Организация складского хозяйства на железнодорожном транспорте

В расчетных циклограммах по оси ординат отложена относительная нагрузка. Абсолютная величина наибольшей ординаты нагрузки для механизма передвижения соответствует моменту при разгоне с расчетным ускорением; для механизма подъема - моменту при установившемся движении подъема с номинальным грузом; для механизма выдвижения - при взятии номинального груза из ячейки стеллажа, т.е. на наибольшем вылете захвата, но без учета сил инерции.

При установлении характеристик режима работы (см. табл.3.1 и рис.3.1) рассматривали краны-штабелеры, обслуживающие стеллажи длиной 100 м, высотой 16 м и глубиной 1,2 м со скоростями передвижения от 1,6 до 2,5 м/с, подъема - 0,4 м/с и выдвижения захватов - 0,2 м/с. ускорения при разгоне механизмов принимали равным 0,4 м/с². Относительное число простых и сложных циклов 0,6 и 0,4 соответственно. Процесс подъема считали как совмещенный по времени с процессом передвижения. Изменчивость массы Q грузов оценивали по гистограмме (рис.3.1), полученной по результатам обследования действующих складов; средняя масса груза по этой гистограмме составляет 0,6 от номинальной Q_ном.

В кране-штабелере выделяют шесть укрупненных конструктивных узлов со следующей закрепленной за ними индексацией: ходовая балка 1 в сборе с установленным на ней механизмом передвижения и ходовыми колесами; механизм подъема 2 (включая канаты); колонна 3(или две колонны у двухколонных кранов-штабелеров рамной конструкции; при шарнирно-сочлененной конструкции правая и левая колонны и их ходовые балки должны рассматриваться отдельно, дополнительным элементом является сцепка); оголовок колонны 4 в сборе с грузовыми блоками и боковыми роликами (или верхняя балка у двухколонных кранов-штабелеров); грузоподъемник 5 в сборе с каретками, грузовыми подвесками и грузовыми захватами; кабина 6 (при определении ее массы учитывается масса оператора).

Шкаф электрооборудования относят к ходовой балке или к колонне в зависимости от того, на чем он установлен.

Отдельным элементом является транспортируемый груз, номинальная масса которого обозначена через Q.

Для каждого из этих узлов предварительно определяют номинальные значения масс m_i и координат центра масс (x_i; y_i; z_i) в прямоугольной системе координат, начало которой расположено в середине площадки контакта приводного ходового колеса с наземным крановым рельсом.

Для расчета металлоконструкций подготавливают геометрические характеристики сечений ходовой балки, колонн, верхней балки, а также расчетные сопротивления и модуль упругости материала.

Сопротивление передвижению крана-штабелера определяется как сила, необходимая для преодоления трения качения ходовых колес и подшипников, умноженная на коэффициент 1,1, учитывающий трение в боковых роликах. Уклон пути не учитывается, так как согласно ОСТ 24.090.39-83 уклон ограничен очень малой величиной - 0,001.

Сопротивление передвижению необходимо знать для определения скорости, ускорения и замедления крана-штабелера, обеспечиваемых используемым электродвигателем и передаточным механизмом.

Однако методически удобней начинать расчет механизма передвижения с анализа запаса сцепления приводных колес, а затем и устойчивости крана-штабелера в режимах разгона и торможения.

Физический смысл необходимости запаса сцепления - предотвращение пробуксовки приводного колеса, приводящей к ускоренному изнашиванию колеса и рельса. Для крана-штабелера такое изнашивание особенно нежелательно, так как, помимо прочего, уменьшение диаметра колеса нарушает вертикальное положение колонны, от которого непосредственно зависит возможность правильного позиционирования грузового захвата во все ячейки по высоте стеллажа.

Для кранов-штабелеров с гибким токоподводом следует дополнительно учесть воздействие усилий статического натяжения и сопротивления передвижению кабельной подвески, если эти усилия вызывают разгрузку приводного колеса. При этом кабельную подвеску следует рассматривать в наиболее растянутом положении, т.е. на полной длине стеллажа, которую принимают равной 100 м, если в техническом задании нет других указаний.

Составив уравнения для коэффициента запаса сцепления в соответствии с приведенными указаниями, легко увидеть, что в них входят только геометрические и массовые параметры крана-штабелера и ускорения (замедления). Таким образом получим предельно допускаемое ускорение и замедление крана-штабелера, всего четыре значения (ускорение и замедление для крана-штабелера с грузом и без груза), каждое из которых должно быть не менее 0,3 м/с².

По допускаемому ускорению с помощью известных формул определяют соответствующий среднепусковой момент электродвигателя, который должен уравновесить сопротивление передвижению и силы инерции масс крана-штабелера, а также инерционные моменты вращающихся масс ротора, муфты, тормозного шкива и т.п. с учетом КПД механизма.

Расчет выполняют для крана-штабелера с грузом и без груза; из двух полученных значений среднепускового момента выбирают наименьшее, которое для перехода к номинальному моменту следует разделить на коэффициент кратности пускового момента и коэффициент использования пускового момента, значения которого приведены в таблице.

Система управления приводом	Двигатель	Коэффициент использования пускового момента
Релейно-контроллерная	Асинхронный с фазовым ротором Асинхронный короткозамкнутый Постоянного тока	0,7 0,8 0,7
Преобразователь или регулятор	Переменного или постоянного тока	0,9

Полученное значение номинального момента электродвигателя является предельно допустимым, поэтому из рассматриваемой упорядоченной номенклатуры следует выбирать тот наибольший электродвигатель, номинальный момент которого при ПВ = 60% не превышает предельно допустимый.

Отсюда начинается проверочная часть расчета механизма передвижения. Сначала с помощью механической характеристики электродвигателя определяют расчетную скорость установившегося движения крана-штабелера, которая должна удовлетворять требованиям, изложенным выше. Если результат не достигнут, то следует изменить передаточное число редуктора, а возможно и рассмотреть другую номенклатуру редукторов и (или) электродвигателей.



4. Описание конструкции и предварительная разработка общего вида крана-штабелера

Краны-штабелеры стеллажные автоматические грузоподъемностью 1 т предназначены для механизации процессов укладки в стеллажи и выдачи из стеллажей на загрузочные устройства грузов, уложенных в стандартную ящичную тару по ГОСТ 14861-74 или на специальные поддоны и тару с размерами в плане 1200*800 мм для кранов-штабелеров грузоподъемностью 1 т.

Краны-штабелеры предназначены для применения в автоматизированных транспортно-складских системах, функционирующих как самостоятельно, так и в составе автоматизированных технологических комплексах, а также для использования в цеховых складах машиностроительных заводов.

Климатическое использование кранов-штабелеров УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

Краны-штабелеры не предназначены для применения во взрыво- и пожароопасных помещениях (за исключением П-IIа), в помещениях с парами кислот и щелочей, концентрации которых вызывают разрушение электрической изоляции и металлических конструкций, а также в помещениях, в которых возможно выделение вредных веществ в воздух рабочей среды.

Кран-штабелер транспортируется и поступает потребителю упакованным в деревянные ящики, кроме колонны, следующими частями:

· тележка в сборе с приводом передвижения, направляющими роликами, подхватами и конечными выключателями;

· колонна;

· привод подъема;

· оголовок;

· грузоподъемник в сборе с электрооборудованием;

· направляющие для установки шунтов и направляющие кабельного блока;

· считыватели, конечные выключатели, шунты, линейки;

· кабельные изделия, детали и узлы креплений кабелей, кабельный блок, клеммные коробки, кабельные тележки и другие узлы;

· электрошкаф с реакторами;

· устройство управления движением в сборе с кронштейном для его установки на кране-штабелере;

· командное устройство управления;

· запасные части.

4.1 Техническое описание

Технические характеристики кранов-штабелеров стеллажных автоматических грузоподъемностью 1 т представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1.

Наименование параметров	№№ проектов
	846013	846014
Грузоподъемность, т Режим работы крана-штабелера Режим работы механизмов по ГОСТ 25835-83: привод передвижения привод подъема привод выдвижения грузозахватного органа Максимальное расстояние от головки рельса до подвесного пути, Нр, м Максимальная высота подъема грузозахватного органа, Нп, м Габариты перерабатываемых грузов: длина, м ширина, м высота, м Минимальная высота опор ящичной тары, мин, м Скорость подъема грузозахватного органа, м/с Скорость передвижения крана-штабелера, м/с Скорость выдвижения грузозахватного органа, м/с Тип грузозахватного органа Величина выдвижения грузозахватного органа Высота выдвигаемых элементов грузозахватного органа, м Ширина крана-штабелера, В, м Длина крана-штабелера (вдоль пути),м Ширина прохода для штабелирования, А, м Управление Максимальное количество адресов: по вертикали по горизонтали Тип верхнего пути Тип нижнего рельсового пути Суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт Коэффициент установленной мощности Подвод электропитания Напряжение, В Максимальная масса крана-штабелера, т Удельная металлоемкость, т/тыс.т.	1,0 ГОСТ 25546-82 5М (А5;В2) 5М (А4;В3) 5М (А4;В3) 6,69 5,445 1,2 0,8 0,95; 1,05 0,15 0,2 1,0 0,25 Телескопический 920 0,086 0,9 3,95 1,0 Автоматическое 11 127 Двутавр №12 ГОСТ 8239-72 Рельс Р24 ГОСТ6368-82 0,15 3,0 Гибким кабелем 380 3,25 0,2	0,5 0,6 0,8 0,35; 0,5; 0,65 0,13 920 0,070 0,9 3,35 1,0 Двутавр №12 ГОСТ 8239-72 Рельс Р24 ГОСТ6368-82 7,8 3,03 0,13

4.2 Состав изделия

В состав изделия входят:

· кран-штабелер;

· комплект монтажных частей;

· запасные части;

· эксплуатационная документация.

Кран-штабелер состоит из следующих составных частей

1 - привод подъема;

2 - грузоподъемник;

3 - тележка;

4 - колонна;

5 - оголовок;

6 - электрооборудование.

В комплект монтажных частей поставляемых с краном-штабелером, входят:

· установка информационных каналов связи;

· устройство командное;

· буферы гидравлические;

· тележки кабельные;

· детали для крепления рельсового и подвесного путей;

· кабель подвесной для электропитания крана-штабелера;

· линейки, кронштейны и т.п.

4.3 Устройство и работа изделия

· Привод передвижения установлен на тележке, имеющей два колеса:

· одно приводное и одно холостое диаметром 200мм.

· На торцах тележки установлено по паре катков, удерживающих кран-штабелер от бокового смещения.

· Катки установлены на прокладках, служащих для регулировки зазоров между катками и боковой поверхностью рельса.

· К тележке при помощи болтов крепится колонна.

· По направляющим на колонне перемещается грузоподъемник.

· На грузоподъемнике установлен грузозахватный орган, а также фотоэлементы для контроля положения груза, датчики контроля занятости ячеек стеллажа и считыватель адреса по вертикали.

· Подвод электропитания к грузоподъемнику осуществляется при помощи гибких кабелей. Натяжение кабелей осуществляется блоком, перемещающимся по направляющим, закрепленным на колонне на половине ее высоты.

· Привод подъема расположен на нижней части колонны. Натяжение грузового каната контролируется ограничителем грузоподъемности. В верхней части колонны установлен оголовок, на котором имеются 4 отводных блока и пара направляющих катков, служащих для удержания крана-штабелера в вертикальном положении.

· Кран-штабелер перемещается между стеллажами по рельсу, уложенному вдоль продольной оси межстеллажного прохода. В верхней части межстеллажного прохода уложен подвесной путь из двутавра №12, по которому обкатываются катки, установленные на оголовке крана-штабелера.

· Подвод электропитания крана-штабелера осуществляется при помощи гибких кабелей, подвешенных на специальных тележках, перемещающихся по подвесному пути.

· Управление краном-штабелером:

- автоматическое - от командного устройства;

- ручное - с наладочного пульта.

· Система автоматического управления предусматривает возможность непосредственного управления от ЭВМ верхнего уровня.

· Кран-штабелер выполняет следующие работы:

- берет груз с загрузочного устройства и устанавливает его в ячейку стеллажа;

- берет груз из ячейки стеллажа и устанавливает его на загрузочное устройство;

- берет груз из любой ячейки стеллажа или любого загрузочного устройства, работающего на загрузку стеллажей и устанавливает его в другую ячейку стеллажа или на другое загрузочное устройство, работающее на выгрузку.

Любая из указанных выше работ выполняется краном-штабелером по команде от ЭВМ или с командного устройства, включающей адрес ячейки, из которой кран-штабелер должен взять груз и адрес ячейки, в которую кран-штабелер должен установить груз.

После получения команды кран-штабелер выполняет работу в следующей последовательности:

- включается привод подъема и передвижения, кран-штабелер подходит и останавливается у ячейки, откуда надо взять груз;

- включается привод выдвижения грузозахватного органа, захваты выдвигаются и устанавливаются под грузом в ячейке стеллажа;

- включается привод подъема, груз приподнимается, привод подъема выключается;

- включается привод грузозахватного органа, захваты с грузом возвращаются в среднее положение;

- включается привод подъема и передвижения, кран-штабелер подходит и останавливается у ячейки, в которую надо установить груз;

- путем последовательного включения привода грузозахватного органа и привода подъема груз устанавливается в заданную ячейку;

- после возвращения грузозахватного органа в среднее положение, кран-штабелер остается на месте до получения следующей команды.



5. Конструкторская часть

5.1 Конструктивная разработка отдельных механизмов и узлов

Расчет механизма передвижения тележки

Расчет сопротивлений передвижению тележки крана-штабелера с грузом.

Приведенная ниже методика и нормы расчета применяются для механизмов передвижения кранов и грузовых тележек, перемещающихся по рельсовому пути.

Полное сопротивление передвижению крана:

W^р_тр - сопротивление трения при движении крана с учетом трения роликов;

W_тр - сопротивление трения при движении крана без учета трения реборд

k_р - коэффициент, учитывающий сопротивление трения реборд ходовых колес крана о головку рельсов (при подшипниках скольжения - трения торцов ступиц колеса) при движении крана (табл.5.1.1.), т.к. колесо безребордное, то k_р = 1.

W_ук - сопротивление от уклона подкрановых путей;

W_в - сопротивление от действия ветровой нагрузки.

Таблица 5.1.1

Механизмы	Привод механизма	Ходовые колеса	Значения kр
		обод	подшипники
Передвижения моста	Центральный Раздельный Центральный	Конический Цилиндрический >>	Качения и скольжения Качения Качения и скольжения	1,2 1,5 1,5
Передвижения тележки	Центральный	>>	качения	2,5

Сопротивление трения определяется по формуле:

Сила трения ролика:

Q = 1000 - вес номинального груза, кг;

G= 3250 - собственный вес крана, кг;

D_х.к.= 200 - диаметр ходового колеса, мм;

d = 45 - диаметр цапфы вала ходового колеса, мм;

d_р = 150 - диаметр ролика, мм

м = 0,03 - коэффициент трения качения (табл.5.1.2.стр134)

f = 0,015 - коэффициент трения в подшипниковых опорах ходовых колес; значения f принимают:

Для подшипников скольжения открытого типа 0,10

Для букс с жидкой смазкой 0,08

Для шариковых и роликовых подшипников 0,015

Для конических подшипников качения 0,02

Определим сопротивление трения:

Определим силу трения ролика:

Таблица 5.1.2. Коэффициент м

Тип рельса	Диаметр ходового колеса, мм
	200 и 300	400 и 500	600 и 700	800	900 и 1000
Плоский С выпуклой головкой	для стальных колес, см 0,03 0,05 0,06 0,06 0,07 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12
Плоский С выпуклой головкой	для чугунных колес, см 0,04 0,06 0,08 0,08 0,09 0,05 0,07 0,09 0,12 0,14

Сопротивление от уклона подкрановых путей:

Расчетные уклоны подкрановых путей б принимают:

Для путей с железобетонным фундаментом на металлических балках 0,001

Для путей с щебеночным основанием и деревянными шпалами 0,002

Для подтележечных путей на мосту крана 0,002

Так как наш кран-штабелер работает в помещении, то W_в = 0

Найдем полное сопротивление передвижению крана:

Расчет сопротивлений передвижению тележки крана-штабелера без груза.

Сопротивление трения определяется по формуле:



Сопротивление от уклона подкрановых путей:

Так как кран-штабелер работает в помещении, то W_в = 0

Полное сопротивление передвижению крана без груза:

Выбор мотор-редуктора.

Выбор мотор-редуктора для механизма передвижения крановых тележек производят по максимально допустимому пусковому моменту двигателя, при котором обеспечивается надлежащий запас сцепления ходового колеса с рельсом, исключающий возможность буксования при передвижении тележки без груза в процессе пуска.

Допустимое значение ускорения тележки:

ц = 0,2 - коэффициент сцепления ходового колеса с рельсом;

Р_в= 0 - ветровая нагрузка на кран в рабочем состоянии;

g - ускорение силы тяжести;

n_пр - число приводных ходовых колес;

n_к - общее число ходовых колес.

Определим мощность двигателя по статическому сопротивлению при перемещении тележки с номинальным грузом:

v_т = 2,5 м/с = 150 м/мин - скорость передвижения тележки;

з₀ = 0,9 - К.П.Д. передачи при установке ходовых колес на подшипниках качения.

Число оборотов ходовых колес:

Основные параметры электродвигателя

Тип: DHE09XA4C-TF-S

Номинальная мощность (P_N): 2,2 кВт

Номинальная частота вращения вала ротора (n): 1440 об/мин

Номинальный вращающий момент вала ротора (M_N): 14,5 Нм

Момент инерции массы ротора (J_rot): 0,0053 кгм²

Режим работы: продолжительный S1

Основные параметры мотор-редуктора

Тип редуктора: BK2(конический редуктор)

Скорость ведущего вала: 240 об/мин

Крутящий момент (M_к): 80 Нм

Передаточное число (i): 6,02

Масса мотор-редуктора (m): 55,6 кг

Основные параметры тормоза

Тип тормоза: ESX027A9 (однодисковый тормоз с пружинами)

Тормозной момент: 22 Нм

Момент инерции масс тормозного диска: 0,000172 кгм²

Фактическая скорость передвижения тележки:

Требуемая при этом мощность двигателя:

что соответствует мощности выбранного двигателя.

Время пуска при максимально допустимом ускорении:

Что находиться в допустимых пределах от 0,5 сек. до 5 сек.

Момент сопротивления при передвижении тележки без груза:

Маховой момент двигателя

Маховой момент диска тормоза



Маховой момент вращающихся движущихся масс

Маховой момент поступательно движущихся масс

Общий маховой момент

Необходимый пусковой момент:

Номинальный момент двигателя

Фактическое время пуска



Тормозной момент механизма передвижения определяют при обеспечении надлежащего сцепления ходового колеса с рельсом, которое исключило бы возможность юза при торможении тележки, движущейся с номинальной скоростью без груза.

Максимально допустимое замедление, при котором обеспечивается заданный запас сцепления ходовых колес с рельсом:

P_в = 0

Время торможения

Уравнение моментов при торможении

М^т_со - момент сопротивления передвижению тележки без груза при торможении

Сопротивление передвижению при торможении



Момент сопротивления, приведенный к валу тормоза:

Инерционный момент при торможении вращающихся и поступательно движущихся масс:

Тогда тормозной момент:

При снижении скорости перед остановкой крана-штабелера для увеличения его точности относительно ячейки устанавливаем преобразователь на число оборотов двигателя в доводовом режиме 350 об/мин.

То инерционный момент при торможении вращающихся и поступательно движущихся масс:

Тормозной момент:



Т.к. тормоз ESX027A9 имеет номинальный тормозной момент 22 Нм, то найдем скорость передвижения тележки с номинальным тормозным моментом.

Применим уравнение моментов при торможении

То инерционный момент торможения будет равен:

Определим время торможения через инерционный момент при торможении

Определим максимальное замедление тележки при t_т = 2,95 с

Номинальный тормозной момент механизма передвижения не исключает возможность юза при максимальном замедлении тележки. Для исключения возможности юза требуется уменьшить скорость передвижения тележки.



Расчет механизма подъема

Для расчета механизма подъема, кроме его основных параметров (грузоподъемности Q, скорости v подъема груза, высоты подъема груза), должны быть заданы режим работы механизма и его кинематическая и конструктивная схемы.

Определение усилий в канате

Натяжение каната при подъеме каретки с грузом:

Q_кар = 558 - вес каретки, кг;

Q_гр = 1000 - вес груза, кг;

m = 1 - число полиспастов;

з_бл - К.П.Д. блока полиспаста, учитывающий потери в опорах блока, а также потери, вызываемые жесткостью каната.

з_бл = 0,98

з_кар = 0,9 - К.П.Д. каретки;

Z = 3 - число направляющих блоков.

Натяжение каната при подъеме каретки без груза:

Расчет каната

Расчет каната по Правилам Госгортехнадзора проводим по формуле:



k - запас прочности, принимаемый по Правилам Госгортехнадзора в зависимости от назначения каната и режима работы механизма; для грузовых канатов при тяжелом режиме работы k=6;

Р_раз - разрывное усилие каната в целом, принимаемое по таблицам ГОСТа.

При выборе каната нужно соблюдать условие:

P_ст - разрывное усилие по стандарту

По таблицам на канаты ГОСТа 2688-69 выбираем канат типа ЛК-Р 6Ч19 = 114 диаметром 15 мм, имеющий при расчетном пределе прочности проволоки при растяжении, равном 160 кг/мм², разрывное усилие Р_ст = 11700 кг.

После выбора каната проверяют фактический запас его прочности

Фактический запас прочности:

Определение основных размеров и числа оборотов барабана

Минимально допустимый диаметр барабана, измеренный по дну канавки для каната, определяется по формуле:



e - коэффициент, принимаемый по Правилам Госгортехнадзора в зависимости от типа грузоподъемной машины и режима ее работы. Для нашего случая e = 30;

d_к = 15 - диаметр каната, мм.

Так как увеличение диаметра барабана приводит к повышению долговечности каната, то примем диаметр барабана D_б = 560 мм.

Число витков нарезки на барабан:

H = 12 - высота подъема груза, м;

U_п= 2 - кратность полиспаста.

Длина нарезки на барабан:

t_б - шаг нарезки

Оставляем на закрепление каната с одной стороны барабана расстояние s, равное длине не менее четырех шагов нарезки. При t_б = 17 мм примем s = 68 мм.

Тогда общая длина барабана:



Скорость каната, навиваемого на барабан, при скорости груза 120 м/мин

Число оборотов барабана в минуту:

Определяем статическую мощность двигателя при подъеме номинального груза:

з = 0,9 - общее значение К.П.Д.

Проверка барабана на прочность

В барабанах при соотношении параметров напряжения изгиба и кручения незначительны.

В этих условиях проверке подлежат лишь напряжения сжатия:

- толщина оболочки стального барабана.



- для стали 35Л

- для стали Ст.3

Расчет механизма передвижения вил

по двум параметрам: рабочему давлению и расходу рабочего тела, раздельно. Привод телескопического захвата крана-штабелера осуществляется от нерегулируемого насоса (1), имеющего постоянную частоту вращения рабочего вала. В результате оптимизации показателя необходимо добиться выполнения условия наиболее полной загрузки электродвигателя насосной станции по мощности. Здесь необходимо сделать следующие предпосылки:

1. Установочная мощность приводной станции минимальна при минимуме рабочего давления и расхода рабочего тела, т.е. p> min и Q> min;

2. Энергозатраты минимальны при постоянстве минимальных значений давления и расхода в течение цикла, т.е. при p_min= const, Q_min= const.

Выбор гидроцилиндра.

Установлено, что устойчивость движения горизонтально расположенных гидроцилиндров может быть обеспечена лишь при соотношении:

D_ц - диаметр цилиндра;

S - ход штока цилиндра.

L - перемещение вил;

U = 2 - передаточное число.

Перемещение вил складывается из длины поддона и зазора между концом вил и стеллажом.

Рекомендуемая скорость поршня должна быть не более 0,5 м/с, поэтому время выполнения операции имеет ограничение:

Принимаем D_ц = 32 мм. При данном захвате зазор между концом вил и стеллажом 0,06 м.

Сопротивление при выдвижении вил и нагнетании в штоковую полость без прогиба:

Q = 1000 - вес номинального груза, кг;

G_з = 25 - собственный вес захвата, кг;

d_р= 4 - диаметр роликов, см;

м = 0,03 - коэффициент трения качения.

Сопротивление при возврате вил с учетом уклона и с нагнетанием в поршневую полость:



б = 3⁰ - уклон вил.

Давление страгивания и холостого хода при максимальном сопротивлении передвижению вил:

Площадь поршня:

Площадь поршня со стороны штоковой полости:

ц = 1,65 - коэффициент отношения площадей со стороны поршневой и штоковой плоскостей.

Диаметр штока:

Площадь штока:



Расход рабочего тела при параллельной работе цилиндров:

V - объем рабочего тела, потребляемый в течение времени Т, находим как произведение площади поршня на ход поршня:

Рабочий объем штоковой полости:

Максимальный расход штока:

Давление в штоковой полости:

Давление в поршневой полости:



В каталоге выберем гидроцилиндр типа ЦРГ32*16*s:

- номинальное давлением 16 МПа;

- максимальное давление 20 МПа;

- давление страгивания 1 МПа;

- ход поршня 630 мм.

Выбор насоса.

Номинальная мощность на валу насоса:

Из каталога по номинальной подаче и мощности выберем насос типа НПл 40/6,3:

- рабочий объем 40 см³;

- номинальная подача 35,7 л/мин;

- номинальное давление на выходе 6,3 МПа;

- номинальная частота вращения 950 об/мин;

- максимальная частота вращения 1500 об/мин;

- минимальная частота вращения 600 об/мин;

- номинальная мощность 4,3 кВт;

- полный К.П.Д. 0,85

Выбор электродвигателя.

Мощность электродвигателя в зависимости от подачи насоса определяется по формуле:

Q - подача насоса, л/мин;

P - давление в напорной линии, МПа;

з_п - полный КПД насоса.

N = 1,46*35,7 / 60*0,85 = 1,02 кВт

По каталогу на электродвигатели выберем электродвигатель типа 4А80А4 с номинальной мощностью 1,1 кВт.

Выбор гидрораспределителя.

Из каталога выберем (Р1) гидрораспределитель В6:

- диаметр условного прохода 6 мм;

- номинальное давление 6 МПа;

- максимальное усилие управления на рукоятке 45 Н.

Из каталога выберем (Р2) гидрораспределитель ВЕ6 схема 574.В220.УХЛ.4

Выбор фильтра.

Для пластинчатого нерегулируемого насоса с давлением

до 6,3МПа выберем приемный (сетчатый) фильтр с номинальной тонкостью фильтрации 40 мкм.

Выбор клапана давления.

Выберем гадроклапан давления Г54-32М:

- номинальный расход масла 32 л/мин;

- номинальный перепад давлений 0,2 МПа;

- максимальное давление на входе 20 МПа.

Выбор трубопровода.

Т.к. система передвижения вил - это система низкого давления (до 2,5 МПа), то используем аллюминивые трубы по ГОСТ 18475-82, длинной 3м.

Выбор бака.

Исходя из расхода гидроцилиндров и рабочего объема насоса выберем бак вместимостью 200 л.

Расчет гидравлического буфера

Буферное устройство предназначено для ограничения перемещения крана-штабелера вдоль стеллажей, путем поглощения кинетической энергии крана-штабелера.

Задачей расчета является определение необходимого количества отверстий, их диаметра и координат по длине цилиндра, обеспечивающих постоянное заданное значение среднего замедления 4 м/с² в процессе торможения при амплитуде пульсаций тормозного усилия не более 20%.

Рассмотрим наиболее неблагоприятный случай: кран-штабелер с номинальным грузом движется на полной скорости, двигатель привода передвижения при заезде крана-штабелера на конечный упор продолжает работать.

Определение расчетного количества отверстий вдоль образующей цилиндра

с учетом обозначений

v = 2,5 м/с - расчетная скорость движения крана-штабелера;

m = 4250 кг - масса крана-штабелера номинальная с грузомноминальным;

щ = 4 м/с² - расчетное замедление;

R = 342 Н - сопротивление передвижениюкрана-штабелера;

с = 2 Н/м - жесткость возвратной пружины;

л = 0,012 м - предварительное поджатие пружины;

= 0,85 кг/м³ - плотность рабочей жидкости;

м = 0,6 - коэффициент расхода; для конусообразного диффузора с углом при вершине 90;

D = 0,08 м - диаметр поршня;

d = 0,004 м- диаметр отверстия;

z = 1 - количество одновременно работающих буферов;

P = 325 Н - усилие привода передвижения;

k - коэффициент сцепления

Дробная часть n1 числа n реализуется как отверстие диаметром:

которое располагается вблизи днища цилиндра.

Координату центра i-го отверстия, отсчитываемую от торца поршня в его начальном положении, вычисляют по формуле:



i - порядковый номер отверстия.

Определение скорости поршня при прохождении i-го отверстия

v_i-1 - скорость поршня при прохождении предыдущего отверстия;

S_i - координата центра i-го отверстия,

S_i-1 - координата центра предыдущего отверстия (S₀ = 0);

l_i = S_i - S_i-1 - расстояние между соседними отверстиями;

Определение усилия на штоке непосредственно перед i-м отверстием

Определение усилия на штоке сразу же после прохождения i-го отверстия

Определение среднего значения усилия на штоке

Определение коэффициента пульсации усилия на i-ом отверстии

Определение допускаемого усилия на штоке из условия прочности цилиндра

D₁ = 0,093 м - наружный диаметр цилиндра;

ш - коэффициент, учитывающий концентрацию напряжений у отверстий; рекомендуемое значение равно 0,8;

у_т = 36010⁶ Па - предел текучести материала цилиндра;

ц - коэффициент запаса прочности; рекомендуемое значение равно 1,5.

Для отверстий, отстоящих от днища цилиндра более чем на величину диаметра поршня, должно выполняться условие:

Сравнив, усилие на штоке сразу же после прохождения отверстия (max) и допускаемое усилие 1302 < 144820 мы видим, что условие выполняется.



6. Организация работ

6.1 Условия работы складов на железнодорожном транспорте

По причине высокой производительности высотный стеллажный склад (особенно с автоматизированным управлением) требует очень четкой организации. В таком складе каждая операция, каждое прохождение груза пли документа, работа каждой машины и каждое рабочее место человека должны быть тщательно описаны, проанализированы и учтены в общем балансе работы системы. Многие функции склада, особенно периферийных его частей (в отличие от стеллажной складской части), являются спонтанными, например подвоз грузов по железной дороге. Поэтому к проекту организации работ предъявляются необычайно высокие требования.

Основной задачей при проектировании организации работ в складе является обеспечение стабилизации стеллажной структуры -- самого дорогостоящего элемента в системе склада -- и обеспечение непрерывной работы этой структуры с максимальной производительностью на протяжении смены или суток. Такой принцип позволяет ограничить до минимума расходы на стеллажную часть склада и обеспечивают быструю амортизацию.

Приведенные требования к проекту организации работ вызывают радикальное изменение прежнего понятия «проекта организации работ», который на практике обычно складывался из описания операций, определения количества рабочей силы и схемы зависимостей между отдельными звеньями управления складом.

Проект организации работ высотного стеллажного склада должен на основе количественного анализа складского процесса давать инструкции по обслуживанию прохождения грузов и информации (документов) в любой момент прохождения (пиковый или средний) в тесной связи с окружением («вход» и «выход») и расчетом необходимых для обеспечения заданной производительности средств (люди и машины). В этом проекте на основе анализа различных случает, должны быть также приведены инструкции по осуществлению операций и необходимые средства на случай аварии отдельных элементов этой сложной системы.

В традиционном проекте организация работ в высотном стеллажном складе разрабатывается на заключительной стадии проектирования, но в получаемом результате содержатся все прежние технические и технологические решения.

В современных складских системах, ориентированных на функции и связи, организационные проблемы в одинаковой степени влияют как на технические, так и на технологические решения. По этой причине проект организации работ следует начинать уже на стадии разработки концепции и продолжать вместе со всеми последующими стадиями проектирования. Установление четкой границы между организацией и так называемой технологией складирования является весьма затруднительным. Здесь отсутствуют какие-либо нормативные указания. Поэтому в настоящей работе принят следующий ход рассуждений.

Для установленного процесса складирования, обусловленного функцией склада, подбираются технические средства и проектируется организация, обеспечивающая осуществление этого процесса с определенной производительностью. Складские процессы вместе с техническими средствами определяют ту или иную технологию складирования. Проект организации работ рассматривает эту технологию в количественных категориях с учетом производительности людей и машин, а также определяет способ управления прохождением грузов и информации во всей системе. Достигнутое в проекте организации соответствие заданной и найденной производительности замыкает цикл проектирования склада, в то время как в случае несоответствия этих показателей требуется либо вносить изменения в технологию, либо возвращаться к предшествующим стадиям проектирования.



6.2 Организация работ

Определим количество средств механизации погрузочно-разгрузочных работ требуемых для перерабатывания однотипного пакетного груза на складе МЧ железной дороги.

Исходные данные:

· Вид груза - пакет

· Масса груза (пакета) - 1 т

· Емкость склада - 1200 т

· Срок хранения - 10 сут.

· Груз расположен на стандартном поддоне, мм -

· Высота груза с поддоном - 1350 мм

Расчет:

1. Определим суточный грузооборот склада:

- коэффициент неравномерности прибытия отправления груза

2. Определим суточный грузооборот в пакетах:

3. Определим среднюю загрузку вагона:



V_в - внутренний объем крытого вагона, м³

k_у = 0,85-0,9 - коэффициент учитывающий плотность укладки

V_п - объем одного пакета, м³

Объем всех пакетов

Внутренний объем крытого вагона выбираем

Для перевозки тарно-штучных грузов принимаем крытый четырехосный вагон грузоподъемностью 65 т.

В вагоне умещается 83 пакета по объему, но учитывая тот факт, что грузоподъемность вагона составляет 65 т, а масса одного пакета 1 т, то принимаем количество пакетов в вагоне равным 65 шт.

4. Определим число железнодорожных вагонов (суточный вагонопоток), в которых поступает груз:

Т.к. в вагон вмещается 65 пакетов, следовательно, в два вагона вмещается 130 пакетов, а оставшиеся 14 пакетов отправим автотранспортом.

5. Определим число вагонов в одной подаче:



z - число подач вагонов на грузовой пункт за сутки (z = 2 … 5), z = 1

6. Вычислим необходимое количество поддонов на складе:

- коэффициент, учитывающий время нахождения поддонов в ремонте,

= 1,03...1,04;

- время оборота поддонов (время перевозки и хранения груза на складе).

7. Определим количество автотранспорта:

T_ц - продолжительность транспортного цикла автомобиля

- дальность перевозки, км (для внутригородских поставок )

- среднетехническая скорость автомобиля

- коэффициент пробега автомашины

T_пр = 0,1 - время простоя под грузовыми операциями

q_а = 5 т - фактическая загрузка автомобиля

T = 8 ч - количество рабочих часов автомобиля в сутки

k_t = 0,7 - коэффициент использования автомобиля по времени

8. Длина фронта подачи вагонов:

l_в - длина ж.д. вагона по автосцепке, l = 14,73 м

a_м - удлинение фронта подачи вагонов для выполнения маневровых работ, a_м = (1,5…2)

9. Длина фронта погрузки-выгрузки:

z_с - число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте (z_с = 1…2)

При установке автомобиля к рампе склада торцом:

k - число погрузочно-разгрузочных постов, образующих фронт погрузки выгрузки (равно числу дверных проемов со стороны автотранспорта); k = 2

b_а = габаритная ширина автомобиля, м; b_а = 2,5 м

S_т - расстояние между смежными автомобилями, обеспечивающее выезд автомобиля при торцевой расстановке, м; S_т = 1 м

10. Вместимость склада с учетом хранения

11. Определим общее количество порожних поддонов.

На складе 1440 поддонов загружены, а 10% - порожние поддоны.

12. Определим количество пачек.

В одной пачке сложено 10 поддонов, следовательно:

13. Определим геометрические размеры элементарной площадки под поддоны:

- длина элементарной площадки

- ширина элементарной площадки

- высота пачки

- площадь элементарной площадки

14. Вместимость одного стеллажа

Z_l, Z_h - количество ячеек по длине и ширине (Z_l = 15, Z_h = 8)

15. Определим количество стеллажей

16. Определим размеры стеллажа

Т.к. максимальный размер пакета составляет 1200 мм, то длина ячейки A_z = 1500 мм, ширина ячейки B_z = 900 мм; высота пакета с поддоном составляет 1350 мм, то высота ячейки H_z = 1500 мм.

Длина стеллажа:

Ширина стеллажа:

Высота стеллажа:

17. Определим площадь площадки, занятой стеллажами

Ширина площадки:

r = 1000 мм - ширина проезда между стеллажами

n_пр = 6 - количество проездов между стеллажами

Длина площадки:

Параметры склада:

· Высота склада - 12,8 м

· Длина склада - 54 м

· Ширина склада - 32 м

· Высота рампы для ж.д. вагонов - 1,25 м

· Высота рампы для автомобилей - 1,25 м

· Ширина погрузочно-разгрузочной платформы для обслуживания ж.д. подвижного состава и автомобилей - 4 м

· Расстояние от края платформы до оси ж.д. пути - 1,65 м

· Расстояние от оси пути ж.д. пути до стены склада - 5,66 м

· Размеры одного стеллажа, м (Д х Ш х В) - 22,5 х 0,9 х 12

· Расстояние между стеллажами - 1 м

· Количество стеллажей - 12 шт

Выбор типа и количества погрузочно-разгрузочных машин

Электропогрузчик грузоподъемностью 1 т.

Технические характеристики электоропогрузчика:

· Грузоподъемность - 1 т

· Высота подъема груза - 2 м

· Скорость подъема вил:

o с грузом - 0,12 м/с

o без груза - 0,24 м/с

· Скорость опускания вил:

o с грузом - 0,37 м/с

o без груза - 0,13 м/с

· Наибольшая скорость передвижения:

o с грузом - 10 км/ч

o без груза - 12 км/ч

· Дорожный просвет - 100 мм

· Внешний радиус поворота - 1600 мм

· Наименьшая ширина проездов под углом 90 - 2950 мм

Техническая производительность машин, используемых при переработке тарно-штучных грузов, находиться по формуле:

G_м - грузоподъемность машины, т

T_ц - продолжительность времени цикла, с

Для погрузчика время цикла:

t_дв, t'_дв - время, затрачиваемое погрузчиком на продольные и поперечные передвижения по складу с грузом и без груза, с

t_под, t'_под - время, затрачиваемое на подъем каретки погрузчика с грузом и без груза, с

t_оп, t'_оп - время, затрачиваемое на опускание каретки с грузом и без груза, с

t_пов - время, затрачиваемое на повороты погрузчика, с

t_всп - время, затрачиваемое на вспомогательные операции

l - длина рабочего плеча, м

v - скорость движения погрузчика, м/с

a - ускорение погрузчика, м/с²

Средняя высота подъема:

H - высота подъема груза погрузчиком

Определение эксплуатационной и сменной производительности

Эксплуатационная производительность погрузчика:

k_в = 0,8 - коэффициент использования по времени



Сменная производительность:

Объем механизированной переработки груза:

Количество машин:

m_см = 1 - количество смен

T_р - время нахождения машины в ремонте и смены батареи в течение года

Принимаем М_м = 2 машину, с учетом одновременной разгрузки-погрузки автомобиля и одной ж.д. подачи.

Определение производительности крана-штабелера на складе базового варианта

Техническую производительность крана-штабелера в базовом варианте определим по формуле:



G_гр = 1000 кг - вес пакета

C - число циклов, которое машина делает за 1 час

t_ц - время цикла, сек

l_p = 11,85 м- средняя длина перемещения крана-штабелера

l_v = 1 м - длина выдвижения грузозахватного органа

l_k = 5 м - средняя высота подъема пакета

v_p = 1 м/с - скорость передвижения крана

v_v = 0,25 м/с - скорость выдвижения грузозахватного органа

v_k = 1 м/с - скорость подъема грузозахватного органа

Эксплуатационная и сменная производительность:

k_в = 0,9 - коэффициент использования крана по времени



Определение производительности крана-штабелера на складе нового варианта

Техническую производительность крана-штабелера в базовом варианте определим по формуле:

G_гр = 1000 кг - вес пакета

C - число циклов, которое машина делает за 1 час

t_ц - время цикла, сек

l_p = 11,85 м- средняя длина перемещения крана-штабелера

l_v = 1 м - длина выдвижения грузозахватного органа

l_k = 5 м - средняя высота подъема пакета

v_p = 2,5 м/с - скорость передвижения крана

v_v = 0,25 м/с - скорость выдвижения грузозахватного органа

v_k = 2 м/с - скорость подъема грузозахватного органа

Эксплуатационная производительность:

k_в = 0,9 - коэффициент использования крана по времени

В результате анализируя полученные результаты можно сделать вывод о том, что склад с новым вариантом крана-штабелера более предпочтителен с точки зрения производительности перед складом с базовым вариантом крана-штабелера, так как эксплуатационная производительность нового крана-штабелера больше, чем у базового крана-штабелера.

Определение количество кранов-штабелеров на складе

Т. к. на складе имеется 12 стеллажей: 2 стеллажа расположены раздельно (по краям склада), а 10 стеллажей расположены по парно, т.е. пять пар стеллажей, между стеллажами имеются проезды для кранов-штабелеров.

Для обслуживания 12 стеллажей требуется 6 кранов-штабелеров.



7. Технологическая часть

7.1 Разработка технологического процесса штока гидробуфера

кран штабелер гидробуфер склад

В конструкторском разделе диплома выполнен основной расчет параметров гидробуфера.

Рассчитаны на прочность его основные детали, в том числе и шток как наиболее ответственный элемент.

По заданию в технологической части необходимо разработать технологический процесс изготовления штока, а именно выбрать заготовку, составить маршрут изготовления, подробно разработать токарную и шлифовальную операции, составить на них эскизы.

Анализ технологических требований изготовления детали

Шток является оригинальной деталью, что обосновывает целесообразность составления технологической карты его изготовления.

Деталь изготавливается в условиях единичного производства из стали 45 ГОСТ 1050-88 твердостью НВ 190 - 230, термообработка - нормализация. Она представляет собой 6-ти ступенчатый вал длиной 390 мм. Относится к группе цилиндрических изделий. Внутри - сплошной.

Первая ступень диаметром 20 мм и длиной 30 мм служит для нарезания резьбы, обрабатывается с допуском h9, шероховатостью Rа = 0,8 мкм.

Вторая ступень диаметром 24 мм и длиной 15 мм служит для фрезерования на ней четырёхгранника, обрабатывается с допуском h11, шероховатостью Rz40.

Третья ступень диаметром 45 мм и длиной 248 мм служит опорой для посадки уплотнения с допуском f9, шероховатостью Rа = 0,32 мкм.

Четвёртая ступень диаметром 61 мм и длиной 10 мм служит упорным буртиком, специально не обрабатывается.

Пятая ступень диаметром 45 мм и длиной 52 мм является переходной ступенью, специально не обрабатывается.

Шестая ступень диаметром 18 мм и длиной 38 мм служит для нарезания резьбы, обрабатывается с допуском h9, шероховатостью Rа = 0,8 мкм.

Для удобства монтажа делаем фаски на ступенях: 1, 2,3,5,6, которые подрезаются на токарном станке при помощи проходного резца. Фаски не являются рабочими, поэтому точность и шероховатость обеспечивается инструментом.

На поверхностях 1 и 6 необходимо нарезать резьбу, после черновой и чистовой обработки. Поверхность 2 необходимо фрезеровать под четырёхгранник.

При изготовлении детали необходимо выдерживать допуски формы и расположения.

Допуск цилиндричности (табл. 24.2 [1]);

- для поверхностей 3 (Ш45 f9 )

Т_/o/ = 0,5.62 = 31 мкм. Принимаем Т_/o/ = 0,03 мм;

- для поверхности 6 (Ш18 h9)

Т_/o/ = 0,5.52 = 26 мкм. Принимаем Т_/o/=0,03 мм;

- для поверхности 1 (Ш20 h9)

Т_/o/ = 0,5.52= 26 мкм. Принимаем Т_/o/=0,03 мм;

Допуск перпендикулярности упорного буртика под поршень.

- степень точности допуска 7 (табл. 22.4 [9]);

Т₊ = 0,016 мм (табл. 22.8 [9]); Принимаем Т₊ = 0,01мм

Выбор вида финишной обработки конструктивных элементов детали

Для обрезки заготовки в размер, сверления центровых отверстий и формирования профиля вала применим токарный станок 16К20.

Для поверхности 2 (24h12), 4 (61h14), 5 (45h14) с шероховатостью Rz 80, назначаем только черновое точение.

Для поверхности 2 (24h11), с шероховатостью Rz 40, назначаем получистовое точение.

Для поверхностей 1(20h9), 6 (18h9), с шероховатостью Ra 0,8 назначаем окончательное шлифование.

Для поверхностей 3 (45f9) для участка под манжетное уплотнение с Ra 0,32 назначаем полирование.

Фаски, галтели, и центровые отверстия получаем на токарном станке при закреплении заготовки в патрон.

Для получения резьбы используем резьбовой резец.

Выбор способа установки заготовки для её обработки.

Рассчитаем средний диаметр заготовки как:

где: n - число конструктивных элементов;

- диаметр и длина конструктивного элемента;

L - длина детали

Определим коэффициент жесткости:



Т.к. К_ж>12, то применяем установку в центрах с люнетом.

Для условий единичного или мелкосерийного производства и при несущественном перепаде диаметров, для детали типа вал применяется в качестве заготовки круглый горячекатаный сортовой прокат.

При максимальном диаметре детали 61 мм и при К = рекомендуемый диаметр заготовки 65 мм.

Из номенклатуры круглого сортового проката выбираем сталь горячекатаную круглую ГОСТ 2590 - 88 обычной степени точности (В) 65 мм с предельными отклонениями +0,5; -1,1 допуск на заготовку составляет 1,6мм (Т = 1,6мм), что соответствует 16 квалитету.

Определим длину заготовки:

где Z_то - припуск на торцевую обработку. При номинальном диаметре проката свыше 50 до 50 мм Z_то = 3мм(по табл. П7 [10])

Центровые отверстия для токарной и шлифовальной обработки выбираем согласно ГОСТ 14034-74. Для детали 65 мм рекомендовано центровое отверстие В 6,3.

Выбираем: отверстие центровое В 6,3. ГОСТ 14034-74.

Составление укрупнённого маршрута изготовления детали.

005 Заготовительная

Отрезать заготовку от проката круглого сечения обычной степени точности 65мм длиной 396мм.

010 Термическая

Заготовку подвергнуть термообработке - нормализации до НВ 280.

015 Токарная

Выполнить обработку торцов в размер 390 h14 и сверлить два центровых отверстия В 6,3. ГОСТ 14034-74.. За несколько технологических переходов выполнить обработку по формированию контура детали. Точить фаски, канавки.

020 Кругло-шлифовальная

Выполнить предварительную и окончательную обработку шеек детали.

025 Фрезерная

Фрезеровать многогранник.

030 Токарная

Нарезать резьбу.

035 Термическая 2

Подвергнуть ТВЧ шейку вала 45f9под манжету.

040 Моечная

Очистить детали от загрязнений;

045 Контрольная

Выполнить контроль детали по условиям чертежа;

7.2 Разработка операций по формированию контура детали

Расчёт числа стадий обработки по каждому конструктивному элементу

Ужесточение точности:

- Ш20 h9

- Ш24 h11

- Ш45 f9

- Ш61 h14

- Ш45 h14

- Ш18 h9

Число стадий обработки:

Принимаем:

n₁ =

n₄= n₅=1

n₂ =2

Расчёт точности промежуточных размеров заготовки по стадиям обработки

Определим точность заготовки по каждой стадии механической обработки для каждой поверхности. При расчете шаг уменьшения квалитетов по стадиям механической обработки должен изменяться по закону убывающей арифметической прогрессии. Расчет ведём в табличной форме.



Таблица 1. Расчет точности промежуточных размеров 1 - ой Ш 20h9 и 6 - ой Ш 18h9

№	Стадия обработки	КВ	?КВ
0	Заготовка	16	8
1	Обтачивание черновое	12	4
2	Обтачивание чистовое	10	2
3	Шлифование окончательное	9	1

Таблица 2. Расчет точности промежуточных размеров 2 - ой Ш 24h11

№	Стадия обработки	КВ	?КВ
0	Заготовка	16	8
1	Обтачивание черновое	12	4
2	Обтачивание чистовое	11	1

Таблица 3. Расчет точности промежуточных размеров 3 - ей поверхности вала: Ш 45f9

№	Стадия обработки	КВ	?КВ
0	Заготовка	16	5
1	Обтачивание черновое	12	4
2	Обтачивание чистовое	10	2
3	Шлифование окончательное	9	1

Для получения размера 2,4 и 5-ой поверхности с Ш 45h14, Ш 61h14 и Ш24h12, используем только обтачивание черновое.

Определение промежуточных размеров по стадии механической обработки

Расчет ведем в табличной форме, используя следующие формулы:



где: - припуск на обработку поверхности принимается из ;

d - текущий диаметр;

d() - диаметр предшествующей обработки;

- исходный размер ступени вала;

- максимальный размер ступени вала.

Таблица 4. Расчет припусков на промежуточные размеры 3 - ей ступени вала Ш45f9

№	Содержание перехода	Расчёт промежуточных размеров	Характеристика размера
		Исх. размер	2Zi*	Предельные отклонения

Подобные документы

• Сертификация услуг на железнодорожном транспорте

  Цели и принципы системы сертификации. Услуги, предоставляемые на железнодорожном транспорте. Порядок проведения сертификации на железнодорожном транспорте. Организация и проведение инспекционного контроля за сертифицированными услугами.
  
  реферат [33,5 K], добавлен 13.10.2006
  

• Системы сертификации на железнодорожном транспорте

  Утверждение Системы технического регулирования на железнодорожном транспорте 14 июня 2006 года. Образование в 2004 году Центрального органа Системы сертификации на федеральном железнодорожном транспорте на базе Управления инфраструктуры и перевозок.
  
  презентация [82,5 K], добавлен 30.05.2014
  

• Диспетчерское управление на железнодорожном транспорте

  Принципы организации перевозочного процесса на железнодорожном транспорте России, оценка качества работы дорог. Диспетчерское управление движением поездов. Современные тенденции использования вычислительных средств в системах железнодорожной автоматики.
  
  реферат [88,1 K], добавлен 11.04.2009
  

• Метрология и стандартизация на железнодорожном транспорте

  Особенности обоснования геометрических размеров транспортного пакета для перевозки груза на основе рядов предпочтительных чисел. Характеристика системы добровольной сертификации на железнодорожном транспорте Российской Федерации, анализ структуры.
  
  контрольная работа [270,6 K], добавлен 06.06.2014
  

• Пути совершенствования тарифной политики на железнодорожном транспорте

  Направления, цели и задачи государственного регулирования тарифов и цен на железнодорожном транспорте. Проблемы и меры по его совершенствованию. Тарифная политика как основа формирования оптимальной модели регулирования грузовых железнодорожных перевозок.
  
  курсовая работа [153,5 K], добавлен 02.11.2014
  

• Погрузочно-разгрузочные машины на железнодорожном транспорте

  Техническая характеристика погрузочно-разгрузочных машин и устройств периодического действия, используемых на железнодорожном транспорте: мостовые, опорные и подвесные краны. Описание грузозахватных приспособлений: тележки, лебедки, траверсы и стропы.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 04.03.2015
  

• Пассажирские перевозки на Казахстанском железнодорожном транспорте

  Структура пассажирских перевозок на железнодорожном транспорте. Определение показателей транспортной подвижности населения. Причинно-следственный анализ проблемы убыточности пассажирских перевозок. Возможные направления повышения их эффективности.
  
  дипломная работа [830,7 K], добавлен 26.05.2015
  

• Снижение убыточности пассажирских перевозок

  Структура пассажирских перевозок на железнодорожном транспорте. Определение показателей транспортной подвижности населения. Неравномерность пассажирских перевозок на железнодорожном транспорте. "Дерево причин" убыточности пассажирских перевозок.
  
  курсовая работа [49,1 K], добавлен 09.08.2009
  

• Проектирование первичной сети связи на железнодорожном участке

  Организация телефонной связи на железнодорожном транспорте. Принципы цифровой коммутации, оборудование коммутационных станций. Характеристика ЦАТС "Протон" серии "Алмаз". Расчет телефонной нагрузки и технико-экономическое обоснование проектируемой ГТС.
  
  курсовая работа [11,5 M], добавлен 04.03.2011
  

• Ремонт щеткодержателей

  Электрическая тяга на железнодорожном транспорте как направление технического прогресса. Классификация щеток для электрических машин. Назначение, технические данные, элементы конструкции и условия работы узла. Причины возникновения неисправностей.
  
  курсовая работа [942,8 K], добавлен 20.02.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам