Ремонтно-экипировочное депо с разработкой отделения по ремонту гидравлических гасителей колебаний

- стеллаж баллонов с фреонов

- ванна обмывочная

- шкаф для хранения инструмента и запасных частей

- стенд осмотра и разборки компрессоров;

- стенд ремонта и сборки компрессоров

- стенд холодной обкатки компрессоров ПКБ ЦВ Т-410

- станок вертикально-сверлильный 2Н135А

- типовой верстак слесарный

- стенд для ремонта и испытания приборов автоматики ПКБ ЦВ Т-531

- стенд зарядки хладоном Т-332

- стенд перекачки и расфасовки хладона Т-635

- стенд для испытания масляных насосов Т-407

- верстак для ремонта насосов

- технологическая тележка.

Аккумуляторное отделение:

- ванна для хранения дистиллированной воды А-266

- дистиллятор А-468

- установка регенерации отработанного электролита

- установка приготовления и хранения электролита

- шкаф для хранения серной кислоты

- стеллаж неисправных АКБ

- моечная установка для слива электролита, промывки аккумуляторов и чехлов Т-326

- стенд ремонта аккумуляторов

- дозатор для заливки аккумуляторов Т-292

Отделение по ремонту радиоаппаратуры:

- стеллаж неисправной аппаратуры

- стол ремонта телефонной аппаратуры

- стол ремонта радиоаппаратуры

- шкаф для хранения запасных частей

- тестер ГОСТ-10374-82

- стеллаж отремонтированной аппаратуры.

Отделение по промывке фильтров:

- стеллаж грязных фильтров

- моечная машина

- стеллаж для стока лишнего масла

- стеллаж чистых фильтров

Отделение по ремонту приборов водоснабжения и отопления:

- стеллаж неисправных деталей

- типовой слесарный верстак

- ванна для обмывки деталей

- стенд для испытания насосов

- стенд для испытания кипятильников

- стол для паяльных работ

- трубогиб

Столярное отделение:

- стеллаж для материалов

- станок ленточный АС-80-3 N 5,5 вКт

- станок универсальный УДС-2 N-9 кВт

- станок токарный ТН-1 N-1,7 кВт

- станок фуговальный СФ 25-1 N-3 кВт

- станок шлифовальный ШПНС-2 N-3 кВт

- стеллаж готовых деталей

- типовой стол для склеивания

- клееварка

- типовой столярный верстак

- верстак для резки зеркал

- шкаф для хранения обойного материала

- стол для раскроя материала

- швейная машинка.

Кузнечно-сварочное отделение:

- стеллаж узлов и деталей, подлежащих ремонту

- стеллаж заготовок

- печь подогрева

- электропневматический молот М-415

- трансформатор сварочный ТД-500

- стеллаж изготовленных и отремонтированных деталей

- наковальня типовая

- кабина сварщика.

Отделение зарядки огнетушителей:

- емкость для слива заряда

- ванна промывки

- стенд гидравлического испытания

- камера окраски

- шкаф хранения щелочи

- емкость для воды

- ванна приготовления щелочного заряда

- шкаф хранения кислоты

- ванна для приготовления кислотного заряда

- стол зарядки огнетушителей

- стеллаж готовых огнетушителей

Механический участок:

- стеллаж для материалов и заготовок

- станок токарный - винторезный 16 КГО

- станок сверлильный 2Н135

- станок фрезерный 6Н80

- станок строгальный 7А311

- станок заточный 3В641

- стеллаж готовой продукции

Отделение ремонта вагонных генераторов

- стеллаж для генераторов, электродвигателей, подлежащих ремонту

- верстак для разборки, ремонта и сборки

- камера обдувочная Т-483

- стенд для испытания генераторов Т-339

- станок сверлильный 2Н135А

- станок заточной 3В641

- кран-балка грузоподъемностью 1 т 1000Э24-6024-У1

- стеллаж отремонтированных генераторов и электродвигателей.

Контора обслуживания пассажиров

Имеет следующее оборудование: конвейеры, штабелеры, стеллажи многоярусные, дезкамеру, автотранспорт, электрокары.

В проектируемом ремонтно-экипировочном депо один путь предназначен для экипировки, второй для производства текущего ремонта и единой технической ревизии. Для этих целей имеется следующее оборудование:

- воздуховод с воздухораздаточными колонками

- линия электроснабжения для электроинструмента (220, 380 В)

- сварочная линия

- электродомкраты г/п 30 т

- электрогайковерты

- стеллажи для инструмента и запасных частей

- мостовой кран

1.8 Определение годовой производственной программы текущего ремонта пассажирских вагонов с отцепкой от составов поездов

Поступление пассажирских вагонов в текущий отцепочный ремонт обуславливается главным образом износом поверхности катания колесных пар, это ползуны, предельный прокат и другие дефекты. Износы во многом зависят от степени использования составов на различных направлениях. Число вагонов. поступающих ежегодно в текущий отцепочный ремонт, определяем отдельно для каждого номера поезда по формуле:

 вагонов

Где б - коэффициент поступления вагонов по другим неисправностям, кроме неисправностей колесных пар, равный от 1,15 до 1,2;

L - плечо пробега по обороту данного состава в одну сторону в километрах;

R_с - коэффициент потребности составов принимаем от 1,1 до 1,2;

R - число оборотов;

а - число вагонов в составе поезда;

l_ваг - пробег вагона, за время которого образуется прокат в километрах (1 мм за 25000 км);

в_кол - предельный прокат на поверхности катания колеса в мм.

1.8.2. По формуле определим число вагонов на текущий ремонт для поезда дальнего следования с расстоянием до пункта оборота 6205 километров, числом вагонов в составе - 16, следующем два раза в сутки каждый день.

Предельный прокат поверхности катания колеса для пассажирского поезда дальнего сообщения - 7 мм, R_с - примем равным 1,2, б - равным 1,1, l_ваг - равным 25000 километров, R - примем равным 1, так как состав ходит ежедневно.

При подстановке в формулу получаем:

Ежегодно поступают в текущий отцепочный ремонт 525 с данного состава, всего составов по этому маршруту два, то есть в отцепочный ремонт ежегодно с этого направления будет поступать вагонов. Аналогично рассчитываем и для составов других направлений, полученные данные заносим в таблицу №4.

Таблица №4

№ п/п	Категория поезда	Расстояние до пункта оборота, км	Число вагонов в составе	Предельный прокат, мм	Число составов за сутки	Число вагонов, поступающих в текущий ремонт ежегодно
1	Пассажирский дальнего сообщения	6205	16	7	2	1050
2	Пассажирский дальнего сообщения	1100	18	7	4	340
3	Пассажирский местного сообщения	590	15	8	3	69
4	Пассажирский местного сообщения	350	14	8	5	25
	ИТОГО	-	-	-	-	1484

Количество вагонов, поступающих ежегодно во все виды заводского ремонта принимаем в размере 10% от инвентарного парка

N_зав^год = N_инв х 10%

N_зав^год = 947 х 10 = 94,7 (вагонов), принимаем 95 вагонов.

Количество вагонов, поступающих ежегодно в деповской ремонт определяем по формуле:

N_деп^год = N_инв - N_зав^год

N_деп^год = 947 - 95 = 852 (вагонов)

Текущий отцепочный ремонт пассажирских вагонов в проектируемом варианте организован на специально выделенных путях РЭДа и пассажирской станции. Ремонт выполняется специальной комплексной бригадой по агрегатному принципу: неисправные детали заменяются новыми или заранее отремонтированными. Ремонтируемые вагоны по окончанию ТР вновь включаются в состав. Каждый вагон, вышедший из текущего ремонта, принимает мастер ПТО, оформляется уведомление формы ВУ-36 и делается запись в книге учета ремонта вагонов формы ВУ-31. На торцевой стенке вагона наносится трафарет об исполнении текущего ремонта.

Численность рабочих на текущем отцепочном ремонте определяется по формуле

гдеN_т.р - годовая программа текущего отцепочного ремонта;

Н_т.р - средняя трудоемкость на текущем ремонте в чел/час.;

F_ном^год - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час.

R_спис^отц = R_яв^отц х 1,1 (чел.)

R_спис^отц = 13 х 1,1 = 14 (чел.)

1.9 Организация наружной обмывки составов пассажирских поездов механизированным способом

Содержание пассажирских вагонов в чистоте способствует поддержанию ходовых частей в исправном состоянии и сохраняет окрашенную поверхность кузовов вагонов от разрушения, увеличивает срок ее службы и создает вагону приятный внешний вид.

Обмывку кузовов, оконных стекол, ходовых частей вагонов осуществляют стационарными моечными машинами, установленными в специальных цехах обмывки вагонов пассажирских технических станций.

К обмывке вагонов с применением моечных машин предъявляются следующие требования:

- полная обмывка стен, окон, тележек вагона;

- сохранность выступающих частей вагона и особенно дверных и оконных стекол;

- минимальная продолжительность и невысокая стоимость обмывки вагона;

- применение моющих средств, не разрушающих лакокрасочное покрытие вагонов.

Проектируемый вариант технической станции в сутки обрабатывает 14 составов своего формирования. Для их обмывки применим стационарную моечную машину типа 178М проектно-конструкторского бюро Главного управления МПС. Это комплекс агрегатов, автоматизирующий все трудоемкие процессы по обмывке вагонов.

Учитывая климатические условия, стационарную вагонно-моечную машину типа 178М устанавливаем в закрытом помещении с обогревом состава при входе и сушкой при выходе, что позволит эксплуатировать машину круглогодично.

Длина здания для установки вагонно-моечной машины с помещениями обогрева и сушки составляет 144 метра, при ширине пролета 9 метров и высоте здания 6 метров. Площадь вспомогательных бытовых помещений 138 м², длина моечной машины 64 метра. Междупутья, где производится обмывка вагонов, заасфальтированы, имеют локальные очистные сооружения, оборотное водоснабжение и канализацию. Машина обслуживается оператором.

Стационарная вагономоечная машина состоит из двух «переднего и заднего» порталов, насосной установки и пульта управления. На переднем портале размещены обмывочная рампа, одна пара щеток и специальные сопла для нанесения моющего раствора на кузов вагона. На заднем портале установлено четыре пары щеток: одно для обмывки окон, три - для кузова, а также устройство для обмывки ходовых частей и кузова.

Составы подают на моечную машину локомотивом, который может находиться впереди или сзади состава. Перед подачей состава на моечную машину оператор машины получает сведения о количестве осей локомотива, его месте в составе, о количестве вагонов в составе. На основании этого, оператор устанавливает на пульте управления программу отсчета числа осей с подачей моющего раствора и воды на вагоны. Операции осуществляются автоматически, согласно программе. Электрический импульс для срабатывания механизмов от прохождения колесной пары подается бесконтактными педалями - датчиками типа ТПК, установленными внутри рельсового пути.

Режим работы вагономоечной машины устанавливается в зависимости от степени загрязнения и состояния обмываемой поверхности, температуры воздуха.

Технологический процесс обмывки включает следующие операции:

- набрызгивание моющего раствора форсунками на кузов вагона и растирание его щетками;

- нахождение нанесенного моющего раствора на стенках кузова для его взаимодействия с загрязнением;

- обмывка кузова щетками и подогретой водой.

Данные операции выполняются на десяти технологических позициях.

На первой позиции - обмывка ходовых частей струями горячей воды с температурой 80-85⁰С при давлении 10-11 атм. В зимний период на этой позиции удаляются не только грязь, но и обледенение с ходовых частей.

На второй позиции - натирание боковых стен, спусков крыш и окон вагонов растворителем при помощи пары вертикальных вращающихся щеток. Растворитель подается через специальные сопла насосом на стены вагона у самих щеток.

Между второй и третьей позицией предусматривается расстояние до 32 метров. Это расстояние каждый вагон проходит в среднем за 2,5 минуты, которое достаточно для воздействия растворителя на грязь вагона.

На третьей позиции - обмывка поверхностей, не доступных для очистки вращающимися щетками (крыш, торцовых стен, суфле), и подготовка боковых стен, спусков крыш и окон к последующей обработке щетками и струями воды. На этой позиции струями горячей воды с t 80-85⁰С при давлении 10-11 атм. смывается слой пыли с крыши, торцовых стен, суфле и мало затвердевшие слои грязи на наружных стенках вагона, а затвердевшие размягчаются.

На четвертой позиции - обработка (чистка) тремя парами вращающихся щеток (с подачей к ним теплой воды) боковых стен, спусков с крыш и частично стекол окон вагона.

На шестой позиции - ополаскивание боковых и торцовых стен, спусков крыш, суфле и окон теплой водой. Эта позиция располагает возможностью производить специальную обмывку вагонов с подачей теплой воды сверху на крышу и снизу на ходовые части вагонов.

Седьмая, восьмая, девятая и десятая позиции повторяют операции первой, третьей, пятой и шестой позиций, если обмывка окажется недостаточной.

Для наружной обмывки вагонов применяют рецепты, в состав которых входят щавелевая кислота 4%, 0,5% моющего средства «Прогресс», 95,5% воды; 4% стирального порошка «Новость», 4% щавелевой кислоты, 92 % воды; 2,5% сульфанола НП-3; 4% щавелевой кислоты, 93,5% воды.

Подогрев воды осуществляется в бойлерах типа Мосэнерго №10. Для хранения запаса горячей воды применяются металлические резервуары емкостью 100 м³. Вода с температурой 80-85 ⁰С подается к вагономоечной машине центробежным насосом.

Приготовление и подачу растворителя к вагономоечной машине осуществляется установкой, состоящей из двух типовых реакторов (мешалок) с баками емкостью по 300 л и насоса. В первом реакторе в процессе работы постоянно находится растворитель большой концентрации, во второй - меньшей. Включение того или иного реактора в работу определяется загрязненностью обмываемых вагонов.

Обмывка осуществляется при непрерывном передвижении состава со скоростью 0,6-0,8 км/час, что позволяет производить обмывку одного состава в пятнадцать вагонов за 30 мин.

1.10 Определение годового фонда рабочего времени и фондоработы оборудования технической станции и ремонтно-экипировочного депо

Годовой фонд рабочего времени устанавливаем для работников и оборудования.

Номинальный годовой фонд рабочего времени одного работника подсчитываем по количеству рабочих дней в году и продолжительность рабочей смены.

Определим номинальный годовой фонд рабочего времени на 2005 год по формуле:

F_ном^год = (ДК - Т_вых - Т_пр) х t_см - Т_ск х t_ск (час)

гдеД_к - число календарных дней в году, 365 дней;

Т_вых - число выходных дней в году, 105 дней;

Т_пр - число праздничных дней в году, 9 дней;

Т_ск - число дней в году с сокращенным рабочим днем, 4дня;

t_ск - величина сокращения продолжительности смены рабочего дня при сокращенном рабочем дне, равно 1 часу;

t_см - количество часов за смену, 8 часов.

F_ном^год = (365 - 105 - 9) х 8 - 4 х 1 = 2004 (часа)

Действительный (расчетный) годовой фонд рабочего времени меньше номинального и зависит от продолжительности отпусков, потерь рабочего времени по болезни.

Действительный годовой фонд рабочего времени работника находим по формуле:

F_действ^год = F_ном^год / з (час.),

гдез - коэффициент, принимаем равным 1,11.

F_дейст^год = 2004 / 1,11 = 1805 (час.)

Номинальный годовой фонд рабочего времени оборудования определяем аналогично, но с учетом продолжительности работы оборудования. Расчеты производим по формуле:

F_ном.об^год = F_ном^год х m_см,

гдеm_см - количество рабочих смен, равно - 2. F_н.об^год = 2004 х 2 = 4008 (час.)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

F_д.об^год = F_н.об^год х з (час.)

гдез - коэффициент, учитывающий потери времени на плановый ремонт оборудования. F_д.об^год = 4008 х 0,96 = 3848 (час.)

1.11 Определение потребности работников для проектируемого варианта пункта технического обслуживания и распределение их по профессиям

Численность работников пункта технического обслуживания, ремонта и экипировки проектируемого варианта планируем по профессиям, разрядам, квалификации и должностям.

Различают списочные и явочный состав (контингент) работников предприятия.

Явочный состав - это количество работников, фактически явившихся на работу.

Списочный состав - это общее количество работников, явившихся на работу плюс отсутствующие по уважительным причинам (по болезни, находящиеся в отпусках и служебных командировках).

Определяем явочный состав работников в экипировочных бригадах по трудоемкости работ на один расчетный состав пассажирского поезда дальнего следования по формуле:

Где Н_баг - средняя трудоемкость работ экипировщиков на одном багажном вагоне 1,7 чел.час.;

Н_пог - то же на почтовом вагоне, 2,4 чел.час.;

n_рест - среднее количество вагонов-ресторанов в составе;

Н_рест - средняя трудоемкость работ на одном вагоне-ресторане - 4,3 чел.час.;

n_куп - среднее количество купейных вагонов в составе;

Н_куп - средняя трудоемкость работ экипировщиков на одном купейном вагоне с учетом охраны и отопления до сдачи проводником - 8,4 чел.час.;

n_нек - среднее количество не купейных вагонов в составе;

Н_нек - средняя трудоемкость работ экипировщиков на одном некупейном вагоне - 6,8 чел.час.;

N_сост - среднегодовое количество эксплуатируемых составов;

F_ном^год - годовой номинальный фонд рабочего времени одного рабочего-экипировщика в часах - 2004 час.

R_в - коэффициент, учитывающий выполнение планируемых норм от 1,11 до 1,12; принимаем равным 1,11.

Данные по количеству вагонов в составах возьмем в табл. №2.

В сутки пункт обрабатывает 14 составов, среднегодовое количество экипируемых составов составит - 5110.

Подставим данные в формулу, получаем:

Явочный состав работников в экипировочных бригадах в одну смену составит 237 человек.

Определяем явочный состав работников ремонтных бригад пункта формирования, при трудоемкости работ на один расчетный состав пассажирского поезда 17,4 чел.час., по формуле:

Где Н_сос - трудоемкость обработки одного расчетного состава в чел.-часах, принимаем равным 17,4 чел.час.

По процентному отношению количества работников к каждой профессии в ремонтной бригаде, распределим количество работников следующим образом:

1. Слесари по ходовым и наружным частям кузовов вагонов, ударно-упряжным приборам - 8 человек.

2. Слесари по автотормозам - 4 человека

3. Слесари по внутреннему оборудованию - 3 человека

4. Слесари по отоплению и водоснабжению - 3 человека

5. Электрослесари по электрооборудованию - 6 человек

6. Электрослесари по радиоаппаратуре - 3 человека

7. Электрослесари по вентиляционным установкам и установкам кондиционирования воздуха - 5 человек

8. Слесари по холодильному оборудованию - 4 человека

9. Аккумуляторщики - 2 человека

10. Столяры - 2 человека

Определяем списочный состав работников ремонта и экипировки по формуле:

R_спис = (R_яв.эк + R_яв.тех) х R_зам (чел.),

гдеR_зам - коэффициент замещения явочных рабочих равный от 1,10 до 1,12, принимаем равным 1,10.

R_спис = (237 + 40) х 1,11 = 307 (чел.)

Списочный состав работников пункта формирования за одну смену 307 человек, при работе в четыре смены списочный состав работников составит 1228 человек.

Количество инженерно-технических работников служащих и младшего обслуживающего персонала принимаем в процентном отношении от общее численности работников пункта формирования:

- инженерно-технические работники (ИТР) - 73 чел.

- служащие - 24 чел.

- младший обслуживающий персонал - 24 чел.

1.12 Техника безопасности при осмотре и ремонте пассажирских вагонов

При производстве работ по техническому обслуживанию и ремонту вагонов необходимо соблюдать установленные правила по технике безопасности. Они должны устранять или уменьшать до допустимых уровней воздействия на работников при обслуживании и ремонте вагонов вредных и опасных факторов.

ГОСТ 12.0.003-74 классифицирует опасные и вредные производственные факторы на следующие группы:

- физические - движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, заготовки, материалы, повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте, отсутствие или недостаток света;

- химические - токсические, раздражающие, канцерогенные, влияющие на репродуктивную функцию вещества;

- психофизиологические - физические и нервно-психические перегрузки.

К работе по подготовке пассажирских составов в рейс допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование для определения их пригодности к выполнению соответствующих работ и выдержавших испытания в знании ПТЭ, должностных инструкций, правил по охране труда, противопожарной безопасности и производственной санитарии. Результаты проверок знаний должны быть оформлены документально и работникам, выдержавшим испытания, должны быть выданы удостоверения установленной формы.

К обслуживанию электроустановок допускаются только специально обученные работники, имеющие соответствующую квалификационную группу.

К работе с грузоподъемными механизмами и подъемно-транспортными средствами (автомобили, тракторы, электрокары) допускают лиц, имеющих удостоверение на право управления этими средствами.

При осмотре колесных пар и других частей вагонов нельзя ставить ногу на рельс, так как в случае отдачи поглощающего аппарата вагоны могут переместиться в ту или иную сторону.

При ремонте тормозного оборудования вагонов необходимо перекрыть разобщительный кран, а затем выпустить сжатый воздух запасного резервуара. Перед сменой воздухоочистителя, стоп-крана, разобщительного крана и подводящей к ней трубке, тормоз вагона выключают перекрытым концевым краном. Смена концевых кранов может производится только после разобщения тормозной магистрали.

Перед ремонтом ударно-тяговых устройств производится раздвижка вагонов на расстояние не менее 5 м, с обязательной подкладкой тормозных башмаков со стороны промежутка.

Электрические подъемники не реже двух раз в год подвергаются освидетельствованию с производством статистических и динамических испытаний нагрузкой, на 25 процентов превышающей их грузоподъемность.

Гидравлические домкраты должны иметь предохранительное устройство от внезапного опускания вагона и проходить техническое освидетельствование с полной разборкой для тщательного осмотра всех частей не реже двух раз в год, а также испытание их нагрузкой на 10 процентов превышающей их грузоподъемность. Текущий осмотр производится через каждые десять дней. При этом тщательно проверяется плотность соединений, манжет, действие предохранительных устройств и других деталей.

Перед началом работ у электродомкратов необходимо проверить:

- правильность включения фаз путем их пуска без нагрузки на подъем и спуск;

- надежность ограничителя хода винта на холостом ходу;

- состояние подъемного винта и гайки, подъемный винт не должен иметь качки в гайке.

К инструменту предъявляются следующие требования:

- молотки и кувалды не должны иметь заусениц и отколов поверхности бойка, ручка должна быть без трещин, хорошо закрепленной;

- зубила, бородки, кернеры должны иметь ровные, не сбитые, не скошенные, длина должна быть не менее 150 мм при правильной и хорошо заточенной режущей кромке или рабочей поверхности;

- напильники и шаберы должны быть плотно вставлены в исправные ручки без трещин и сбитых мест, а на концах ручек в местах их насадки поставлены металлические кольца;

- гаечные ключи не должны иметь надломов, трещин и разошедшихся челюстей.

Работники при техническом обслуживании и экипировке вагонов должны работать в спецодежде, спецобуви, предусмотренных для каждой профессии и в головных уборах, кроме того, должны использоваться сигнальные жилеты.

Нельзя носить инструмент в карманах одежды, для этого необходимо применять специальные сумки и инструментальные ящики. Перед началом работы рабочее место необходимо привести в порядок.

Нельзя производить работы вблизи от не огражденных движущихся или вращающихся частей машин, станков, вблизи обнаженных или плохо изолированных проводов, находящихся под напряжением.

Транспортировать тяжелые детали и узлы необходимо механизированными средствами. Транспортировать тяжелые предметы вручную можно на расстояние не более 60 метров, причем при подъеме и переноске одним работником масса груза не должна превышать 50 кг для мужчин и 20 кг для женщин.

Для исключения подлезания работников под вагоны открываются тамбурные двери, устанавливаются лестницы-стремянки для перехода работников из состава в состав.

Переносные лестницы не должны иметь трещин, надколов и отсутствующих ступенек. Нижние опорные концы продольных реек оборудуются острыми стальными наконечниками, а для работы на каменных и бетонных полах - резиновыми.

При пересечении железнодорожных путей должна соблюдаться особая осторожность и внимательность. Переходить через пути только под прямым углом, перешагивая через них, не наступая на головки рельсов. Проходить между вагонами можно только если расстояние между ними не менее десяти метров, а обходить состав или группу вагонов на расстоянии не менее пяти метров. При пересечении путей необходимо убедиться, нет ли с обеих сторон движущегося состава.

Техническое обслуживание вагонов на приемоотправочном парке производится только после ограждения состава.

Допускается осмотр и ремонт состава без ограждения сигналами, если локомотив не отцепился от состава, при этом машинист локомотива предупреждается о недопустимости передвижения.

Во время передвижения состава все работы по ремонту, промывке вагонов производить запрещается.

Для осмотра и ремонта вагонов темное время суток работникам пассажирской технической станции выдаются аккумуляторные фонари.

Наружная обмывка составов производится на вагономоечной машине. Обмываемый состав пропускается через машину при плотно закрытых окнах и тамбурных дверях. Нельзя стоять при обмывке в проеме дверей. После приведения моечной машины в действие не допускается находиться в непосредственной близости от моющих щеток и средств, становиться на рабочие части машины.

С целью создания нормальных условий труда должна своевременно производиться очистка междупутий технической станции от снега, льда, мусора.

Материалы, детали, технологическую оснастку необходимо хранить в специально отведенных местах. Загромождение проездов, проходов и беспорядочная укладка материалов запрещается.

На рабочих местах необходимо постоянно обеспечивать установленные нормами уровни освещения, предельно допустимые уровни шума, загазованности, запыленности и других вредных факторов.

Требования по обеспечению пожарной безопасности

При подготовке пассажирских вагонов в рейс в пункте формирования должны быть разработаны организационные мероприятия по противопожарной профилактике, которые направлены на повышение пожарной безопасности производственных помещений и вагонов.

Производственные помещения, сооружения и установки оснащаются огнетушителями с учетом предельной площади, которую они защищают, а также категории помещения по взрывопожарной опасности и класса возможного пожара в соответствии с Нормами оснащения объектов железнодорожного транспорта первичными средствами пожаротушения.

В производственных помещениях должны быть первичные средства пожаротушения, внутренние пожарные краны и пожарные посты, пожарная сигнализация в соответствии с действующими нормативами и правилами строительного проектирования по ГОСТ-12. 1004-85 «ССБТ»; «Пожарная безопасность. Общие требования».

Кроме первичных средств пожаротушения на каждые 5000 м² производственной или складской площади должны быть устроены пожарные пункты в виде шкафов или щитов, окрашенные в белый цвет с красной окантовкой (ГОСТ 12.4026-76). Пункт должен иметь набор пожарного инвентаря и оборудования: огнетушители пенные, топоры и ломы пожарные, бугры металлические, лопаты (штыковые), ведра с надписью «Пожарное ведро».

В производственных помещениях с водопроводом или другим источником воды на пожарном пункте дополнительно устанавливают рукава пожарные длиной по 20 метров, ствол пожарный, прокладки для рукавных соединительных головок.

При подготовке вагонов в рейс необходимо обращать особое внимание на исправность электрооборудования, так как особую пожарную опасность представляет неправильное пользование электроприборами и наличие неисправностей. При подготовке пассажирских вагонов в рейс проверяется на исправность следующее:

- аппараты пультов и щитов управления электрооборудованием;

- потребители электроэнергии;

- выключатели и светильники;

- ограждения (кожухи) электрических печей отопления и их заземляющие устройства. В пультах и щитах управления электрооборудованием вагонов осматривают состояние контактных соединений, жгутов с проводами и выводов электрических аппаратов.

Соответствие плавких вставок предохранителей номинальному току защищаемой цепи.

Ответственность и контроль по обеспечению пожарной безопасности в вагонах пассажирских поездов возлагается на руководителей участков.

Пассажирские вагоны должны быть оснащены первичными средствами пожаротушения согласно норм (Инструкция ЦЛ-ЦУО 448).

Требования по производственной санитарии.

Благоприятные санитарно-гигиенические условия, соответствующая скорость движения и чистота очищаемого воздуха, тишина, отсутствие вибрации в бытовых помещениях способствует повышению производительности труда, так как работники меньше устают и быстрее восстанавливают работоспособность.

Температура, относительная влажность, скорость движения воздуха в рабочей зоне при всех видах ремонтных работ должны соответствовать ГОСТ 12.1.0005.88 «ССБТ. Общие требования к воздуху рабочей зоны». Системы отопления, теплозащиты должны обеспечивать температуру воздуха в помещениях на постоянных рабочих местах во время открытия ворот РЭД должна быть не менее 12⁰С с восстановлением до нормальной, в течение 10 минут.

Вентиляционные установки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.04.021-75 «ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования». Вентиляция предназначена для создания в производственных помещениях обмена воздуха. Это улучшает санитарно-гигиенические условия труда.

Вентиляцию применяют и в технологических целях. В этом случае в помещении должна быть самостоятельная система вентиляции санитарно-гигиенического назначения. Искусственная вентиляция, при которой приток воздуха, его перемещение по помещению и удаление осуществляется приточными и вытяжными установками.

Применение местной вентиляции обеспечивает приток или вытяжку воздуха непосредственно на рабочих местах, не допуская распространения вредностей по производственным помещениям.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать полное или частичное удаление вредных веществ.

II. ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение и состав отделения ремонта и технического обслуживания гидравлических гасителей колебаний пассажирских вагонов

Отделение предназначено для производства ремонтных работ и технического обслуживания гидравлических гасителей колебаний пассажирских вагонов.

Качество выполнения ремонта и технического обслуживания должно обеспечивать работоспособность гидравлических гасителей колебаний в течение межремонтного периода эксплуатации.

Работники отделения несут ответственность за техническое состояние гидравлических гасителей колебаний. Технический уровень выполняемых ими работ должен соответствовать требованиям обеспечения безопасного движения поездов.

Отделение должно быть обеспечено технической документацией, оборудованием, инструментом, запасными частями, средствами технического диагностирования гидравлических гасителей колебаний, их сборочных единиц и деталей.

Отделение размещено в помещении, имеющем хорошее естественное освещение, вентиляцию, нормальную температуру.

Отделение состоит из трех участков:

- участок очистки гасителей;

- участок ремонта и ревизий;

- участок окраски гасителей, хранения и регенерации рабочей жидкости.

2.2 Определение объема работы отделения

Виды ремонта, межремонтные сроки пассажирских вагонов определяются по действующим приказам ОАО «РЖД».

Годовую программу текущего отцепочного ремонта и единых технических ревизий (ТО-3) пассажирских вагонов определяют по проценту от инвентарного парка вагонов по нормам, приведенным в Нормах технологического проектирования (табл. №5).

Единую техническую ревизию проходят 100% пассажирских вагонов 2 раза в год, это 1894 вагонов при инвентарном парке 947 вагона. Один раз в два года Единая Техническая ревизия совпадает с деповским ремонтом, т.е. на Единую техническую ревизию приходится 75% вагонов - это 1420 вагонов.

На текущий отцепочный ремонт 80% вагонов от инвентарного парка, это: 758 вагонов, из них на текущий отцепочный ремонт по ходовым частям 64%, то есть 485 вагонов, из них на ремонт гидравлических гасителей колебаний 10 % - 48 вагонов. Итого, на Единую техническую ревизию и текущий отцепочный ремонт гидравлических гасителей колебаний поступает 1468 вагонов. Из них 3% вагоны-рестораны, у которых в конструкции 8 гасителей колебаний на вагоне.

Остальные вагоны имеют по 4 гасителя. Суммируя, получаем, что на ремонт в отделение поступает 6048 в год, суточная норма будет составлять 24 гасителя.

2.3 Определение размеров отделения ремонта гидравлических гасителей колебаний

Основные размеры участка, отделения зависят от объема производства и должны соответствовать требованиям санитарных норм: площадь не менее 4 м², а объем не менее 13 м³ на одного работника.

В основные размеры отделения входит площадь и высота. Высоту отделения принимаем 3600 мм, так как в отделении нет подъемно-транспортных средств. Площадь отделения принимаем, исходя из норм технологического проектирования (таблица 9), при объеме работ до 1500 вагонов, это 54 квадратных метра. Ширина помещения 6 метров, длина 9 метров. Объем помещения определяется как произведение площади и высоты помещения и составляет 194,4 кубических метра.

2.4 Выбор оборудования

Потребность в оборудовании отделения ремонта гидравлических гасителей колебаний определяется на основе технологического процесса, а также по нормативам затрат времени на ремонт одного гасителя. Необходимо, чтобы каждый элемент выбранного оборудования обеспечивал выполнение заданной программы, либо применить несколько однотипных элементов оборудования, общая производительность которых может обеспечить выполнение программы ремонта. При выборе технологического оборудования учитываем типы устройств, их производительность, габаритные размеры.

Оборудование, необходимое для отделения отражено в таблице №5.

Таблица №5

Наименование оборудования	Габаритные размеры, мм	Техническая характеристика	Мощность эл.прив., кВт
Станочное оборудование
Сверлильный 2СС1	-	электрический вертикальный	1, кВт
Прессовое оборудование
Пресс для выемки резиновых втулок	270 х 745	пневматический	-
Зажимы штока и головки гасителя	450 х 145 х 260	пневматические	-
Моечные машины
Машина для мойки гасителя		электрическая однокамерная
Машина для мойки разобранных узлов и деталей		электрическая двухкамерная
Стенды
Испытательный	800 х 950 х 1200	«Энча»
Верстак для испытания и регулирования клапанов		пневмо-электрический	1 кВт
Верстак для притирки клапанов		электрический	0,27 кВт
Верстак для испытания деталей цилиндро-поршневой группы		пневмо-электрический	1 кВт
Дефектоскопное
Устройство для определения износа направляющей	385 х 50
Для проверки качества уплотнения штока манжетами		пневматическое
Для определения износа штока и поршня
Устройства
Окрасочная камера		пневматическая
Дозатор для заливки жидкости в гаситель		пневматическое
Для регенерации рабочей жидкости УРМ-25		пневматическое
Тележка для транспортировки гасителей	500 х 800 х 700
Механической сухой очистки
Растягивающее	250 х 745	пневматическое
Сушильная камера		электрическая	1 кВт

2.5 Определение потребности работников отделения, распределение их по профессиям и разрядам

Численность рабочих определяется по явочному и списочному составу. Явочный состав основных производственных рабочих определяем по величине производственной программы ремонта вагонов, затрат труда, трудоемкости, нормо-часов, номинального фонда рабочего времени за расчетный период. Явочную потребность производственного рабочего отделения ремонта гидравлических гасителей колебаний рассчитаем по формуле:



Где УN_ват - суммарная трудоемкость выполнения годовой программы ремонта;

К_н - коэффициент выполнения норм, принимаем равным 1,12;

Н_е - сменная норма часов, равна 8 час.

F_ном^год - номинальный фонд рабочего времени одного работника в год, равен 2004 час.

Списочное количество работников отделения определяем по формуле:

R_спис = R_яв х К_сп (чел.),

Где К_сп - коэффициент превышения явочной численности к списочной, равен 1,1. R_сп = 5 х 1,1 = 6 чел.

Составляем штатное расписание для работников отделения

№ п/п	Наименование должности	Контингент	Разряд
1. 2.	Слесарь по ремонту гасителей Слесарь по ремонту гасителей	2 4	6 7
	ВСЕГО: 8

2.6 Технологический процесс ремонта гидравлических гасителей колебаний

Гидравлические гасители колебаний для ремонта, проведения Единой технической ревизии доставляются в отделение ремонтно-экипировочного депо на электрокарах.

Технологический процесс ремонта гасителей состоит из следующих операций: очистка, разборка, контроль размеров, ремонт изношенных деталей или их замена новыми, сборка и испытание на стенде.

Гасители колебаний поступают на первый участок отделения: укладываются на стеллаж ожидания ремонта (1).

Очистка гасителя:

- закрепить гаситель на поворотном кронштейне установки для механической очистки;

- закрыть дверь рабочего отделения и кнопкой «Пуск» включить режим чистки гасителя. Через смотровое окно проконтролировать процесс очистки.

Замена втулок.

- установить корпус гасителя в направляющий желоб устройства для выпрессовки металлических втулок;

- используя спецоправку выпрессовать на специальном устройстве металлические втулки верхней и нижней головок:

- заменить резиновые втулки головок, перед постановкой новой втулки покрыть ее клеем №88 или «Момент» снаружи и внутри;

- используя устройство для запрессовки втулок произвести запрессовку металлической втулки.

Разборка гасителя

- Перед разборкой гаситель испытать на стенде «Энга», проконтролировать параметры сопротивления, усилия отбоя и сжатия. При отклонении параметра сопротивления гасителя от нормы или ассиметричности усилий сжатия и отбоя необходимо определить неработающий клапан и обратить особое внимание при последующем ремонте гасителя.

- На сверлильном станке высверлить следы кернения стопорного винта верхней головки и вывентить винт.

- Установить гаситель в приспособление (4) верстака разборки и с помощью гаечного ключа отвернуть болт крепления кожуха. Удерживая верхнюю головку гасителя от поворота с помощью цепного ключа (1) отвернуть кожух.

- Используя ключ (5) отвернуть гайку резервуара.

- Убрать фиксатор положения и положить гаситель на лоток. Одеть на верхнюю головку гасителя приспособления (29) и вставить палец (27). Управляя пневмокраном (30), вытянуть шток гасителя на полный ход. Перевести пневмокран в нейтральное положение. Освободить уплотнительное кольцо.

- Вытянуть цилиндропоршневую группу до полного хода штока пневмоцилиндра (28)

- Положить рабочую группу гасителя на лоток (26) и при помощи молотка сбить днище. Слить рабочую жидкость из цилиндра в горловину (25).

Таким же образом сбить направляющую штока и вынуть шток из цилиндра.

- Зажать шток за нерабочую часть в приспособление (23) и отвернуть верхнюю головку. Снять со штока гайку резервуара, металлическое, уплотнительное кольцо, обойму с сальником, направляющую штока. Перевернуть шток, используя приспособление (23), зажать его. Снять стопорное кольцо и ключом (2) выкрутить из поршня клапан.

- Зажать шток за нерабочую часть в приспособление (23) и отвернуть верхнюю головку. Снять со штока гайку резервуара, металлическое, уплотнительное кольцо, обойму с сальником, направляющую штока.

Перевернуть шток, используя приспособление (23), зажать его. Снять стопорное кольцо и ключом (2) выкрутить из поршня клапан.

- С помощью молотка и специальной лопатки выбить из обоймы оба сальника.

- Установить днище цилиндра в приспособление (32) и вывернуть ключом (2) данный клапан, предварительно удалив стопорное кольцо.

- Используя приспособление (31), разобрать оба клапана.

- Слить масло с корпуса гасителя в горловину (25).

Мойка

- Все детали гасителя сложить в моечную ванну и, регулируя подачу моющего раствора краном (6), щеткой (8), вымыть все детали. Управление подачи моющего раствора осуществляется с помощью тумблера (7).

- Мойка корпуса выполняется на приспособлении (22), внизу его установлен кран подачи моющего раствора.

- После мойки все детали укладываются на полку, а мелкие на сетку для стекания моющего раствора.

Контроль деталей гасителя

1. Корпус гасителя:

- проконтролировать приспособлением высотный размер Н = 207 ± 1,0 мм

- проконтролировать приспособлением размер h = 15 ± 1,0 мм. Если h < 14 мм, резиновое кольцо деформируется по резьбе корпуса, что вызывает повреждения резинового кольца. В результате будет происходить интенсивная потеря масла при работе гасителя;

- проконтролировать перпендикулярность оси отверстия диаметра 50 мм головки гасителя относительно продольной оси корпуса гасителя. Допуск перпендикулярности не более 1,0 мм на длине 75 мм;

- проконтролировать калибром-пробкой Т.127.006 размер отверстия диаметра 50 мм головки гасителя (непроходной размер 50,4 мм)

2. Головка верхняя

- проконтролировать приспособлением перпендикулярность оси отверстия диаметра 50 мм головки гасителя относительно продольной оси головки гасителя

- проконтролировать калибром-пробкой Т.127.006 размер отверстия диаметра 50 мм головки гасителя.

3. Сопряжение обойма - сальника -гайка корпуса

- проконтролировать кольцевой зазор С = 8 ± 0,5 мм (рис. ) между обоймой сальника и гайкой корпуса.

4. Сопряжение обоймо-сальника - направляющая штока

- Проконтролировать набором щупов диаметральный зазор S = 1 ± 0,5 мм.

5. Направляющая штока

- Проконтролировать визуально отсутствие рисок, задиров, вмятин на рабочих поверхностях штока и цилиндра.

Внутренний диаметр направляющих контролируют индикаторным нутримером по ГОСТ 9244-75 или калибром ГК2 (рис. ). Величина диаметра должна быть 48 ± 0,027 мм. Перемещения направляющей по всей длине штока должно быть плавным.

6. Шток с поршнем.

- Рабочая поверхность штока должна быть покрыта хромом, на ее поверхности не должно быть задиров, вмятин, следов коррозии.

- Проконтролировать в рабочей зоне диаметр штока, используя микрометр или калибр-скобу Гк1 (Ь1270.001). Непроходной размер калибра -скобы должен быть 47,93 мм.

Проконтролировать микрометром наружный диаметр поршня Д = 68 мм.

Проконтролировать визуально состояние резьбы. Не допускаются вмятины, срез витков, износ резьбы.

7. Цилиндр

- На рабочей поверхности цилиндра не допускаются задиры, вмятины, следы коррозии. Внутренний диаметр рабочей поверхности цилиндра контролируется индикатором-нутромером, он не должен превышать 68 ± 0,03 мм.

8. Поршневое кольцо

- Проконтролировать набором щупов №4 по ГОСТ 882-75 размер зазоров в замке при сжатии кольца в цилиндре. Величина зазора должна находиться в пределах 0,2-0,3 мм.

9. Резиновое уплотнительное кольцо

- не допускается наличие остаточной деформации и набухание резинового кольца.

10. Манжеты штока

- Рабочая кромка манжеты не должна иметь разрывов, микротрещин.

11. Клапан в сборе

- Сопрягаемые поверхности диска и корпуса впускного клапана должны быть взаимно притерты.

- Произвести притирку клапанов

- Индикатором проконтролировать глубину дроссельных просечек, она должна быть 0,45 - 0,55 мм при ширине просечки 1,8 + 0,1 мм.

- Диск клапана должен свободно перемещаться.

- Визуально проконтролировать пружину впускного клапана.

- Нагрузочным устройством проконтролировать жесткость пружины разгрузочного клапана, величина нагрузки 14-16 кг. После трехкратного сжатия высота пружины должна быть 15 ± 1 мм.

- Визуально проконтролировать шарик разгрузочного клапана, на его поверхности не должно быть дефектов. Посадочное место шарика в корпусе клапана также должно быть без дефектов. При их наличии - устранить оправкой.

12. Алюминиевое кольцо

- Алюминиевые при их деформации или уменьшении толщины до 1,7 мм - заменяют.

Сборка гасителя

- Установить новые резиновые втулки в головки крепления гасителя.

- С помощью устройства для выпрессовки втулок запрессовать металлические втулки в головки гасителя.

- С помощью оправки запрессовать оба сальника. Направление запрессовки сальников на встречу друг другу

- В приспособлении (33) рис. верстака сборки собрать предохранительные клапана. Вложит в корпус клапана шарик, пружину и завернуть регулировочный винт. Вложить в приспособление (20) диск впускного клапана, ключом (10) ввернуть клапан в приспособление (20). На стенде регулировки клапанов гасителей по манометру (9) отрегулировать клапан на давление срабатывания 45 ± 5 кгс / кв.см.

- Установить днище цилиндров приспособления (34). Вложить в днище цилиндра дистанционное кольцо, пружину выпускного клапана, диск и ввернуть ключом (10) предохранительный клапан до упора. Установить уплотнительное алюминиевое кольцо в днище. Напрессовать при помощи молотка днище на цилиндр.

- Зажать шток в приспособление (19) вверх поршнем. Ввернуть в поршень корпус клапана и одеть на поршень поршневое кольцо, перевернуть шток, одеть алюминиевое кольцо, направляющую штока, обойму с сальником, уплотнительное кольцо, стальное кольцо, гайку резервуара и навернуть на него верхнюю головку.

При установке на шток обоймы с сальником использовать приспособление.

- Собрать цилиндропоршневую группу.

- Установить цилиндропоршневую группу в приспособлении, произвести закачку маслом до полного выхода штока и прекращения появления воздуха из под направляющей. Включение насоса подачи масла производится тумблером (13).

- Окончательную сборку гасителя произвести на приспособлении (17), предварительно залив в резервуар из под крана (12) в объеме 0,2 л.

Ключом (16) завернуть гайку резервуара.

Испытание гасителя на стенде «Энга» для проверки параметров работы гасителя.

а) Установка гасителя на стенд

Гаситель крепят на стенде с помощью зажимных устройств. Зазоры в узлах крепления не допускаются.

б) Испытание гасителя

Запустить программу испытания гасителя. В течение 2-3 оборотов мотор редуктора произвести прокачку гасителя. После выключения мотор редуктора и возвращения стенда в вертикальное положение произвести анализ испытания. исправность гасителя определяют по форме диаграммы. По окончании испытания производят распечатку рабочей диаграммы.

Навертывание кожуха

Высверливание на станке отверстия для стопорного винта верхней головки, нарезание мечиком резьбы для винта, навертывание стопорного винта.

Навертывание болта с биркой предприятия, когда и кем осуществлялся ремонт гасителя.

Занесение в журнал учета отремонтированных гасителей данных о ремонте гасителя колебаний, когда и кем он был отремонтирован. также в журнал заносят диаграмму и параметры испытания.

2.7 Расчет системы освещения, отопления, вентиляции для отделения по ремонту гидравлических гасителей колебаний

В зависимости от источника световой энергии различают естественное, искусственное и совмещенное освещение. По конструктивному исполнению различают две системы электрического освещения - общее и комбинированное.

При общем освещении все рабочие места в помещении освещаются от общей осветительной установки. Если к общему освещению добавляют местное, то такое освещение - комбинированное.

Осветительная аппаратура проектируемого отделения должна обеспечивать среднюю освещенность около 80-150 лк.

Количество ламп, необходимое для освещения отделения, определим по формуле:

Где Е_ср - средняя освещенность отделения, лк;

К_о - коэффициент запаса освещенности (принимается в зависимости от запыленности помещения от 1,3 до 2);

S - площадь отделения, кв.м;

з - коэффициент использования светового потока;

F_о - световой поток при напряжении 220 В, лк;

з_св - коэффициент полезного действия (принимаем равным от 0,55 до 0,73).

Для расчета принимаем:

- коэффициент освещенности равным 1,5;

- коэффициент использования светового потока - 0,6;

- коэффициент полезного действия 0,69 при световом потоке 1,710 лк.

Имея площадь отделения равную 54 кв.м, получаем:

Для освещения проектируемого варианта отделения необходимо 9 ламп по 150 Вт. Высоту подвеса светильников принимаем 3 метра (при высоте помещения 3600 см). Светильники монтируются на потолке, для их питания используется сеть переменного тока напряжением 220 В.

Использованием местное освещение (для станков, стендов) в виде светильников, питающихся через понижающий трансформатор напряжением 36 В. Таким образом, отделение имеет естественное, искусственное и местное освещение по рабочим местам.

Система отопления - это комплекс конструктивных элементов, предназначенных для получения, переноса и передачи необходимого количества тепла для обогрева помещений.

Наибольшее распространение получило водяное отопление, как самое гигиеничное, бесшумное, экологичное. На предприятиях железнодорожного транспорта для отопления помещений, в основном применяют горизонтальные системы отопления.

При расчете системы отопления необходимо определить максимальный расход тепла в отапливаемом помещении, тип нагревательных приборов и их количество. Максимальный расход тепла находим по формуле:

Q^о = д q V (t_в^о + t_н^о), (ккал/час),

Где д - коэффициент теплопотерь через не плотности в %;

q - удельная тепловая характеристика помещения, ккал/м³;

t_в^о - температура воздуха внутри помещения, ^оС;

t_н^о - температура наружного воздуха, С^о

Коэффициент теплопотерь для помещений высотой до 4,5 метра при двойном остеклении окон принимаем равным 15%; удельную тепловую характеристику принимаем равной 0,65 ккал/м³, объем проектируемого отделения 194,4 м³, температуру воздуха внутри помещения примем 18^оС, наружного (-30^оС). Q = 0,15 х 0,65 х 194,4 (18 + 30) = 910 ккал/час

Принимаем водяное отопление с чугунными радиаторами, с поверхностью нагрева 0,175 м², с теплоотдачей одного квадратного метра поверхности нагрева прибора 7,9 ккал/м² град. и средней температуры воды в приборе 70⁰С.

Число секций отопительных приборов определяем по формуле:



гдеS_пр - поверхность нагрева одной секции прибора;

К_пр - теплоотдача 1 кв. метра поверхности нагрева прибора, ккал/м².град.;

t_пр - средняя температура теплоносителя в приборе, ⁰С;