Стенд работает от электродвигателя АО-2-22-2, номинальная мощность N=1.5 кВт с частотой вращения на валу h = 3000 об/мин.

Вращающий момент передается на вал редуктора. Редуктор тихоходный, червячного типа, входной вал которого вращает винт. Передача винт-гайка преобразует вращательное движение вала в поступательное движение гайки, а значит и поворотного стола. Зажимы поворотного стола рассчитаны на любой радиатор автомобилей, используемых в строительных организациях. Поворотный стол кроме поступательного движения совершает вращательное движение вокруг своей оси, что дает возможность проведения ремонта без снятия его со стенда. Для проверки исправности радиаторы опускаются в бак с водой и опрессовываются, т.е. подается давление, и при отсутствии пузырьков, выделяемых из возможных мест повреждения, радиатор считается исправным. При необходимости радиатор можно промыть, используя моющие добавки в воде для опрессовки.

Все необходимое ремонтное оборудование расположены рядом со стендом.

3.4 Расчет элементов стенда

По таблице 4.5/5/ выбираем материал для изготовления винта - сталь 45. Для определения среднего диаметра резьбы винта из расчета на износоспособность отношение высоты гайки Н к среднему диаметру резьбы С:

Допускаемое давление для резьбы = 10 МПа, тогда: средний диаметр резьбы винта находим по формуле:

где F - вес, поднимаемой части стенда;

F = 40 кН,

Тогда имеем:

Принимаем d₂ = 0.04 м = 40 мм.

Высота профиля резьбы:

Наружный диаметр:

Внутренний диаметр:

d₁ = d₂ - h = 40 - 4 = 36 мм.

Шаг резьбы:

p = 2h = 2 • 4 = 8 мм.

Ход резьбы (при числе заходов резьбы n = 1):

р_п = п • р = 1 • 8 = 8 мм.

Угол подъема резьбы:

tgш = p_n/(р • d₂) = 8/3.14 • 40 = 0,064

Принимаем ш = 3°39'.

Проверка винта на прочность.

Крутящий момент в опасном сечении винта:

T = 0.5F • tgш = 0/5 • 40 • 10³ • 0,064= 128 н.м.

Для стали 45 предел текучести по ГОСТ 1050-74:

ф_т = 360 МПа.

Допускаемое напряжение винта на сжатие:

Эквивалентные напряжения:

Условие выполняется.

Приведенный момент инерции площади сечения винта:

Радиус инерции площади сечения винта:

Гибкость винта:

где i - коэффициент приведения винта,

1 - длина винта, 500 мм.

Тогда:

л = 2 • 500/9.58= 104.

Критическая сила:

F_Kp = 2рEY/(л² • 10²),

где E - приведенный модуль упругости материалов контактных поверхностей.

Е = 2.1 • 10⁵ МПа - для сталей.

Тогда:

F_Kp = 2 • 3.14 • 2.1 • 10⁵ • 93.4 • 10³/(104² • 100) =113.9 кН.

Допускаемая сила:

[F]=F_кр/[S_y],

где [S_y] - допускаемый коэффициент запаса износостойкости, [S_y] = 2.

[F]=113,9/2=57 кН.

Износостойкость винта обеспечена, так как допускаемая сила [F] = 49 кН больше действующей силы F = 40 кН на винте.

3.4.2 Расчет гайки

Принимаем допускаемое напряжение материала гайки на растяжение и сжатие: [ф]_р = [ф]_сж = 40 МПа, на срез - [ф]_ср = 23 МПа.

Высота гайки: Н = k • d₂ = 1.6 • 40 = 64 мм.

Наружный диаметр гайки:

3.4.3 Выбор электродвигателя

Потребная мощность электродвигателя:

Р_п = Р_Т/з_р,

где з_р - коэффициент полезного действия редуктора, з_р = 0,7;

Р_Т - мощность на тихоходном валу редуктора.

РТ = Т • h_T/9550,

где h_T - частота вращения тихоходного вала, h_T = 78 об/мин,

Тогда: Р_т = 128 • 78/9550= 1,05 кВт.

Тогда потребная мощность электродвигателя равна:

Р_п = 1,05/0,7= 1,5 кВт.

Выбираем электродвигатель А02-22-2 со следующими характеристиками:

- мощность N = 1.5 кВт.

- частота вращения hэд = 3000 мин. в -1.

3.4.4 Расчет червячного редуктора

Скорость поступательного движения гайки:

Ожидаемая скорость скольжения:

Червяк изготовлен из стали 45, закаленной нагревом ТВ4 до твердости 48-53 HRC, G_T = 750 МПа.

Венец червячного колеса изготовлен из бронзы Бр ОЦС 5-5-5 отливкой в землю или кокель. Механические свойства бронзы: G_B = 200 МПа, G_T= 190 МПа.

Межосевое расстояние:

где Кв - коэффициент нагружения;

ТмЕ₂ - эквивалентный момент на колесе.

К_в = 0.5(К^о_в + 1) = 0.5(1.25 + 1) = 1.125;

ТмЕ₂ = К_нд • Т,

где К_нд - коэффициент долговечности.

где К_не - коэффициент эквивалентности, К_не = 0.8;

N_H0 - эквивалентное число циклов, N_H0 -25 • 10⁷.

Тогда:

ТмЕ₂ = 2.34 • 128 = 299.5 Н • м.

Тогда, межосевое расстояние равно:

где п - частота вращения винта;

Z - число заходов винта, Z = 1;

Р - шаг резьбы, р = 8 мм.;

V - скорость подъема стола.

V = 1/t = 500/10 = 50 мм/с = 0.05 м/с.

Тогда найдем частоту вращения винта:

Предложенное отношение червячного редуктора:

.

С учетом коэффициента скольжения электродвигателя:

U = 2850/375 = 7.6.

Принимаем U = 8.

Число зубьев червячного колеса: Z₂ = U • Z₁,

где Z₁ - число заходов червяка, Z₁ = 4.

Z₂ = 8 х 4 = 32.

Выбираем стандартное значение а_щ = 100 мм.

Модуль червяка: ,

принимаем т = 5.

Коэффициент диаметра червяка:

Коэффициент смещения:

Геометрические размеры:

Делительный диаметр червяка:

Диаметр вершин витков: d_a1 = d₁ + 2m = 40 + 2 • 5 = 50 мм.

Диаметр впадин: d_f1 = d₁ + 2.4m = 40 + 2.4 • 5 = 28 мм.

Длина наружной части: 1₁ = (12.5+ 0.09Z₂)m = (12.5+ 0.09 • 32) • 5 = 76.9 мм.

Диаметр делительной окружности колеса: d₂ = m • Z₂ = 5 • 32 = 160 мм.

Диаметр окружности вершин зубьев: d_a2 = d₂ +2m = 160 + 2 • 5 = 170 мм.

Диаметр окружности впадин: d_f2 = d₂-2.4m = 160-2.4 • 5 = 148 мм.

Ширина венца: 1₂ = 0.67 • d_al = 0.67 • 50 = 33.5 мм.

Принимаем 1₂ = 34 мм.

Проверочный расчет по контактным напряжениям.

Окружная скорость червяка:

Действительная скорость скольжения:

Vs = V₁/cosг,

гдe г - угол падения линии витка, г = 26°34' для q = 8 и Z = 4.

Тогда: Vs = 0.785/cos 26°34' = 0.877 м/с.

Расчетные контактные напряжения:

Максимальные контактные напряжения:

Диаметр быстроходного вала:

d_T = (5... 6) • vТ = 56.6... 67.9мм.

Принимаем d_Т = 60 мм.

Конструктивные размеры корпуса редуктора.

Толщина стенок корпуса редуктора:

.

Принимаем 5 = 8 мм.

Толщина стенки крышки корпуса:

д₁ = 0.9 • д = 0.9 • 8 = 7.2 мм.

Диаметр фундаментных болтов:

Принимаем d_B = 10 мм.

4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

4.1 Основы управления охраной труда

Целью управления охраной труда является обеспечение безопасных и здоровых условий труда на рабочих местах, производственных участках, в цехах, предотвращение воздействия на рабочих опасных и вредных производственных факторов, сохраняющие высокой и длительной работоспособность трудящихся.

Цель управления охраной труда может быть достигнута только на основе решения комплекса задач, связанных с обеспечением безопасности труда, санитарно-бытовым и лечебно-профилактическим обслуживанием работающих. Правовая и нормативная база управления основывается на требованиях законодательства о труде, постановлениях и решениях нормативных органов, систем стандартов безопасности труда, другой нормативно- технической документацией, разработанной и утвержденной в порядке, установленном законодательством. При управлении охраной труда не должны осуществляться мероприятия и приниматься решения, противоречащие действующему законодательству, ССБТ, правилам и нормам по охране труда.

Органом управления охраной труда на предприятии в целом является администрация в лице директора, главного инженера, инженера по охране труда. Орган управления анализирует информацию о состоянии охраны труда в цехах, принимает управленческие решения, направленные на устранение отклонений параметров условий труда от нормативных и обеспечивает их реализацию.

Функции управления охраной труда: как в рамках структурных подразделений, так и в рамках предприятия в целом, состоит из следующих разделов:

• контроля за состоянием охраны труда;

• учета и анализа состояния охраны труда;

• планирование работ по охране труда.

Задачи управления охраной труда решаются по следующим направлениям:

• организация профессионального отбора, обучение и пропаганды по охране труда;

• обеспечение безопасности производственного оборудования;

• обеспечение безопасности производственных процессов;

• обеспечение безопасного состояния зданий, сооружений, помещений;

• обеспечение нормальных санитарно-гигиенических условий труда;

• обеспечение работников средствами индивидуальной защиты;

• обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха;

• лечебно-профилактическое обеспечение.

4.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Производственный травматизм возникает вследствие недостатков организации труда, пренебрежения правилами техники безопасности и производственной санитарии.

Наиболее характерными причинами возникновения несчастных случаев является нарушение технологического процесса, неисправность оборудования, приспособления и инструмента или его несоответствие условиям выполняемых работ, отсутствие ограждений, несоответствующая спецодежда, недостаточное освещение, низкий уровень технической культуры производства.

Можно выделить характерные для ремонтных мастерских опасные и вредные производственные факторы: физические, химические и психофизические.

Причинами последнего являются умственное перенапряжение, монотонный труд, эмоциональные перегрузки.

Физически опасные и вредные производственные факторы разобьем на составные части: незащищенные подвижные элементы оборудования и частей машин (двигатели, валы, ременные передачи и т.п.), повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны (электро- и газосварочное оборудование, выхлопные газы автомобилей, испарения, кислоты в аккумуляторном цехе и т.д.), повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте (основной источник - производственное оборудование, работающий транспорт), опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которого может пройти через тело человека (оборудование работает под напряжением 220 В, 380 В), недостаток естественного света, движущиеся на территории машины.

4.3 Мероприятия по совершенствованию помещений для технического обслуживания и ремонта автомобилей

Техническое обслуживание автомобилей необходимо выполнять на оборудованных участках (постах) с максимальным применением средств механизации согласно ГОСТ 12.4.026-76.

Посты ТО и ремонта должны располагаться так, чтобы расстояние между автомобилями, а также между автомобилями и конструкциями зданий были не менее указанных в таблице 4.1.

В помещениях для ТО и ремонта движение автомобилей задним ходом должно быть сведено к минимуму.

Таблица 4.1 - Расстояние между автомобилями в зонах ТО и ТР

На рабочих местах в помещениях, где полы имеют цементное, бетонное или каменное покрытие, необходимо установить деревянные переносные настилы, что предохраняет работающих от переохлаждения ног и будет способствовать уменьшению заболеваний ревматизмом, гриппом и т.д.

Смотровые канавы должны быть надежно защищены от сырости и подпочвенных вод, облицованы светлой плиткой. Уборку полов необходимо производить не реже одного раза в смену.

На каждого работающего должно быть не менее 4,5 м² площади при вместимости помещения не менее 15 м².

Работы по техническому обслуживанию ремонту автомобилей необходимо выполнять на отдельных изолированных участках. Эти работы характеризуются следующими условиями и сопровождаются выделением вредных веществ и ядов:

• мойка автомобилей, узлов и деталей - влажность, щелочи;

• лужение, пайка радиаторов - пары свинца, СО;

• ремонт двигателей и системы питания автомобилей - нитроэтилсвинец;

• кузнечные операции - лучистое тепло, СО;

• окраска нитроэмалями - пары растворителей;

• электросварка - ультрафиолетовое излучение;

• ремонт аккумулятора - водород, пары Н₂ SО₄.

Ворота рабочих помещений должны открываться наружу. Выездные ворота в зоне ТО и ТР должны быть обеспечены тепловыми завесами.

Во избежание несчастных случаев с людьми или повреждений подвижного состава ворота должны быть снабжены фиксаторами открытого положения.

4.4 Вентиляция

Вентиляция производственных помещений служит для обеспечения надлежащих санитарно-гигиенических условий на рабочем месте.

Во всех закрытых помещениях на автотранспортных предприятиях, где находятся автомобили, работают двигатели и происходит выделение вредных веществ, оборудуют принудительно приточно-вытяжную вентиляцию. Кроме того, помещения оборудуют форточками и фрамугами для естественного проветривания. В помещениях для хранения запасных частей, агрегатов, инструментов, шин, расположенных не в подвалах зданий, предусматривают только естественную вентиляцию.

Благодаря механической вентиляции в производственных помещениях независимо от времени года и режимов технологического процесса, можно поддерживать постоянно заданные температуры, влажность и чистоту воздуха, что называется кондиционированием.

Вентиляции объема воздуха рассчитываются исходя из необходимости растворения содержащихся в воздухе токсичных веществ - окиси углерода и аэрозолей свинца. Для этого расчета необходимы данные о продолжительности и режимах двигателей (таблица 4.2 - 4.3).

Вентиляция помещений должна соответствовать ГОСТ 12.4.021-75.

Таблица 4.2 - Содержание вредных веществ в отработанных газах дизельных двигателей

Концентрация вредных веществ в зонах хранения, технического обслуживания и ремонта приведена в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Концентрация вредных веществ

Помимо общеобменной, в приведенных помещениях предусматривают местную приточную и местную вытяжную вентиляцию согласно ГОСТ 12.1.005.

4.5 Отопление

Соблюдение нормального температурного режима во всех помещениях автотранспортного предприятия является важным фактором сохранения здоровья работающих.

Для поддержания в холодное время года нормальной температуры помещения оборудуют центральным водяным или паровым отоплением согласно ГОСТ 12.1.008-86 и ГОСТ 12.3038-85.

В зависимости от назначения помещения, воздух нагревается до следующих температур:

• для стояния автомобиля и хранения шин - 6°С;

• для обслуживания и ремонта автомобилей - 16°С;

• для хранения запасных частей, инструментов, масел, обтирочных материалов - 10°С.

Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении, возможность местного регулирования и полного выключения, быть удобной в эксплуатации, доступной для ремонта.

Для сохранения тепла в холодное время года выездные и въездные ворота должны быть утеплены. Все двери должны быть сблокированы с системой воздушных тепловых завес таким образом, чтобы в момент открывания ворот одновременно подавался теплый воздух в производственные помещения.

К моменту наступления зимы рамы окон, форточки, фрамуги должны быть застеклены и промазаны замазкой, тепловые завесы должны быть в исправном состоянии, а вся система отопления проверена и отремонтирована.

4.6 Освещение

Рациональное освещение производственных помещений способствует хорошей видимости на рабочих местах и объектах работы непосредственно на автомобиле, уменьшению утомления зрения рабочих автотранспортного предприятия.

Освещение не должно давать резких теней и бликов, должно иметь наиболее правильное рациональное направление светового потока на рабочие места и объекты.

Гигиенические требования к рациональному искусственному освещению это:

Достаточная освещенность и равномерное освещение на рабочей и окружающей поверхности при отсутствии разных теней.

Достаточная освещенность для тех или иных производственных процессов различна и зависит от характера выполняемой работы и коэффициента отражения рабочей поверхности. Чем меньше деталь и чем дальше она отдалена от глаз, тем больше должна быть ее освещенность. При большом коэффициенте отражения освещенность может быть меньше.

Для создания здоровых условий труда в производственных помещениях должно быть в дневное время достаточное естественное освещение, и в темное время искусственное освещение. Естественное (дневное) освещение оказывает благоприятное физиологическое воздействие на зрение человека, поэтому все производственные, складские, бытовые, административно-хозяйственные помещения должны иметь непосредственное естественное освещение согласно СНиП 2-4-79.

Для поддержания нормального естественного освещения необходимо следить за чистотой стен и состоянием внутренней окраски стен, потолков и оборудования. В помещениях с незначительным выделением копоти, пыли и дыма стекла необходимо очищать и мыть не реже двух раз в год, при умеренном загрязнении - не менее трех раз, при значительном загрязнении - не менее четырех раз в год. Покраску (побелку) внутренних поверхностей производить не реже одного раза в год.

Значения достаточной освещенности приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Значения достаточной освещенности

4.7 Шум и вибрация

Действуя на органы слуха, шум отрицательно влияет на нервную систему человека. Шум представляет собой беспорядочное сочетание различных, разнообразных звуков.

За единицу уровня интенсивности звука условно принят И Б (бел) - наименьшая сила звука, воспринимаемая ухом человека. Уровень интенсивности звука выражается в децибелах (ДБ), равных 0,1 Б. Самый малый уровень интенсивности звука, воспринимаемый ухом человека, равный 1 ДБ, называется порогом слышимости. Уровень шума замеряется согласно ГОСТ 12-1.0.03-86.

Повышение уровня интенсивности звука до 130 ДБ вызывает заболевание органов слуха.

При длительном действии шума ослабляется внимание и память работающих, растет производственный травматизм.

При различных видах работ шум достигает следующих значений (ДБ):

• обработка двигателя на стенде испытания - 110-120;

• работа центробежных вентиляторов -105;

• рихтовка металлических листов кузова - 105-110;

• работа токарных станков - 80-90.

В производственных помещениях должен соблюдаться ГОСТ 12.1.003-83 (Шум. Общие требования безопасности).

Для снижения шумового воздействия на органы слуха человека необходимо:

• совершенствовать технологические процессы;

• использовать звукоизолирующие ограждения;

• использовать шумопоглощающие облицовки и покрытия;

• крепления станков, агрегатов и механизмов производить через упругие демпфирующие связи;

• особо шумные процессы выводить в отдельные помещения;

• применять упругие прокладки при выполнении ряда операций, связанных с холодной обработкой металлов;

• применять средства индивидуальной защиты (наушники, противошумы ВЦНИМ от 2.)

4.8 Мероприятия по технике безопасности

1. В связи с разделением работ по зонам и специализированным постам, проводить соответствующие работы только на отведенных для этого местах.

2. Технологическое оборудование использовать только по его прямому назначению

3. При разборочно-сборочных работ пользоваться только исправным инструментом и оборудованием, отвечающем требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-84 и ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.2.027-80 и ССБТ «Оборудование гаражное и авторемонтное. Требования безопасности», «Правила по охране труда на автомобильном транспорте».

4.9 Противопожарные мероприятия

1. Не загромождать проходы.

2. Использованную ветошь необходимо складывать в металлический ящик с плотно закрывающимися крышками.

3. Зона ТО и ТР, производственные участки обеспечивать пожарными щитами с необходимым инвентарем, огнетушителями и подводом воды с пожарными рукавами. Назначит ответственных за соблюдение правил пожарной безопасности.

4. Перекуры производить в строго отведенных для этого местах. с цементными полами.

5. Зоны ТО и ТР, производственные участки оборудовать противопожарной сигнализацией.

6. На ремонтных участках повышенной пожароопасности (малярный, сварочный, карбюраторный, плотницкий) установить пожарные пеногенераторы.

7. Общие требования к пожарной безопасности содержатся в ГОСТ 12.1.004-91.

4.10 Профессиональная гигиена и промышленная санитария

1. Все поступающие на работу должны проходить полный медицинский осмотр. Для рабочих вредных специальностей (кузнецы, сварщики, маляры) осмотр производить раз в три месяца, для остальных - раз в год.

2. Каждый производственный участок снабдить медицинской аптечкой, средствами первой медицинской помощи.

3. Поддерживать в помещении влажность воздуха в пределах 40-60% и температуру 18-20°С, путем оборудования их тепловой вентиляцией.

4. Обеспечивать обмен воздуха в производственных зонах и отделениях путем оборудования вытяжной вентиляцией, ГОСТ 12.4.021-85.

5. Освещенность рабочих мест поддерживать в пределах 400 лк (СНиП 11-4-79).

6. Рабочие места располагать на расстоянии не менее 1 метра от отопительной системы.

7. Произвести цветовую отделку производственных помещений в соответствии с рекомендациями НИЦАТ и СН-181-61.

8. Периодически производить уборку пола, стен, потолков и окон.

9. Раз в месяц производить замену спецодежды на чистую.

10. Участки: малярный, аккумуляторный, сварочный, карбюраторный оборудовать индивидуальными системами вентиляции.

4.11 Моделирование несчастного случая

4.11.1 Краткое описание несчастного случая

Данный несчастный случай произошел с практикантом, проходившим практику. Работало два практиканта на техническом обслуживании автомобилей. Мастером участка было дано задание: снять карданный вал для замены крестовин.

В процессе работы им необходимо было открутить с двух сторон фланцы, чтобы сиять кардан. Работа была поручена двум практикантам в связи с тем, что вал тяжелый, притом, его необходимо было поддержать, чтобы он не упал. Работали они по очереди: сначала один держал кардан, другой откручивал гайки, затем они менялись местами.

Когда все гайки были откручены с одной стороны кардана, начали откручивать с другой. Тот практикант, который должен поддерживать вал, находился над карданом и не держал его, так как вал удерживался за счет фланцев в прежнем положении. Когда практикант, откручивающий гайки, стал передвигать руку, чтобы заменить ключ, он задел за кардан, и последний упал свободным концом на голову практиканту, который стоял под валом, и должен был поддерживать его. В результате удара была получена травма головы.

4.11.2 Модель несчастного случая

Схема модели несчастного случая представлена на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 - Схема модели несчастного случая

На РММ при помощи кран-балки производился демонтаж двигателя автомобиля, закрепив трос на двигателе, его стали перемещать, неожиданно трос оборвался и двигатель упал на сложенные у стены доски, край одной из досок выступал. В результате падения двигателя на край доски, эта доска перевернулась в вертикальной плоскости и упала рабочему на спину. Рабочий получил сильный ушиб спины.

0 - ушиб спины;

1 - полет доски;

2 - рабочий находился на траектории движения доски;

11 - падение двигателя, в результате обрыва троса;

12 - доска лежала на траектории падения двигателя;

21 - рабочий наклонился;

22 - рабочий не успел увернуться;

111 - перемещение двигателя;

112 - ударная нагрузка на трос;

121 - край одной из верхних досок выступал из общей пачки;

122 - рабочий не поправил выступающую доску;

211 - упал ключ;

212 - рабочий решил поднять ключ;

221 - рабочий не ожидал, что доска полетит в него;

222 - рабочего никто не успел предупредить;

1111 - двигатель был грязный, и его перед ремонтом направили в зону мойки;

1112 - двигатель был чистый, и его направили в зону ремонта агрегата;

1121 - кратковременное отключение электроэнергии, в результате чего тельфер резко остановился и сразу же резко тронулся;

1122 - оператор одновременно с перемещением кран-балки вдоль цеха включил поперечную подачу тележки;

1211 - доски были сложены неаккуратно;

1212 - длина досок была различной;

1221 - рабочий не предполагал такого развития событий;

1222 - рабочий не видел выступающей доски;

2111 - ключ был в машинном масле;

2112 - неаккуратность рабочего;

2121 - рабочий поднял ключ, чтобы его не потерять;

2122 - для проведения дальнейших работ рабочему этот ключ был необходим;

2211 - рабочий не услышал, не увидел, что двигатель упал на сложенные доски;

2212 - рабочий не ожидал такой траектории полета доски;

2221 - замешательство другого рабочего;

2222 - рабочий находился вне зоны видения оператора кран-балкой.

4.12 Охрана окружающей среды

В настоящее время охране окружающей среды уделяется большое внимание. При разработке проекта необходимо соблюдать ряд требований, обеспечивающих чистоту окружающей среды.

1. Работать по технике безопасности с отрегулированной топливной аппаратурой, не допускать выбросов в атмосферу отработанных газов повышенной концентрации, соблюдать ГОСТ 17,22.03-87.

2. Производить мойку машин только на специально оборудованных площадках, обеспечивающих сбор грязной воды, ее фильтрацию и вторичное использование согласно ГОСТ 17.1.313 -86 и ГОСТ 17.4.201-81.

3. Соблюдать правила противопожарной безопасности.

4. Слив топлива и отработанные масла с двигателей и агрегатов производить только в специальные емкости и не допускать их слив в канализационную систему или на землю (ГОСТ 17.113-86).

При соблюдении этих запланированных требований по охране окружающей среды, можно сохранить почву, лес и прилегающие водоемы от загрязнения и умирания.

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

В проекте базовым вариантом является рассредоточенная по цехам ремонтно-обслуживающая база. В проектном варианте объединяются все цеха в РММ, которое реконструируется и производится замена оборудования, выработавшего свой ресурс. Расчет экономической эффективности производим по изменяющимся статьям затрат.

5.1 Определение фонда заработной платы

Расчет фондов заработной платы, планирование заработной платы производится по тем же категориям работников, что и численность персонала.

Расчет фондов заработной платы основных рабочих. Тарифный фонд заработной платы определяется по следующей формуле:

где З_Т.Ф. - тарифный фонд заработной платы рабочих-сдельщиков, руб.;

T_i - годовая трудоемкость соответствующих работ, час;

S_i - среднечасовая тарифная ставка соответствующих работ, коп.

Чтобы определить годовой фонд заработной платы, сначала рассчитаем часовые тарифные ставки рабочих по разрядам. Исходя из того, что государством установлен минимальный месячный размер оплаты труда (МРОТ) в размере 5200 рублей, минимальная часовая тарифная ставка (ТС_мин) равна:

где 166.67 - месячый фонд рабочего времени (час).

Расчет тарифных ставок приведен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Расчет тарифных ставок

Тарифные коэффициенты взяты из тарифно-квалификационного справочника для соответствующего разряда, часовая тарифная ставка (ТС_час) получена умножением ТС_мин на тарифный коэффициент. Дневная тарифная ставка получена умножением ТС_час на добавочный коэффициент ТС_дн=ТС_час*8, согласно отраслевым соглашениям. Эта же ставка для вредного производства увеличена на 20%.

Количество рабочих, выполняемых вредные работы: четвертого разряда - 3 человека, третьего разряда - 10 человек, второго разряда - 3 человека.

Полученных данных достаточно для расчета годового фонда зарплаты, который рассчитывается по формуле:

ЗП_год = (ЗП_тар + ЗП_допл) * (1 + К_р + К_сев) + ЗП_доп,

где ЗП_тар - тарифный фонд зарплаты, тыс. рублей;

ЗП_допл - доплаты к тарифному фонду (принимаем их равными 30% тарифного фонда);

К_р = 40% - районный коэффициент;

К_сев= 50% - северная надбавка;

ЗП_доп = 22,7% - дополнительная зарплата от основной зарплаты (от первого слагаемого данной формулы).

В свою очередь:

ЗП_тар = n*ТС_дн*Т_эф,

где n - число рабочих соответствующего разряда;

Т_эф - эффективное время работы в году.

Для нормальных условий труда:

Т_эф= Ф_др/t = 1618,8 /8 = 202 дня.

Для вредных условий труда:

Т_эф = Ф_др/t = 1573,2 / 8 = 197 дней.

Определим тарифный фонд зарплаты и доплату к тарифному фонду для рабочих четвертого разряда с нормальными условиями работы:

ЗП_тар = 202 * 5 * 936 = 946,2 тыс. рублей.

ЗП_допл = 945360 * 30/100 = 283,9 тыс. рублей.

Данные по остальным расчетам занесем в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 - Тарифный фонд зарплаты и доплата к тарифному фонду

(ЗП_тар+ ЗП_допл) * (1 + К_р+ К_сев) = (10965736+3289720,8) * 1,9 = 27085368 тыс. рублей.

ЗП_доп = 27085368 * 0,227 = 6148378,5 тыс. рублей.

Годовой фонд зарплаты рабочих:

ЗП_год =27085368 + 6148378,5= 33233747 тыс. рублей.

Годовой фонд зарплаты ИТР и служащих:

где Т_итр ^дн - дневная тарифная ставка ИТР, 1200 руб/день;

Т_сд ^дн- дневная тарифная ставка служащего, 1000 руб/день;

К_ир = 1,3 -- коэффициент, учитывающий дневные ставки.

Тогда:

ЗП_год ^итр = (1200 + 1000) * (1 + 0,4 + 0,5) * 202 * 1,3 = 1097668 тыс. рублей.

Годовой фонд заработной платы МОП, работающего по договору составляет:

где Т_МОП^мес - месячная зарплата МОП, 12000 руб/мес;

12 - количество рабочих месяцев в году.

ЗП_год^МОП= 12000 * 12 = 144 тыс. рублей.

Общий годовой фонд заработной платы персонала РММ:

ЗП_общ= ЗП_год+ ЗП_год^итр+ ЗП_год^МОП = 33233747+1097668+144 = 34331559 тыс. рублей.