крепят замок таким образом, чтобы его нижняя часть касалась выступа опоры 5, а торцовая поверхность упиралась в установочную призму б. Поверхность зацепления обрабатывают резцом на строгальном станке или торцовой фрезой на вертикально-фрезерном до размера, предусмотренного чертежом, что определяют по указателю 7; расстояние между резцом и указателем должно быть не более 1 мм.

Рисунок 10.9. Приспособление для обработки замыкающей поверхности замка

Рисунок 10.10. Приспособление для обработки замка и замкодержателя

Наплавленные поверхности шипа для предохранителя и стенки овального отверстия обрабатывают специальной фрезой с пластинками 3 (рис. 10.10, а) из твердого сплава и резцом 1, закрепленным болтами 2. Внутренний диаметр фрезы равен альбомному диаметру (22 мм) шипа замка, а радиус окружности, описываемой режущей кромкой резца 1 при вращении, составляет 30 мм.

Наплавленные поверхности обрабатывают при помощи оправки, на конусе 4 (рис. 10.10, б) которой винтом 8 закреплена фреза 7 (используется фреза, предназначенная для обработки малого отверстия для валика подъемника в корпусе автосцепки). Надетая на конус втулка 6 свободно вращается на шариковых подшипниках 5. Во время обработки стол фрезерного станка с закрепленной на нем деталью перемещают таким образом, чтобы втулка 6 касалась контрольных поверхностей копира зажима. Это обеспечивает получение альбомных размеров детали.

Рисунок 10.11. Режущий инструмент для обработки замка и замкодержателя

11. Планировка и размещение оборудования. Определение площади участка

При Проектировании цеха необходимо, чтобы проект не нарушал генерального плана вагоноремонтного завода, расположения зданий, рельсовых и безрельсовых дорог.

Производственные и вспомогательные здания и сооружения объединены в один комплекс, располагаются с учетом обеспечения наиболее благоприятных условий для естественного освещения и вентиляции.

При планировке производственных помещений и выборе размещения оборудования нужно учитывать требования, действующих инструкций по охране труда, производственной санитарии, противопожарной профилактической и производственной этике. Размеры помещения определяются в основном количестве и объемом выбранного технологического оборудования. Размещение и характер производства должны соответствовать требованиям санитарии

S= не менее 4 м²,

Объем не менее 13 м³ на 1 человека

При этом рабочие места должны располагаться так, чтобы обеспечить удобную работу, подачу и сборку деталей, а так же хранение инструмента и приспособлений.

Оборудование в цехе следует располагать так, чтобы можно было максимально использовать производственную площадь.

Применение подъемно-транспортных средств определяется массой обрабатываемых деталей или узлов в соответствии с требованиями по охране труда. Грузы массой до 500 кг можно перемещать с помощью тележек, более 500 кг - перемещение допускается только с помощью тележек, свыше 500 кг разрешается - только с помощью подъемных средств. Ширина транспортных дорожек, прокладываемых между стеллажами или площадками, должны быть не менее 1,25-2,5 м, в зависимости от ширины применяемых транспортных средств.

S=а*в (11.1)

Н=S*h (11.2)

Высота 6 метров.

Определяем площадь вагоносборочного цеха

S=20*70=1400 м²

Определяем объем вагоносборочного цеха

V=1400*6=8400 м³.

12. Выбор системы отопления, освещения и вентиляции

Вагоноремонтный завод в том числе вагоносборочный цех является крупными потребителями энергии, пара и сжатого воздуха, трёхфазный переменный ток частотой 50 Гц, напряжением 380 и 220 В используется для питания электродвигателя, сварочных генераторов и трансформаторов. Цепи электроосвещения питаются переменным током напряжением 220 и 127 В. Энергию предприятия, а значит и цех получает от городских энергосистем при напряжении 6,3 или 10, 5 кВт которое затем понижается до 380\220 В трансформатор.

При проектировании систем отопления принимают максимальную температуру на поверхности отопительных приборов не выше 130 ?С.

Помещение цеха оборудуется устройством естественной и принудительной вентиляции. Вентиляция предназначена для создания в производственном помещении обмена воздуха. Это улучшает санитарно-гигиенические условия труда и ведёт к повышению его производительности. Вентиляцию применяют в технологических целях. Естественной называется вентиляция при которой движение воздуха происходит за счёт естественных факторов разности температур, а следовательно с плотности воздуха в помещении и вне его, а так же под воздействием воздуха. Для эффективного использования естественной вентиляции необходимо правильно организовать направление воздушного потока. Этот процесс называется аэрацией. Используя аэрацию, достигают необходимого воздухообмена, при котором температура, влажность, скорость движения воздуха, концентрация в нём вредных веществ находится в пределах нормы. Наружный воздух поступающий в комнату через открытые окна, фрамуги, форточки смешивается с воздушными потоками, идущих от источников тепла и удаляется через аэрационные фонари расположенные в потолке.

Систему воздухообмена, организуемую при помощи механических побудителей называют, искусственной.

13. Разработка вопросов техники безопасности и охраны труда

Контроль за состоянием охраны должен осуществляться согласно стандарту предприятия СТП 18.Н.001-2000 «Организация системы контроля за состоянием охраны труда на Московской железной дороге». Обеспечение безопасности труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей должно производиться в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава ПОТ РО-32-ЦВ-400-96, утвержденных 03.10.96 г. и ГОСТ 12.3.002 ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности». Наряду с требованиями указанных документов соблюдать другие стандарты, санитарные нормы и правила, а также заводские инструкции по охране труда.

Работающие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты, защитными и моющими средствами согласно ГОСТ 12.3.002-75, приказу МПС от 18.09.90 №25Ц, специальной одеждой, отвечающей требованиям ГОСТ 27574-87 и ГОСТ 27575-87.

Администрация обязана проводить для работающих все виды инструктажа и обучения по технике безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90, а также Положением об организации обучения и проверке знаний по охране труда работников ж/д транспорта ЦСР-325.

При выполнении сварочных работ руководствоваться следующими документами: ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ «Работы электросварочные. Общие требования безопасности»; Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства.

При выполнении сварочных и наплавочных работ применять следующие средства индивидуальной защиты: щиток защитный ГОСТ 12.4.035-78; рукавицы ГОСТ 12.4.010-75; очки защитные ГОСТ I2.4.013-85E.

Газорезочные и сварочные и работы должны выполняться в соответствии с ГОСТ 12.3.003, Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров, Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов.

Сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщика, шланги подачи газа и кислорода до рабочего места газорезчика должны быть защищены от механических повреждений.

Корпус сварочной машины или трансформатора, а также свариваемая деталь должны быть надежно заземлены или занулены во время выполнения сварочных работ.

Запрещается использовать в качестве обратного провода обрезки металла и рельсы.

На позициях производства сварочных и наплавочных работ предусмотреть местную приточно-вытяжную вентиляцию.

Установки и сосуды, работающие под давлением, баллоны со сжатыми газами должны эксплуатироваться в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Все сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшими испытания в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков и имеющими удостоверения установленного образца. Скорость передвижения вагоноремонтной установки не должна превышать 5 м/мин. Запрещается использовать вагоноремонтную установку для перемещения вагонов.

Требования, действующие по охране труда, производственной санитарии, производственной этики нужно учитывать при планировании производственного помещения и в выборе размещения оборудования.

Размеры помещения определяются в основном количеством и объёмом выбранной технологии оборудования, размеры и характер производства должны соответствовать требованиям санитарии. Площадь не менее 4 м², объём не менее 13 м² на одного человека к принимаемым объёма транспортных средств определяется массой до 300 кг можно перемещать с помощью тележек, более 500 кг допускается только с помощью подъёмных средств. Ширина дорожек проходящих между стеллажами для складирования деталей и запасных частей должна быть 1,25 - 2,5 м в зависимости от ширины транспортных средств.

14. Разработка мероприятий по охране окружающей среды

Территория завода должна постоянно содержаться в чистоте. В зимнее время железнодорожные пути, проезды и проходы на территории необходимо очищать от снега и наледи. Проходы и проезды при необходимости должны посыпаться песком. Железнодорожные пути должны по возможности оборудоваться устройствами централизованного управления стрелочными переводами с автоматической очисткой их от снега.

В гальваническом отделении должны быть изолированные помещения завода для травления и обезжиривания, полировки, гальванических покрытий и приготовления электролита. Эти помещения завода должны иметь уклон к трапу для сточных вод. Стены на высоте до 2 м от пола должны иметь покрытие из влагостойких материалов. На заводах должен быть установлен перечень лиц, ответственных за хранение и выдачу легковоспламеняющихся, огнеопасных материалов, химических реактивов и ядовитых веществ. Допуск посторонних лиц к обращению с этими материалами запрещается.

Для хранения и выдачи легковоспламеняющихся, огнеопасных материалов, химических реактивов и ядовитых веществ должны быть отведены специальные, изолированные от других помещений завода, оборудованные вентиляцией.

Емкости для хранения дизельного топлива, керосина и других огнеопасных веществ должны иметь плотно закрывающиеся крышки (люки).

Помещение сварочного отделения должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Постоянные рабочие места должны быть ограждены стенами или щитами. Каждое рабочее место должно иметь местную вытяжную вентиляцию.

Рабочее место должно быть обеспечено достаточной площадью для размещения вспомогательного оборудования, а также необходимым инвентарем для хранения инструмента, оснастки, заготовок и обработанных изделий (стеллажи, столы, ящики).

Рабочее место должно содержаться в чистоте. Уборка рабочих мест, проходов и проездов должна производиться в течение рабочего дня и после каждой смены по мере накопления на рабочих местах готовой продукции и отходов.

Уборка стружки, обрезков, пыли, и грязи должна производиться работающими на конкретном производственном оборудовании работниками завода, в приямки под станками или возле станков или в специальную тару с помощью крючков, щеток. Уборка без применения указанных приспособлений запрещается.

Сбор мусора и отходов должен производиться в специальную тару, размещенную в отведенных для нее местах. По мере накопления мусор и отходы должны своевременно вывозиться.

Для складирования и транспортирования мелких деталей и заготовок должна быть предусмотрена специальная тара, обеспечивающая безопасную транспортировку и удобную строповку при перемещении кранами.

Для каждого работника завода должно быть обеспечено удобное рабочее место, не стесняющее его действий во время выполняемой работы и отвечающее требованиям ГОСТ 12.2.033.

Для сбора использованного обтирочного материала на заводе должны быть установлены специальные металлические ящики с плотно закрывающимися крышками, которые должны очищаться специально выделенными работниками завода по мере их наполнения, но не реже одного раза в смену. Утилизировать и уничтожать обтирочный материал следует в специально отведенных местах, согласованных с органами ведомственного пожарного надзора.

Сбор мусора и отходов должен производиться в специальную тару, размещенную в отведенных для нее местах. По мере накопления мусор и отходы должны своевременно вывозиться.

Для складирования и транспортирования мелких деталей и заготовок должна быть предусмотрена специальная тара, обеспечивающая безопасную транспортировку и удобную строповку при перемещении кранами.

Литература

вагоноремонтный автосцепной оборудование завод

1 Батюшин Т.К., Быховский Д.В., Лукашук В.С, Технология вагоностроения Ремонт и надежность вагонов. М.: Машиностроение, 2001,360 с.

2 Быков Б.В., Пигарев В.Е. Технология ремонта вагонов: Учебник для средних специальных учебных заведений ж/д транспорт М.: Желдориздат, 2001 год 559 с.

3 Справочник начальника цеха промышленного предприятия под ред. И.М. Благодарева - М.: Экономика, 2002 г. 446 с.

4 Безценный В.И. и др. Технология вагоностроения и ремонт вагонов. М.: Транспорт, 2001, 432 с.

5 Калашников В.И., Подшивалов Ю.С., Демченков Г.И. Ремонт вагонов: Учебник для техникумов ж. - д. трансп. М.: Транспорт, 2003 238 с.

6 Пастухов И.Ф. и др. Конструкция вагонов. Учебник для колледжей и техникумов ж.д. транспорта. М.: Желдориздат, 2001, 504 с.

7 Пастухов И.Ф., Лукин В.В., Жуков Н.И. Вагоны: Учебник для техникумов ж.д. трансп. / Под ред. В.В. Лукина М.: Транспорт, 2002 280 с.

8 Скиба И.Ф. Организация, планирования и управление на вагоноремонтных предприятиях. Учебник для вузов ж/д транспорта. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 2003 344 с.

9 Технология вагоностроения и ремонта вагонов: Учебник для вузов / Под ред. В.С. Герасимова 2-е изд., перераб. и доп. м.: Транспорт, 2001 381 с.

10 Шляпин В.Б., Павленко А.Ф., Емельянов В.Ю. Ремонт вагонов сваркой: Справочник М.: Транспорт, 2002 247 с.

11 Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм: Руководство по капитальному ремонту, ЦВ/627 М.: 2003 150 с.

12 Экономика промышленных предприятий железнодорожного транспорта под ред. Т.Е. Трубачева. М.: - Транспорт, 2000 г. 223 с.

13 Гурьянов С.Х., Поляков И.А., Ремизов К.С. Справочник экономиста по труду: Методика расчетов по экономике труда на промышленных предприятиях 5-е изд., доп. и перераб. М. Экономика, 2001 г. 264 с.

Размещено на Allbest.ru