Техническое обслуживание автомобильного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологический раздел

1.1 Назначение устройства, работа узла, основные неисправности и регулировка

1.2 Характеристика детали (химический состав и механические свойства)

1.3 Мойка и разборка узла

1.4 Дефектация детали, выбор способа восстановления или ремонта

1.5 Выбор оборудования и инструмента

1.6 Разработка технологического процесса ремонта или восстановления

1.7 Разработка операций

1.8 Нормирование технологического процесса

2. Конструкторский раздел

2.1 Разработка конструкции приспособления

2.2 Расчет приспособления

Заключение

Список литературы



Введение

неисправность шарнир дефектация ремонт

Автомобильный транспорт занимает одно из ведущих мест единой транспортной системы. Автомобильный транспорт играет важнейшую роль во всех сторонах жизни страны. Без автомобиля невозможно представить работу ни одного промышленного предприятия, государственного учреждения, строительной организации, совхоза, колхоза, воинской части. Значительное количество грузовых и пассажирских перевозок приходится на долю этого транспорта.

Повышение эффективности работы автомобильного транспорта является важнейшей хозяйственной задачей. Эффективность использования автомобилей во многом зависит от совершенства организации труда при перевозках и технического состояния автомобиля. В процессе эксплуатации техническое состояние автомобилей ухудшается из-за изнашивания деталей, коррозии, повреждения деталей. В автомобилях появляются различные неисправности, которые эффективно устраняются.

Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту. Техническое обслуживание проводится предупредительно в плановом порядке. Ремонт проводится по потребности, исходя из результатов диагностирования. Своевременное и качественное проведение ТО и ремонта автомобилей позволяет содержать автомобильный парк в исправном состоянии, повышать эффективность работы автотранспорта, предупреждать выход машин из строя.

Техническое состояние любой машины зависит от исправности входящих в неё систем и механизмов, в том числе и от состояния карданной передачи. Её состояние непосредственным образом влияет на безопасность автомобиля. Поэтому очень важно своевременно и качественно проводить техническое обслуживание и ремонт карданной передачи с целью предупреждения выхода автомобиля из строя и уменьшения времени простоя автомобиля.



1. Технологический раздел

1.1 Назначение устройства, работа узла, основные неисправности и регулировка

Шарнир механизма связи входит в механизм связи БТР-80А. Механизм связи предназначен для обеспечения синхронности качания пушки, пулемета и призм прицелов.

Так как предельный угол перемещения вверх призмы ночного прицела составляет 20°, а угол подъема пушки и пулемета возможен до 70°, в механизме связи применена телескопическая подпружиненная тяга 18, позволяющая после упора задающего рычага прицела при угле возвышения 20° продолжать дальнейшее наведение оружия. При этом телескопическая тяга соответственно сжимается (укорачивается). Винт 29 отрегулирован заводом изготовителем на угол возвышения 20°. Для исключения его поломки в конструкции механизма связи предусмотрен дополнительный упор -- болт 28.

Рисунок 1.1 - Устройство узла



Основными неисправностями узла может быть:

-износ резьбы в тягах;

-износ посадочных мест в осях под подшипник.

1.2 Характеристика детали (химический состав и механические свойства)

Деталь «коромысло» изготавливается из АК12М2 ГОСТ 1583-93.

Шероховатость рабочих поверхностей Rа1,25, Rа2,5. Характер износа детали: равномерный. На деталь действуют переменные нагрузки.

Механические и химические свойства АК12М2 ГОСТ 1583-93

АК12М2 ГОСТ 1583-93 - сплав на основе системы алюминий-кремний - магний

Таблица 1.1 - Химические свойства

Марка	Mg%	Si %	Mn %	Cu%	Ti%	Fe %	Ni%	Al%
АК12М2	-	11-13	-	1,8-2,5	-	0,6-0,9	-	основа

где Mg - магний;

Si - кремний;

Mn - марганец;

Cu - медь;

Ti - титан;

Fe - железо;

Ni - никель;

Al - алюминий.

Таблица 1.2 - Механические свойства

Марка	ув	б	НВ
АК12М2	186	1,5	70



где ув- временное сопротивление, МПа;

б - относительное удлинение после разреза, %;

HB - твердость по Бринеллю.

Основные дефекты:

-износ наружного диаметра под подшипники;

-износ отверстий под оси.

1.3 Мойка и разборка узла

Наибольшее распределение во всех процессах мойки и очистки, в том числе и на ремонтных предприятиях, получили синтетические моющие средства (СМС), основу которых составляют ПАВ и ряд щелочных солей. Синтетические моющие средства допускают очистку деталей одновременно из черных, цветных и легких металлов и сплавов. Они хорошо растворяются в воде, не токсичны, не вызывают ожогов кожи, пожаробезопасны и биологически разлагаемы при сливе в канализацию. Очищенные узлы и детали после мойки не корродируют и не требуют специального ополаскивания.

Аэрол - кремнеобразная масса от белого до светло-желтого цвета (рН=7,0…8,5). Состав по массе: 12…13% карбоната натрия, 25…30% пасты ДМС, 18…20% синтетических жирных кислот т остальное - вода. Применяют для мойки и очистки деталей. С помощью аэрола удаляются маслянистые и грунтовые загрязнения. Очистка деталей, узлов и агрегатов проводиться в ваннах и моечных машинах. Концентрация средства в рабочем растворе составляет 80г/л. После очистки поверхность деталей промывают водой.

Детали после разборки (а также перед сборкой) промывают в струйных, погружных или комбинированных моечных машинах, а также моечных установках специального назначения.

Струи моющего раствора в струйных машинах формируются и направляются на поверхность деталей с помощью гидрантов, которые представляют собой систему трубопроводов, подсоединенных к нагнетательному насосу и снабженными насадками. Струи моющего раствора в рабочей зоне моечной камеры могут иметь постоянное или непрерывное меняющееся. Вращающиеся гидранты позволяют в 34 раза сократить необходимое число насадков и уменьшить энергозатраты на мойку.

Таблица 1.3 Технические характеристики струйных камерных моечных установок

Показатель	Моечная установка ОМ-4610
Производительность, т/ч	0,6
Установленная мощность, кВт	7
Рабочая температура моющего раствора, єС	78…85
Объем ванны для моющего раствора, м3	0,6
Габаритные размеры в плане, мм	2300х1800
Масса, кг	1100

Разборка - совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта) автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.

Порядок разборки узла:

1. Разогнуть усики шайбы и отвернуть гайку.

2. Выпресовать стержень шарнира

3. Вывернуть болты с надетыми шайбами крепления крышки и обоймы подшипников

4.Снять крышку

5. Выпресовать обойму подшипников в сборе с подшипниками, втулкой из картера и коромысла

6. Вывернуть болты с надетыми шайбами крепления коромысла в сборе

7. Разогнуть усики шайб и отвернуть гайки

8. Выпресовать оси с шайбами и подшипниками

9. Снять с осей шайбы, подшипники и шайбы

1.4 Дефектация детали, выбор способа восстановления или ремонта

Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефектация деталей имеет целью оценить техническое состояние продукции и определить ее пригодность к дальнейшей эксплуатации.

При дефектации выявляют:

-износы рабочих поверхностей деталей в виде изменении размеров и форм деталей, наличие царапин, рисок;

-остаточные деформации деталей в виде изгиба, скручивания, коробления;

-трещины, обломы, пробоины, выкрашивания;

-изменения физико-механических свойств поверхностного слоя или детали в целом в результате действия высоких температур, химического воздействия среды и других факторов.

При дефектации деталей должны строго соблюдаться технические требования на их контроль и сортировку. Все детали сортируют на три группы:

- годные;

- требующие ремонта;

- негодные.

После сортировки детали маркируют (окрашивают) тем или иным цветом.

Наплавка применяется для наращивания металла на деталь за счет расплавления присадочного материала газовой или электросваркой. В качестве наплавочного материала применяют литые порошковые и твердые сплавы, содержащие карбиды марганца, хрома, вольфрама, титана и др. делятся на:

- ручная наплавка (аргонодуговая);

- наплавка под слоем флюса;

- вибродуговая наплавка;

- наплава порошковыми проволоками

Восстановление деталей пайкой.

Пайка - это соединение двух металлических поверхностей расплавленным присадочным сплавом. При паянии происходит взаимная диффузия припоя и основного металла с образованием паянного слоя.

В нашем случае лучше использовать восстановление наплавкой, так как этот способ обеспечивает более равномерное распределение наплавляемого слоя.

При востановлении шеек под подшипники, существуют следующие способы устранения дефекта:

Востановление деталей накаткой.

Накатка основана на вытеснении рабочим инструментом материала с отдельных участков изношенной поверхности детали. В качестве инструмента для накатки используют ролик и обойму с шариками, устанавливаемые на супорте токарного станка.

Востановление деталей хромированием.

Хромирование получило широкое распространение как для востановления деталей и повышения их износостойкости, так и для декоративных и противокорозиционных целей.

Недостатки хромирования:

-низкий выход металла по току;

-небольшая скорость отложения осадков;

-высокая агресивность электролита;

-большое колличество довитых выделений;

-гладкий хром плохо удерживает смазочное масло.

В нашем случае для востановления поверхностей ручная наплавка (аргонодуговая), т.к. коромысло изготавливается из сплава на основе системы алюминий-кремний - магний.

Исходным документом для разработки технологического процесса является также «Карта технических требований на дефекацию детали»

Таблица 1.4 - Дефекты детали

	Деталь
	Коромысло
	Номер детали
	59034-9307022
	Материал	Твердость
	АК12М2
№ поз	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размер, мм	Заключение
			по рабочему чертежу	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
1	Износ наружного диаметра под подшипники	Скоба	Ш17+0,012;-0,006	16,98	1697	Обварить и обработать поверхность коромысла до номинального размера
2	Износ отверстий под оси	Пробка	Ш10+0,015	10,1	10,2	Обварить и обработать поверхность коромысла до номинального размера

1.5 Выбор оборудования и инструмента

При выборе оборудования необходимо руководствоваться следующими основными соображениями:

-станок должен обеспечить требуемые точность обработки и качество поверхности;

-производительность станка должна соответствовать заданной производственной программе выпуска деталей;

-мощность и жесткость станка должны обеспечить обработку твердосплавными режущими инструментами на оптимальных режимах резания;

-станок должен обеспечить удобство обработки (удобство управления, удаления стружки и т. д.); обслуживание станка не должно быть связано с выполнением тяжелых и трудоемких ручных работ;

-размеры рабочей зоны станка должны соответствовать размерам обрабатываемой детали.

Классификация станков по технологическим признакам предложена проф. А. И. Кашириным. Станки делятся по этой классификации на следующие виды: широкого или общего назначения -- универсальные, высокой производительности, специализированные, специальные.

Станки широкого или общего назначения -- универсальные -- применяются в единичном и мелкосерийном производстве для выполнения разнообразной обработки. Станки высокой производительности лучше всего подходят для крупносерийного и массового производства. Эти станки имеют достаточную мощность для обработки деталей на более высоких режимах резания. К станкам этого вида относятся токарно-многорезцовые, кругло шлифовальные, работающие по методу поперечной подачи, бесцентрово-шлифовальные, некоторые продольно-фрезерные, токарные автоматы и полуавтоматы.

К специализированным станкам относят такие, которые путем конструктивных изменений станков высокой производительности приспособлены к выполнению только одной определенной операции по обработке определенной детали. К специализированным станкам относятся также агрегатные станки.

Специальные станки проектируют и изготовляют по особому заказу и предназначают их для выполнения конкретной операции. Такие станки находят ограниченное применение в условиях массового производства.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Конструкция и размеры для заданной операции предопределяются видом обработки, размерами обрабатываемой поверхности, свойствами материала заготовки, требуемой точностью обработки и шероховатостью обрабатываемой поверхности.

Инструмент из твердых сплавов рекомендуется применять для достижения высокой производительности, наименьшей шероховатости обрабатываемой поверхности и приработки заготовок из металлов высокой твердости.

Быстрорежущие стали применяют для изготовления инструментов, работающих при относительно высоких скоростях резания, и сложного инструмента.

Углеродистые инструментальные стали применяются для изготовления ручных инструментов.

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать вспомогательный инструмент, который должен способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке. Выбор вспомогательного инструмента должен быть основан на анализе затрат, на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном числе заготовок.

Для ремонта коромысла используются: токарный, сверлильный

Токарно-винторезный 16К20.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм400

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки, мм100

Частота вращения шпинделя, об/мин12,5 - 1600

Число скоростей шпинделя22

Подача, мм/об

продольная 0,05 - 2,8

поперечная0,025 - 1,4

Число ступеней подач24

Мощность эл. Двигателя, кВт11

Габаритные размеры, мм 2505Ч1190Ч1500

Масса, кг2835

Вертикально-сверлильный 2Н135

Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (Н, П, В, А, С)Н

Наибольший условный диаметр сверления в стали 45, мм35

Ширина рабочей поверхности стола, мм400

Длина рабочей поверхности стола, мм 500

Пределы частот вращения шпинделя, min/max, об/мин 31,5 / 1400

Мощность двигателя главного движения / мощность суммарная, кВт4

Габариты машины: длина/ширина/высота, мм1245х815х2690

Масса машины с выностным оборудованием, кг 1 350

Год выпуска станка

1.6 Разработка технологического процесса ремонта или восстановления

Проектирование технологических процессов восстановления деталей имеет такую последовательность:

-анализ технологического процесса изготовления новой детали;

-анализ данных о характере дефектов;

-выбор возможных способов устранения отдельных дефектов;

-наметки последовательности выполнения технологических операций с выбором технологических баз, технологического оборудования и оснастки; установление режимов работы с обоснованием операционных припусков и допусков на обработку;

обоснование экономической эффективности принятого варианта; составление технологической документации на процесс ремонта детали.

Таблица 1.5 - Схема технологического процесса устранения дефектов

Наименование дефекта	Способ устранения	№ опер.	Наименование и содержание операции	Установочная база
1	2	3	4	5
износ наружного диаметра под подшипники	Ручная электродуго-вая наплавка	1	Наплавочная Наплавить поверхность
		2	Токарная Точить поверхность	Наружный диаметр
Износ отверстий под оси	Ручная электродуго-вая наплавка	1	Наплавочная Заплавить отверстия
		2	Токарная Точить торец детали	Наружный диаметр
		3	Сверлильная Сверлить отверстия	Наружный диаметр

1.7 Разработка операций

Таблица 1.7 - Схема технологического процесса устранения дефектов

№ операции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				режущий	измерительный
1	2	3	4	5	6
005	Наплавочная Наплавить по наружному диаметру Заварить отверстия	Полуавтомат А-547У
010	Токарная Точить хвостовик до диаметра	Токарно-винторезный 16К20	Патрон пневматичес-кий	Резец проходной с пластинами Т15К6	Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-0,01 ГОСТ 166
015	Токарная Точить торец детали	Токарно-винторезный 16К20	Патрон пневматичес-кий	Резец проходной с пластинами Т15К6	Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-0,01 ГОСТ 166
020	Сверлильная Сверлить отверстия	Вертикально-сверлильный	Приспособле-ние	Сверло цилиндриче-ское Ш10 ГОСТ 10903	Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-0,01 ГОСТ 166

Таблица 1.8 - Операция 005 Наплавочная

№ перех.	Содержание перехода
1	2
1	Наплавить хвостовик
2	Заварить отверстия

Таблица 1.9 - Операция 010 Токарная

№ перех.	Содержание перехода
1	2
1	Точить хвостовик до диаметра 17+0,012;-0,006мм, выдерживая размер 46-0,39мм и R0,5

Таблица 1.10 - Операция 015 Токарная

№ перех.	Содержание перехода
1	2
1	Точить торец детали, выдерживая размер 18мм

Таблица 1.11 - Операция 020 Сверлильная

№ перех.	Содержание перехода
1	2
1	Сверлить 4 отверстия диаметром 10+0,015мм на проход, выдерживая размеры Ш150мм, Ш120мм, угол 50°, 11мм, 11ммI

1.8 Нормирование технологического процесса

Операция 005 Наплавочная

Полуавтомат А-547У

Исходные данные:

деталь - коромысло;

материал - АК12М2;

твердость - НВ 70;

масса детали - 0,28кг;

1. Наплавить хвостовик

2. Заварить отверстия

Норма времени Т_н определяется по формуле:

(1.1)

где Т_о - основное время, мин;

Т_доп - дополнительное время, мин;

Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

N - количество деталей в партии, шт, N=40

Определяем основное время по формуле:

(1.2)

где F - поперечное сечение шва или валика, мм²

г - плотность наплавленного металла, которую можно принять равной плотности расплавленного металла, г/см³; для алюминия = 2,64 г/см³

бн - коэффициент наплавки или минутный расход присадочной проволоки, г/мин;

I - сила сварочного тока, А

Коэффициенты наплавки бн зависят от типа электродов и их покрытия и указываются в паспортах электродов. В (Выписка табл. IV.3.5) приведены значения коэффициентов наплавки для наиболее распространенных марок электродов.

Принимаем бн = 11 г/Ач. Марка Электрода - Цм - 7.

Сила сварочного тока I назначается в соответствии с паспортами электродов в зависимости от их диаметра, который выбирается по толщине свариваемого металла с учетом характера и размеров кромок под сварку согласно ( Выписка табл. IV.3.6 ).

Для электрода марки ЦМ - 7 диаметром 3 мм принимаем I = 115 А

Определяем массу наплавляемого металла

(1.3)

г

мин

Дополнительное время Тдоп - принимается 11,0 - 15,0% от оперативного времени tо.р.м = (0,11ч0,315) t о.р

мин

Подготовительно-заключительное время (отнесенное к изделию) равняется 2-4% от оперативного tп.з = (0,02ч0,04) tоп.

мин

Норма времени на операцию равна

мин

Операция 010 Токарная

Оборудование: токарно-винторезный 16К20.

Исходные данные:

деталь - коромысло;

материал - АК12М2;

твердость - НВ 70;

масса детали - 0,28кг;

режущий инструмент - резец проходной с пластинкой Т15К6;

установка - в кулачках;

условия обработки - без охлаждения.

1. Точить хвостовик до диаметра 17+0,012;-0,006мм, выдерживая размер 46-0,39мм и R0,5

Расчет основного времени

(1.4)

где L - длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов, n=350 мин^-1;

S - подача, S=0,6 мм/об.

(1.5)

где l₁ - длина обрабатываем поверхности детали, мм;

l₂ - величина врезания и перебега, мм.

мм

мин.

Вспомогательное время определяется по элементам:

-вспомогательное время на установку и снятие детали t_уст = 0,6 мин;

-вспомогательное время, связанное с переходом до приема не вошедшее в комплексы на включение и выключение шпинделя t_пер = 0,02 мин;

-вспомогательное время на контрольные измерения t_изм = 0,07 мин;

Вспомогательное время:

T_в = У (t_уст + t_пер + t_изм)(1.6)



T_в =0,6+0,02+0,07=0,69мин

Время на обслуживание рабочего стола, время на отдых и личные надобности при протачивании до 50 мм по 4 % Т_опер.

(1.7)

Норма времени:

(1.8)

Операция 015 Токарная

Оборудование: токарно-винторезный 16К20.

Исходные данные:

деталь - коромысло;

материал - АК12М2;

твердость - НВ 70;

масса детали - 0,28кг;

режущий инструмент - резец проходной с пластинкой Т15К6;

установка - в кулачках;

условия обработки - без охлаждения.

1. Точить торец детали, выдерживая размер 18мм

Расчет основного времени

(1.9)



где L - длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов, n=350 мин^-1;

S - подача, S=0,6 мм/об.

(1.10)

где l₁ - длина обрабатываем поверхности детали, мм;

l₂ - величина врезания и перебега, мм.

мм

мин.

Вспомогательное время определяется по элементам:

-вспомогательное время на установку и снятие детали t_уст = 0,6 мин;

-вспомогательное время, связанное с переходом до приема не вошедшее в комплексы на включение и выключение шпинделя t_пер = 0,02 мин;

-вспомогательное время на контрольные измерения t_изм = 0,07 мин;

Вспомогательное время:

T_в = У (t_уст + t_пер + t_изм)(1.11)

T_в =0,6+0,02+0,07=0,69мин

Время на обслуживание рабочего стола, время на отдых и личные надобности при протачивании до 50 мм по 4 % Т_опер.

(1.12)



Норма времени:

(1.13)

Операция 020 Сверлильная

Оборудование: вертикально-сверлильный 2Н135

Исходные данные:

деталь - коромысло;

материал - АК12М2;

твердость - НВ 70;

масса детали - 0,28кг;

режущий инструмент - сверло спиральное;

установка - в приспособлении;

условия обработки - без охлаждения.

1. Сверлить 4 отверстия диаметром 10+0,015мм на проход, выдерживая размеры Ш150мм, Ш120мм, угол 50°, 11мм.

Расчет основного времени

(1.14)

где L - длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов, n=250 мин^-1;

S - подача, S=0,05 мм/об.



(1.15)

где l₁ - длина обрабатываем поверхности детали, мм;

l₂ - величина врезания и перебега, мм.

мм

мин.

Вспомогательное время определяется по элементам:

-вспомогательное время на установку и снятие детали t_уст = 0,6 мин;

-вспомогательное время, связанное с переходом до приема не вошедшее в комплексы на включение и выключение шпинделя t_пер = 0,02 мин;

-вспомогательное время на контрольные измерения t_изм = 0,07 мин;

Вспомогательное время:

T_в = У (t_уст + t_пер + t_изм)(1.16)

T_в =0,6+0,02+0,07=0,69мин

Время на обслуживание рабочего стола, время на отдых и личные надобности при протачивании до 50 мм по 4 % Т_опер.

(1.17)

Норма времени:

(1.18)



Определяем суммарное штучное время на восстановление детали по формуле

(1.19)

мин



2. Конструкторский раздел

2.1 Разработка конструкции приспособления

Исходными данными для проектирования приспособлений являются: рабочие чертежи заготовки, готовой детали, условия приемки, операционный эскиз заготовки на предшествующую и выполняемую операции, карта технологического процесса обработки, принятого оборудования, режимов резания и т. д.

При конструировании вначале уточняют схему установки. Зная принятое базирование, точность и шероховатость базовых поверхностей, определяют тип и размер установочных элементов, их количество и взаимное положение.

Определив по заданным режимам обработки силу резания, устанавливают место приложения зажимных сил и выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры.

Затем выбирают необходимые вспомогательные устройства и устанавливают их конструкцию и размеры исходя из массы заготовки и требуемой точности обработки. При выборе конструкции и размеров этих элементов используют нормали и стандарты.

Разработку общего вида приспособления начинают с нанесения на лист контура заготовки. В зависимости от сложности схемы приспособления вычерчивают несколько проекций заготовки. Заготовку показывают тонкими линиями, чтобы она выделялась на чертеже приспособления. После этого последовательно вычерчивают остальные элементы приспособления вокруг контуров заготовки. Сначала - установочные элементы, затем - зажимные устройства, направляющие элементы инструмента и вспомогательные устройства, в заключении определяют контуры корпуса приспособления.

Трех кулачковый патрон предназначен для наружного и продольного точения на токарно-винторезном станке 16К20

В патроне заготовка одновременно устанавливается, центрируется и зажимается кулачками с помощью пневмопривода. В пазах корпуса патрона 1 установлены три кулачка 6, которые перемещаются под действием рычагов 5.

В корпусе установлена клиновая втулка 8, которая через ось 9 и тягу 10 соединена со штоком 12 пневмоцилиндра. Патрон крепится к фланцу шпинделя станка винтами 44.

При подаче сжатого воздуха через левый штуцер 20 в штоковую полость пневмоцилиндра, поршень 17 со штоком 12 движутся влево, перемещая за собой через тягу и ось клиновую втулку 8. При этом рычаги 5 поворачиваются на осях 4 по часовой стрелке и перемещают кулачки 6 в радиальном направлении к центру патрона; кулачки сдвигаются, и происходит зажим заготовки.

При подаче сжатого воздуха через правый штуцер 20 в бесштоковую полость пневмоцилиндра, поршень со штоком движутся вправо, и движение передается через тягу 10, ось 9 и клиновую втулку 8 на кулачки, которые расходятся, и происходит разжим заготовки.

Рисунок 2.1 - Общий вид приспособления



2.2 Расчет приспособления

Определяем силу зажима по формуле:

(2.1)

где D_о.п. = 21,8 - диаметра обрабатываемой поверхности, мм;

D_п.к. = 100 - диаметр зажимаемой поверхности, мм;

n_к = 3 - число кулачков

К - коэффициент запаса;

f - коэффициент трения заготовки с рабочей поверхностью зажима (f=0,25).

Определяем коэффициент запаса по формуле:

(2.2)

где К_о - коэффициент гарантированного запаса, Ко = 1,5;

К₁ - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки. В данном случае поверхность заранее не обработана, К₁ = 1,4;

К₂ - коэффициент, характеризующий увеличение силы резания вследствие прогрессирующего затупления режущего инструмента, К₂ = 1,2;

К₃ -коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании, учитывается только при прерывистом точении и торцовом фрезеровании (в данном случае не учитывается);

К₄ - коэффициент, характеризующий постоянство сил закрепления. При использовании пневмоцилиндров двойного действия, К₄ = 1,0;

К₅ - коэффициент, учитывающий удобство расположения органов управления. При удобном расположении К₅ = 1,0;

К₆ - коэффициент, учитывающий наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку на опорах; в данном случае не учитывается.

Принимаем К=1,5

Н.

Расчет механизма зажима, проектируемого в проектированном приспособлении

Определим силу Q на штоке пневмопривода. При данной схеме закрепления заготовки, требуемая сила тяги на штоке будет определяться по формуле:

(2.3)

где К - коэффициент, учитывающий дополнительные силы трения в патроне, К = 1,2;

- коэффициент трения между направляющей поверхностью кулачка и пазом корпуса патрона, = 0,2;

а - вылет кулачка от его опоры до центра приложения силы зажима, а = 20 мм;

h - высота направляющих для кулачков в корпусе патрона, h = 75 мм;

- соотношение длин малого и большого плеч рычага, ;

W - усилие зажима, Н.

Н.

При давлении воздуха в штоковой полости пневмоцилиндра сила тяги на штоке будет определяться по формуле:



(2.4)

где D - диаметр пневмоцилиндра, мм;

d - диаметр штока, мм;

p - рабочее давление воздуха в пневмосети, р = 0,4 к Па.;

- коэффициент полезного действия привода, з = 0,85.

Диаметр пневмоцилиндра определяем по формуле:

(2.5)

По ГОСТ 15608-81 принимаем D = 150 мм, диаметр штока d = 25 мм.

H.

Данный привод будет обеспечивать необходимую силу зажима заготовки, так как W_д>W (5838,43 > 2165,9).



Заключение

Курсовая работа на тему «Коромысло» состоит из двух разделов.

В технологическом разделе рассмотрены следующие вопросы:

Были рассмотрены характеристики детали «Коромысло», условия работы и основные дефекты. Выбрано станочное оборудование с режущим инструментом для ремонта и восстановления. Разработан технологический процесс для ремонта или восстановления. Произведено техническое нормирование, определено количество оборудования для восстановления.

В конструкторском разделе было описано:

В конструкторском разделе было разработано приспособление для восстановления и рассчитаны режимы резания при точении.

Графическая часть включает в себя:

Сборочный чертеж узла, ремонтный чертеж, карта наладок и приспособление для точения.

Курсовой проект по объёму проделанной работы и содержанию отвечает квалификационным требованиям специалиста по специальности 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта».



Список литературы

1. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с., ил.

2. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений: Учебное пособие для учащихся техникумов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1980. - 240 с., ил.

3. Лапотников К. Н. Расчет станочных приспособлений на точность: Учебное пособие для студентов машиностроительных специальностей. 2-е изд., перераб. и доп. - Горький: изд. ГПИ имени А.А. Жданова, 1980. - с. 70.

4. Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления: Изд. 5-е, перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1973. - 344 с., ил.

5. Данилевский В. В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. - 5-е изд., перераб. и доп. - М., Высшая школа, 1984. - 416 с., ил.

6. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: в 3-х т. Т. 3. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 557 с., ил.

Размещено на Allbest.ru