Организация работы зоны Д-2



3.3 Схема технологического процесса ТО и ремонта автомобилей на АТП и в зоне Д-2

3.3.1 Схема технологического процесса ТО и ремонта автомобилей на АТП

Под технологическим процессом производства ТО и ТР на АТП подразумевается последовательность технологических воздействий на авто.

При возвращении авто с линии, он поступает на КТП, где осуществляется контроль технического состояния авто по узлам и системам, обеспечивающих безопасность дорожного движения (БДД), и оформляется принятая на АТП документация.

После выполнения уборо-моечных работ в зоне УМР, если авто находиться в технически исправном состоянии, он направляется в зону хранения, откуда на следующий день поступает на КТП и далее после оформления соответствующей документации на линию.

Если авто не требуется выполнение уборо-моечных работ, то после КТП он сразу поступает на хранение. Если производительность моечной установки меньше количества автомобилей, поступающих с линии в час, то часть авто, минуя зону УМР, поступает на хранение, и по мере освобождения зоны УМР водитель перегонщик перегоняет авто на УМР, а после проведения работ обратно на хранение.

Если авто требуется выполнение планового Д-1 и ТО-1, то после выполнения УМР, он поступает в зону ожидания ремонта (ЗОР), а затем на Д-1.

Если пост Д-1 расположен отдельно от зоны ТО-1, то после выполнения операций по Д-1, авто поступает в зону ТО-1, через ЗОР. Если пост Д-1 расположен на линии ТО-1, то авто сразу поступает в зону ТО-1, после выполнения операций по ТО-1 поступает на хранение.

Если при выполнении Д-1 у авто будут обнаружены неисправности, трудоемкость устранения которых больше 10 чел мин , то авто через ЗОР направляют в зону ТР для их устранения, затем в зону ТО-1, через ЗОР или если зона ТО-1 расположена рядом с зоной ТР и при наличии свободных постов в зоне ТО-1, сразу в зону ТО-1.

Если неисправности будут выявлены при выполнении ТО-1, то для их устранения авто поступает в зону ТР через ЗОР или при близком расположении и наличии свободных постов сразу в зону ТР.

Если авто требуется выполнение планового Д-2, то с ЗОР авто поступит в зону Д-2, а затем на хранение. Если при выполнении Д-2 у авто будут обнаружены неисправности, трудоемкость устранения которых больше 30 чел мин, то авто через ЗОР направляют в зону ТР для их устранения, затем на хранение.

Если авто требуется выполнение планового ТО-2, то он поступает в ЗОР, а затем на ТО-2. Если при выполнении ТО-2 у авто будут обнаружены неисправности, то авто поступит в зону ТР, через ЗОР, а затем на хранение. Если посты ТР расположены рядом с ТО-2 и в наличии имеются свободные посты, то авто сразу поступает в зону ТР, после выполнения операций по ТР авто поступает на хранение.

Если авто требуется выполнение заявочного текущего ремонта, то на КТП выписывается листок учета ТО и ремонта, где записываются неисправности, которые необходимо устранить, с ЗОР авто поступит в зону ТР, а после выполнения ТР на хранение.

Если при выполнении ТР проводились работы по узлам и системам обеспечивающих БДД, то авто направляется на Д-1 для контроля конкретной системы по которой производились работы, после этого его направляют на хранение.

Неисправности аккумуляторных батарей могут быть выявлены водителем в процессе эксплуатации автомобиля и уточнены при диагностировании и техническом обслуживании или на КТП.

Работы, проводимые при техническом обслуживании и ремонте аккумуляторных батарей наиболее трудоемкие, т.к заряд батарей требует много времени. Поэтому для проведения работ по ТО и ТР на аккумуляторном участке предпочтительней было бы принять агрегатный метод ремонта, однако при таком методе АКБ обезличиваются, а следовательно у водителей может возникать чувство безразличности к техническому состоянию батареи, т.к при ее выходе из строя будет выдана новая или отремонтированная, т.е можно иметь неоправданные потери.



3.3.2 Схема технологического процесса в зоне Д-2

При поступлении автобуса в зону Д-2, он занимает первое положение (1): задними колесами авто устанавливают на ролики тягового стенда и фиксируют его против перемещения. При таком положении, предварительно, проверяется и регулируется система холостого хода на минимальное содержание СО и СН в отработавших газах в допустимом диапазоне минимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя, затем определяется потеря мощности в трансмиссии (рабочая температура двигателя) и на ведущих колесах автобуса, после замеряют расход топлива под нагрузкой. В случае необходимости проверяют состояние цилиндропоршневой группы (ЦПГ) и газораспределительного механизма (ГРМ).

Далее автобус занимает второе положение (2) - съезжает с роликов стенда. В этом положении проверяют:

- двигатель на наличие стуков и шумов и контролируют герметичность трубопроводов;

- состояние и натяжение приводных ремней;

- состояние шин и давление воздуха в них;

- внешнее состояние, уровень шума и герметичность коробки передач и главной передачи и определяют суммарный люфт трансмиссии на каждой передаче;

- биение карданного вала;

радиальный и осевой зазор в шкворневых соединениях

управляемых колес, люфта рулевого колеса и состояние узлов рулевого привода;

- внешнее состояние и работоспособность аккумуляторной батареи, стартера, генератора, реле-регулятора;

- внешнее состояние и работоспособность системы зажи¬гания: прерывателя-распределителя, проводов высокого напряжения, свечей и катушки зажигания.

Для выполнения данных операций необходимо использовать технологическое оборудование и оснастку, выбранные в п.3.7. Табл.3. .

В конце диагностирования оформляют необходимую документацию (диагностическую карту) и освобождают пост для следующего диагностирования.

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Совмещенный график работы автобуса ПАЗ на линии и производственных подразделений.

Режим работы автобусов:

Дни работы в году 365

Количество рабочих смен 1

Время начала и окончания выхода автобусов на маршрут 5.30 - 7.00

Время обеденного перерыва 11.00 - 12.00

Время в наряде 12,5

5.30 + 12.30 + 1.00 = 19.00 - время возвращения первого автобуса.

Режим работы зоны Д-2:

Дни работы зоны в году 250

Количество рабочих смен 1

Время начала и окончания работы смены 10.00 - 19.00

Время начала и окончания обеденного перерыва 14.00 - 15.00

Совмещенный график работы автобуса ЛАЗ на линии и производственных подразделений.



Режим работы автобусов:

Дни работы в году 365

Количество рабочих смен 1

Время начала и окончания выхода автобусов на маршрут 6.30 - 7.30

Время обеденного перерыва 11.12 - 12.00

Время в наряде 12,2

6.30 + 12.12 + 0.48 = 19.30 - время возвращения первого автобуса.

Режим работы аккумуляторного участка:

Дни работы участка в году 250

Количество рабочих смен 1

Время начала и окончания работы смены 10.30 - 19.30

Время начала и окончания обеденного перерыва 14.30 - 15.30 Основное производство можно начать с 17.00 , 18.00 часов

3.5 Расчёт количества постов

При выборе метода организации технического обслуживания следует учесть, что наиболее прогрессивным является поточный метод. Он обеспечивает повышение производительности труда вследствие специализации постов, рабочих мест исполнителей, создаёт возможность для более широкой механизации работы, способствует повышению трудовой и технологической дисциплины, обеспечивает ритмичность и непрерывность производства, снижение себестоимости, способствует улучшению условия труда и сокращению производственных площадей.

Выбор метода определяется по сменной программе, соответствующего вида технического обслуживания. Метод организации технического обслуживания на универсальных постах принимается для АТП с малой сменной программой ТО. Метод специализированных постов принимается для средних и крупных АТП, в которых эксплуатируется однотипный подвижной состав. По рекомендациям НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовывать на специальных постах поточным методом, если сменная программа составляет не менее для ЕО-50, для ТО-2 - 4ч6 , для ТО-1 -10ч12 обслуживаний автомобилей.

В противном случае должен быть применён либо метод специализированного тупикового поста или метод универсального тупикового поста. Согласно расчетам по формуле 2.31 принято проводить ТО-2 на специализированных постах на поточной линии.

3.5.1 Расчёт количества постов в зоне ТО-2

Расчет производиться по формуле:

= (3.1)

где:

Tn-такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на посту;

R- ритмичность поста, т.е время одного обслуживания;

Такт поста рассчитывается по формуле:

= (3.2)

где:

?Т - годовой объём работ по ТО-2, (табл. 2.3);

N- годовая программа по ТО-2, (из формулы 2.26);

Рn - среднее количество рабочих одновременно работающих на одном посту (2ч3), принимается РП=3 чел;

Tn- время на перемещение автомобиля при постановке на пост и съезде с поста (2ч3 мин), принимается =3

= 342 мин

Ритмичность поста, рассчитывается по следующей формуле:

(3.3)

где:

ССМ - число рабочих смен в сутки (из формулы 2.31);

ТСМ - продолжительность рабочей смены (из формулы 2.31);

NСМ - сменная программа по ТО-2 (из формулы 2.31).

Количество линий в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

= (3.4)



R- из формулы (3.2)

Tn- такт линии, т.е. время между очередными перемещениями автомобиля с поста на пост рассчитывается по формуле:

= (3.5)

где;

T- годовой объём работ по ТО-2, (табл. 2.3);

N- годовая программа по ТО-2, (из формулы 2.26);

Nto-число постов в линии (3ч5)., принимается для зоны ТО-2, =3;

Рn - среднее число рабочих, одновременно работающих на одном посту ТО-2 (2ч3), принимаем Р n =3

3.6.2 Расчет количества постов диагностики

Количество постов в зоне Д-1 определяется по формуле:

? ТД-1

n1 = ------------- (3.6)

Д РГ • ССМ • ТСМ • РП • зп

где:

? ТД - годовая трудоемкость Д-1.

ДРГ - число рабочих дней зоны Д-1 в году (из формулы 2.31);

ССМ - число рабочих смен в сутки (из формулы 2.31);

ТСМ - продолжительность рабочей смены (из формулы 2.31);

РП - число исполнителей одновременно работающих на посту, принимается РП=1.

зп - коэффициент использования рабочего времени поста (0,85ч0,90), принимается зп= 0,85.

1609

n1 = ------------- =0,95.

250 • 1 • 8 • 1 • 0,85

Для зоны Д-1 принимается один пост.

Количество постов зоны Д-2 определяется по формуле:

? ТД-2

n2 = ------------- (3.7)

Д РГ • ССМ • ТСМ • РП • зп

где:

? ТД-2 - годовая трудоемкость Д-2.

ДРГ - число рабочих дней зоны Д-2 в году (из формулы 2.31);

ССМ - число рабочих смен в сутки (из формулы 2.31);

ТСМ - продолжительность рабочей смены (из формулы 2.31);

РП - число исполнителей одновременно работающих на посту, принимается РП=1.

зп - коэффициент использования рабочего времени поста (0,85ч0,90), принимается зп= 0,85.

1058

n2 = ------------- =0,62.

250 • 1 • 8 • 1 • 0,85

Для зоны Д-2 принимается один пост.



3.7 Распределение исполнителей по специальности и квалификации

3.7.1 Распределение исполнителей ТО-2 по специальности и квалификации

Таблица 3. Распределение исполнителей ТО-2 по видам работ.

Виды работ.	%	Количество
		Рассчитанное	Принятое
Диагностические	5	0.40	1
Регулировочные	4	0.32
Разборочно-сборочные	91	7,28	7
	100	8	8

Расчетное количество исполнителей, занятых в зоне ТО-2 было принято 8 человек, из них:

слесарь-диагност 5 разряда - 1человек (занят контрольно-диагностическими и регулировочными работами, что требует высокий разряд квалификации);

7 человек занято разборочно - сборочными работами, присвоим им разряды:

слесарь 4 разряда - 3 человека (по одному на каждый пост).

слесарь 3 разряда - 4 человека

3.6.2 Распределение исполнителей в зоне Д-2

Для зоны Д-2 общее количество исполнителей из расчетов (по формуле 2.40) было принято 1 чел. Согласно «Типовым проектам рабочих мест на АТП» для качественного и быстрого проведения диагностических работ необходим высокоспециализированный специалист - слесарь-диагност 5 разряда.



3.7 Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для зоны Д-2

Подбор осуществляется с учетом рекомендаций «Типовых проектов рабочих мест на АТП», «Табеля гаражного технологического оборудования для АТП и СТО», «Руководства по диагностики».

Таблица 3.2

№п	Наименование	Кол.	Размеры мхм	Тип, модель	Занимаемая площадь
					Ед.	Общ.
Технологическое оборудование
1	Стенд тяговый	1	3,8 x 2,2	К - 493	8,36	8,36
2.	Пульт управления	1	1,0 x 0,5	-	0,50	0,50
3.	Подъемник канавный	1	1,2 x 0,7	П-113	0,84	0,84
4.	Анализатор двигателя	1	1,6 x 0,8	К -518	1,28	1,28
5	Расходомер топлива	1	0,6 x 0,3	К - 427	0,18	0,18
6.	Газоанализатор	1	0,4 x 0,4	ГИАМ-27	0,16	0,16
Итого
Организационная оснастка
7.	Воздухораздаточная колонка	1	0,8 x 0,6	С -413 М	0,48	0,48
8.	Вытяжное подвесное устройство	1	0,4 x 0,4	VEGA-3515 /100UEN	0,16	0,16
9.	Вентилятор для обдува	1	0,8 x 0,5	Передвиж	0,40	0,20
	Верстак слесарный	1	1,4 x 0,5	ОРГ -1468	0,7
10	Ларь для отходов	3	0,4 x 0,4	собств.изг	0,16	0,48
11	Переносная лестница	1	0,7 x 0,2	собств.изг	0,14	0,14
12	Передвижной мостик	1	1,2 x 0,7	собств.изг	0,84	0,84
13	Стеллаж перекатной	2	0,7 x0,6	собств.изг	0,42	0,84
14	Стеллаж		0,9 x0,60	собств.изг	0,54
15	Стол	1	1,0 x0,80	собств.изг	0,80	0,80
16	Стул	1	0,4 x 0,4
17	Тележка подъемная	1	0,78x0,46	ПП-99	0,36	0,36
18	Умывальник	1	0,60x0,60	собств.изг	0,36	0,36
19	Шкаф для приборов и инструмента	1	1,0 x0,7	ОРГ-1063	0,70	0,70
20	Шкаф для спецодежды	1	1,1x0,60	ОПГ- 1651	0,66	0,66
21	Осмотровая канава	1	,0 x 1,1
22	Ящик с песком	1	0,50x0,90	собств.изг	0,45	0,45
	Тепловая завеса	2	0,2 x 0,4	ТВ-9	0,08	0,16

Таблица 3.3.

№ п/п	Наименование	Модель ГОСТ	Количество
Технологическая оснастка
1	Денсиметр пределы: 1:10;1:20;1:30	ТУ-25-11-1041-75	1
2	Комплект инструмента для ремонта и технического обслуживания	2216 или И:11	2
3	Комплект приспособлении	ПТ-7300	1
4	Линейка для проверки схождения передних колес	2182	1
5	Молоток слесарный массой 500г,300г.	ГОСТ 2310-70	2
6	Манометр шинный
7	Слесарные тиски.	ГОСТ 4045-57	1
8	Стетоскоп	КИ -1154	1
9	Стробоскоп	Э-102	1
10	Прибор для определения тех.состояния ЦПГ	К -272	1
11	Прибор проверки бензонасосов	К-527	1
12	Прибор проверки биения карданных валов	ГОСНИТИ КИ-8902	1
13	Прибор проверки углов установки управляемых колес	2183	1
14	Прибор проверки люфта в трансмиссии	ГОСНИТИ КИ-4832	1
15	Прибор проверки натяжения приводных ремней	ППНР
16	Прибор проверки рулевого управления	ИСЛРУ	1
17	Прибор проверки сцепления	К -444	1
18	Прибор проверки шкворневых соединениях	НИИАТ - 1	1
19	Пробник аккумуляторный	Э-107	2

3.8.1 Расчёт производственной площади диагностики

Площадь зоны диагностики рассчитывается графоаналитическим методом в зависимости от вида диагностирования.

Ширина зоны Д -2 принимается = 6 м , длина зоны Д-2 определяется от количества мест установки авто для проверки конкретных узлов и систем приложение 13 /2/ и длины автобусов (п. 1.1). Согласно п.3.3.2 , для данного проекта таких мест - 2, причем каждая из проекций авто мест может накладываться друг на друга.



4. Технологическая часть

4.1 Общие сведения

Эксплуатация подвижного состава автомобильного транспорта связана с необходимостью выполнения работ по ТО и ТР, обеспечивающих поддержание его исправного состояния. Техническое обслуживание обеспечивает поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии, надежность и экономичность его работы, безопасность движения, защиту окружающей среды, уменьшает интенсивность изменения параметров технического состояния, предупреждает неисправности и выявляет их для своевременного устранения. Текущий ремонт направлен на обеспечение безотказности работы отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге не меньше, чем до очередного ТО-2. При ТР восстанавливают технически исправное состояние подвижного состава ремонтом или заменой отдельных составных его частей и деталей без его полной разборки.

Одним из основных направлений снижения трудовых затрат на ТО и ремонт автомобилей является уменьшение количества аварийных отказов и сложных ремонтов путем своевременного проведения профилактических работ по результатам диагностирования. Объем трудовых и материальных затрат на предупредительный ремонт, проводимый при плановом ТО, значительно ниже, чем при ремонте по потребности. При увеличении объемов профилактики удельная трудоемкость ТО и ТР также, как и суммарные стоимостные затраты снижаются за счет уменьшения затрат на ТР.

После полного внедрения планово-предупредительной системы ТО необходимо корректировать трудоемкость каждого вида обслуживания, оптимизируя перечень работ и учитывая внедрение высокопроизводительного оборудования. Снижение трудовых затрат на ТО и ремонт и повышение производительности труда возможно только при планомерной работе по анализу потребности в ремонте и определении оптимальной периодичности ТО, при внедрении современной гаражной техники.

Задачей технической службы АТП является снижение затрат на содержание подвижного состава в исправном состоянии при обеспечении высокой его технической готовности и уменьшении удельного веса ремонтных воздействий.

Для выполнения данного положения при организации работ в зоне Д-2 комплекса технического обслуживания и диагностирования предлагается повысить качество при проведении работ по диагностике вследствие следующих мероприятий:

-разработки технологических норм работ по поэлементной диагностики, учитывающих специфику эксплуатации подвижного состав в конкретных условиях эксплуатации;

-совершенствование рабочих мест в зоне Д-2.

Соблюдение норм трудоемкости работ на каждом рабочем месте обеспечивается выполнением всех операций диагностирования по технологическим нормам, в которых указана технология выполнения работы, применяемое оборудование, технические указания, нормы времени, квалификация исполнителя и др.

Технологические нормы работ по диагностированию составляют на один вид работы (проверка зазоров в шкворневом соединении, определение суммарного люфта в трансмиссии на каждой передаче, диагностирование системы зажигания, и т.д.), который подразделяют на операции и переходы.

Технологические нормы диагностирования разрабатывают на группы операций в соответствии с видом работ и объединяют по технологическому признаку, по месту их организации на постах.

Фактические затраты времени на проведение каждого перехода и каждой операции диагностирования являются основой для выявления трудоемкости всех работ по Д-2 автомобилей. Поэтому снижение норм времени (ч., мин.) путем правильной организации технологии и механизации работ на каждом рабочем месте является важнейшим направлением повышения производительности труда и снижения потребности в трудовых затратах по диагностированию автобусов.

Нарушение периодичности и объемов работ ТО вызывает увеличение потребности в текущем ремонте и как следствие заметный перерасход материальных и трудовых ресурсов.

Диагностирование системы зажигания является трудоемким видом воздействий и возможности использования, механизации и применения технологического оборудования ограничены, поэтому основным направлением организации технологического процесса диагностирования является его оптимизация, путем разработки соответствующих методов и соблюдения их строгого выполнения. Решению данных задач способствует наличие технологических норм по каждому виду работ.

Поскольку перечень работ по диагностированию системы зажигания включает большой объем работ по проверке конкретных узлов и приборов, то в качестве примера разработаем технологическую карту на проверку угла опережения зажигания (УОЗ) автобуса ПАЗ.

4.2 Технологическая карта на проверку УОЗ на автобусе ПАЗ

Квалификация исполнителя работ: слесарь - диагност 5 разряда.

Проведение работ по диагностированию системы зажигания предлагается организовать на отдельном проездном посту со стендом тягово-экономических показателей и с осмотровой канавой, в которой расположен передвижной подъемник. Выбор необходимого оборудования, его расположение выполнены в соответствии с существующими правилами технологического проектирования и удобством проведения работ. Перечень работ на проверку УОЗ приведен в таблице 4.1. Проведение работ по проверке УОЗ в строгой технологической последовательности в соответствии с разработанной картой позволит повысить качество работ, увеличить ресурс сроков эксплуатации двигателя, уменьшить расход топлива на авто и повысить производительность труда, т.е снизить материальные и трудовые затраты на выполнение ТО и ТР автобусов.

4.2 Технологическая карта на проверку УОЗ на автобусе ПАЗ

Трудоемкость работ - общая: 0,77 чел•ч;

из них:

подготовительно-заключительных - 11,0 чел. мин.(0,18 чел•ч);

непосредственно на определение УОЗ - 35,1 чел. мин.(0,59 чел•ч).

№	Наименование операций	Количество точек воздействия	Место выполнения операций	Инструмент, приборы, оборудование, тип, модель	Норма времени чел-мин	Технические требования и указания
Подготовить автомобиль к проверке
1	Проверить и если это необходимо, зачистить и отрегулировать зазор между контактами прерывателя	1	В салоне, под крышкой двигателя, в распределителе	Щуп 0,05-0,50, абразивная пластинка	5,5	После зачистки рабочие поверхности должны быть параллельными, углубления полностью выводить не рекомендуется 0,35-0,40 мм между колодкой текстолитовой подвижного контакта и гранью кулачка
2	Проверить наличие меток для установки зажигания установленных заводом изготовителем и зачистить их	2	Спереди с левой стороны по ходу авто, на шкиву и крышке распред-шестерен	Переносной светильник Щетка по металлу, мел, наждачная бумага	1,0	При необходимости область меток пометить мелом. Должны быть сухими и чистыми провода 1-го цилиндра и центрального высоковольтного провода катушки зажигания (КЗ)
Подготовить прибор к работе
	Подсоединить провода прибора	3	В салоне, под крышкой двигателя,	Ветошь, наждачная бумага, ПАС-2	2,0	зажим "+" к клемме "К" КЗ-Б114 ,(ВК-Б - КЗ Б115) зажим "-" к массе кузова, датчик надеть на высоковольтный провод 1-ого цилиндра.
Проверка УОЗ
	Запустить двигатель	1	В салоне		0,5	на авто должен быть включен ручник, выключена передача
	Определить число оборотов двигателя	1	В салоне	ПАС-2	2,0	Нажать кнопку на рукоятке пистолета стробоскопа и снять показания по шкале прибора, и умножить на 100
	Установить наименьшие устойчивые оборота холостого хода (х.х)	1	сверху двигателя, у карбю-ратора	ПАС-2, отвертка	4,0	Отвернуть винт количества смеси, тем самым уменьшить обороты не более 700 об/мин, центробежный регулятор еще не работает
	Осветить контрольные метки и произвести отсчет начального УОЗ	1	Сверху над двигателем	ПАС-2	2,0	вращающаяся метка должна казаться неподвижной, если нет-то, поворачивая ручку регулятора задержки, находящейся на рукоятке стробоскопа, совместить неподвижную и подвижную метки, после по шкале произвести отсчет норматива, должен быть- 4°.
	Отрегулировать УОЗ при необходимости	2	Сверху над двигателем у распределителя	ПАС-2, ключи 8-10, 10-12	4,8	Ослабить болт крепления распределителя, установив по шкале 4°, и , поворачивая распределитель, добиться совпадения меток
Проверить работу центробежного автомата (ЦА) опережения зажигания
	Отключить вакуумный регулятор и плавно увеличить число оборотов двигателя	2	Сверху над двигателем у распределителя и карбюратора	ПАС-2, отвертка	7,7	Снять с регулятора резиновый трубопровод, и винт количества смеси ввернуть постепенно, подвижная метка начнет перемещаться
	Задать по тахометру наименьшую частоту вращения коленвала при которой начнет работать центробежный автомат и по прибору определить угол	1	Сверху над двигателем	ПАС-2,	4,3	Наименьшая частота вращения коленвала в данном случае - 1000 об/мин Ручкой «задержка» совместить подвижную и неподвижную метки и по прибору - определить угол. Разность между ним и начальным соответствует -УОЗ, создаваемому ЦА при данных оборотах двигателя (в пределах 10-12°)
	Определить угол опережения зажигания, создаваемый центробежным автоматом при 2000 и 3000 об/мин	2	Сверху над двигателем	ПАС-2, отвертка	9,8	По тахометру задать необходимую частоту при помощи винта количества смеси. Определить УОЗ, создаваемый ЦА сначала для 2000, потом для 3000 об/мин (должен быть в пределах 16-20° и 25-29° соответственно) и установить х.х.
	Закончить диагностирование и заглушить двигатель	3	В салоне, сверху над двигателем у распределителя	ПАС-2, ключи 8-10, 10-12	2,5	Отсоединить прибор ПАС-2 , подключить шланг регулятора, не смещая распределитель закрепить его.

5. Охрана труда и защита окружающей среды

Правила, нормы и инструкции по технике безопасности и производственной санитарии входят в комплекс нормативно - технической документации по охране труда. Они конкретизируют мероприятия, направленные на обеспечение безопасности и гигиены труда. При поступлении рабочего персонала на предприятие с ним проводится вводный инструктаж по технике безопасности, его проводит инженер по ТБ, затем уже на рабочем месте проводится первичный инструктаж по безопасности труда при выполнении работ. Также могут проводиться квартальный и внеплановый инструктажи. На рабочем месте вывешивается инструкция по охране труда и ТБ.

При выполнении работ, особое внимание следует уделять организации труда и состоянию инструмента. На рабочем месте слесаря-диагноста должны быть соответствующее технологическое оборудование, приспособления и инструмент.

При выполнении диагностирования автобусов - инструмент, приборы располагаются в непосредственной близости в пределах зоны досягаемости. Чтобы исключить возможность падения, кладут их на горизонтальную поверхность передвижного верстака или стеллажа.

Для хранения инструмента и приборов применяют шкафы, столы или переносные инструментальные ящики. Иногда слесарям приходится пользоваться верстаками, они должны быть подогнаны по росту рабочих и выполняется подставка под ноги. При работе на бетонном полу применяют деревянные решетки. Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами и т.п.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковывают раз в месяц. Инструмент, использующийся слесарем должен быть строго гостирован и не использоваться при незначительных отклонениях от ГОСТа.

Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен завершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Отвертки должны иметь прямой стержень, так как при кривом стержне возможны соскальзывание с головки винта или шурупа и травмирование руки. Выбирать отвертки следует по ширине рабочей части в зависимости от размера шлица в головке винта или шурупа. Рабочая часть должна быть с ровными плоскими боковыми гранями и не иметь сколов.

Техническое состояние автобуса и его агрегатов проверяют в основном при неработающем двигателе и заторможенных колесах, за исключением определения потери мощности в трансмиссии и на ведущих колесах автобуса, проверки работы систем питания и зажигания.

При использовании подъемных механизмов работать под авто разрешается, если применяются специальные подставки. В осмотровой канаве для защиты глаз от засорения применяют защитные очки.

При осмотре для освещения затемненных мест применяют переносные светильники напряжением не выше 42 В, с предохранительной сеткой. В осмотровых канавах переносные светильники должны быть напряжением не выше 12 В. При работе с электроинструментом следует соблюдать меры электробезопасности. Напряжение аккумуляторной батареи проверяют нагрузочной вилкой или вольтметром. Запрещается проверять напряжение коротким замыканием. Плотность электролита измеряют ареометром.

При определении потери мощности в трансмиссии и на ведущих колесах автобуса на стенде его закрепляют цепью или тросом, что исключает его самопроизвольное скатывание с валиков стенда.

Производственное помещение необходимо содержать в чистоте. В нем должна регулярно производиться влажная уборка. Полы должны быть ровными и прочными с гладкой, но не скользкой поверхностью, удобной для очистки. Отработавшие газы автобуса необходимо удалять при помощи отсосов или специальных вытяжек.

При выполнении работ зоне Д-2 следует строго соблюдать правила техники безопасности, пожарной безопасности, личной гигиены, поскольку существует опасность возгорания и рабочим приходиться иметь контакт с различными вредными веществами.

Возгорание может произойти при определении расхода топлива и при наличии искры. При работе с этилированным бензином необходимо пользоваться резиновыми перчатками и надевать прорезиненный фартук. Для предупреждения заболевания кожи рук рекомендуется пользоваться защитно-профилактическими средствами.

К вредным веществам относятся кислоты и щелочи, входящие в состав электролита, при неправильном обращении могут привести к ожогам кожи и глаз.

В помещении должен быть умывальник, мыло и аптечка первой медицинской помощи.

В целом же безопасность работ можно обеспечить лишь при строгом соблюдении правил по ТБ и обязательном исполнении норм инструкции по охране труда.



Заключение

В данном курсовом проекте решены следующие задачи:

- были выбраны и откорректированы нормативы режимов ТО и ремонта;

- определена удельная трудоемкость ТО и ТР.

- определены коэффициенты технической готовности и использования автобусов;

- определен годовой пробег автобусного парка всего АТП;

- определено количество технических воздействий за год и годовая трудоемкость этих работ;

- определена годовая трудоемкость работ по всему АТП (по всем цехам);

- определено количество исполнителей для заданного зоны Д-2 комплекса технического обслуживания и диагностики, их необходимо один человек;

- выбран метод организации производства ТО и ТР на АТП, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку с внедрением централизованного управления производством ;

- выбран метод организации технологического процесса ТО и ТР на АТП и в зоне Д-2;

метод специализированных постов на поточной линии для технического обслуживания, а для проведения работ по ремонту автобусов выбран метод организации технологического процесса ТР на тупиковых специализированных постах. Специализация постов позволит максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество и производительность труда..

- выбран метод организации текущего ремонта - агрегатный, т.к., от плана перевозок автобусов зависит прибыль АТП и в его выполнении задействован весь парк автобусов ;

- выбран режим работы производственных подразделений;

- рассчитано количество постов в зоне ТР и в зоне поэлементной диагностики;

- подобрано технологическое оборудование, организационная оснастка и технологическая оснастка, необходимая для качественного выполнения работ на проектируемом участке и повышения производительности;

- определенна производственная площадь зоны Д-2;

- были предусмотрены правила охраны труда и техники безопасности на производстве.

Практическое использование данного проекта повысит техническую готовность автомобилей, улучшит условия работы персонала, повысит финансово - экономическое состояние АТП, на что и указывают выполненные расчеты.



Библиография

1. Крамаренко. Г.В. «Техническое обслуживание автомобилей», М.«Транспорт,» 1982г.

2. «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» М., «Транспорт,» 1988 г.

3. Карташов В.П. «Технологическое проектирование автомобильных предприятий» М., «Транспорт,» 1981г.

4. «Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта», ОНТП - 01- 91. « Минавтотранс», 1991г.

5. Напольский Г.М. «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания», М., «Транспорт,» 1985г.

6.«Типовые проекты организации труда на производственных участках АТП» часть I и II; «Минавтотранс», 1985г.

7 . Давидович Л.Н. «Проектирование автомобильных предприятий» М.«Транспорт,» 1975г.

8. Аринин И.Н «Диагностирование технического состояния автомобиля» М. «Транспорт», 1978г.

9. А.Д. Борц «Диагностика технического состояния автомобиля» М.Транспорт, 1979г

10.А.П. Дунаев «Организация диагностирования при обслуживании автомобилей» М.Транспорт, 1987г

11.Г.В. Спичкин «Практикум по диагностированию автомобилей» М. «Высшая школа» 1986г.

12 «Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП и СТО», «Минавтотранс», 1983г

13. Кузнецов. Ю.М., «Охрана труда на автотранспортных предприятиях», М. «Транспорт»,1990г.

14. Семенов Н.В. « Техническое обслуживание и ремонт автобусов», М.«Транспорт,» 1987г.

15. . НИИАТ, «Краткий автомобильный справочник», М. «Трансконсалтинг», 1994г.

16. Газарян. А.А. «Техническое обслуживание автомобилей», М.«Транспорт,» 1989г.

16. Суханов Б.Н. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», Пособие по дипломному проектированию, М., «Транспорт,» 1991г.

17. Методические указания по выполнению курсового проекта «Техническое обслуживание автомобилей и двигателей», Н.Новгород,1991г.

Размещено на Allbest.ru