Техническая эксплуатация автотранспортных средств в сельском хозяйстве

88

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Федеральное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Ижевская государственная сельскохозяйственная академия»

УТВЕРЖДАЮ:

Проректор по учебной работе

профессор

________________ П.Б. Акмаров

«___» ________________ 2009 г.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ

АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ В СЕЛЬСКОМ ХОЗЯЙСТВЕ

Учебно-методическое пособие

по выполнению курсового проекта по дисциплине

«Техническая эксплуатация автотранспортных средств»

для студентов факультета механизации сельского хозяйства,

факультета заочного обучения и факультета непрерывного профессионального образования по специальности 311300

Ижевск 2009

УДК 629.3-027

ББК 39.28

Т 38

Методические указания составлены на основе Государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования, утвержденного 17.03.2000 г.

Методические указания рассмотрены и рекомендованы к изданию кафедрой «Эксплуатация машинно-тракторного парка» ИжГСХА.

Протокол № 50 от 17.01.2005 г.

Методические указания рекомендованы к изданию методической комиссией факультета механизации сельского хозяйства ИжГСХА.

Протокол № 4 от 09.02.2005 г.

Издание второе

Составитель:

Ю.Г. Корепанов

Т38 Техническая эксплуатация автотранспортных средств в сельском хозяйстве: учебно-методическое пособие / Ю.Г. Корепанов. - Ижевск: ФГОУ ВПО Ижевская ГСХА, 2009. - 78 с.

В методических указаниях представлены разъяснения по выполнению разделов курсового проекта по дисциплине «Техническая эксплуатация автотранспортных средств в сельском хозяйстве». Представлены необходимые материалы. Указания рассчитаны для студентов по специальности 311300 «Механизация сельского хозяйства».

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Курсовой проект по техническому обслуживанию автомобилей является одним из важнейших этапов подготовки инженеров-механиков.

Цель курсового проекта:

1. Углубить и закрепить теоретические и практические знания по предмету «Техническое обслуживание автомобилей».

2. Углубить и систематизировать знания студентов по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений технической службы современных АТП.

3. Углубить и закрепить навыки по разработке конструкций приспособлений, составлению технологических карт на техническое обслуживание узлов, механизмов и агрегатов автомобиля.

4. Привить навыки самостоятельного принятия решения и его технического обоснования в соответствии с рекомендациями нормативной и справочной литературы.

На основании изученного теоретического материала студент выполняет технологическое проектирование одного из производственных подразделений технической службы АТП.

При этом в проекте решаются следующие основные задачи:

- расчет объема работ и численности исполнителей;

- разработка вопросов организации и технологии выполнения работ;

- принятие планировочного решения;

- разработка мероприятий по технике безопасности;

- анализ и усовершенствования конструкции приспособлений, применяемых при выполнении работ по ТО.

Указанные задачи решаются в соответствующих разделах пояснительной записки, графической части и технологической карте.

Курсовой проект разрабатывается каждым студентом индивидуально, в соответствии с заданием на курсовое проектирование, указаниями настоящего методического пособия, ГОСТов, рекомендаций полученных при изучении предмета «Техническая эксплуатация АТС », нормативной и справочной литературы.

Тематика курсового проектирования включает в себя рассмотрение одного из следующих структурных подразделений технической службы АТП:

- зона уборочно-моечных работ (УМР);

- зона технического обслуживания № 1 (ТО-1);

- зона технического обслуживания № 2 (ТО-2);

- посты общей диагностики (Д-1);

- посты поэлементной (углубленной) диагностики (Д-2);

- зона текущего ремонта (ТРз);

В зависимости от темы проекта изложение дальнейшего материала выполнено в следующей последовательности;

- после заголовка названия раздела проекта в скобках приводится тема проекта, для которой данный раздел выполняется;

- при отсутствии указания темы проекта, данный раздел выполняется для всех тем;

- справочные и нормативные данные приведены в приложениях к методическим указаниям. Ссылка в тексте пояснительной запаски проекта должна быть выполнена только на первоисточник нормативных величин.

Рекомендации по оформлению пояснительной записки проекта

Пояснительная записка курсового проекта относится к текстовым документам и должна отвечать требованиям ГОСТ 7.23-96 и ГОСТ 7.57-89.

Пояснительную записку следует выполнять на листах формата А4 (210х297 мм) с нанесенной ограничительной рамкой, отстоящей от левого края на 20 мм и от остальных - на 5 мм.

Титульный лист (лицевая сторона обложки) выполняется по предлагаемой форме - см. приложение 1.

Текст пояснительной записки выполняется на одной стороне листа. Шрифт, как правило, рукописный, близкий к чертежному. Выполняется чернилами или пастой одного цвета (черная, синяя или фиолетовая).

Подчеркивания, выделение другим цветом не допускается.

Расстояния от рамки до границ текста рекомендуются следующие:

от верхней и нижней границы рамки - не менее 10 мм;

в начале строки - не менее 5 мм;

в конце строки - не менее 3 мм;

от предыдущего текста до заголовка - не менее 15 мм;

от заголовка до последнего текста - не менее 10 мм;

Расстояние между строками текста - не менее 8 мм.

Вторым листом помещается лист оглавления. В оглавлении указываются все основные разделы проекта:

Задание.

1. Введение.

2. Расчетно-технологическая часть.

3. Организационная часть

4. Техника безопасности.

5. Конструкторская часть.

6. Заключение.

Формулировка разделов 2, 3, 5, приложений 1 и 2 должны носить конкретный характер в зависимости от темы проекта.

Каждый раздел курсового проекта начинается с новой страницы. Раздел начинается с листа содержания раздела, где указаны наименования всех подразделов и номер начальной страницы в данном разделе.

Порядок оформления расчетов предлагается принять следующий:

1. Пример расчета приводим для одной марки автомобиля. Результаты расчета по остальному подвижному составу оформляем в виде таблиц.

2. Перед приведением формулы пишется текст - что Вы рассчитываете.

3. Приводится формула расчета, ставится размерность рассчитываемой величины и в круглых скобках порядковый номер формулы в курсовом проекте.

4. После слова «где» пишется условное значение величины и указывается наименование величины. Расшифровка величин производится только тогда, когда они встречаются первый раз в данном разделе проекта.

5. Указывается, для какой марки подвижного состава приводится пример расчета.

6. Для принятых нормативных величин указывается ее условное обозначение, приводится значение величины, ее размерность и в квадратных скобках делается ссылка на источник ее принятия.

7. Подставляются исходные значения величин в расчетную формулу, пишется конечное значение рассчитываемой величины и указывается ее размерность.

8. В случае принятия значения расчетной величины отличного от расчетного, после слов «Принимаю» указывается условное обозначение величины, ее принятое значение и размерность.

Оформление расчетов в табличной форме должно отвечать следующим требованиям:

1. В правом углу места занимаемого таблицей пишется слово «Таблица» с указанием номера раздела проекта и через точку порядкового номера таблицы в данном разделе проекта.

2. Указывается наименование конечной расчетной величины, для которой составляется таблица. (Наименование таблицы).

3. Первая графа таблицы предназначена для наименования подвижного состава. Последующие графы - по порядку подстановки величин в расчетные формулы, при использовании нескольких формул - с приведением промежуточного результата вычислений.

4. Все величины в таблице приводятся их условным обозначением и размерностью приведения в таблице.

5. Если вся таблица не помещается на данной странице, то в «шапку» таблицы включается строка нумерации граф. На последующей странице таблица продолжается с приведением только строки нумерации граф.

Порядок брошюровки курсового проекта.

Курсовой проект брошюруется в общей обложке в следующей последовательности:

- титульный лист;

- оглавление;

- индивидуальное задание;

- разделы проекта по данным метод. указаниям;

- список используемой литературы;

- графическая часть;

- технологическая карта.

Требования по оформлению графической части и технологической карты приведены в соответствующих разделах методических указаний.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

1. Введение

Материал введения должен быть тесно связан с темой проекта.

Для изложения материала рекомендуется следующая последовательность:

- значение автомобильного транспорта в обеспечении перевозок грузов и пассажиров для народного хозяйства;

- значение технической службы автотранспортного предприятия в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава и снижении себестоимости перевозок;

- задачи, стоящие перед технической службой в области технического обслуживания;

- роль и место объекта проектирования в технической службе АТП;

- цель и задачи курсового проекта.

Объем изложения материала введения 1,5-2 страницы.

2. Расчетно-технологическая часть.

2.1 Расчет годового пробега парка.

2.1.1 Корректирование межремонтного пробега.

Цель корректирования - приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автотранспортного предприятия.

Корректирование нормы межремонтного пробега выполняется по формуле:

L_кр = L_крн · К, км (1)

где L_кр - скорректированный пробег до капитального ремонта;

L_крн - нормативный пробег до капитального ремонта;

К - общий коэффициент корректирования.

L_крн в км принимаем по (1, табл. 2.3).

При выборе следует обратить внимание на то, что нормативный пробег принимается для базовой модели подвижного состава и принимается по автомобилю (прицепу или полуприцепу), а не по агрегатам.

Общий коэффициент корректирования рассчитывается по формуле:

К = К₁ • К₂ • К₃ (2)

где К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы;

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

Для выбора К₁ необходимо знать категорию условий эксплуатации (см. задание). Ее можно определить по (1, табл. 2.7), а значение К₁ в (1, табл. 2.8).

Для выбора К₂ воспользуйтесь (1, табл. 2.9). Для прицепного состав К₂ принимается аналогично автомобилям.

Для выбора К₃ необходимо знать климатический район эксплуатации подвижного состава. Климатическое районирование приведено в (1, прил. 11). После определения климатического района воспользуйтесь (1, табл. 2.10) для выбора коэффициента К₃.

Наиболее часто встречающиеся ошибки:

- незнание марок подвижного состава;

- принятие коэффициента корректирования для другого параметра.

При выборе К₃ обратите внимание на возможное наличие высокой агрессивности окружающей среды.

Суммарный расчетный коэффициент К должен быть не менее 0,5. Если расчетный получается меньше, то принимается К = 0,5.

Скорректированный пробег до капитального ремонта рассчитывается с точностью до целых сотен километров.

После принятия нормативных величин для одной марки подвижного состава приводится пример расчета, а по остальным - результаты расчета заносятся в таблицу.

Таблица 2.1 Корректирование пробега до капитально ремонта

Марка, модель п/состава	Lкрн, тыс. км	К1	К2	К3	К	Lкр, тыс. км

2.1.2 Средний пробег до капитального ремонта.

Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитываем средневзвешенную норму межремонтного пробега по формуле:

L_крс = , тыс. км (3)

где L_крс - средний расчетный пробег до капитального ремонта;

А?_u - число автомобилей не прошедших капитальный ремонт;

А?_u - число автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

А?_u и А?_u принимаем по фактическому пробегу (см. задание)

Точность расчета - до целых сотен километров.

После приведения примера расчета для одной марки автомобилей, результаты по остальным рекомендуется занести в таблицу.

Таблица 2.2 Расчет среднего межремонтного пробега

Марка, модель п/состава	Lкр, тыс. км	A?u	А??u	Lкрс тыс. км

2.1.3 Корректирование удельного простоя в техническом обслуживании и ремонте.

Корректирование выполняем по формуле:

d_тор = d_торн • К?_4ср, дн/1000 км (4)

где: d_тор - скорректированный удельный простой в ТО и ремонте;

d_торн - нормативный удельный простой в ТО и ремонте;

К?_4cр - средний расчетный коэффициент корректирования.

Средний расчетный коэффициент корректирования рассчитываем по формуле:

К?_4ср = , (5)

где А₁, А₂, А_n - количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄? (см. задание и (1. табл. 2.11));

К?¹₄, К?ⁿ₄ - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.

К?₄ принимаем по (1. табл. 2.11)

К?₄ для прицепного состава принимается, как и для автомобилей по их функциональному назначению.

d_торн принимаем по (1, табл. 2.6).

После приведения примера расчета для одной марки подвижного состава результаты расчета по остальным рекомендуется привести в форме таблицы.

Таблица 2.3 Корректирование удельного простоя в ТО и ремонте

Марка, модель п/состава	dторн дн/1000 км	А1	А2	…	Аn	К?4 ср	dтор дн/1000 км
		К?4	К?24	…	К?n4

При выполнении дипломных проектов сравните d_тор расчетный и фактический, для расчетов примите меньший.

2.1.4 Расчет коэффициента технической готовности

Значение коэффициента технической готовности по каждой марке (модели) подвижного состава предлагается рассчитать по пробегу за цикл эксплуатации.

Расчет коэффициента технической готовности выполняем по формуле:

б_т = Д_э/(Д_э + Д_тор + Д_кр), (6)

где б_т - расчетный коэффициент технической готовности;

Д_э - дни эксплуатации в цикле;

Д_тор - дни простоя за цикл в ТО и ремонте;

Д_кт - дни отсутствия авто на АТП по причине кап. ремонта.

Дни эксплуатации в цикле рассчитываем по формуле:

Д_э = L_крс/1_сс , (7)

где 1_сс - среднесуточный пробег.

Обратите внимание на размерность подставляемых величин. Она должна быть однозначной.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитываем по формуле:

Д_тор = d_тор • L_кр/1000 (8)

Обратите внимание на размерность величин в формуле: [d_тор] = дн/1000 км, L_кр км.

Расчетные значения дней эксплуатации и дней простоя в ТО и ремонте должны иметь целое значение.

Дни отсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:

Д_кр = d_кр + d_тран , (9)

где d_кр - дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;

d_тран - дни транспортировки авто на кап. ремонте.

d_тран = (0,15…0,20) · d_кр (10)

d_кр принимаем по (1, табл. 2.6)

Примечание:

1. d_кр для автомобилей семейства КамАЗ, прицепного состава парка принимается равным 0, т.к. они не подвергаются капитальному ремонту на спец. АРЗ в полном объеме. Капитальный ремонт им проводится методом замены вышедших из строя агрегатов на исправные, отремонтированные на рем. заводах, на АТП в процессе эксплуатации.

2. d_кр и d_тран принимается целым числом дней в зависимости от места расположения АТП к спец. АРЗ и специфики работы АТП.

После приведения примера расчета по одной марке авто, результаты расчета по остальным маркам подвижного состава рекомендуется свести в таблицу.

Таблица 2.4. Расчет коэффициента технической готовности парка

Марка, модель п/состава	Lкр тыс.км	1сс км	Дэ дн	dтор	Дтор км	dкр дн	dтран дн	Дкр дн	бт

При выполнении дипломных проектов необходимо сравнить фактический коэффициент технической готовности с расчетным и принять для дальнейших расчетов больший.

2.1.5 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Коэффициент выпуска автомобилей рассчитывается по формуле:

б_и = Д_рг · б_т · К_и /365, (11)

где б_и - коэффициент выпуска автомобилей;

Д_рг - дни работы в году авто на линии;

К_и - коэффициент внеэксплуатационного простоя.

Коэффициент внеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижного состава и учитывает простой по причине отсутствия водителей, отсутствия работы, простоя без топлива, по причине бездорожья и т.д.

Рекомендуется принять К_и = 0,93 -:- 0,97

Д_рг - см. задание

Для автопоездов (а/п) в составе седельного тягача и полуприцепа (п/п) коэффициент выпуска как для автомобиля, так и для полуприцепа принимается равным расчетному по автомобилю (б_иар) с учетом коэффициента технической готовности полуприцепа (б_тп/п):

б_иа/п = б_иа = б_ип/п = б_иар • б_тп/п (12)

Для прицепов, эксплуатирующихся с автомобилем, коэффициент выпуска принимается по автомобилю с учетом коэффициента технической готовности прицепа:

б_ип = б_иа · б_тп (13)

Коэффициенты рассчитываются с точностью до тысячных.

После приведения примера расчета для одного автомобиля (при наличии автопоездов и для них) результаты расчета рекомендуется оформить в таблице.

Таблица 2.5 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Марка, модель п/состава	Дрг	бт	би	Принятый и

При выполнении дипломных проектов - сравнить коэффициент выпуска расчетный и достигнутый на АТП. Принять для дальнейших расчетов - больший.

2.1.6 Расчет годового пробега парка

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:

L_г = 365 • А_и · 1_сс · б_и, км (14)

где А_и - списочное число подвижного состава.

Расчет годового пробега ведется с точностью до целых сотен километров.

Вы, очевидно, заметили, что годовой пробег у седельных тягачей и полуприцепов будет одинаковый, а у прицепов меньше, чем у автомобилей при эксплуатации в составе автопоезда.

После приведения примера расчета для одного автомобиля результаты расчета по остальным рекомендуется оформить в таблице.

Таблица 2.6. Расчет годового пробега подвижного состава

Марка, модель п/состава	Аи	1сс км	би	1г тыс. км

2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

Данный раздел выполняется для проектов по тематике (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2).

Конкретная переадресация по выполнению подразделов дана в начале или в конце каждого подраздела.

Цель раздела - рассчитать производственную программу для объекта проектирования по техническому обслуживанию, диагностике и определить количество обслуживаний для расчета трудоемкости работ.

При дальнейшем изложении материала нумерация подразделов изменена, т.к. в каждой тематике она будет своя. Для ориентировки введена следующая маркировка подразделов: 2.2.х. Где вместо «х» проставляется порядковый номер подраздела при выполнении расчетов. Обратите внимание и на последовательную нумерацию таблиц и формул.

2.2.х. Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР)

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям. Для прицепного состава количество обслуживаний принимается по автотягачу.

N_ео = L_г/1_сс , (15)

где N_ео - годовое количество ежедневных обслуживаний.

Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год следует рассчитать по формулам (16, 17):

- для грузовых автомобилей

N_умр = (0,75-:-0,08) · N_ео, (16)

где N_умр - годовое количество уборочно-моечных работ.

- для легковых автомобилей и автобусов

N_умр = (1,10-:-1,15) • N_eo (17)

Сменная программа уборочно-моечных работ.

Для ее расчета рекомендуется воспользоваться формулой:

N_умс = N_умр/(Д_ргу · С_см), (18)

где N_умс - сменная программа уборочно-моечных работ.

Д_ргу - количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии).

С_см - число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.

Числом смен также необходимо задаться с учетом обеспечения выполнения уборочно-моечных работ в межсменное время.

На основании сменной программы необходимо определиться со способом организации выполнения уборочно-моечных работ.

Под термином определиться следует понимать, применяется поточная линия для выполнения работ или нет, а также какие работы будут выполняться механизированным способом, а какие - вручную. Напоминаем: в состав уборочно-моечных работ входят уборочные, моечные, сушильно-обтирочные работы.

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.7 Расчет программы уборочно-моечных работ.

Марка, модель п/состава	Lг тыс. км	1сс км	Nео	Nумр	Nумс

Для проектов по (УМР) переходите к корректированию трудоемкости ежедневного обслуживания.

2.2.х. Корректирование периодичности технического обслуживания (ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Корректирование периодичности ТО-1.

Корректирование выполняем по формуле:

L₁ = L_1н · К₁ · К₃, км (19)

где L₁ - скорректированная периодичность ТО-1.

L_1н - нормативная периодичность ТО-1.

К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₃ - коэффициент, учитывающий климатические условия.

L_1н принимаем по (1, табл. 2.1.), кроме авто КамАЗ, МАЗ-5336, ГАЗ-53-12, ЛАЗ-4202.

К₁ принимаем по (1, табл. 2.8)

К₃ принимаем по (1, табл. 2.10)

Обращаем внимание - выберите коэффициенты для корректирования периодичности ТО.

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.

n₁ = L₁/l_cc, (20)

где n₁ - коэффициент кратности периодичности ТО-1 к среднесуточному пробегу.

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-1

L_1p = 1_cc · n₁, км (21)

где L_1p - расчетная периодичность ТО-1.

Расчетная периодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу.

Таблица 2.8 Корректирование периодичности ТО-1

Марка, модель п/состава	L1 км	K1	K3	lcc км	n1	L1p км

Корректирование периодичности ТО-2.

Корректирование выполняется по формуле:

L₂ = L_2н · K₁ · K₃, км (22)

где L₂ - скорректированная периодичность ТО-2.

L_2н - нормативная периодичность ТО-2.

L_2н принимаем по (1, табл. 2.1); кроме авто КамАЗ, МАЗ-5335, Газ-53-12, ЛАЗ-4202.

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.

n₂ = L₂/L_1р, (23)

где n₂ - коэффициент кратности периодичности ТО-2 к периодичности ТО-1.

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округление до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-2.

L_2р = L_1р · n₂, км (24)

где L_2р - расчетная периодичность ТО-2.

Расчетная периодичность ТО-2 округляется до целых сотен километров

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу.

Таблица 2.9 Корректирование периодичности ТО-2

Марка, модель п/состава	L2н км	K1	K3	L1р км	n2	L2р км

2.2.х. Расчет производственной программы по техническому обслуживанию.

(ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Расчет ведется для автомобилей. Для прицепного состава число обслуживаний принимается по автотягачу.

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

N₂ = L_г/L_2р, (25)

где N₂ - годовое количество ТО-2.

(ТО-2 и Д-2 переходят к расчету сменной программы по ТО-2)

Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:

N₁ = L_г/L_1р - N₂, (26)

где N₁ - годовое количество ТО-1.

Рассчитываем сменную программу.

Техническое обслуживание N₁.

N_1с = N₁/(Д_рт · С_ст), (27)

где N_1с - сменная программа по ТО-1.

Д_рт и С_ст необходимо задаться исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.

Чаще встречается режим работы 253 дня в году и 1 смена в сутки (вторая).

(Д-1 и ТО-1 после определения способа организации выполнения работ в зоне ТО-1 переходят к расчёту годового количества Д-1).

Техническое обслуживание № 2.

N_2с = N₂/(Д_рт · С_ст), (28)

где N_2с - сменная программа по ТО-2.

В зоне ТО-2 наиболее распространен режим работы 253 дня в году и 1 смена (первая).

На основании сменной программы по ТО необходимо определиться со способом организации выполнения работ.

Рекомендуется: Техническое обслуживание проводится на поточных линиях при сменной программе не менее для:

ТО-1 - 12-:-15 ТО-2 - 5-:-6

обслуживаний технологически совместимых автомобилей (при наличии диагностических комплексов соответственно 12-:-16 и 7-:-8. (1, п.2.32)

(Д-2 переходят к расчету годового количества Д-2)

Результаты расчета производственной программы по техническому обслуживанию рекомендуется оформить в таблицу.

Таблица 2.10 Расчет производственной программы по ТО-2

Модель, марка п/состава	Lг тыс.км	L2р км	N2	Дрт	Сст	N2с	Примечание

Таблица 2.11. Расчет производственной программы по ТО-1

Модель, марка п/состава	Lг тыс.км	L1р км	N2	N1	Дрт	Сст	N1с	Прим.

В примечании указать принятый способ организации выполнения работ - на поточной линии, специализированных или универсальных постах.

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:

N_со = 2 · А_и, (29)

где N_со - годовое количество сезонных обслуживаний.

Таблицу здесь можно не составлять, а привести расчет для всех марок автомобилей.

Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.

N_д2 = 1,2 · N₂, (30)

где N_д2 - годовая программа по Д-2.

Число обслуживаний рассчитывается по авто, для прицепного состава - принимается по автотягачу.

Сменная программа на постах Д-2

N_д2с = N_д2/(Д_рд ·С_сд), (31)

где N_д2с - сменная программа работ по Д-2.

Д_рд - число дней работы в году постов Д-2.

С_сд - число смен работы в сутки постов Д-2.

Д_рд и С_сд следует задаться с учетом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-2, при необходимости перед ТР, и выборочно после ТР.

Предлагаемая форма таблицы для оформления расчёта:

Таблица 2.12 Расчёт производственной программы на постах Д-2

Марка, модель п/состава	N2	Nд2	Дрд	Ссд	Nд2с

(Д-2 переходят к корректированию трудоёмкости Д-2, ТО-2 к корректированию трудоёмкости ТО-2)

Расчёт программы работ на постах общей диагностики.

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.

N_д1 = 1.1 · N₁ + N₂, (32)

где N_д1 - годовая программа по Д-1.

Число обслуживаний рассчитывается по авто, для прицепного состава - принимается по авто-тягачу.

Сменная программа на постах Д-1

N_д1с = N_д1/(Д_рд · С_сд) (33)

где N_д1с - сменная программа работ по Д-1

Д_рд - число дней работы в году постов Д-1.

С_сд - число смен работы в сутки постов Д-1.

Дрд и Ссд следует задаться с учётом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-1, выборочно при выпуске авто на линию и после ТО-1.

Предлагаемая форма таблицы для оформления расчёта:

Таблица 2.13 Расчёт производственной программы на постах Д - 1

Марка, модель п/состава	N2	N1	Nд1	Дрд	Ссд	Nд1с

(Д-1 переходят к корректированию трудоёмкости Д-1, ТО-1 - к корректированию трудоёмкости ТО-1)

2.3 Корректирование трудоёмкости технического обслуживания.

(УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.

(УМР)

t_ео = t_еон · К₂ · К₅, чел.ч (34)

где t_ео - скорректированная трудоемкость ЕО.

t_еон - нормативная трудоемкость ЕО.

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅ - коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

t_еон принимаем по (1, табл. 2.2)

К₂ принимаем по (1, табл. 2.9)

К₅ принимаем по (1, табл. 2.12)

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.14 Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания

Марка, модель п/состава	tеон чел.ч	К2	К5	tео чел.ч

Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ.

Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные - с помощью ручной шланговой мойки).

При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам, выполняемым вручную.

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

t_умр = t_ео · Пр, чел.ч (35)

где t_умр - трудоемкость уборочно-моечных работ.

Пр - процент работ выполняемых вручную.

Пр принимается на основании рекомендаций.

Примерное распределение трудоемкости ЕО по видам работы (в процентах)

Виды работ	Легковые автомобили	Автобусы	Грузовые автомобили	Прицепы и п/прицепы
Уборочные Моечные Обтирочные	30 55 15	45 35 20	23 65 12	25 65 10
Всего	100	100	100	100

Для учета работы оператора механизированной установки необходимо предусматривать примерно 10 % трудоемкости работ ЕО.

Механизировать возможно не все работы вида, а только часть этих работ. Необходимо также для распределения рабочих в организационной части проекта знать процент работ каждого вида выполняемых ручным способом.

После приведения примера расчета результаты рекомендуется оформить в таблице:

Таблица 2.15 Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель п/состава	Процент ручных работ в т.ч.	tео чел.ч	tумр чел.ч
	Убор.	Моеч.	Обтир.	Всего

(УМР переходят к расчету годовой трудоемкости уборочно-моечных работ).

Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 1. (ТО-1, ТР).

Корректирование выполняем по формуле:

t₁ = t_1н · К₂ · К₅, чел.ч (36)

где t₁ - скорректированная трудоемкость ТО-1.

t_1н - нормативная трудоемкость ТО-1.

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅ - коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.

t_1н принимаем по (1, табл. 2.2)

К₂ принимаем по (1, табл. 2.9)

К₅ принимаем по (1, табл. 2.12)

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.14 Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 1.

Марка, модель п/состава	t1н чел.ч	К2	К5	t1 чел.ч

(ТО-1 переходит к корректированию трудоемкости Д-1, остальные - продолжают).

Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 2. (ТО-2, ТР).

Корректирование выполняем по формуле:

t₂ = t_2н · К₂ · К₅, чел.ч (37)

где t₂ - скорректированная трудоемкость ТО-2.

t_2н - нормативная трудоемкость ТО-2, (1, табл. 2.2).

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы, (1, табл. 2.9).

К₅ - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава, (1, табл. 2.12).

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.14 Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 2

Марка, модель п/состава	t2н чел.ч	К2	К5	t2 чел.ч

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания (кроме авто КамАЗ) рассчитываем по формуле:

t_co = C_co · t₂, чел.ч (37)

где t_со - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

С_со - процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, (1, п. 2.11.2).

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; 30 % для холодного и жаркого сухого районов: 20 % для прочих районов. (1, п. 2.11.2)

Для авто семейства КамАЗ рекомендуется воспользоваться формулой

t_co = · К₂ · К₅, чел.ч (38)

где t_сов - трудоемкость весеннего сезонного обслуживания.

t_coo - трудоемкость осеннего сезонного обслуживания.

t_coв, t_coo, t_2н принимаем по (2, табл. 16)

Трудоемкость ТО и ТР автомобилей КамАЗ, прицепов и полуприцепов

Модель КамАЗ-	Трудоемкость, чел.ч	Удельная ТО чел.ч/1000км	Удельная ТР чел.ч/1000км
	tео	t1	t2	tсов	tсоо
-5320 -55102 -5511	0,75	1,91	8,73	11,02	19,46	1,89	6,7
-53212 -54112	0,67	2,29	9,98	11,02	19,46	2,09	6,7
-5410	0,67	1,93	8,57	10,93	19,39	1,88	6,7
Прицепы ГКБ- -8350 -8352 -8527	0,37	1,07	0,75	3,86	3,86	0,514	1,8
Полуприцепы ОдАЗ-9370	0,37	0,97	0,75	4,24	4,24	0,511	1,8

(ТО-2 - переходят к корректированию трудоемкости Д-2, ТР₃ - к расчету годовой трудоемкости ТО-1).

Корректирование трудоемкости общей диагностики. (Д-1, ТО-1).

Корректирование выполняем по формуле:

t_д1 = t_д1н · К₂ · К₅, чел.ч (39)

где t_д1 - скорректированная трудоемкость Д-1.

t_д1н - нормативная трудоемкость Д-1. (прил. 3)

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. (1, табл. 2.9)

К₅ - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. (1, табл. 2.12)

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.15 Корректирование трудоемкости общей диагностики

Марка, модель п/состава	tд1н чел.ч	К2	К5	tд1 чел.ч

(Д-1, ТО-1 - переходят к расчету годовой трудоемкости Д-1).

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики. (Д-2, ТО-2).

Корректирование выполняем по формуле:

t_д2 = t_д2н · К₂ · К₅, чел.ч (40)

где t_д2 - скорректированная трудоемкость Д-2.

t_д2н - нормативная трудоемкость Д-2. (прил. 4).

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. (1, табл. 2.9).

К₅ - коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. (1, табл. 2.12).

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.16 Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель п/состава	tд2н чел.ч	К2	К5	tд2 чел.ч

(Д-2, ТО-2 - переходят к расчету годовой трудоемкости Д-2).

2.4 Расчет годовой трудоемкости работ

Ежедневное обслуживание. (УМР)

Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:

Т_умр = t_умр · N_умр, чел.ч (41)

где Т_умр - годовая трудоемкость уборочно-моечных работ.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.17. Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель п/состава	tумр чел.ч	Nумр	Тумр чел.ч
Всего по парку

(УМР переходят к расчету численности исполнителей).

Общая диагностика. (Д-1, ТО-1)

Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д1 = t_д1 · N_д1, чел.ч (42)

где Т_д1 - годовая трудоемкость общей диагностики.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу.

Таблица 2.18 Расчет годовой трудоемкости общей диагностики

Марка, модель п/состава	tд1 чел.ч	Nд1	Тд1 чел.ч
Всего по парку

Д-1 переходят к расчету численности исполнителей, ТО-1 - к расчету годовой трудоемкости ТО-1.

Поэлементная диагностика. (Д-2, ТО-2)

Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д2 = t_д2 · N_д2, чел.ч (43)

где Т_д2 - годовая трудоемкость поэлементной диагностики.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам состава рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.19 Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель п/состава	tд2 чел.ч	Nд2	Тд2 чел.ч
Всего по парку

Д-2 переходят к расчету численности исполнителей, ТО-2 - к расчету годовой трудоемкости То-2.

Годовая трудоемкость ТО-1 (ТО-1, ТР₃)

Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т₁ = t₁ · N₁, чел.ч (44)

где Т₁ - годовая трудоемкость ТО-1.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.20 Расчет годовой трудоемкости технического обслуживания N 1

Марка, модель п/состава	t1 чел.ч	N1	Т1 чел.ч
Всего по парку

(ТО-1 переходят к расчету к трудоемкости работ в зоне ТО-1; ТР, ТР_у - продолжают расчет - годовая трудоемкость То-2).

Годовая трудоемкость ТО-2 и сезонного обслуживания. (ТО-2, ТР)

Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:

Т₂ = t₂ · N₂, чел.ч (45)

где Т₂ - годовая трудоемкость ТО-2.

Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

Т_со = t_co · N_co, чел.ч (46)

где Т_со - годовая трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.21 Расчет годовой трудоемкости технического обслуживания N₂ и сезонного обслуживания

Марка, модель п/состава	t2 чел.ч	N2	T2 чел.ч	tсо чел.ч	Nсо	Tсо чел.ч
Всего по парку

(ТО-2 переходят к расчету трудоемкости работ в зоне ТО-2, ТР - расчету трудоемкости сопутствующего текущего ремонта в зоне ТО-1).

2.5. Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2.

Зона технического обслуживания N₁. (ТО-1, ТР - сопутствующий ремонт в зоне ТО-1)

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т₁ = с · Т₁ - Т_д1 + Т_coп1, чел. ч (47)

где Т₁ - годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1.

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.

Т_соп1 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-0,80 при применении поточной линии на ТО-1.

Т_соп1 = 0,20 · Т₁, чел.ч (48)

(ТР переходят к расчету трудоемкости сопутствующего ТР в зоне ТО-2)

Приведите пример расчета, и результаты оформите в таблицу:

Таблица 2.22 Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1

Модель, марка п/состава	Т1 чел.ч	с	Тд1 чел.ч	Тсоп1 чел.ч	Т13 чел.ч
Всего по парку

(ТО-1 переходят к расчету численности исполнителей в зоне ТО-1).

Зона технического обслуживания N 2. (ТО-2, ТР - сопутствующий ТР в зоне ТО-2).

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т₂ = с · (Т₂ + Т_со) - Т_д2 + Т_соп2, чел.ч (49)

где Т₂ - годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2.

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.

Т_соп2 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-8,0 при применении поточной линии на ТО-2.

Т_соп2 = 0,20 · (Т₂ + Т_со), чел.ч (50)

(ТР - переходят к корректированию трудоемкости ТР)

Приведите пример расчета и результаты оформите в таблицу:

Таблицу 2.23

Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2

Модель, марка п/состава	Т2 чел.ч	Тсо чел.ч	с	Тд2 чел.ч	Тсоп2 чел.ч	Т23 чел.ч
Всего по парку

(ТО-2 переходят к расчету численности исполнителей в зоне ТО-2).

2.6 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта

2.6.1 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта (ТР).

Корректирование выполняем по формуле:

t_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К_4ср · К₅, чел.ч/1000 км (51)

где t_тр - скорректированная удельная трудоемкость ТР.

t_трн - нормативная удельная трудоемкость ТР.

К_1-5 - коэффициенты корректирования.

Рекомендуется принять значения нормативных величин по:

t_трн (1, табл. 2.2)

К₁, К₂, К₃, К₅ соответственно в (1, табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.12)

К_4ср рассчитывается аналогично К?_4ср при условии принятия К_4ср

Напоминаем расчетную формулу:

К_4ср = (52)

где А₁, А₂, А_n - количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄ (см. задание).

После приведения примера результаты корректирования рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.24 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Марка, модель п/состава	tтрн	К1	К2	К3	К4ср	К5	tтр

2.6.2 Годовая трудоемкость работ текущего ремонта (ТР₃)

Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:

Т_тр = t_тр · L_г/1000, чел.ч (53)

где Т_тр - годовая трудоемкость работ текущего ремонта.

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.25 Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту

Марка, модель п/состава	tтр чел.ч/1000 км	Lг тыс. км	Tтр чел.ч

2.6.3. Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта (ТР₃).

Годовую трудоемкость работ в хоне ТР рассчитываем по формуле:

Т_тр = С_з · Т_тр - Т_соп1 - Т_соп2, чел.ч (54)

где Т_тр - годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

С_з - процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

Для принятия С_з Вам потребуется найти таблицу распределения трудоемкости текущего ремонта по видам работ. Определитесь с работами, выполняемыми в зоне ТР (чаще всего принимают контр. - диагностические, крепежные, регулировочные и работы по снятию-установке деталей, узлов и агрегатов), и суммируйте проценты трудоемкости работ по каждой марке п/состава отдельно.

Пример расчета и результаты расчета оформить в таблицу:

Таблица 2.26 Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

Марка, модель п/состава	Ттр чел.ч	Сз	Тсоп1 чел.ч	Тсоп2 чел.ч	Ттрз чел.ч

(ТР рассчитывают численность исполнителей).

2.7 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое - Р_т и Р_ш число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

Р_т = Т₁/Ф_рм , (55)

где Р_т - число рабочих мест;

Т₁ - годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_рм - годовой фонд времени рабочего места.

Т₁ принимается по предыдущим расчетом для проектируемой зоны, цеха, установки. Ф_рм принимаем согласно рекомендациям.

Номинальный и эффективный фонды времени работы постов.

Наименование постов	Кол-во дней работы в годы дн	Номин. фонд при односменной работе час	Эффективный фонд времени при работе
			1 смена час	2 смена час	3 смена час
ТО и ТР оборудование канавами, подъемниками и др. оборудование Металлорежущее, разборочно-сборочное, диагностическое и прочее оборудование Окрас.-сушильное оборудование	305 357 365 305 305	2070 2420 2480 2070 2070	2050 2395 2455 2040 1940	4080 4760 4900 4055 3810	6085 7100 7300 6055 5590

Примечание:

1. Номинальный и эффективный фонд времени приведены при продолжительности рабочей смены - 7 часов.

2. Количество рабочих дней при пятидневной рабочей неделе принимается 253 при продолжительности смены: 8.2 часа.

Годовой производственный форд рабочего места можно рассчитать по формулам:

При пятидневной рабочей неделе

Ф_рм = Т_см · (Д_кг - Д_в - Д_п) (56)

При шестидневной рабочей неделе

Ф_рм = Т_см · (Д_кг - Д_в - Д_п) - Д_пп, (57)

где Т_см - продолжительность рабочей смены,

при пятидневной Т_см = 8.2 ч, шестидневной Т_см = 7 ч.

Д_кг - число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году;

Д_пп - число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 час продолжительности смены.

2.7.2 Штатное число исполнителей.

Р_ш = Т₁/Ф_эр , (58)

где Р_ш - численность штатных рабочих;

Т₁ - годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_эр - эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Т₁ принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, участка. Ф_эр принимаем согласно рекомендации.

Эффективный расчетный фонд времени рабочих.

Группа работающих	Число дней основного отпуска дн.	Эффективный годовой фонд времени час
Мойщики, уборщики п/состава, уборщики производственных помещений и территории Слесари по ТО и ремонту, слесаря по ремонту агрегатов и узлов, мотористы, электрики, шиномонтажники, слесари-станочники, столяры, обойщики, арматурщики, жестянщики, слесари по ремонту оборудования Слесари по ремонту приборов, системы питания, аккумуляторщики, кузнецы, медники, сварщики, вулканизаторщики Маляры	15 18 24 24	1860 1840 1820 1610

Примечание: Годовой форд времени рабочих не распространяется на работающих в районах Крайнего Севера и приравненных к ним.

Эффективный фонд времени штатного рабочего можно рассчитать по формуле:

Ф_эр = Ф_рм - t_отп - t_уп , (59)

где t_отп - продолжительность отпуска, час;

t_уп - потери рабочего времени по уважительным причинам, ч.

t_oтп = Д_отп · Т_см, час (60)

где Д_отп - продолжительность отпуска, дней;

Т_см = 8.2. час - пятидневная рабочая неделя

Т_см = 7 час - шестидневная рабочая неделя

t_уп = 0,04 · (Ф_рм - t_отп), час (61)

На этом расчетно-технологическая часть проекта заканчивается. Переходим к организации выполнения работ по ТО и ремонту подвижного состава.

3. Организация выполнения работ по техническому обслуживанию подвижного состава

Данный раздел курсового проекта является основным.

Следовательно, и внимание ему должно быть уделено соответствующее.

Целю данного раздела проекта является изучение и разработка вопросов организации работы по техническому обслуживанию подвижного состава на объекте проектирования.

В организационной части предлагается раскрыть следующие вопросы:

1. Выбор метода организации ТО на АТП.

2. Технологический процесс ТО на АТП.

3. Выбор метода и схема технологического процесса на объекте проектирования.

4. Выбор режима работы производственных подразделений.

5. Расчет количества постов (поточных линий) в зонах ТО.

6. Распределение исполнителей по специальности и квалификации.

7. Подбор технологического оборудования.

8. Расчет производственной площади объекта проектирования.

Перед тем как приступить к выполнению организационной части проекта еще раз проработайте материалы по теме «Организация производства технического обслуживания и ремонта автомобилей на автотранспортных предприятиях», обращая особое внимание на материал, соприкасающийся с темой проекта.

3.1 Выбор метода организации технического обслуживания на АТП.

В данном подразделе материал рекомендуется изложить в следующей последовательности:

- Принять метод организации производства ТО на АТП.

- Дать обоснование принятому методу организации производства ТО на АТП.

- Описать основные организационные принципы выбранного метода.

- Привести и описать структурную схему управления производством ТО.

Среди прочих методов организации технического обслуживания подвижного состава на АТП наибольшее распространение получил метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку (метод производственных комплексов с внедрением централизованного управления производства (ЦУП).