Проектирование автотранспортного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Краткая техническая характеристика и устройство транспортного средства

1.1 Описание автомобиля ГАЗ-3110

автомобиль технологический производственный

Модель ГАЗ-3110 - это легковой автомобиль среднего класса в четырехдверном кузове седан, который впервые был представлен российской автомобильной компанией ГАЗ (Горьковский Автомобильный Завод) в 1996 году.

Технические характеристики автомобилей ГАЗ-3110 представлены в табл. 1.1.

Таблица 1.1 - Технические характеристики ГАЗ-3110

Параметр	Значение
Число дверей	4
Число мест и масса перевозимого груза, не более	5 и 50 кг
Масса снаряженного автомобиля, кг	1550
Полная масса автомобиля, кг	1950
Допустимая полная масса буксируемого прицепа, кг, не более:
- не оборудованного тормозами	700
- оборудованного тормозами	1300
Габаритные размеры, мм:
- длина	4960
- ширина	1800
- высота (без нагрузки)	1490
Колесная база (расстояние между осями), мм	2800
Колея колес, мм:
- передних	1510
- задних	1425
Наименьший дорожный просвет, мм	156

Модель ГАЗ-3110 представляет собой модернизированную версию модели ГАЗ-31029.

Внешними отличительными чертами были новые крылья, форма крыши, капот, фартуки, решётка радиатора. Первое время автомобили ГАЗ-3110 оснащались узкими чёрными бамперами, а с 2000 года - новыми современными бамперами, которые стали окрашиваться в цвет кузова. Отличительной особенностью была и крышка багажника, которая открывалась от самого бампера для того, чтобы облегчить погрузку вещей в багажное отделение. В 2001 году автомобили стали окрашивать и грунтовать по новой системе, что позволило увеличить срок службы кузова. Существовала и специальная версия ГАЗ-3110 для служб такси, которая обладала специальной раскраской, подготовкой под таксометр и отделкой салона из легкомоющихся материалов.

Для автомобиля ГАЗ-3110 предлагалось пять вариантов двигателей: бензиновые ЗМЗ-402.10 объёмом 2,5 литра мощностью 100 л.с.; ЗМЗ-4021.10 объёмом 2,5 литра мощностью 90 л.с.; ЗМЗ-4062.10 объёмом 2,3 литра и мощностью 150 л.с.; а также турбодизельные силовые агрегаты ГАЗ-560 (ГАЗ 3110-600) и ГАЗ-5601 (ГАЗ 3110-601). На ГАЗ-3110 устанавливалась пятиступенчатая механическая коробка передач. Тормозная система включала в себя передние дисковые и задние барабанные тормоза.

Передняя подвеска автомобиля ГАЗ-3110 была независимой на поперечных рычагах с цилиндрическими пружинами и включала в себя телескопические амортизаторы. Задняя же подвеска была зависимой, рессорной с амортизаторами.

В 2003 году седан ГАЗ-3110 претерпел как некоторые внешние изменения, так и обновления в плане технического оснащения. Автомобиль получил новую решётку радиатора, фары головного света, однако они были как прежде прямоугольной формы. Задние фонари, получили встроенные круглые отражатели, замки получили центральную блокировку, а ручки дверей стали подъемными. Что касается технической части, то автомобиль получил переднюю бесшкворневую подвеску.

1.2 Описание узлов и агрегатов автомобиля ГАЗ-3110

Краткая характеристика узлов и агрегатов ГАЗ-3110 представлена в табл. 1.2.

Таблица 1.2 - Узлы и агрегаты ГАЗ-3110

Агрегат	Характеристика
Коробка передач	механическая четырехступенчатая с синхронизаторами на передачах переднего хода или пятиступенчатая с синхронизаторами на всех передачах
Сцепление	однодисковое сухое с гидравлическим приводом выключения
Карданная передача	двухвальная с промежуточной опорой
Главная передача	коническая, гипоидная
Задний мост	с неразъемным картером
Рулевое управление	с встроенным / раздельным гидроусилителем, или без гидроусилителя; рулевой механизм - глобоидальный червяк-ролик или винт-шариковая гайка; рулевая колонка оборудована противоугонным устройством, объединенным с замком зажигания; рулевое колесо с энергопоглощающим элементом; насос гидроусилителя пластинчатый двукратного действия
Подвеска передняя	независимая пружинная на поперечных рычагах со стабилизатором поперечной устойчивости
Подвеска задняя	зависимая на продольных полуэллиптических рессорах
Амортизаторы	гидравлические телескопические двустороннего действия
Колеса	штампованные дисковые со съемными колпаками, обод 6,5JЧ15H2, шины 195/65 R15 низкопрофильные радиальные бескамерные
Тормозная система стояночная	тормозной привод механический тросовый, приводится в действие рычагом, установленным на тоннеле пола между передними сиденьями
Тормозная система рабоча	передние тормозные механизмы дисковые со скобой «плавающего» типа; задние тормозные механизмы барабанные колодочные с одним рабочим цилиндром; тормозной привод гидравлический двухконтурный с главным цилиндром типа «тандем», датчиком аварийного падения уровня тормозной жидкости, регулятором давления в системе задних тормозов и вакуумным усилителем тормозные механизмы барабанные колодочные на задних колесах

Технические характеристики двигателя ГАЗ-3110 представлена в табл. 1.3.

Таблица 1.3 - Двигатель ГАЗ-3110

Параметры	ЗМЗ-4062	ЗМЗ-402	ЗМЗ-4021
Модель и тип двигателя	четырехтактный бензиновый
	с впрыском	карбюраторный
Число и расположение цилиндров	Четыре, рядное вертикальное
Диаметр цилиндра, мм	92	92	92
Ход поршня, мм	86	92	92
Рабочий объем двигателя, л	2,3	2,445	2,445
Степень сжатия	9,5	8,2	6,7
Порядок работы цилиндров	1-3-4-2	1-2-4-3	1-2-4-3
Максимальная мощность, кВт (л.с.), не менее	110,2 (150)	73,5 (100)	66,2 (90)
Максимальный крутящий момент, Н·м (кгс·м), не менее	206 (21,0)	182 (18,6)	173 (17,6)
Марка бензина	АИ-93	АИ-93	АИ-76
Система смазки	Комбинированная: под давлением и разбрызгиванием
Масляный насос	Шестеренчатый
Система вентиляции картера	Закрытая принудительная, действующая за счет разряжения во впускной трубе
Система охлаждения	Жидкостная закрытая с принудительной циркуляцией жидкости

2. Расчет численности персонала автотранспортного предприятия

2.1 Определение производственной программы АТП

Корректирование периодичности ТО

Корректирование периодичности ТО-1 и ТО-2 выполняется по формуле

L_р = L_н · К₁ · К₃, км, (2.1)

где L_н - нормативная периодичность ТО;

К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К₃ - коэффициент, учитывающий климатические условия.

Тип дорожного покрытия - дегтебетон (Д₃), высота над уровнем моря H=73,54 м, тип рельефа местности - равнинный (Р₁); численность населения Q=33,946 тыс. чел.; категория условий эксплуатации III (третья). Коэффициент использования пассажировместимости г=0,038 (г₁), плотность транспортного потока с=0,132 ТС/100 м (с₁), средняя длина перегона l_п=0,060 км; категория сложности движения третья. Природно-климатический район - жаркий сухой.

Для легковых автомобилей L_1н =5000 км, L_2н =20000 км.

L_1р = L_1н · К₁ · К₃= 5000· 0,76 · 0,9 = 3420 км.

L_2р = L_2н · К₁ · К₃= 20000· 0,76 · 0,9 = 13680 км.

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу определяется по формуле

n₁ = L_р/l_cc, (2.2)

где l_cc - среднесуточный пробег автомобиля, l_cc=94,16 км.

n₁ = L_1р/l_cc = 3420/94,16=36,32?36.

Окончательно скорректированная периодичность ТО-1 определяется по формуле

L₁ = l_cc · n₁, км. (2.3)

L₁ = l_cc · n₁=94,16·36=3390?3400 км.

Отклонение окончательно скорректированной периодичности ТО-1 от нормативного значения равно 0,6%.

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1 определяется по формуле

n₂ = L_2р/L₁. (2.4)

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

n₂ = 13680/3400=4,02?4.

L₂ = L₁ n₂, км. (2.5)

L₂ = L₁ · n₂=3400·4=13600 км.

Отклонение окончательно скорректированной периодичности ТО-2 от нормативного значения равно 0,6%.

Определение годовой производственной программы

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по формуле

N_ео = L_г/l_сс, (2.6)

где L_г - годовой пробег парка, км;

l_сс - среднесуточный пробег ТС, км.

Годовое количество ТО-2 и ТО-1 рассчитывается по формулам

N₂ = L_г/L₂; (2.7)

N₁ = L_г/L₁ - N₂, (2.8)

где L₁ и L₂ - окончательно скорректированная периодичность ТО-1 и ТО-2 по парку, км.

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле

L_г = 365 • А_и · l_сс · б_в, км, (2.9)

где А_и - списочное число подвижного состава;

l_сс - среднесуточный пробег, км;

б_в - коэффициент выпуска подвижного состава.

Коэффициент выпуска определяется по формуле

б_в = б_т (1 - б_н), (2.10)

где б_т - коэффициент технической готовности ТС;

б_н - коэффициент нерабочих дней.

Коэффициент нерабочих дней

б_н =Д_н/365, (2.11)

где Д_н - количество нерабочих дней ТС в году, принимаем Д_н =55.

Расчетный коэффициент технической готовности при условии, что ТС не подвергается КР, определяется по формуле

б_т =1/(1+l_ccД_орК'₄/1000), (2.12)

где Д_ор - продолжительность простоя ТС в ТО-2 и ТР, дней/1000 км;

К'₄ - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации ТС.

Д_ор=0,22 дней/1000 км, К'₄=0,7.

б_т =1/(1+l_ccД_орК'₄/1000)= 1/(1+94,16·0,22·0,7/1000)=0,99.

б_н =55/365=0,15.

б_в = б_т (1 - б_н)=0,99·(1-0,15)=0,84.

L_г = 365 • А_и · l_сс · б_в,=365·81·94,16·0,84= 2338426 км.

N_ео = L_г/l_сс=2338426/94,16=24834,60?24835;

N₂ = L_г/L₂=2338426/13600=171,94;

N₁ = L_г/L₁ - N₂=2338426/3400-171,94=515,83.

2.2 Определение годового объема работ

Годовой объем работ ТО определяется по формуле

Т_ТОi=N_iг•t_ТОi, (2.13)

где N_iг - годовая производственная программа для ТО-1 и ТО-2;

t_ТОi - расчетная трудоемкость ТО-1 и ТО-2.

Годовой объем работ суточного ежедневного обслуживания и ежедневного обслуживания перед техническим осмотром определяются по формулам

Т_ЕОс=N_ЕОс•t_ЕО, (2.14)

Т_ЕОт=0,5•t_ЕО•1,6•(N₁+N₂), (2.15)

где N_ЕОс - годовая производственная программа для ЕО;

t_ЕО - расчетная трудоемкость ежедневного обслуживания.

Годовой объем работ ТР определяется по формуле

Т_ТР=L_ПГ•t_ТР/1000, (2.16)

где t_ТР - расчетная трудоемкость ТР.

Расчетная трудоемкость ТО и ТР определяется по формулам

t_ЕО = t_ЕОн · К₂, чел.-ч, hhh

t₁ = t_1н · К₂ · К₅, чел.-ч, hh

t₂ = t_2н · К₂ · К₅, чел.-ч, (2.17)

t_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К₄ · К₅, чел.-ч/1000 км, h

где t_ЕОн, t_1н, t_2н, t_трн - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР;

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К₅ - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп подвижного состава;

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;

К₄ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации ТС.

Доля эксплуатационного пробега к нормативному пробегу до КР определяется по формуле

Х=L_э/L_кр=155,43/400=0,39, (2.18)

где L_э - пробег с начала эксплуатации, тыс. км;

L_кр - пробег до КР, тыс. км.

Скорректированные трудоемкости ТО и ТР:

t_ео = 0,25·1=0,25 чел.-ч.

t₁ = 3,4·1·1,19=4,05 чел.-ч.

t₂ = 13,5·1·1,19=16,07 чел.-ч.

t_тр = 2,1·1,28·1·1,1·0,7·1,19=2,46 чел.-ч.

Т_ЕОс= 24835 • 0,25= 6208,75 чел.-ч.

Т_ЕОт=0,5•0,25•1,6•(515,83+171,94)= 137,55 чел.-ч.

Т_ТО1=515,83•4,05= 2089,11 чел.-ч.

Т_ТО2=171,94•16,07= 2763,08 чел.-ч.

Т_ТР=2338426•2,46/1000=5752,53 чел.-ч.

2.3 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое (явочное) число рабочих определяется по формуле

Р_Т = Т_г/Ф_Т, (2.19)

где Т_г - годовой объем работ по зоне ТО, ТР, чел.-ч;

Ф_Т - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего.

Ф_Т=(Д_кг-Д_В-Д_П)?ф_см-Д_С, (2.20)

где Д_кг - число календарных дней в году,

Д_В - число выходных дней в году,

Д_П - число праздничных дней в году,

Д_С - число сокращенных дней в году,

ф_см - продолжительность смены.

Штатное (списочное) число рабочих определяется по формуле

Р_Ш=Т_Г/Ф_Ш, (2.21)

где Ф_Ш - годовой фонд времени штатного рабочего.

Ф_Ш=Ф_Т - ф_см•(Д_ОТ+Д_УП), (2.22)

где Д_ОТ - число дней отпуска,

Д_УП - число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Распределение годового объема работ по видам работ проводится по формуле

t_iг=Т_Г•д_iн/100, (2.23)

где t_iг - годовой объем i-го вида работ,

д_iн - доля i-го вида работ в годовом объеме.

Ф_Т=(365-54-11)•7-55=2045 ч.

Р_ТЕОс = 6208,75/2045=3,04 ? 3 чел.

Р_ТЕОт =137,55/2045=0,07 ? 0 чел.

Р_ТТО1 =2089,11/2045=1,02 ? 1 чел.

Р_ТТО2 =2763,08/2045=1,35 ? 1 чел.

Р_ТТР =5752,53/2045=2,81 ? 3 чел.

Ф_Ш=2045-7•(28+7)=1800 ч.

Р_ШЕОс = 6208,75/1800=3,45 ? 3 чел.

Р_ШЕОт =137,55/1800=0,08 ? 0 чел.

Р_ШТО1 =2089,11/1800=1,16 ? 1 чел.

Р_ШТО2 =2763,08/1800=1,54 ? 2 чел.

Р_ШТР =5752,53/1800=3,20 ? 3 чел.

Распределение рабочих по видам работ представлено в табл. 2.1.

Таблица 2.1 - Распределение рабочих по видам работ

Виды работ	Процентное соотношение	Годовой объем работ	Ря	?Ря	Рш	?Рш
ЕОc
уборочные	15	931,31	0,46	0	0,52	1
моечные	25	1552,19	0,76	1	0,86	1
заправочные	12	745,05	0,36	0	0,41	0
контрольно-диагностические	13	807,14	0,39	0	0,45	0
ремонтные	35	2173,06	1,06	1	1,21	1
Итого	100	6208,75		2		3
ЕОт
уборочные	60	82,53	0,04	0	0,05	0
моечные	40	55,02	0,03	0	0,03	0
Итого	100	137,55		0		0
ТО-1
общее диагностирование	15	313,37	0,15	0	0,17	0
крепежные	43	898,32	0,44	0	0,50	1
регулировочные	10	208,91	0,10	0	0,12	0
смазочные, заправочные	20	417,82	0,20	0	0,23	0
электротехнические	4	83,56	0,04	0	0,05	0
шиномонтажные	5	104,46	0,05	0	0,06	0
работы по сис. пит.	3	62,67	0,03	0	0,03	0
Итого	100	2089,11		0		1
ТО-2
углубленное диагностирование	12	331,57	0,16	0	0,18	0
крепежные	38	1049,97	0,51	1	0,58	1
регулировочные	10	276,31	0,14	0	0,15	0
смазочные, заправочные	10	276,31	0,14	0	0,15	0
электротехнические	6	165,78	0,08	0	0,09	0
работы по системе питания	2	55,26	0,03	0	0,03	0
шиномонтажные	2	55,26	0,03	0	0,03	0
кузовные	20	552,62	0,27	0	0,31	0
Итого	100	2763,08		1		1
Постовые работы ТР
общее диагностирование	1	57,53	0,03	0	0,03	0
углубленное диагностирование	1	57,53	0,03	0	0,03	0
регулировочные	33	1898,33	0,93	1	1,05	1
сварочные	4	230,10	0,11	0	0,13	0
жестяницкие	2	115,05	0,06	0	0,06	0
окрасочные	8	460,20	0,23	0	0,26	0
Итого	49	2818,74		1		1
Участковые работы ТР
агрегатные	16	920,40	0,45	0	0,51	1
слесарно-механические	10	575,25	0,28	0	0,32	0
электротехнич.	6	345,15	0,17	0	0,19	0
аккумуляторн.	2	115,05	0,06	0	0,06	0
ремонт сис. пит.	3	172,58	0,08	0	0,10	0
шиномонтаж	1	57,53	0,03	0	0,03	0
вулканизацион.	1	57,53	0,03	0	0,03	0
кузнечно-рессорные	2	115,05	0,06	0	0,06	0
медницкие	2	115,05	0,06	0	0,06	0
сварочные	2	115,05	0,06	0	0,06	0
жестяницкие	2	115,05	0,06	0	0,06	0
арматурные	2	115,05	0,06	0	0,06	0
обойные	2	115,05	0,06	0	0,06	0
Итого по участкам	51	2933,79		0		1
Всего по ТР	100	5752,53		1		2
Всего рабочих		16951,02		4		7

В результате проведенного расчета видно, что некоторые виды работ имеют малые значения t_iг, не позволяющие выделить штатную единицу персонала, при этом необходимость выполнения данных работ остается. Произведем корректировку видов работ, объединив их по предметной совместимости. Результаты корректировки представлены в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Виды работ	Годовой объем работ	Ря	?Ря	Рш	?Рш
ЕО: уборочные-моечные работы	2621,05	1,28	1	1,46	1
подготовительно-заключительные работы	2918,11	1,43	1	1,62	2
контрольно-диагностические работы	1178,03	0,58	1	0,65	1
Итого по ЕО	6717,19		3		4
Диагностирование	874,31	0,43	0	0,49	0
ТО-1	1316,14	0,64	1	0,73	1
ТО-2	1878,89	0,92	1	1,04	1
Постовые работы ТР (регулировочные и разборочно-сборочные)	1898,33	0,93	1	1,05	1
Участковые работы ТР: агрегатные	1495,66	0,73	1	0,83	1
электротехнич.	709,55	0,35	0	0,39	0
ремонт сис. пит.	290,51	0,14	0	0,16	0
шиномонтаж	274,77	0,13	0	0,15	0
медницкие	115,05	0,06	0	0,06	0
кузовные	805,35	0,39	0	0,45	0
малярные	575,25	0,28	0	0,32	0
Всего по ТР	6164,48		2		2
Всего рабочих			7		8

2.4 Расчет численности вспомогательного персонала, водителей эксплуатационной и производственно-технической службы

Расчет численности вспомогательного персонала

Численность вспомогательного персонала устанавливается в процентном соотношении от штатной численности производственных рабочих

, (2.24)

где - норматив численности вспомогательных рабочих, =30%.

Р_всп=8•0,3=2,4?2 чел.

Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ приведено в табл. 2.3.

Таблица 2.3 - Распределение численности вспомогательных рабочих

Виды вспомогательных работ	Рвсп, %	Рвсп, чел.	?Рвсп, чел.
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента	20	0,40	1
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	15	0,30
Транспортные работы	10	0,20
Прием, хранение и выдача материальных ценностей	15	0,30
Перегон подвижного состава	15	0,30	1
Уборка производственных помещений	10	0,20
Уборка территории	10	0,20
Обслуживание компрессорного оборудования	5	0,10
Итого		2,00	2

Расчет численности персонала эксплуатационной службы

Требуемое количество водителей определяется по формуле

Р_в=А_и•б_в•ч, (2.25)

где ч - сменность.

Р_в=81•0,84•1=68,04?68 чел.

Численность персонала эксплуатационной службы устанавливается в процентном соотношении от коэффициента выпуска автомобилей на линию и списочного количества автомобилей

, (2.26)

где - норматив численности эксплуатационного персонала, =4,9.

Р_экс = 68•4,9/100=3,33?3 чел.

Персонал эксплуатационной службы включает диспетчера, работника гаражной службы и работника отдела эксплуатации.

Расчет численности персонала производственно-технической службы

Численность персонала производственно-технической службы (ПТС) устанавливается в зависимости от штатного количества производственного персонала и списочного количества автомобилей на предприятии

, (2.27)

где - норматив численности персонала ПТС, =4,0%.

Р_птс=8•4,0/100=0,32?0 чел.

2.5 Определение численности персонала управления

Общее число рабочих на АТП равно

Р=Р_ш+Р_всп+Р_в+Р_экс+Р_птс+Р_доп, (2.28)

где Р_доп - численность персонала, не относящегося к аппарату управления.

При парке, состоящем из 81 автомобиля, и количестве водителей 68 человек не требуется персонал, не относящийся к аппарату управления.

Р= 8+2+68+3+0+0=81 чел.

Результаты расчета численности управляющего персонала для АТП с численностью персонала 81 человек представлены в табл. 2.4.

Таблица 2.4 - Численность управляющего персонала

Наименование функций управления АТП	Численность персонала, чел.
Общее руководство	1
Технико-экономическое планирование, маркетинг	1
Материально-техническое снабжение	-
Организация труда и заработной платы	1
Бухгалтерский учет и финансовая деятельность	3
Комплектование и подготовка кадров	1
Общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание	1
Младший обслуживающий персонал	1
Пожарная и сторожевая охрана	4
Итого	13

3. Технологический расчет производственных зон, участков и складов

3.1 Расчет числа постов

Определение количества постов ЕО

Количество постов по видам работ ЕО рассчитываем по формуле

, (3.1)

где T_ЕОi - годовой объем i-го вида работ зоны ЕО,

k_pi - коэффициент резервирования постов i-й зоны,

Д_р - число рабочих дней в году i-й зоны,

C_см - число смен,

ф_см - продолжительность смены,

Р_i - численность персонала одновременно работающих на одном посту,

k_испi - коэффициент использования рабочего времени поста i-й зоны.

Количество постов ЕО определяется отдельно для уборочных и моечных работ:

П_ЕО=П_ЕОу+П_ЕОм=0,27+0,39=0,66?1.

П_ЕО=П_ЕОу+П_ЕОм+П_ЕОкдр+П_ЕОпзр=1+1=2.

Количество вспомогательных постов контрольно-пропускного пункта (КПП) определяется по формуле

(3.2)

где А_и - списочное количество ТС,

б_в - коэффициент выпуска ТС,

k_пик - коэффициент «пикового» возврата ТС, k_пик =0,70,

ф_в - продолжительность работы поста, равная продолжительности возвращения ПС на АТП,

А_ч - часовая пропускная способность одного поста.

Количество постов зоны ТО и ТР

Минимальное количество постов ТО-1 и ТО-2, общего и углубленного диагностирования, разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР, сварочно-жестяницких, малярных работ следует определять по формуле

, (3.3)

где T_i - годовой объем i-го вида работ зоны ТО или ТР,

k_pi - коэффициент резервирования постов i-го вида работ зоны ТО или ТР,

Д_i - число рабочих дней в году i-го вида работ зоны ТО или ТР,

C_см - число смен,

ф_см - продолжительность смены,

Р_i - численность персонала одновременно работающих на одном посту,

k_испi - коэффициент использования рабочего времени поста i-го вида работ зоны ТО или ТР.

Расчет количества ведется для АТП на 81 легковой автомобиль при семичасовом рабочем дне и количеством рабочих дней в году, равным 255. Работы по диагностированию и ТО проводятся в одну смену, регулировочные и разборочно-сборочные работы текущего ремонта - в две смены.

П_ТР=П_ТРр,р-с+П_ТРэл-т+П_ТРтопл+П_ТРшин+П_ТРмедн+П_ТРкуз+П_{ТРмаляр}=0,81+0,30+0,12+0,12+0,05+0,34+0,16=1,9?2.

Агрегатные работы ТР выполняются на отдельном участке и расчет постов для них не требуется.

Количество постов ожидания

Количество постов ожидания принимаем в соответствии с ОНТП-01-91 равным 20% от количества постов ТО и ТР

П_ож=0,2•?П_i, (3.4)

где П_i - количество постов i-й зоны ТО и ТР.

П_ож=0,2•(2+1+2)=1.

3.2 Расчет площадей помещения зон ТО и ТР

Площади зон ТО и ТР определяются по формуле

F_зi=f_а•П_i•К_П, (3.5)

где f_а - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²,

П_зi - количество постов,

К_П - коэффициент плотности расстановки постов, К_П=6.

Габаритные размеры автомобиля ГАЗ-3110: длина 4960 мм, ширина 1800 мм. Площадь в плане - 8,93 м². Зона ЕО включает посты ЕО и пост ожидания, зона ТО и ТР - все остальные посты.

F_зЕО=8,93•(2+1)•6=160,74 м².

F_зТОиТР=8,93•(2+1+2)•6=267,90 м².

3.3 Расчет приближенной площади участков зоны ТР

Для приближенных расчетов площади производственных участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену по формуле

F_yi=f_p1+f_p2•(P_т-1), (3.6)

где f_p1 и f_p2 - соответственно удельные площади, приходящиеся на первого и последующих рабочих участка;

Р_т - технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке.

В результате расчета числа рабочих на участках получили, что на предприятии требуется только один работник агрегатного участка.

F_агр=15 м².

Площади остальных участков равны нулю.

3.4 Уточняющий расчет площади участка

Подбор технологического оборудования

По результатам расчетов электротехнические работы выполняются не на отдельном участке, а на участке ТР. Также на данном участке будут выполняться регулировочные и разборочно-сборочные работы, ремонт приборов системы питания, шиномонтажные, медницкие, кузовные и окрасочные работы. Для выполнения электротехнических работ необходимо оснастить участок ТР оборудованием для регулировки света фар и для зарядки аккумуляторных батарей.

Виды и варианты необходимого технологического оборудования представлены в табл. 3.1.

Таблица 3.1 - Подбор технологического оборудования

Вид оборудования	Вариант 1	Вариант 2	Выбор
Моечная установка для деталей	М 200	Meclube 1560	Исходя из производственной программы участка выбираем вариант 2
Подъемник	ПС-3Е	П-133	Вариант 1 универсален и имеет высокую грузоподъемность, надежен в эксплуатации
Верстак	ШП 17-05	ШП 17-06	Вариант 1 имеет две тумбы и оснащен защитным экраном
Пресс	653В OMA	ПГ-30 Н	Вариант 2 более удобен в эксплуатации, т.к. имеет электрогидравличес-кий привод.
Стенд для разборки и сборки двигателей легковых автомобилей	Р-500Е	Р 1250	Вариант 2 более универсален, есть возможность установить на стенд любой агрегат весом до 1250 кг.
Воронка для слива отработавшего масла	Meclube 1462	С-508	Вариант 1 имеет пневматический маслосборник, что позволит увеличить производительность работ
Оборудование для регулировки света фар	HBA26D, TOP - SPIN	LITE 3, Maha	Вариант 1 более приемлемый по цене, обеспечивает точные измерения
Оборудование для зарядки АКБ	СВ-50	Шкаф для зарядки 702Б	Вариант 2 позволяет заряжать до шести АКБ одновременно
Мебель	Шкаф КД-06-И Стеллаж М-504	Шкаф Титан 08.3032 Сборочный стеллаж «Стил-СТН»	Вариант 1 по стоимости дешевле

Выбранное технологическое оборудование приводится в табл. 3.2.

Таблица 3.2 - Технологическое оборудование

Наименование	Мод.	Кол-во	Размеры в плане	Площадь общая, м2
Моечная установка для деталей	Meclube 1560	1	690 Ч 650	0,45
Подъемник (с учетом габаритных размеров автомобиля)	ПС-3Е	2	3100 Ч 4960	30,76
Верстак	ШП 17-05	1	1400 Ч 600	0,84
Пресс	ПГ-30 Н	1	1350 Ч 650	0,88
Стенд для разборки и сборки агрегатов	Р 1250	1	1430 Ч 940	1,34
Воронка для слива отработавшего масла	Meclube 1462	2	400 Ч 400	0,32
Прибор для регулировки света фар	HBA26D, TOP - SPIN	1	400 Ч 550	0,22
Шкаф для зарядки АКБ	702Б	1	850 Ч 605	0,51
Мебель	Шкаф КД-06-И Стеллаж М-504	1 1	1900 Ч 1000 1500 Ч 800	1,90 1,20
Всего				38,42

Определение площади участка

Площадь производственного помещения ремонтного участка рассчитывается по формуле

F=K_п•f_об, м², (3.7)

где F - расчетная площадь цеха;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования;

f_об - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки.

F_ТР=38,42•3,5=134,47 м².

Планировочное решение участка с расстановкой оборудования представлено в графической части курсового проекта.

3.5 Расчет площадей складских помещений

Площадь складских помещений определяется по формуле

F_ск=0,1•А_и•f_y•К_с1•К_с2•К_с3•К_с4•К_с5, (3.8)

где f_y - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц ПС;

К_с1 - корректирующий коэффициент в зависимости от среднесуточного пробега ПС, l_cc=94,16 км, К_с1 =0,8;

К_с2 - корректирующий коэффициент в зависимости от количество технологически совместимого ПС, А_и=81, К_с2 =1,2;

К_с3 - корректирующий коэффициент в зависимости от типа ПС, ГАЗ-3110 - легковой автомобиль среднего класса, К_с3 =1,0;

К_с4 - корректирующий коэффициент в зависимости от высоты складирования, h=6 м, К_с4 =0,8;

К_с5 - корректирующий коэффициент в зависимости от категорий условия эксплуатации, категория III, К_с5 =1,10.

Таблица 3.3 - Площадь складских помещений

Наименование складских помещений	Площадь, м2
Запасных частей, деталей, эксплуатационных материалов	13,69
Двигателей, агрегатов и узлов	10,26
Смазочных материалов с насосной	10,26
Лакокрасочных материалов	2,74
Инструмента	0,68
Кислорода, азота и ацетилена в баллонах	1,03
Металла, металлолома, ценного утиля	1,37
Автомобильных шин новых, отремонтированных и подлежащих восстановлению	10,95
Подлежащих списанию автомобилей, агрегатов (на открытой площадке)	27,37
Промежуточного хранения запасных частей и материалов	2,74
Итого	81,09

Общая площадь складских помещений равна 53,72 м².

3.6 Расчет площади административно-бытовых помещений

Вспомогательные помещения - административные, общественные, бытовые - являются предметом архитектурного проектирования и должны соответствовать СНиП 2.09.04-87 «Административные и бытовые здания».

Определение площади административных помещений

Площади административных помещений находятся по формуле

F_адi=P_i•F_Д, (3.9)

где P_i - соответствующая численность управленческого персонала;

F_Д - площадь помещения на одного работающего в отделе, F_Д=4м².

Площадь вестибюлей и гардеробов выбирается равной 0,27 м² на одного служащего.

Площадь приемной составляет не менее 9 м².

Результаты расчета площадей административных помещений сводим в табл. 3.4.

Таблица 3.4 - Площадь административных помещений

Наименование функций управления АТП	Численность персонала, чел.	Площадь помещения	Площадь гардероба
Общее руководство	1	4	0,27
Технико-экономическое планирование, маркетинг	1	4	0,27
Материально-техническое снабжение	-	0	0,00
Организация труда и заработной платы	1	4	0,27
Бухгалтерский учет и финансовая деятельность	3	12	0,81
Комплектование и подготовка кадров	1	4	0,27
Общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание	1	4	0,27
Младший обслуживающий персонал	1	4	0,27
Пожарная и сторожевая охрана	4	16	1,08
Итого	13	52	3,51

Площадь кабинета администрации составляет 15% от общей площади всех отделов. С учетом площади приемной

F_админ=52•0,15+9=16,8 м².

Общая площадь административного корпуса составляет 68,8 м².

Расчет площади помещений службы эксплуатации

Площадь помещения для работников службы эксплуатации определяется по формуле

F_адЭКС=P_ЭКС•F_Д/C_см, (3.10)

где P_ЭКС - численность персонала эксплуатационной службы.

F_адЭКС=3•4/1=12 м².

Площадь помещения для работников производственно-технической службы не рассчитывается, так как численность персонала ПТС равно нулю.

Расчет площади кабинета директора АТП

Площадь кабинета директора АТП составляет 15% от общей площади всех отделов, формула будет иметь вид

F_дАТП= (?F_админ+?F_адЭКС+?F_адПТС)•0,15. (3.11)

F_дАТП=(68,8+12)•0,15=12,12 м².

Расчет площади бытовых помещений

К бытовым помещениям относятся гардеробы, душевые, умывальные, туалеты, курительные, пункты питания, медпункты.

Площади служебных помещения для водителей определяются из расчета одновременного присутствия 30% водителей, работающих в наиболее многочисленной смене из расчета 1 м² на одного человека, но не менее 18 м².

F_с=0,3•68=20,4 м².

Площади общественных помещений рассчитываются по нормам исходя из числа работающих.

Гардеробные водителей должны предусматриваться из расчета 100% водителей, работающих в наиболее многочисленной смене с коэффициентом 1,2.

Площадь пола на один шкафчик 0,25 м².

Площадь для гардеробных водителей

F_г=Р_в •1,2•0,25. (3.12)

F_г=68•1,2•0,25=20,4 м².

Площадь гардеробов для штатного персонала, вспомогательного персонала и персонала, не относящегося к аппарату управления равна 2,70 м².

Общая площадь гардеробных составит 27,42 м².

Число душевых и умывальников определяется по числу работающих в наиболее многочисленной смене в зависимости от группы производственного процесса из расчета 10 человек на один душ и 15 человек на один умывальник. Площадь душевых и умывальных для водителей

F_душ=Р_в•2/10+Р_в•0,8/15. (3.13)

F_душ=68•2/10+68•0,8/15=17,23 м².

Число туалетов принимается из расчета одна кабина на 15 женщин и одна кабина на 30 мужчин. Принимаем, что на АТП весь персонал мужского пола.

Площадь туалетов F_туал=12 м².

Площадь курительных помещений принимаем F_кур=9 м².

Площадь медицинского пункта при численности до 150 работающих равна 12 м².

Площадь помещений отдыха в рабочее время на одного человека принимают из расчета 0,9 м² на одного человека.

F_отд=0,9•(81+13)=84,6 м².

Общая площадь административно-бытовых помещений

F_АБобщ=68,8+12+12,12+20,4+27,42+17,23+12+9+12+84,6=275,57 м².

3.7 Определение площади стоянки

При укрупненных расчетах площадь зоны хранения определяется по формуле

F_х=f_а•А_и•К_п, (3.14)

где К_п - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения, К_п =3.

F_х=8,93•81•3=2169,99 м².

3.8 Определение общей площади производственно-складского корпуса

Общая площадь производственно-складского корпуса является суммой площадей зон ТО и ТР за исключением зоны ЕО, площадей участков, а также площадей складских помещений.

F_ПСК=F_ТОиТР + F_уч+ F_скл. (3.15)

F_ПСК=(267,90-107,16+134,47)+15+53,72=363,93 м².

Планировочное решение производственно-складского корпуса представлено в графической части курсового проекта.

3.9 Определение общей площади АТП

На стадии технико-экономического обследования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия определяется по формуле

F_уч=(F_ПСК+F_АБК+F_х+F_ск.о.х.)•100/К_з, (3.16)

где К_з - площадь застройки территории, для легковых автомобилей К_з =52%.

F_уч=(363,93+275,57+2169,99+27,37)•100/52=5455,50 м².

Планировочное решение общей площади АТП представлено в графической части курсового проекта.

Список использованных источников

1. Краткий автомобильный справочник / А.Н. Понизовкин, Ю.М. Власко, М.Б. Ляликов и др. - М.: Трансконсалтинг, 1994. - 779 с.

2. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: методические указания / Мурманский государственный технический университет. - Мурманск: МГТУ, 2014. - 82 с.

3. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте. ПОТ Р М-027-2003. Утверждены постановлением Минтруда РФ от 12.05.03 г. №28.

4. Напольский, Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: учебник для вузов / Г.М. Напольский. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1993. - 271 с.

5. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Министерство автомобильного транспорта РСФСР. - М.: Транспорт, 1988. - 78 с.

6. Проектирование автотранспортных предприятий: методические указания - Мурманск: МГТУ, 2012. - 80 с.

7. Р 3112199-0254-92. Табель технологического оборудования для АТП различной мощности, ПТК и БЦТО.

Размещено на Allbest.ru