Проектирование АТП (200авто)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Исходные данные

Таблица 1- Исходные данные

Марка, модель автомобиля(прицепа)	Всего единиц	Количество автомобилей имеющих пробег с начала эксплуатации
		до 0,5 LКР	0,5 - 0,75 LКР	0,75-1,0 LКР	Свыше 1,0 LКР	Прошедших КР
Камаз 5320	48	12	17	14	5	5
Камаз 55111	25	5	9	8	3	3
Камаз 53212	30	8	11	7	4	4
Зил 44150	45	14	16	9	6	6
Краз 25610	44	13	10	13	8	8
Всего	192

автотранспортный производственный конструкция

Среднесуточный пробег - 154 км; Категория условий эксплуатации III; Количество рабочих дней в году -250; Средняя продолжительность работы на линии, час - 8,2; Время начала и конца выхода автомобилей на линию - 6-00 - 20-00.

Месторасположение АТП - г. Киров.

Вид деятельности - Автомобили предназначены для перевозки сыпучих грузов по городу и району, а так же за его пределы, а так же выполняет частные заказы населения по перевозкам грузов.

Автотранспортное предприятие:

- осуществляет единую политику в области технического обслуживания и ремонта автомобилей;

- обобщает передовой опыт, разрабатывает и широко применяет прогрессивные формы и методы организации, управления и технологии

технического обслуживания и ремонта;

- осуществляет бригадную форму организации с оплатой труда по конечному результату с обеспечением персональной ответственности исполнителей за качество выполнения работ и техническое состояние подвижного состава;

- проводит мероприятия и осуществляет контроль за качество выполнения технического обслуживания и ремонта, а так же за выполнением требований безопасности;

- проводит мероприятия по экономному расходованию топливно-энергетических, материальных и трудовых ресурсов;

- принимает меры по рациональному распределению подвижного состава, запасных частей и эксплуатационных материалов;

- осуществляет мероприятия по сокращению тяжелого физического и труда, а также по улучшению условий труда персонала по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава;

- совершенствует организацию и методы подготовки высококвалифицированного персонала служб и подразделений, обеспечивающих исправное состояние и надежность подвижного состава.

В АТП проводятся все виды ТО и ремонта. Имеются основные отделы и службы:

- служба эксплуатации осуществляет оперативное планирование и руководство перевозками, учитывает на основании путевых листов и других документов транспортную работу, выполненную подвижным составом;

- техническая служба обеспечивает готовность автомобилей к работе и поддерживает их постоянную техническую исправность путем своевременного и качественного выполнения всех работ по ТО и ремонту;

- плановый отдел ведет общий учет работы, составляет транспортный финансовый план, являющийся планом всей производственной и финансовой деятельности на год;

- отдел технического снабжения обеспечивает АТП эксплуатационными материалами, запасными частями, инструментами и т.п., обеспечивает учет их расходования, выдачу и хранение;

- административно-хозяйственная служба ведет учет личного состава, дело производства, обеспечивает сохранность и поддержание в хорошем состоянии производственных и служебных помещений.

Руководителем АТП является директор (начальник). Техническое руководство возложено на главного инженера (технического руководителя), который является заместителем директора по технической службе. Заместителем директора по эксплуатации и руководителем этой службы является начальник эксплуатации.

В АТП для обеспечения надлежащей эксплуатации подвижного состава есть гараж-стоянка, помещение для выполнения текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей, посты приема и выпуска автомобилей на линию, складские помещения для хранения запчастей и эксплуатационных материалов. Для обеспечения бытовых потребностей рабочих и служащих, создания хороших условий труда имеются: душевые, гардеробные, комнаты приема пищи и отдыха.

Подбор нормативов

Таблица 2 - Периодичность технического обслуживания подвижного состава

Марка, модель автомобиля(прицепа)	ТО-1, км	ТО-2, км
Грузовые автомобили	3000	12000

Определим пробег до ТО-1и ТО-2:

L_ТО-1= L^н_* К₁* К₃ (1.1)

L_ТО-1= L^н_* К₁* К₃= 3000х1х0,9=2700 км

L_ТО-1= L^н_* К₁* К₃= 12000х1х0,9=10800 км

N= (1.2)

N= = =4 кратность сохранена.

Число рабочих дней составит:

(1.3)

= = 15,58 =16 дней;

Корректирование нормативов трудоемкости единицы на ТО-1 и ТО-2:

t то-₁ = t то-₁^н * К₂* К₅; (1.4) t то-₂ = t то-₂^н * К₂* К₅; (1.5)

Таблица 3 - Корректирование нормативов трудоемкости

Марка, модель автомобиля(прицепа)	tто-1н чел. ч/1000 км	tто-2н чел. ч/1000 км	К2	К5	tто-1 чел. ч/1000 км	tто-2 чел. ч/1000 км
Камаз 5320	3,4	14,5	1	0,9	3,06	13,05
Камаз 55111	4,2	19,6	1,15	0,9	4,35	20,29
Камаз 53212	4,2	19,6	1,15	0,9	4,35	20,29
Зил 44150	4,1	19,3	1	0,9	3,69	17,37
Краз 25610	3,7	14,7	1,15	0,9	3,83	15,21

Таблица 4 - Корректирование нормативов трудоемкости

Марка, модель автомобиля(прицепа)	tтрн чел. ч/1000 км	Lкрн км	бто и трн дн/1000 км	бкр дней
Камаз 5320	8,5	300000	0,5 - 0,55	22
Камаз 55111	8,5	300000	0,5 - 0,55	22
Камаз 53212	8,5	300000	0,5 - 0,55	22
Зил 44150	4,0	300000	0,4 - 0,5	18
Краз 25610	6,2	225000	0,5 - 0,55	22

Расчетная норма межремонтного пробега:

Lкр, км= Lкр^н км* К₁* К₂* К₃; (1.6)

Таблица 5 - Расчетная норма межремонтного пробега

Марка, модель автомобиля(прицепа)	Lкрн км	К1	К2	К3	Lкр км
Камаз 5320	300000	0,8	1	0,9	216000
Камаз 55111	300000	0,8	1,15	0,9	248400
Камаз 53212	300000	0,8	1,15	0,9	248400
Зил 44150	300000	0,8	1	0,9	216000
Краз 25610	225000	0,8	1,15	0,9	248400

Поскольку, все автомобили АТП делятся на прошедшие (А₁) не прошедшие (А₂) капитальный ремонт, для технологического расчета определим средневзвешенную величину нормы межремонтного пробега по формуле:

Lкр^ср = (1.7)

Для Камаз 5320

Lкр^ср = =211500 км

Для Камаз 55111

Lкр^ср = =242438 км

Для Камаз 53212

Lкр^ср = =241776 км

Для ЗИЛ-44150

Lкр^ср = =210240 км

Для КРАЗ - 25610

Lкр^ср = =239367 км

Скорректированную норму дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега рассчитываем по формуле:

б_{то и тр}= б_{то и тр}^н _* К_4(ср);

где К_4(ср) - определяем по формуле:

К_4(ср) =;

где А3, А 4, А5, А6 - количество автомобилей по пробегам от Lкр (табл. 1)

Для Камаз 5320

К_4(ср) = =1,02

Для Камаз 55111

К_4(ср) = =1,04

Для Камаз 53212

К_4(ср) = =1,01

Для ЗИЛ-44150

К_4(ср) = =1,01

Для КРАЗ - 25610

К_4(ср) = =1,03

Таблица 6 - Расчетная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ТР

Марка, модель автомобиля(прицепа)	бто и трн	К4(ср)	бто и трР
Камаз 5320	0,525	1,02	0,536
Камаз 55111	0,525	1,04	0,546
Камаз 53212	0,525	1,01	0,53
Зил 44150	0,45	1,01	0,455
Краз 25610	0,525	1,03	0,541

Скорректированную удельную трудоемкость текущего ремонта рассчитываем по формуле:

t_тр^р= t_тр^н_*К_1* К_2* К_3* К_4(ср)* К₅;

Таблица 7 - Удельная трудоемкость текущего ремонта

Марка, модель автомобиля(прицепа)	tтрн чел. ч/1000 км	К1	К2	К3	К4(ср)	К5	tтрр чел. ч/1000 км
Камаз 5320	8,5	0,8	1,0	0,9	1,02	0,9	5,62
Камаз 55111	8,5	0,8	1,15	0,9	1,04	0,9	6,59
Камаз 53212	8,5	0,8	1,15	0,9	1,01	0,9	6,4
Зил 44150	4,0	0,8	1,0	0,9	1,01	0,9	2,62
Краз 25610	6,2	0,8	1,15	0,9	1,03	0,9	4,76

Определение проектных величин коэффициента технической готовности (б_т), и коэффициента использования (б_и) автомобилей.

Коэффициент технической готовности (б_т) по каждой марке автомобиля на АТП определяем по цикловому пробегу по формуле:

(б_т)=; где =

Для Камаз 5320: = = 1403 дн.

Для Камаз 55111: = = 1612 дн.

Для Камаз 53212: = = 1612 дн.

Для ЗИЛ-44150: = = 1403 дн.

Для КРАЗ - 25610: = = 1612 дн.

Дни простоя в ТО и ремонте:

= * б_{то и тр}^Р;

= * 0,536=116 дн.

Для Камаз 55111= * 0,546=136 дн.

Для Камаз 53212= * 0,53=132 дн.

Для ЗИЛ-44150= * 0,455=98 дн.

Для КРАЗ - 25610 = * 0,541=134 дн.

Дни простоя в капитальном ремонте:

= б_кр+ б _транс

б _транс = (0,15-0,2) х б_кр;

Для Камаз 5320, Камаз 53111; Камаз 53212 и КРАЗ - 25610:

= 22+(0,15-0,2) х 22= 25,74 дн. Принимаем 26 дней

Для ЗИЛ-44150: = 18+(0,15-0,2) х 18= 21, 13 дн. Принимаем 21 день.

Для Камаз 5320: (б_т)= =0,908;

Для Камаз 55111: (б_т)= =0,909;

Для Камаз 53212: (б_т)= =0,91;

Для ЗИЛ-44150: (б_т)= =0,92;

Для КРАЗ - 25610: (б_т)= =0,91;

Коэффициента использования (б_и) автомобилей определяем по формуле:

(б_и)= *б_т*Ки; где Ки=(0,93-0,95)

Для Камаз 5320: (б_и)= *0,908*0,95= 0,59

Для Камаз 55111: (б_и)=0,59

Для Камаз 53212: (б_и)=0,592

Для ЗИЛ-44150: (б_и)=0,598

Для КРАЗ - 25610: (б_и)=0,592

Определение годового пробега автомобилей по формуле:

? Lг = 365*А* Lсс* б_и;

где А - число автомобилей по моделям (маркам)

Таблица 8 - Годовой пробег автомобилей

Марка, модель автомобиля(прицепа)				бт	би	? Lг, км.
Камаз 5320	116	1403	26	0,908	0,59	1591867
Камаз 55111	136	1612	26	0,909	0,59	829098
Камаз 53212	132	1612	26	0,91	0,592	998300
ЗИЛ-44150	98	1403	21	0,92	0,598	1512611
КРАЗ - 25610	134	1612	26	0,909	0,592	1464158

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Исходные данные и расчет производственной программы

Общая годовая трудоемкость ТР.

Годовой объём работ (время, которое нужно затратить производственным рабочим для выполнения годовой производственной программы) представляет собой годовую трудоёмкость ремонта изделий в человеко-часах и рассчитывается по формуле:

Ттр = tтр^р* ?Lг/1000, чел.-ч (2.1)

где tтр^р - скорректированная удельная трудоемкость, ?Lг - годовой пробег каждой марки автомобиля.

Таблица 9 Годовая трудоёмкость ремонта

Марка, модель автомобиля(прицепа)	?Lг, км.	tтрр, чел. ч/1000 км	? Ттр, чел.-ч
Камаз 5320	1591867	5,62	8946,29
Камаз 55111	829098	6,59	5463,76
Камаз 53212	998300	6,4	6389,12
ЗИЛ-44150	1512611	2,62	3963,04
КРАЗ - 25610	1464158	4,76	6969,39
ИТОГО			31731,6

Годовая трудоемкость текущего ремонта постовых работ для ремонта автомобилей рассчитываем по формуле:

Тпост.тр.= *Спост.р., (2.2)

где Спост.р. - доля постовых работ в зоне ТР.

Тпост.тр.= *37,5=18900 чел. час.

2.2 Расчет количества рабочих мест и рабочих

Определение количества исполнителей на объекте проектирования по формуле

Рт=;

где Фм=1840 час.-годовой фонд времени одного производственного рабочего при выбранных календарных днях работы.

Рт= =10,27 чел. Принимаю 10 человек.

Расчет количества постов в зоне ТР.

Общее количество постов рассчитываем по формуле

n_тр= n₁+ n₂;

где n₁-основное количество постов; n₂-резервное количество постов;

n₁;

где рабочих дней в году;

;_п-коэф. использования рабочего места.

n₁ = 5,12.

Принимаем 5 постов. Принимаем 5 дневную рабочую неделю.

Резервное количество постов:

n₂ n₁(Кн-1)= 5 (1,2-1)= 1 пост.

Тогда n_тр = n₁+ n₂=5+1=6 постов. Для зоны текущего ремонта принимаю 5 универсальных поста на тупиковых канавах.

2.3 Расчет и подбор необходимого оборудования участка

Подбор необходимого оборудования, технологической и организационной оснастки для зоны текущего ремонта осуществляю с учетом рекомендации типовых проектов рабочих мест на АТП. (Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражного оборудования).

Таблица 10 - Оборудование участка ТР.

№	Наименование	Тип, модель	Кол-во	Габаритные размеры, мм	Площадь М2
1	Ящик для инструмента		6
2	Подъемник наканавный гидравлический	П-111	4
3	Подставка под ноги при работе в смотровой яме		4
4	Маслораздаточный бак (трансмиссионное масло для КПП)	133 М	2	390х285	0,22
5	Пост слесаря-авторемонт-ника	Р637	3	500х1000	1,5
6	Гайковерт для гаек колес	И-318	2	650х1200	1,56
7	Маслораздаточный бак (масло для гидросистем)	326	1
8	Стенд для проверки тор-мозных систем автомоби-лей	К-207	1	5400х1420	7,67
9	Подвесная кран - балка	ГОСТ 789067 (Q=2т)	2
10	Стеллаж для колес	Р - 528	1	935х1800	1,68
11	Подъемник гидравличес-кий	П-111	1	12500х1460	18,25
12	Тележка для снятия и ус-тановки колес	1115М	1	935х1235	1,15
13	Переходной мостик		3
14	Слесарный верстак	ОРГ-1468-01-060А	5	1200х800	4,8
15	Стеллаж для деталей		2	800х800	1,28
16	Бак для сбора отработав-ших масел масел	С-507	1	500х800	0,4
17	Бак для сбора отработав-ших масел	С-507	1	500х800	0,4
18	Тележка слесаря по ре-монту двигателя		1	800х1000	0,8
19	Подъемный механизм для снятия и установки агрегатов на канаве	П-128	1	740х385	0,28
20	Подставка под двигатель		1	500х1000	0,5
21	Стенд передвижной для проверки электрообору-дования на автомобиле	Э-205	1	650х726	0,47
22	Приспособление для сня-тия и установки кабины	П - 315	1	300х1800	0,54
23	Шланг для отвода отра-ботавших газов
24	Ларь для обтирочных ма-териалов		3	600х600	1,08

2.4 Расчет производственной площади объекта проектирования

F=К_ПЛ*(F_a*n+?F_об.);

где К_ПЛ-коэф. плотности расстановки постов и оборудования (зона ремонта - 4,5); F_a - площадь занимаемая наиболее большой моделью автомобиля (для Камаз 5320 размеры 9135х2500); n - расчетное число постов;?F_об. - площадь занимаемая оборудованием.

F=4,5*(9,135х2,5+14,95)*5= 850 м².

Ширину зоны текущего ремонта a=24 м, длину зону текущего ремонта b=36 м.

Тогда производственную площадь принимаю равной: aхb=24х36= 864 м².

При планировке участка и расстановке оборудования необходимо учитывать следующие требования ТБ:

1. В агрегатном цехе основной проезд должен быть не менее 3 метров, а проходы между оборудованием не менее 1,5 метров.

2. Расстояние от стены до задней стороны оборудования не менее 0,5 метров.

3. Расстояние от оборудования до стены при расположении рабочего между оборудованием и стеной не менее 1 метра.

Проводим расчет кубатуры участка:

H= 6 метров - высота, длина х ширина 24х36

V_У=864*6=5184м³

2.5 Предлагаемая организация производственного подразделения

Технологический процесс в зоне текущего ремонта автомобилей может быть организован методами и специализированных постов.

Я выбираю метод универсальных постов. Сущность этого метода заключается в том, что все работы, предусмотренные для данного вида технического обслуживания и ремонта выполняются в полном объеме на одном посту группой исполнителей состоящих из рабочих различных специальностей или рабочих универсалов.

Метод универсальных постов на канавах тупикового типа в настоящее время является наиболее распространенным для большинства автотранспортных предприятий и он позволяет также производить текущий ремонт разномарочных автомобилей.

2.6 Проектируемые мероприятия по охране окружающей среды, по технике безопасности и противопожарной безопасности, по производственной санитарии, технической эстетике

Основные положения по безопасности труда

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособность трудящихся.

Систему организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, называют техникой безопасности.

Систему организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих заболеваемость работающих, называют производственной санитарией.

Основные положения по охране труда изложены в Кодексе законов о труде (КЗоТ).

На авторемонтных предприятиях организация работ по технике безопасности и производственной санитарии возложена на главного инженера.

Одно из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда - обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников предприятия. Инструктаж проводит главный инженер. Вновь принимаемых на работу знакомят с основными положениями по охране труда, правилами внутреннего распорядка, противопожарными правилами и особенностями работы предприятия, обязанностями работников по соблюдению правил техники безопасности и производственной санитарии, порядком движения на предприятии, средствами защиты работающих и способами оказания доврачебной помощи пострадавшим.

Требования к технологическим процессам

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещается техническое обслуживание и ремонт автомобилей с работающим двигателем (кроме случаев регулировки двигателя).

Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов необходимо применять специальные съёмники и ключи.

Запрещается загромождать деталями и узлами проходы между рабочими местами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия. Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии.

Требования к рабочим помещениям

Помещения, в которых рабочий должен находиться под автомобилем, должны быть оборудованными осмотровыми канавами, эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъёмниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха.

Рабочие места должны быть обеспечены естественным и искусственным освещением, достаточным для безопасности выполнения работ.

На территории предприятия должны быть оборудованы санитарно-бытовые помещения: гардеробные, душевые, умывальники (с обязательным наличием горячей воды при работе с этилированным бензином).

Автотранспорт и окружающая среда

Воздействие транспорта и обеспечение функционирования его инфраструктуры на окружающую среду сопровождается значительным её загрязнением. В качестве основных видов воздействия транспортно-дорожного комплекса России можно отметить загрязнение атмосферного воздуха токсичными компонентами отработавших газов транспортных двигателей, выбросы в атмосферу стационарных источников загрязнения, образование производственных отходов и воздействие транспортного шума.

С транспортно-дорожным комплексом связаны газообразные, жидкие и твёрдые отходы. поступающие в атмосферу, подземные воды и поверхностные водоёмы. В результате сжигания органического топлива в двигателях транспортных средств в атмосферу поступает значительное количество углекислого газа и вредных веществ - свинца, углеводородов, оксидов углерода, серы и азота.

По данным Госкомстата РФ, ежегодно около 53% выбросов загрязняющих веществ в атмосферу приходится на выбросы транспортных средств. Общий объём выбросов загрязняющих веществ автомобильным транспортом РФ составляет Q70% от всех видов транспорта, или около 40% общего количества антропогенного загрязнения атмосферы.

Охрана труда на авторемонтных предприятиях

Систему организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, называют техникой безопасности.

Мероприятия по охране окружающей среды

Для снижения вредного воздействия авторемонтного завода на окружающую среду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают. Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

Производства с вредными выделениями (окрасочный, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий и другие участки) по возможности сосредоточивают в филиалах на окраине города.

Предельно допустимый выброс вредных веществ в атмосферу определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02-78. При этом исходят из условия, что концентрация вредных веществ в приземном слое атмосферы не должна превышать ПДК.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на авторемонтном предприятии предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосфере.

Воздух, удаляемый из окрасочного отделения с применением пульверизационной окраски, перед выбросом в атмосферу очищают в гидрофильтрах.

Для очистки воздуха, удаляемого из сушильных камер, применяют дожигание или каталитическое дожигание. В первом случае пары растворителей, содержащиеся в воздухе, сгорают в струе горящего природного газа, во втором случае загрязненный воздух нагревается до температуры 400 C и подается на катализатор, где и происходит дожигание вредных газообразных примесей.

Для очистки воздуха от сварочного аэрозоля, выделяемого при сварке, используют мокрые пылеуловители, например барботеры, где загрязненный воздух в виде пузырьков проходит через слой жидкости и очищается. Могут быть использованы и пластинчатые электрофильтры, в которых частицы пыли получают электрический заряд и оседают на электроде, при этом эффективность очистки составляет 0,95.

Снижения выброса вредных веществ котельными установками можно добиться за счет перевода с факельного сжигания жидкого топлива на процесс сжигания с избытком воздуха (с наддувом). Кроме того, в течение всего отопительного сезона необходимо счищать дымоходы не реже одного раза в 2 мес. Важно также своевременно их ремонтировать.

В тех случаях, когда очистные сооружения установить невозможно или они отсутствуют, концентрацию вредных веществ в воздухе приземного слоя можно уменьшить путем рационального рассеивания пылегазовых выбросов в атмосфере. Это достигается при помощи высоких труб, выхлопных шахт увеличенной высоты или повышением скорости выброса (факельный выброс).

Благоприятное воздействие на атмосферу в приземном слое оказывают искусственные водоемы, которые поглощают пыль, увлажняют, охлаждают и ионизируют воздух.

Расчет вентиляции

В проектируемом участке АРЗ применяются естественная и искусственная вентиляции:

Определим производительность вентилятора

W_в = V_уч*К=5184*5=25920 м³/час;

К-кратность обмена на воздухе (табл. 41).

Мощность электродвигателя для привода вентилятора подсчитаем по формуле:

N_B=;

 производительность одного вентилятора; - напор вентилятора;- коэф. запаса (1,3); - КПД вентилятора; - КПД передачи (0,95).

Предлагаю установить 1 вентилятор марки КЦЗ-90, у которого =6500 м³/час;=260 Па; =0,5;

N_B== 5,12 кВт.

Предлагаю установить электродвигатель марки 4А132S6УЗ с номинальной мощностью 5,5 кВт.

Расчет естественного и искусственного освещения.

Расчет площади окон проектируемого участка:

F_О= F_У*б;

F_У - площадь пола участка; б - коэф. естественной освещенности (0,25-0,35)

F_О= 864*0,3=259,2 м²;

Размеры окна 2,4х3,0

F_О¹=3,0х2,4=7,2 м²;

Количество окон: N_О= = 36 штук;

F_О - площадь всех окон;

F_О¹ - площадь одного окна;

N_О - количество окон.

Расчет искусственного освещения.

При расчете искусственного освещения необходимо рассчитать общую световую мощность и количество ламп для светильников:

Р_СВ=R* F_У;

Р_СВ - световая мощность(Вт); R - удельная световая мощность (15-20 Вт/м²).

Р_СВ=19*864=16416 Вт.

N_Л=;

N_Л - количество ламп или светильников; - мощность одной лампы или светильника.

N_Л== 32,0 лампы.

Расчет отопления агрегатного участка.

Определение максимального часового расхода тепла (Q_M) необходимого для отопления и вентиляции помещений:

Q_M= V_н*(g_o+g_в)*(t_в - t_н); (ккал/час)

V_н - объем здания по наружному обмеру; g_o, g_в - удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур (g_o=0,45-0,55 ккал/час*с^о;

g_в=0,15-0,25 ккал/час*с^о); t_в=15 с^о - внутренняя температура; t_н= -31 с^о - наружная температура.

V_н=(а+0,5) (в+0,5) (h+0,5); а=24 м; в=36 м; h=6 м.

V_н=(24+0,5) (36+0,5) (6+0,5)=5812,63 м³;

Q_M= 5812,63 *(0,5+0,2)*(15 - (-31))=18166,5 ккал/час

F_Н=Q_M/ K_н*(t_cр-t_в);

F_Н - площадь нагревательных приборов; K_н - коэф. теплопередачи труб (7,4 ккал/м³); t_cр - средняя температура воды в системе (80 с^о); t_в - внутренняя температура в помещении (15-20 с^о).

F_Н=18166,5 /7,4*(80-15)=389 м²;

Количество нагревательных приборов:

N= F_Н/ F_Т=389 /4= 97 шт.

F_Т - поверхность нагрева одного прибора(4м²).

3. Технологическая карта замены коробки передач автомобиля КАМАЗ

- неисправности коробки передач.

Хаpактеpные признаки: трудность переключения передачи; самопроизвольное выключение; шум, течь масла; одновременное включение двух передач; сильные стуки или скрежет в работе.

Таблица 11 - Основные неисправности коробки передач и способы их устранения

№	Характерные признаки	Причины неисправности	Способы устранения или предотвращения
1	Трудность переключения передач	Ослабли кpепления вилок механизма пеpеключения пеpедач	Кpепление вилок надежно закpепить
		Погнутость вилок и заедание ползунов	Погнутые вилки выпpямить или заменить. Устpанить заедание ползунов
		Заусенцы на внутpенней повеpхности зубьев муфт синхpонизатоpов или зубьев шестеpен	Зачистить заусенцы
		Непpавильное положение упоpа заднего хода на боковой кpышке коpобки пеpедач	Отpегулиpовать положение упоpа
2	Одновpеменное включение двух пеpедач	Износ замков штоков или толкателя замков	Заменить изношенные детали
3	Самопpоизвольное выключение пеpедачи	Износ тоpцов и pабочей повеpхности зубьев муфт синхpонизатоpов и зубьев фиксатоpов	Заменить изношенные детали
		Ослабление пpужин фиксатоpов	Заменить пpужины
4	Неполное включение пеpедачи	Пpовеpить pазмеp штока и вилки	В случае большого износа заменить
		Увеличенный зазоp между шестеpней заднего хода и ступицей	Заменить изношенные сопpяженные детали
		Значительный износ вилки включения заднего хода	Заменить вилку в сбоpе с сухаpем
5	Самопpоизвольное выключение пеpе-ключателя, ползунов	Ненадежное кpепление коpобки пеpедач к каpтеpу сцепления	Гайки подтянуть
		Ненадежное кpепление вилок	Гайки подтянуть
		Ослаблена пpужина ползунов, изношены кpомки канавки	Гайки подтянуть
6	Шум в коpобке пеpедач	Износ подшипников валов	Заменить
		Износ или выкpа-шивание pабочей по-веpхности зубьев шес-теpен	Заменить
		Отсутствие масла в коpобке пеpедач или уpовень масла пониженный	Пpовеpить уpовень масла и пpи необходимости долить
7	Неполное включение сцепления		Пpовести pегулиpовку
8	Повышенный нагpев коpобки пеpедач	Малый уpовень масла в каpтеpе или значительное уменьше-ние его вязкости	Пpовеpить уpовень масла
		Наличие металлических частиц или стpужки в масле	Масло заменить после промывки
		Пеpекосы в зацеплении шестеpен или заедание валов в подшипниках	Диагностировать, регулировать по необходимости ремонтировать
9	Течь масла из коpобки пеpедач	Повышенный уpовень масла в каpтеpе коpобки пеpедач	Пpовеpить уpовень масла
		Износ сальников ко-pобки пеpедач	Заменить повpежденные сальники
		Износ сталебаббитовых втулок удлинителя	заменить удлинитель в сбоpе с втулками или запpессовать и pасточить новые втулки
		Загpязнение сапуна	Сапун очистить
		Ослабление пpобок каpтеpа и удлинителя, болтов кpепления кpышек	Подтянуть пpобки, затянуть болты
		Разpыв пpокладок кpышек или забоины и повpеждения на пpивалочных повеpхностях	Заменить повpежденные пpокладки или зачистить забоины и пpитеpеть пpивалочные плоскости

Порядок проведения постовых работ по текущему ремонту автомобиля КамАЗ-5320 (замена основных агрегатов)

Карта 1. Замена двигателя с делителем и коробкой передач в сборе

Общая норма времени -586,20 чел.-мин.

Исполнители: слесари по ремонту автомобилей II и III разрядов (3 чел.)

№ работ	Наименование и содержание работы	Кол-во мест или точек воздействия	Место выполнения работы	Приборы, инструмент, приспособления, модель, тип	Норма времени, чел.-мин	Технические требования и указания
Снятие двигателя с делителем и коробкой передач в сборе
1.	Поднимите переднюю облицовочную панель кабины	1	Сверху	-	0,50	-
2.	Разъедините штекерную колодку электропроводки подфарников; отверните гайки М12 болтов крепления переднего бампера и снимите его	1	Сверху	Ключ гаечный кольцевой 19 мм (23)	5,30	Колодка находится у левой фары
3.	Наклоните кабину на 60°, для чего необходимо расшплинтовать и вынуть палец ограничителя наклона кабины, расположенный на кронштейне кабины	1	Сверху	Пассатижи (48), молоток (49)	3,80	Открыть запорное устройство с левой и правой стороны. С правой стороны освободить предохранитель
4.	Слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя	1	Сверху	Емкость для слива воды (64)	7,50	Емкость системы 29,5 л. Слив производить через три краника, открыв крышку распшрительного бачка
5.	Выверните две сливные пробки из поддона картера и слейте масло, после чего вверните их на место	2	Снизу	Ключ гаечный кольцевой 32 мм (24), а емкость для слива моторных масел (66)		Сливать масло только из - прогретого двигателя. Емкость системы без маслорадиатора 21 л
6.	Отсоедините тягу от тормозного крана и от кронштейна, расположенного на левом лонжероне, расшплинтовав и вынув пальцы тяги	2	Снизу	Пассатижи (48)	13,50	-
7.	Отсоедините аккумуляторные батареи от электрической цепи	2	Сверху	Ключ гаечный 17 мм (28)	10,50	-
8.	Отсоедините от стартера: клемму «-», провод и клемму «+» от втягивающего реле, клемму, соединяющую включатель «массы» с рамой. Выньте провод, соединяющий втягивающие реле стартера с клеммой» аккумуляторной батареи	5	Сверху	Ключ гаечный 19 мм (28), головка сменная 10 мм (33), вороток (44)	1 6,80	Включатель «массы» находится на аккумуляторном ящике
9.	Снимите шланг, соединяющий впускной трубопровод двигателя с соединительной трубой воздушного фильтра, отвернув гайки и вынув болты стяжных хомутов	2	Сверху	Ключ гаечный 13 мм (27)	8,50	-
10.	Отсоедините тягу управления подачей топлива	I	Сверху	Ключи гаечные 12 и 13 мм, (26, 27)	3,50	-
11.	Отсоедините отводящий топливопровод от фильтра грубой очистки топлива	I	Сверху	Ключ гаечный 17 мм (28)	2,70	-
12.	Слейте масло из гидроусилителя рулевого механизма и отсоедините маслопроводы высокого и низкого давления	3	Снизу	Ключи гаечные 17, 19 и 30 мм (28, 30)	3,50	Маслопроводы отсоединить у опоры рычага переключения передач
13.	Отсоедините шланги водяного радиатора и отопителя кабины, а также трубку, соединяющую радиатор с расширительным бачком	3	Сверху	Отвертка (6,5 мм, 50), пассатижи (48)	7,60	-
14.	Отсоедините маслопровод масляного радиатора от двигателя, а также маслопровод гидромуфты	3	Сверху и снизу	Отвертка (6,5 мм; 50), пассатижи (48), ключи гаечные 12 и 13 мм (26, 27)	5,10	Справа отсоединить от фильтра центробежной, очистки, слева от поддона
15.	Отсоедините провода от генератора, датчиков температуры воды, датчиков давления масла; разъедините штекерные соединения тахометра, спидометра, розетки полуприцепа, датчика включения сигналов торможения, фары заднего хода, датчиков указателей падения давления в воздушных баллонах	10	Сверху	Отвертка (2 мм; 51), ключ гаечный 10 мм (25)	49,80	Разъединить штекерные соединения
16.	Отсоедините приемные трубы глушителя от выпускных трубопроводов, отвернув гайки М10 с каждого полублока	7	Снизу	Головка сменная 17 мм (36), вороток (45), ключ гаечный 17 мм (28)	8,20	-
17.	Отсоедините кронштейн крепления трубы глушителя к картеру делителя, отвернув болты М8	2	Снизу	Головка сменная 14 мм (35), вороток (44)	6,30	-
18.	Отсоедините гидропровод пневмоусилителя сцепления и снимите трубку подвода воздуха к нему		Снизу	Ключи гаечные 12 и 17 мм (26, 28)	8,80	-
19.	Отсоедините передний конец карданного вала среднего моста от коробки передач, отвернув гайки М16 и вынув болты	4	Снизу	Ключ гаечный 24 мм, (29)	5,50	-
20.	Отсоедините от регулятора давления воздухопровод, соединяющий его с компрессором	1	Сверху	Ключ гаечный 22 мм, (29)	3,30	-
21.	Отсоедините воздухопроводы от крана управления тормозами прицепа с двухпроводным приводом	2	Сверху	То же	6,50	-
22.	Ослабьте стяжные ленты и снимите соединительный шланг трубы эжектора	1	Сверху	Отвертка (6,5 мм; 50), пассатижи (48)	3,80	-
23.	Отверните гайки М12 болтов кронштейна крепления ящика аккумуляторных батарей к раме	2	Сверху	Ключ гаечный 19 (28)	7,80	Работа выполняется на автомобиле КамАЗ-5410
24.	Отверните болты Ml2 крепления передних опор двигателя	4	Сверху	Ключ гаечный 17 мм (28)	5,50	-
25.	Отверните самоконтрящиеся гайки М20 болтов крепления задних опор двигателя и выньте их	2	Снизу	Ключ гаечный 30 мм (30)	8,30	-
26.	Отверните болты MI4 крепления коробки передач к балке поддерживающей опоры	2	Снизу	Ключ гаечный кольцевой 22 мм (22)	6,70	-
27.	Отверните болты М12 крепления крыльчатки вентилятора	4	Сверху	Ключ гаечный 17 мм (28)	4,50	-
28.	Подведите кран-балку, наденьте захват на два рым-болта и снимите двигатель с автомобиля	1	Сверху	Кран-балка (1), подставка (63)	16,50	-
29.	Установите двигатель на подставку, снимите захват и отведите кран-балку в сторону	1	Сверху	Кран-балка (1), подставка (63)	16,50	-
Установка двигателя с делителем и коробкой передач в сборе
1.	Наденьте захват кран - балки на два рым-болта, снимите двигатель с подставки и установите его на автомобиль	1	Сверху	Кран-балка (1), под ставка (63)	21,30	-
2.	Закрепите коробку передач к балке поддерживающей опоры	2	Снизу	Ключ гаечный кольцевой 22 мм (2)	7,40	-
3.	Вставьте в совмещенные отверстия задних опор двигателя болты М20 и закрепите опоры, затянув гайки М20	2	Снизу	Ключ гаечный 30 мм (30)	15,50	-
4.	Вверните болты М12 в отверстия передних опор двигателя и затяните их	4	Сверху	Ключ гаечный 17 мм (28)	8,50	-
5.	Закрепите крыльчатку вентилятора, завернув болты Ml2	4	Сверху	Ключ гаечный 17 мм (28)	6,50	-
6.	Заверните гайки Ml2 болтов кронштейна крепления ящика аккумуляторных батарей к раме	2	Сверху	Ключ гаечный 19 мм (28)	10,50	Работа выполняется на автомобиле КамАЗ-5410
7.	Наденьте соединительный шланг трубы эжектора и закрепите его стяжными лентами	1	Сверху	Отвертка (6,5 мм, 50)	5,50	-
8.	Подсоедините воздухопроводы к крану управления тормозами прицепа, - с двухпроводным приводом	2	Сверху	Ключ гаечный 22 мм (29)	9,30	-
9.	Подсоедините к регулятору давления воздухопровод, соединяющий его с компрессором	1	Сверху	То же	4,70	-
10.	Подсоедините передний конец карданного вала среднего моста к коробке передач, вставив в отверстия фланцев болты М16 и затянув гайки М16	4	Снизу	Ключ гаечный 24 мм (23)	8,30	-
11.	Подсоедините гидропривод пневмоусилителя сцепления, предварительно надев трубку подвода воздуха к нему	1	Снизу	Ключи гаечные 12 и 17 мм (26, 28)	10,50	-
12.	Подсоедините кронштейн крепления трубы глушителя к картеру делителя завернув болты М8	2	Снизу	Головка сменная 14 мм (35), вороток	7,50	-
13.	Подсоедините приемные трубы глушителя к выпускным трубопроводам и закрепите их гайками М10	8	Снизу	Головка сменная 17 мм (36), вороток (44), ключ гаечный 17 мм (28)	11,60	-
14.	Подсоедините к генератору провода датчиков температуры воды, датчиков давления масла; соедините штекерные разъемы тахометра, спидометра, розетки полуприцепа, датчика включения сигналов торможения фары заднего хода, датчиков указателей падения давления в воздушных баллонах	10	Сверху	Отвертка (2,0 мм; 51), ключ гаечный 10 мм (25)	58,70	-
15.	Подсоедините масло-провод масляного радиатора к двигателю, а также маслопроводы гидромуфты	3	Сверху и снизу	Отвертка (6,5 мм; 50), пассатижи, ключи гаечные. 12 и 13 мм (26, 27)	6,80	Справа присоединить к фильтру центробежной очистки, слева - к поддону
16.	Подсоедините шланги водяного радиатора и отопителя кабины, а также трубку, соединяющую радиатор с расширительным бачком	2	Сверху	Отвертка (6,5 мм; 50), пассатижи (48)	16,50
17.	Подсоедините маслопроводы высокого и низкого давления к гидроусилителю, рулевого механизма и залейте масло в него	3	Сверху	Ключи гаечные 17, 19 и 30 м (28, 30), бак маслоразда-точной модели 133М (12)	25,20	Применять всесезонно масло для гидросистем автомобилей марки «Р» ТУ 38-101179-71. Как производить заливку я прокачку системы гидроуси-лителя руля см. в карте 14
18.	Подсоедините отводящий топливопровод к фильтру грубой очистки топлива	1	Сверху	Ключ гаечный 17 мм (28)	2,50	-
19.	Подсоедините тягу управления подачей топлива	1	Сверху	Ключи гаечные 12 и 13 мм (26, 27)	3,60	-
20.	Подставьте шланг, соединяющий впускной - трубопровод двигателя с соединительной трубой воздушного фильтра, закрепив шланг стяжными хомутами	2	Сверху	Ключ гаечный 13 мм (27)	10,80	-
21.	Подсоедините к стартеру: клемму «-», провода и клемму «+» от втягивающего реле, клемму соединяющую включатель «массы» с рамой	5	Сверху	Ключ гаечный 19 мм (28), головка сменная 0 мм (33), вороток (44)	16,70	Включатель «массы» находится на аккумуляторном ящике
22.	Соедините аккумуляторные батареи с электрической цепью автомобиля	2	Сверху	Ключ гаечный 17 мм (28)	13,50	Аккумуляторные батареи соединить последовательно, а клемму «-» с массой автомобиля
23.	Поставьте тягу тормозного крана, вставив пальцы тяги и зашплинтовав их	2	Снизу	Пассатижи (48)	18,60	-
24.	Залейте масло в поддон картера двигателя	1	Сверху	Маслораздаточная колонка модели 367МЗ (11)	21,00	Применять летом; М10ГФЛ, ТУ-38-1-164 - 68 или МЮВ ТУ-38-1-210-68, зимой М8ГФЗ ТУ 38-1-164-68 или. М8В, ТУ-38-1-01-47-70. Масло залить до метки «В» на маслоизмеритель-ном указателе. Емкость системы смазки двигателя без масляного радиатора 21 л
25.	Залейте охлаждающую жидкость в систему охлаждения двигателя	1	Сверху	Емкость для заправки охлаж-дающей жидкости (67), резиновые перчатки	7,20	Применять всесезонную жидкость марки ТОСОЛ-А40. Порядок заправки системы охлаждения см. в примечании
Примечание. При заливке охлаждающей жидкости необходимо открывать кран контроля уровня на расширительном бачке и следить за тем, чтобы в системе охлаждения не образовывалась воздушная пробка. Во избежание этого надо открыть сливные краны радиатора и блока цилиндров и закрыть их только после появления из них жидкости.
26.	Опустите кабину, предварительнвставив палец ограничителя наклона кабины в кронштейн и зашплинтовав ее	1	Сверху	Пассатижи (48), молоток (49)	3,80	-
27.	Поставьте передний бампер и соедините штекерную колодку электропроводки подфарников	5	Сверху	Ключ гаечный кольце вой 19 мм (23)	5,20	Колодка находится у левой фары
28.	Опустите переднюю облицовочную панель кабины и закрепите ее двумя замками	1	Сверху	-	0,50	-
29.	Пустите двигатель, проверьте его заботу и отсутствие подтекания топлива, охлаждающей жидкости и масла	1	Сверху	-	8,50	Подтекание топлива, охлаждающей жидкости и масла не допускается

4. Экономическая часть

Технико-экономическая оценка спроектированной конструкции

Технико-экономическая оценка осуществляется путем определения экономической эффективности внедрения данной конструкции в производство.

Для этого необходимо:

- определить затраты на изготовление приспособления;

- рассчитать себестоимость единицы продукции(работы) выполняемой с помощью спроектированного приспособления.

Определение себестоимости изготовления приспособления.

С=П+Н

П - прямые затраты в руб.

Н - накладные общепроизводственные расходы в руб.

П=З_П+ З_Д+ Н_З+ М+ Р_Э

З_П - зарплата производственных рабочих

З_П=Т_Н+ Т_С

Т_Н - норма времени в часах;

Т_С - тарифная ставка руб./час.

Расчет тарифной заработной платы представлен в таблице.

Тарифная заработная плата

Виды работ	Квалификационный разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Трудоемкость в час.	Тарифная заработная плата, руб.
Токарные	IV	39,3	2,3	90,39
Слесарные	VI	52,6	1,2	63,12
Сварочные	VI	52,6	2	105,2
Всего			5,5	258,71

З_д - дополнительная заработная плата - 30% от основной заработной платы.

З_д= 0,3х 258,71=77,6 руб.

Н_З - начисления на заработную плату (34%, отчисления на социальное страхование от несчастных случаев 0,2%)

Н_З=34,2% х(З_П+ З_д)

Н_З=34,2 (258,71+77,6)/100=115 руб.

М - стоимость использованного материала при восстановлении деталей в руб.

М=G+У

G - масса использованного материала (гр.) Определена как сумма произведений объемов составных частей приспособления на плотность металла.

У - цена 1 гр. металла.

М=1740х0,09=156,6 руб.

Материалы

Наименование	Единица измерения	Количество	Цена по прейскуранту, руб.	Общая стоимость, Руб.
Сталь 45	грамм	1125	0,19	213,75
Сталь 20	грамм	615	0,15	92,25
Всего				306

Р_Э - расход электроэнергии на изготовление приспособления

Р_Э= Р_У х Т_Н х С_Э

Р_У - установленная мощность(кВт);

Р_У=2 кВт

Т_Н - время работы в часах;

Т_Н= 0,25 час.

С_Э - стоимость кВт. час.;

С_Э=3,6 руб.

Р_Э=2х 0,25х3,6=1,8 руб.

П=258+77,6+115+156,6+1,8=609,71 руб.

Накладные расходы принимаются равными примерно 25% тарифной ставки заработной платы рабочих.

Н= 25% х (З_П + З_д)

Н=0,25х (258,71+77,6)=84,08 руб.

Себестоимость изготовления приспособления:

С=609,71+84,08=693,79 руб.

Смета затрат на изготовление приспособления

Статьи затрат	Сумма, руб.
Материалы	306
Электроэнергия	1,8
Заработная плата с начислениями	336,71
Накладные расходы	84,08
Всего	728,59

Экономическая эффективность внедрения приспособления

Годовую экономию фонда заработной платы производственного рабочего от внедрения приспособления находят по формуле:

Э_З= (Т₁х С_Ч1 - Т₂х С_Ч2) х N

С_СР= С_Ч1= С_Ч2= =47,04 руб.

Где Т₁, Т₂ - нормы времени на ремонт изделия без приспособления и с применением приспособления, час.

С_Ч1, С_Ч2 - тарифные (часовые) ставки рабочего, выполняющего данную работу без приспособления и с применением приспособления, руб./час.

N - годовая программа ремонта изделия.

Т₁=0,6 час.

Т₂=0,21 час.

Э_З=(0,6х47,04 - 0,21х47,04) х1670=30637,15 руб.

Срок окупаемости (лет, затрат) на изготовление приспособления рассчитывается по формуле:

Т_Л= С/ Э_З

Т_Л= 693,79/ 30637,15=0,18 лет

Т_Л= 2,02 месяца.

Трудоемкость снижается на:

х 100= 65%

Основные технико-экономические показатели

Производительность	1670 шт./ч
Снижение трудоемкости	65%
Себестоимость	693,79 руб.
Годовая экономия заработной платы	30637,15 руб.
Срок окупаемости	0,18 лет

За счет внедрения приспособления экономия заработной платы составила 30637,15 руб.; себестоимость изготовления приспособления 693,37 руб.

Срок окупаемости затрат на изготовление приспособления 0,18 лет. За счет внедрения приспособления трудоемкость работ снижается на 65%.

Список использованной литературы

автотранспортный производственный конструкция

1. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Колясинский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей.

2. Дехтеринский Л.В., Абелич Л.А., Карагодин В.И. Проектирование авторемонтных предприятий.

3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания.

4. Суханов Б.Н., Борзых И.О. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию.

5. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1985 г.

Размещено на Allbest.ru