Реконструкция производственно-технической базы Улан-Удэнской автобазы ВСЖД с разработкой солидолонагнетателя марки НИИАТ-390

При работе насоса плунжер остается неподвижным в осевом направлении, тогда как гильза перемещается относительно него. Для компенсации соосности плунжер закреплен в своей опоре шарнирно.

С целью обеспечения надежности работы солидолонагнетателя при пониженной окружающей температуре предусмотрено устройство для размешивания солидола в бункере. Оно состоит из раздвижных отвалов и лопасти, закрепленных на валу-трубе механизма привода. Отвалы и лопасть, вращаясь вместе с валом-трубой, размешивают смазку и способствуют подаче ее к сетчатому фильтру, закрепленному на всасывающем патрубке насоса.

Бункер подвешивается на тележке с помощью двух цапф, приваренных к стенкам бункера. Цапфы вставляются в проушины тележки. Так как ось цапф расположена выше центра тяжести бункера, он при наклонах тележки и ее перемещении всегда занимает вертикальное положение.

Крышка с закрепленными на ней пневматическим приводом и насосом, прижимается к бункеру двумя откидными зажимами, один из которых служит также для прижатия крышки люка, через который заправляет бункер смазкой.

Бункер с насосом снимают с тележки при помощи имеющейся на нем рукоятки.

Техническая характеристика:

Тип……………. Передвижной,

с пневматическим погружным вертикальным насосом и размешивателем

Насос высокого давления………… Плунжерный

Привод насоса…………. От унифицированного

пневматического двигателя модели ЦКБ-3130

Размешиватель………… Лопастный с отвалами

Привод размешивателя……… С помощью винтовой пары

и храпового механизма

Максимальное давление смазки на выхо-

де из насоса при давлении подводимого

воздуха 8 кг/см², кг/см²…………. 300

Ход поршня пневматического двигателя, мм……. 55

Диаметр поршня пневматического двигателя, мм……. 75

Диаметр плунжера насоса, мм…………. 12

Передаточное отношение пневматического насоса…… 1: 40

Полезный ход плунжера, мм…………. 42

Производительность при давлении подво-

димого воздуха 8 кг/см² и противодавле-

нии 100 кг/см², г/мин…………… 200

Максимальный расход воздуха, м²/мин………. 0,25

Шаг винтовой канавки гайки привода размешивателя, мм…. 192

Число оборотов размешивателя при

давлении 8 кг/см², об/мин…………. 20

Емкость бункера полезная, л…………. 30

Габаритные размеры, мм………… 950/519/608

Вес сухой, кг……………… 30

Изготовитель……. Череповецкий завод ГАРО

Ручной рычажный солидолонагнетатель

Модель 142

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания густыми смазками под высоким давлением трущихся деталей автомобиля через пресс-масленки.

Солидолонагнетатель представляет собой цилиндрический корпус, в котором помещается запас смазки. В передней крышке корпуса расположены цилиндр высокого давления с плунжером, приводимым в действие рычажным механизмом, и обратный шариковый клапан.

К плунжеру смазка подается из цилиндрического корпуса под давлением находящегося в нем поршня, в который одним концом упирается спиральная, а другой конец пружины упирается в заднюю крышку корпуса.

Из цилиндра высокого давления через обратный клапан, трубку и наконечник, надетый на пресс-масленку, смазка нагнетается в зазоры между трущимися деталями автомобиля.

Рис. 8. Общий вид модели 142

Техническая характеристика:

Тип………………. Ручной

Давление при усилии на рукоятке 12-15 кг, кг/см²…. 250-300

Диаметр плунжера, мм…………. 8

Рабочий ход плунжера, мм…………. 28

Подача смазки за один ход плунжера, см²……. 1

Полезный объем цилиндра, см²………. 14

Габаритные размеры, мм………… 485/60/170

Вес не заправленного солидолонагнетателя, кг…… 62

Изготовитель………. Бежецкий завод ГАРО

4.1 Расчетная часть

Выбор модели

В данном разделе предлагается усовершенствовать солидолонагнетатель модели НИИАТ-390 для последующего применения в производственных условиях на проектируемом предприятии.

Выбор этой модели обосновывается тем, что данная модель наиболее подходит к производственным условиям поточной линии ТО-2, тем что данная модель имеет электрический привод, что упрощает применение солидолонагнетателя для работ данной зоны.

Характеристика предлагаемых работ

В данной части дипломного проекта предлагается изменить редуктор солидолонагнетателя НИИАТ-390, а именно изменить зубчатое зацепление в цепное. Предполагается, что данное изменение даст следующие результаты:

- уменьшение габаритных размеров существующей модели;

- экономия материалов.

Применение цепной передачи 10 (рис 5) дает возможность уменьшения межосевого расстояния колес и шестерней, за счет чего мы можем уменьшить объем редуктора. Соответственно уменьшается расход эксплуатационного масла, сравнительно малые размеры зубчатых колес дают экономию затрачиваемого на их изготовление материала. Солидолонагнетатель становится более легким, компактным и повышается маневренность передвижения по зоне, участку, где существует проблема неудобства перемещения.

Выбор двигателя

Двигатель является одним из основных элементов машинного агрегата. От типа двигателя, его мощности, частоты вращения и прочего зависят конструктивные и эксплуатационные характеристики рабочей машины и ее привода.

Выбираем двигатель и заносим данные в таблицу

Таблица 5 - Характеристика двигателя

Тип двигателя	4ААМ50В4ЕЭ
Мощность, кВт	0,9
Число оборотов вала, об/мин	1500
КПД	57
Диаметр вала, мм	9,0
Масса, кг	4,6

Исходные данные

Таблица 6 - Исходные данные редуктора

Число оборотов шнека, об/мин	300
Число оборотов входного вала, об/мин	1500
Передаточное число редуктора	5
Передаточное число первой ступени	2
Передаточное число второй ступени	2,5

Для зубчатого колеса и шестерни выбираем в качестве материала сталь 40Х.

Расчет цепной передачи первой ступени

Проектный расчет

а. Определяем шаг цепи по следующей формуле:

(51)

где Т1 - вращающий момент на ведущей звездочке, Нм;

Кэ - коэффициент эксплуатации, который представляет собой произведение пяти поправочных коэффициентов, учитывающих различные условия работы передачи, Кэ = 1,15 [10, стр. 90, табл. 5.7].

Для того, чтобы определить момент, находим угловую скорость входного вала:

(52)

где nном - число оборотов двигателя,

щ = 3,141500/30 = 157 с^-1

Тдв = Nдв /щ (53)

Тдв = 0,91000/ 157 = 5,7 Н

Т1 = Тдвзпк (54)

Т1 = 5,70,995 = 5,67 Н

Находим число зубьев ведущей звездочки z₁:

z₁ = 29 - 2u (55)

где u - передаточное число ступени,

z₁= 29 - 2*2 = 25

Допускаемое давление в шарнирах цепи [p_ц] определяем методом интерполирования в результате чего [pц] = 15,625 Н/мм².

Число рядов v = 1.

Подставляя данные, находим шаг цепи:

р = 2,8*2,56 = 7,17 мм

По полученному значению выбираем и окончательно принимаем:

р = 8 мм

б. Определяем число зубьев ведомой звездочки:

z₂ = z₁*u (56)

z₂ = 25*2 = 50

Полученное значение округляем до целого нечетного числа и принимаем:

z2 = 51

в. Определяем фактическое передаточное число и проверяем его отклонение Дuф от заданного u:

u_ф = z₁ / z₂ (57)

u_ф = 25/51 = 2,04

Дu = (|uф - u|/ u) Ч 100% <= 4% (58)

Дu = (|2,04 - 2|Ч100)/2 = 2%

г. Определяем оптимальное межосевое расстояние цепи а, мм. Из условия долговечности цепи

а=(30…50)*р (59)

и принимаю

а = 32*8 = 256 мм,

тогда ар = а/р = 30…50 - межосевое расстояние в шагах.

д. Определяем число звеньев цепи:

lр=2а_р+(z₁+z₂)/2+[(z₁-z₂)/2р]²/ар (60)

lр = 102,54

Полученное значение округляем до целого четного числа и получаем lр = 104.

е. Уточняем межосевое расстояние в шагах:

а_t = 0,25*{l_р-0,5 (z₁+z₂)+[l_р-0,5 (z₂+z₁)]²-8 [(z₂-z₁)/2р]²} (61)



а_t = 32,738 мм.

ж. Определяем фактическое межосевое расстояние:

а = ар*р (62)

а = 32,738*8 = 261,9 мм

Монтажное межосевое расстояние:

а_м=0,995*а (63)

ам = 260,59 мм

з. Определяем длину цепи:

l = l_р*р (64)

l = 104*8 = 832 мм

и. Определяем диаметры звездочек:

Диаметр делительной окружности:

Ведущей звездочки

d_д1=p/sin (180°/z₁) (65)

d_д1 = 10,1 мм

Ведомой звездочки

d_д2=р/sin (180°/z₂) (66)

d_д2 = 21,15 мм

Диаметр окружности выступов:

Ведущей звездочки

D_e1=р*(К+К_z1-0,31/л) (67)

D_е1 = 16,3 мм

Ведомой звездочки

D_е2=р*(К+К_z2-0,31/л) (68)

Dе2 = 24,47 мм

где К = 0,7 - коэффициент высоты зуба;

К_z - коэффициент числа зубьев:

К_z1 = ctg (180°/z₁) = 1,43,

К_z2 = ctg (180°/z₂) = 1,29;

л = р/d₁=3,46 - геометрическая характеристика зацепления, здесь d₁ - диаметр ролика шарнира цепи.

Диаметр окружности впадин:

Ведущей звездочки

D_i1 = d_д1 - (d₁ - 0,175 ) (69)

Di1 = 8,35 мм

Ведомой звездочки

D_i2 = d_д2 - (d₂ - 0,175 ) (70)



Di2 = 19,6 мм

Полученные значения параметров звездочек округляем до конструктивно приемлемых значений:

d_д1 = 40 мм, d_д2 = 83,7 мм

Также для рациональной компоновки в соответствии с новыми значениями и некоторыми расхождениями изменяются значения длины цепи и количество звеньев:

l_р=720 мм, l=90.

Проверочный расчет

а. Проверить частоту вращения меньшей звездочки:

n₁ <= [n_р]₁ (71)

1500<1875

где [n₁] = 15?10³/p = 1875, об/мин - допускаемая частота вращения.

б. Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек U, с^-1:

U <= [U] (72)

где U - расчетное число ударов цепи:

U=4*z₁*p*n₁/(60*l_р) (73)

U = 24,04

[U] - допускаемое число ударов:

[U]=508/р=63,5 (74)

в. Определяем фактическую скорость цепи:



х=z_1*р*n₁/(6*10³) (75)

х =5 м/с,

г. Определяем окружную силу, передаваемую цепью:

F_t=Р₁*10³/х (76)

F_t = 180 Н

где Р₁ - мощность на ведущей звездочке.

д. Проверяем давление в шарнирах цепи:

р_ц = F_t*К_э/А <= [рц] (77)

где А - площадь проекции опорной поверхности шарнира:

А = d₁*b₁ (78)

А = 9,24

рц = 14,9 Н/мм², что удовлетворяет условию:

14,9 < 15,625

е. Проверяем прочность цепи.

Прочность цепи удовлетворяется соотношением

S>=[S]

где [S] - допускаемый коэффициент запаса прочности для роликовых (втулочных) цепей;

S - расчетный коэффициент запаса прочности:



S = F_р/(F_t*К_д+F_о+F_v) (79)

F_о - предварительное натяжение цепи от провисания ветви:

F_о = К_f*q*а*g (80)

F_о = 3,08 Н

где К_f-коэффициент провисания; К_f=1 - для вертикальных передач;

q - масса 1 м цепи, кг [10, стр. 419, таблица К32];

а - межосевое расстояние;

g = 9,31 м/c І - ускорение свободного падения;

F_v - натяжение цепи от центробежных сил:

Fv=q*v² (81)

F_v = 5 H

Тогда получаем:

S = 2,45

но принимаем в соответствии с табличными данными S = 8.

ж. Определяем силу давления цепи на вал:

F_оп = к_в*F_t+2*F_о (82)

где к_в-коэффициент нагрузки вала, кв = 1,15,

F_оп = 210,1 Н

Расчет цепной передачи второй ступени

Проектный расчет

Расчеты проводим так же, как и для первой ступени

К_э = 1,15

Находим число зубьев ведущей звездочки второй ступени:

z₁ = 29 - 2*2,5 = 24

Число зубьев принимаем z₁ = 35.

Находим угловую скорость быстроходного вала:

щ = 3,14*750/30 = 78,5 с-1

Мощность быстроходного вала будет:

N₁=N_дв*u=0,9*2=1,8 кВт,

Далее находим момент:

Т₂=Т₁* u₁*з₁* n_пк = 5,67*2,0*0,96*0,994=10,8 Нм

где з₁ - коэффициент полезного действия первой.

Допускаемое давление в шарнирах находим методом интерполирования, тогда [p_ц] = 24,5Н/мм².

Находим шаг цепи:

Р = 6,8 мм

Округляя полученное значение до стандартных значений, окончательно выбираем цепь ПР - 12,7-1820-1:

Р = 12,7 мм

Определяем u_ф и Дu:

u_ф = 2,52

Дu = (2,52-2,5) 100/2,5=0,8<4

Принимаем межосевое расстояние ар=30.

Определяем число звеньев:

l_р=105,22

Полученное значение округляем до целого четного числа, тогда l_р=104

Уточняем межосевое расстояние в шагах:

а_t = 29,4

Фактическое межосевое расстояние:

а=29,4*12,7=373,38 мм

Монтажное межосевое расстояние:

а_м=0,995*373,38=371,5 мм

Определяем длину цепи:

l=104* 12,7=1320,8 мм

Определяем диаметры звездочек:

d_д1 = 10,1 мм

d_д2 = 28,5 мм

Диаметры окружности выступов:

D_e1 = 6,9 мм

D_e2 = 5,6 мм

Диаметры окружности впадин:

D_i1 = 8,3 мм

D_i2 = 27,1 мм

Значения делительных диаметров и диаметров окружности впадин в конструктивных целях изменим:

d_д1 = 40 мм;

d_д2 = 112,87 мм;

D_i1 = 32,9 мм;

D_i2 = 107,3 мм.

Для межосевого расстояния длины цепи также принимаем конструктивно приемлемые значения:

а = 235,2 мм

l = 720 мм

Проверочный расчет

а. Проверяем частоту вращения меньшей звездочки:

750<1875

б. Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек:

U = 12 с-1;

[U] = 63,5 с-1;

12 < 63,5

в. Определяем фактическую скорость:

х = 4 м/с;

г. Определяем окружную силу:

F_t = 450 Н;

д. Проверим давление в шарнирах по условию (75):

А = 5,4*4,45 = 24,04 мм²;

рц = 21,5 Н/мм²,

Условие выполняется:

21,5 < 24,5.

е. Определяем силу давления на вал, сначала определив предварительное натяжение цепи:

F_о = 6*0,65*0,2352*9,81=10,38 Н

F_оп=1,15*450+2*10,38=538,26 Н

Расчет валов

Выбор материала валов

В качестве материала для редуктора применим легированную сталь марки 40Х.

Выбор допускаемых напряжений на кручение

Проектный расчет валов выполняем по напряжениям кручения в диапазоне [ф] к = 10…20 Н/мм². Принимаем:

для быстроходного вала

[ф] к = 12 Н/мм²;

для тихоходного вала

[ф] к = 18 Н/мм².

Определение геометрических параметров ступеней валов. Выбор подшипников

Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело, количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров установленных на вал деталей.

Геометрические размеры каждой ступени вала: ее диаметр и длину находим расчетным путем.

В разрабатываемой конструкции редуктора шестерня первой ступени будет находиться на валу двигателя.

Определение параметров вала №1

d₁ = 14,5 мм.

Определяем длину ступени:

l₁=(0,8…1,5) d₁ (84)

l₁=1,1*14,5=21,75 мм.

Ступень 2 - под подшипник:

d₂=d₁+2t (85)

где t - высота буртика, определяется в зависимости от диаметра по таблице;

d2 = 18,5 мм

l₂=1,5*d₂ (86)

l₂=27,75 мм

Ступень 3 - под шестерню, колесо:



d₃=d₂+3,2r (87)

где r - фаска подшипника, зависит от диаметра ступени;

d₃=23,62 мм;

l₃ - определяется графически на эскизной компоновке.

Ступень 4 - под подшипник:

d₄=d₂ (88)

l₄=В - для шариковых подшипников

l₄=Т - для роликовых конических подшипников

Для первого вала, в соответствии с d₂, выбираем 2 вида подшипника - шариковый подшипник средней серии и конический роликовый подшипник легкой серии.

Таблица 7 - Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм	Грузоподъемность, кН
d	D	В	r	С r	СОr
20	52	15	2	15,9	7,8

Таблица 8 - Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение	Размеры, мм	б, град	Грузоподъемность, кН	Факторы нагрузки
	d	D	Т	b	c	r	r1		Сr	СOr	e	Y	Yr
7204	20	47	15,5	14	12	1,5	0,5	14	19,1	13,3	0,36	1,67	0,92

Параметры вала №2

1-я ступень:

Предварительно определяем момент вала:



Т₃=Т₂*u₂*з_пк (89)

где u₂ - передаточное число второй ступени;

з_пк - коэффициент полезного действия подшипника качения;

Т₃ = 27,1 Нм

d₁ = 19,6 мм;

l₁ = 29,4 мм.

2-я ступень:

d₂ = 23,6 мм;

l₂ = 35,4 мм;

3-я ступень:

d₃ = 28,72 мм;

l₃=определяем графически.

4-я ступень:

d₄=d₂;

l₄ будет равен В или Т, в зависимости от вида подшипника.

Подшипники для второго вала состоят из радиального и конусного подшипников.

Таблица 9 - Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм	Грузоподъемность, кН
d	D	В	r	С r	СОr
25	62	17	2	22,5	11,4

Таблица 10 - Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение	Размеры, мм	б, град	Грузоподъемность, кН	Факторы нагрузки
	d	D	Т	b	c	r	r1		Сr	СOr	e	Y	Yr
7204	25	52	16,5	15	13	1,5	0,5	14	23,9	17,9	0,36	1,67	0,92



Параметры зубчатого колеса и шестерни

Модуль колес 1-й ступени определяем по следующему выражению:

m = p/р (90)

m = 8/3,14 = 2,55

Принимаем m = 2,5.

Параметры колеса и шестерни 1-й и 2-й ступеней сводим в таблицу 11 и 12.

Таблица 11 - Параметры зубчатых колес 1-й ступени

Элемент колеса	Параметр	Штамповка
		Шестерня	Колесо
Обод	Толщина S1	5,7
	Ширина b2	4
Ступица	внутр.	15	22,42
	наруж.	23,25	37,85
	Толщина	4,5	6,7
	Длина	15	16
Диск	Толщина	2	2
	Радиусы закруглений	7, г = 8°	7, 8°

Модуль второй ступени:

m=12,7/3,14=4,04

принимаем m = 4.

Таблица 12 - Параметры зубчатых колес 2-й ступени

Элемент колеса	Параметр	Штамповка
		Шестерня	Колесо
Обод	Толщина S1	9,1
	Ширина b2	6,5
Ступица	внутр.	22,42	28,72
	наруж.	30	44,5
	Толщина	7,1	8,6
	Длина	20	34,5
диск	Толщина	4,5
	Радиусы закруглений	7, г = 8°	7, 8°



5. Экономическая часть

5.1 Расчет стоимости основных производственных фондов

Расчет стоимости основных производственных фондов АТП производится по следующим группам: здания и сооружения; дорогостоящие инвентарь и приспособления; оборудование и рабочие машины; автотранспортные средства.

Стоимость зданий и сооружений

Стоимость зданий и сооружений определяется по формуле:

(91)

где Ц_з - общая стоимость здания, руб./ м³;

ц_з - стоимость одного м³ здания, руб./ м³;

V_з - объем здания, м³;

Стоимость стоянки и затраты на благоустройство незастроен-ной территории определяется по формуле:

Ц_c=ц_с *S_о (92)

где ц_с - стоимость одного м² открытой стоянки или благоустрой-ства территории, руб./м²;

S_о - площадь стоянки или благоустройства территории, м².

Затраты на проектно-изыскательские работы (привязка к местности) принимаем в размере 15% от стоимости зданий и сооружений.

Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений на стадии проектирования следует принимать в размере 24% от стоимости зданий и сооружений.

Стоимость оборудования и рабочих машин на стадии проектирования определяется в размере 2030% от стоимости зданий и сооружений.

Балансовая стоимость Ц_аб парка АТС рассчитывается на основании среднесписочного количества АТС, их оптовой цены и добавленной стоимости на доставку и приобретение по формуле:

Ц_аб = Ц_а *К_т * К_н*N_авт, (93)

где Ц_а - оптовая цена данной модели АТС, руб.;

К_т - коэффициент, учитывающий затраты на доставку и постановку на учет АТС (К_т=1,061,08);

К_н - коэффициент, учитывающий налог на приобретение АТС (К_н=1,1);

N_авт - количество автомобилей в парке, ед.

Определим балансовую стоимость АТС:

Ц_аб. = 460 000*1,05*1,1*250=132 825 тыс. руб.

Результаты расчета стоимости основных фондов (ОФ) сводим в таблицу 13.

Балансовая стоимость основных фондов создается за счет капитальных вложений. Источником финансирования капитальных вложений могут являться собственный капитал, включая амортизационные отчисления, бюджетные ассигнования и банковский кредит.

Таблица 13 - Стоимость основных фондов АТП

№ п.п.	Виды основных фондов	Общая площадь здания, м2	Объем здания, м3	Удельная стоимость, руб./м3 или руб./м2	Балансовая стоимость единицы ОФ, тыс. руб.
1	Производственный корпус	8910	53460	2200	117 612
2	Административно-бытовой корпус	640	1920	3200	6 144
3	КПП	35	105	1500	157,5
4	Теплый стояночный бокс	680	4080	2200	8 976
5	Очистные сооружения	56	112	1000	112
8	Корпус ЕО и УМР	540	3240	2500	8 100
9	Складское хозяйство	25	75	500	37,5
10	Столовая	117	351	2500	877,5
11	Стоянка легковых автомобилей	90	-	70	63
12	Благоустройство незастроенных площадей	11246		50	562,3
13	Итого по зданиям и сооружениям (п.п. 1-12)	-	-	-	142 642
14	Дорогостоящие инструменты, приспособления и инвентарь (2…4% от п. 13)	-	-	-	5 705,6
15	Оборудование и рабочие машины (30% от п. 13)	-	-	-	42 792,4
16	Всего ОФ без АТС (п. 13 + п. 14+п. 15)	-	-	-	191 140
17	Автотранспортные средства	-	-	-	132 825
	Всего ОФ (п. 16 + п. 17)				323 965

5.2 Расчет потребности АТП в материальных затратах

Расчет материальных затрат на выполнение прогнозируемого объема перевозок проводится в натуральном и стоимостном выражении по следующим группам: автомобильное топливо, смазочные материалы, керосин для технологических нужд, обтирочные материалы, прочие эксплуатационные материалы, ремонтные материалы и запасные части, восстановление износа и ремонт шин. Расчет ведем за год.

Объемный расход автомобильного топлива для АТС, согласно Р3112194-0366-03 утвержденными Минтрансом РФ 29 апреля 2003 г. определим по формуле:

G_л=0,01*Н_л* K_з *K_д *K_г *L_общ (94)



где Н_л - базовая норма расхода топлива на пробег, Н_л=34 л/100 км;

К₃ - коэффициент, учитывающий расход топлива в зимний период (работа отопителей), К₃= 1,2;

K_д - коэффициент, учитывающий дорожные условия (для городских дорог с усовершенствованным покрытием, K_д = 1;

К_г - коэффициент, учитывающий расход топлива на внутригаражные нужды; К_г = 1,005

L_общ-общий пробег всех АТС, км, L_общ=22 202 950 км;

G_л= 0,01*34*1,2*1,0*1,005*22202950=9 104 тыс. л

Расход смазочных материалов по каждому виду (моторное масло, трансмиссионное масло, консистентная смазка) определяется по формуле:

G_см = G_л * К_см (95)

где К_см - норма расхода смазочных материалов в литрах от расхода топлива для масел или в килограммах от расхода топлива для консистентной смазки на 100 литров топлива.

Моторные масла

G_м.м.=9104000*0,021=191 184 л.

Трансмиссионные масла

G_т.м.=9104000*0,003=27312 л.

Пластичные смазки

G_м.м.=9104000*0,0025=22 760 кг.

Специальные масла

G_м.м.=9104000*0,001=9104 л.

Расход технического керосина G_к принимается в размере 0,5% от весового расхода топлива:



G_к=0,005 * G_л * _т (96)

где _т = 0,73 кг/л - плотность бензина А-76 (для перевода литров в килограммы).

G_к = 0,005 *9104000 * 0,73 = 33 230 кг

Расход обтирочных материалов G_об определяется по нормам Н_об расхода на одну единицу АТС в год: автобусы - 40 кг/ед.

G_об = А_сс *Н_об (97)

G_об = 250 * 40 = 10 000 кг

Затраты на прочие эксплуатационные материалы (электролит, дистиллированную воду, антифриз, тормозную жидкость) можно принять в размере 10% от суммы затрат по всем видам масел и техническому керосину.

Затраты на ремонтные материалы (З_рм) и запасные части (3_зч) необходимые для проведения технических обслуживаний и текущих ремонтов в денежном выражении определяются на основании норм затрат в руб. на 1000 км пробега и общего пробега парка по формуле:

З_рм = 0,001* Н_рм(з.ч.) *L_общ (98)

где Н_рм - норма затрат на ремонтные материалы и запасные части;

Н_рм=150 руб./1000 км

- ремонтные материалы

З_рм = 0,001 * 150* 22202950 = 3 330 443 руб.

- запасные части

З_з.ч. = 0,001* Н_рм(з.ч.) *L_общ (99)



З_з.ч = 0,001 *550 *22202950 = 12 211 623 руб.

Затраты на восстановление и ремонт шин определяются на основании нормативов на 1000 км пробега и норм пробега шин по типам автомобилей.

Расчет затрат на восстановление и ремонт шин проводится по формуле:

3_ш= 0,001*Ц_ш*n_к*Н_ш * L_общ (100)

где Ц_ш - стоимость одного комплекта шин (покрышка, камера, ободная лента), Ц_ш=6000 руб.;

n_к - число колес на автомобиле без учета запасного колеса, шт.;

Н_ш - норма отчислений на восстановление и ремонт одного комплекта шин на 1000 км пробега для соответствующего размера шин и условий эксплуатации, Н_ш= 0,89%.

3_ш = 0,001*6000*6*0,0089*22202950 = 7 113 825 руб.

Результаты расчета потребности в материальных затратах приведены в таблице 14.

Таблица 14 - Потребность АТП в материальных затратах

№	Вид материала	Количество	Цена за единицу, руб.	Всего затраты тыс. руб.
1	Автомобильное топливо, л	9104000	23	209392
2	Моторное масло, л	191184	25	4779,6
3	Трансмиссионное масло, л	27312	20	546,24
4	Консистентная смазка, кг	22760	40	910,4
5	Технический керосин, л	33230	15	498,45
6	Обтирочные материалы, кг	10000	11	110
7	Специальные масла, кг	9104	23	209,3
8	Прочие материалы	-	-	25
9	Всего масел и других эксплуатационных материалов (сумма п.п. 27)	-	-	7 054
10	Ремонтные материалы	-	150	3 330,4
11	Запасные части	-	550	12 211,6
12	Всего ремонтные материалы и запчасти	-	-	15 542
13	Восстановление и ремонт шин	1500	6000	7113,8
	Итого:			239 101,8

5.3 Расчет численности и фонда оплаты труда по категориям работающих

Расчет фонда оплаты труда водителей

Среднесписочная численность водителей определяется по формуле:

Nв = 1,05 * АЧэ / (ФРВ * Кпт), чел. (101)

АЧэ = Тн * АДэ (102)

где АЧэ - автомобиле-часы эксплуатации в год, час.

Тн - время в наряде, час;

АДэ - автомобиле-дни в эксплуатации, дн;

Кпт - коэффициент учитывающий рост производительности труда.

АДэ = АДи * б_в (103)

где АДи - автомобиле-дни в хозяйстве, дн.

АДи = Аи * Дк (104)

где Аи - списочное количество автомобилей, ед;

Дк - календарное количество дней, дн.

АДи =250*365=91250 авто-дн.

АДэ =91250*0,87=79387,5

АЧэ =11*79387,5=873262,5

N_в = 1,05*873262,5/(1720*1,1)=485 чел.

Заработную плату по тарифам рассчитываем по следующей формуле:



ЗП_тар=1,05*С_тар*АЧэ (105)

где С_тар - часовая тарифная ставка водителя 3 класса, руб.

ЗП_тар=1,05*100*873262,5=91 692 563 руб.

Расчет доплат водителям

Водителям, работающим на автобусах, выплачивается ежемесячная надбавка от часовой тарифной ставки водителя 3 класса в следующих размерах:

водителям второго класса - 10%, водителям первого класса - 25%.

Принимаем, что на АТП работает:

- водителей первого класса - 10%, 49 чел.;

- водителей второго класса - 20%, 97 чел.

Надбавку за классность рассчитывают за отработанное время исходя из месячной тарифной ставки водителя 3 класса.

(106)

где N_в2, N_в1 - численность водителей, соответственно второго и первого классов;

d_кл2, d_кл1 - надбавка за классность водителям, соответственно второго и первого классов.

Доплата бригадирам за руководство бригадой:

Д_бр= 0,01*С_час*ФРВ*n_бр*d_бр (107)

где n_бр - количество бригад водителей;

n_бр=N_в/n_в = 485/15 = 32

n_в - количество водителей в бригаде;

d_бр - доплата бригадирам за руководство бригадой (20%).

Д_бр=100*1720*32*0,2 = 1100,8 тыс. руб.

Доплату за работу в сверхурочное время принимаем 57% от основной заработной платы.

Д_св.у=0,05*ЗП_тар = 0,05*91692563 = 4 584 тыс. руб.

Премии водителям за качественное выполнение работ принимаем 40% от фонда основной заработной платы.

Д_пр.=0,4*ЗП_тар =0,4*91692563=36 677 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата - 10,6% от фонда основной заработной платы.

Д_доп.=0,106*ЗП_тар=0,106*91692563=9719 тыс. руб.

Расчет отчислений на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды для частного предприятия составляют 26% от суммы основной и дополнительной оплаты труда.

О_соц=0,395*(ЗП_тар+Д_доп)=0,395*(91692+9719)=26 366 тыс. руб.

Фонд оплаты труда водителей

ФОТ_в = ЗП_тар + Н_кл + Д_бр + Д_св.у + Д_пр + Д_доп (108)

ФОТ_в = 91692+336,38+1100,8+4584+36677+9719=144109 тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата одного водителя



З_ср.м = ФОТ_в /(12*215)= 144109 /(12*485) = 24,76 тыс. руб.

Расчет фонда оплаты труда ремонтных рабочих

Численность ремонтных рабочих - N_рр = 105 чел.

Расчет основной заработной платы ремонтных рабочих

Основная заработная плата ремонтных рабочих включает: заработную плату рассчитанную по тарифам за отработанное время и различные виды доплат - за руководство бригадой, сверхурочные работы, работы в ночное время и др.

Заработная плата по тарифу производится по формуле:

3П_РР = С_час *Т_ТОиТР (109)

где С_час - часовая тарифная ставка, соответствующая условиям труда С_час= 110 руб./ч;

Т_ТОиТР-трудоемкость работ по ТО и ТР, выполняемых в соответствующих условиях труда, Т_ТОиТР = 166955 чел.?ч.

3П_РР = 110 * 166955 = 18 365 тыс. руб.

Общую величину доплат ремонтным рабочим по укрупненному расчету целесообразно принимать в размере 810% от основной заработной платы по тарифу.

Д_{общ.доп} = 0,1* 3П_РР = 0,1 *18365 = 1836,5 тыс. руб.

Премирование за выполнение задания по обеспечению выпуска автомобилей на линию - в размере до 30% тарифной ставки.

Д_пр = 0,3* 3П_РР = 0,3 *18365 = 5509,5 тыс. руб.



Основная заработная плата ремонтных рабочих.

ОЗП_рр = 3П_РР + Д_{общ.доп} + Д_пр (110)

ОЗП_рр=18365+1836,5+5509,5=25 711 тыс. руб.

Дополнительную заработную плату принимаем в размере 11% от основной заработной платы ремонтных рабочих.

Д_доп = 0,11 *ОЗП_рр = 0,11 *25711 = 2828,21 тыс. руб.

Отчисления на социальные нужды

О_соц = 0,26*(ОЗП_рр + Д_доп) (111)

О_соц = 0,26*(25711+2828,21)=7 420 тыс. руб.

Фонд оплаты труда ремонтных рабочих

ФОТ_рр = ОЗП_рр + Д_доп (112)

ФОТ_рр = 25711 + 2828,21 = 28539 тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата одного ремонтного рабочего

З_ср.рр = ФОТ_рр /(N_мес*N_рр)= 28539 /(12*105) = 22,65 тыс. руб.

Расчет фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 2025% от численности ремонтных рабочих.



N_вр = 0,25 *N_рр (113)

N_вр = 0,2 *105 = 21 чел.

Заработная плата по тарифу производится по формуле:

3П_вр = С_час * Т * N_вр (114)

где Т = 1840 ч - годовой фонд рабочего времени вспомогательного рабочего.

3П_тар = 60*1840*21 = 2 318,4 тыс. руб.

Доплаты за работу в ночное время, за работу в праздничные дни, а также премии, могут быть приняты в размере 20% от заработной платы по тарифам.

Д_{общ.доп} = 0,2 * 3П_тар (115)

Д_{общ.доп} = 0,2 *2318,4 = 463,68 тыс. руб.

Основная заработная плата ремонтных рабочих.

ОЗП_вр = 3П_тар + Д_{общ.доп} (116)

ОЗП_вр = 2318,4 + 463,68 = 2782 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата принята в размере 10,6% от заработной платы по тарифам.

Д_д = 0,106 *О3П_вр (117)

Д_д = 0,106 *2782 = 295 тыс. руб.

Отчисления на социальные нужды



О_соц = 0,26*(ОЗП_вр + Д_д) (118)

О_соц = 0,26*(2782 + 295) = 800 тыс. руб.

Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих

ФОТ_вр = ОЗП_вр + Д_д (119)

ФОТ_вр = 2782 + 295 = 3077 тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата одного вспомогательного рабочего

З_ср.вр = ФОТ_вр /(N_вр*N_мес) (120)

З_ср.вр = 3077 /(12*21) = 12,21 тыс. руб.

Расчет фонда оплаты труда ИТР

Численность ИТР определяем по штатному расписанию аппарата управления АТП - N_ИТР = 49 чел.

Заработная плата ИТР по тарифу производится по формуле:

3П_ИТР = С_час * Т *N_ИТР (121)

где Т = 1840 ч - годовой фонд рабочего времени ИТР.

3П_ИТР = 140 *1840 * 49 = 12 622 тыс. руб.

Доплаты за работу в ночное время, за работу в праздничные дни, могут быть приняты в размере 20% от заработной платы по тарифам.

Д_{общ.доп} = 0,2 *3П_ИТР (122)

Д_{общ.доп} = 0,2 *12 622 = 2524,4 тыс. руб.

Основная заработная плата ИТР.



ОЗП_ИТР = 3П_ИТР + Д_{общ.доп} (123)

ОЗП_ИТР = 12 622 + 2524,4 = 15146,4 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата принята в размере 10,6% от заработной платы по тарифам.

Д_д = 0,106 *О3П_ИТР (124)

Д_д = 0,106 *15146,4 = 1 605,5 тыс. руб.

Премирование по результатам хозяйственной деятельности - в размере до 40% тарифной ставки.

Д_пр = 0,4*3П_ИТР (125)

Д_пр = 0,4 *12622 = 5048,8 тыс. руб.

Отчисления на социальные нужды

О_соц = 0,26*(ОЗП_ИТР + Д_д) (126)

О_соц = 0,26*(15146,4 + 1605,5) = 4355 тыс. руб.

Фонд оплаты труда ИТР

ФОТ_ИТР = ОЗП_ИТР + Д_д + Д_пр (127)

ФОТ_ИТР=15146,4+1605,5+5048,8=21 800,7 тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата одного рабочего ИТР

З_ср.ИТР = ФОТ_ИТР /(N_ИТР*N_мес) (128)



З_ср.ИТР = 21800,7 /(12*49) = 37,07 тыс. руб.

Расчет фонда оплаты труда сводится в таблицу 15.

Таблица 15 - Потребность в персонале и фонд оплаты труда

№	Категории работающих	Потребность, чел.	Ср. мес. з/п, т. руб.	ФОТ, тыс. руб.	Отчисления на социальные нужды, тыс. руб.	ФОТ с отчислениями на социальные нужды, тыс. руб.
1	Водители	485	24,76	144109	26 366	26 510
2	Ремонтные рабочие	105	22,65	28539	7420	35 959
3	Вспомогательные рабочие	21	12,21	3077	800	3 877
4	Руководители, специалисты и служащие (ИТР)	49	37,07	21800,7	4355	26 156
	Итого по АТП	660		197526	38941	92501,8

Затраты на амортизацию подвижного состава

Затраты на амортизацию определяются исходя из балансовой стоимости и норм амортизационных отчислений с учетом срока службы по формуле:

(129)

где С_б - балансовая стоимость одного АТС, руб.; С_б =460 тыс. руб.

Н_а.сл - норма амортизационных отчислений в зависимости от

амортизационного срока службы АТС, %;

Норму амортизационных отчислений применительно к конкретным условиям эксплуатации определим для автомобилей с учетом амортизационного срока Н_а.сл по формуле:



(130)

где С_о - остаточная стоимость одного АТС (можно принять 10% от С_б), руб.;

Т_сл - амортизационный (нормативный) срок службы одного АТС (принимается 7 лет).

Нормы амортизационных отчислений по стационарным основным фондам (здания, сооружения, оборудование и т.п.) принимаем в размере 38%.

Затраты на амортизацию зданий и сооружений

(131)

Затраты на амортизацию технологического оборудования

(132)

где С_обор - балансовая стоимость технологического оборудования, на стадии проектирования принимается С_обор = 50000 тыс. руб.

Результаты расчета затрат на амортизацию по основным фондам представлены в таблице 16.



Таблица 16 - Затраты на амортизацию основных фондов

№	Основные фонды	Балансовая стоимость ОФ тыс. руб.	Норма отчислений, %	Стоимость отчислений, тыс. руб.
1	Парк АТС	132 825	13	14 950
2	Здания, сооружения производственного назначения	142 642	5	7132
3	Технологическое оборудование	50 000	5	2 500
	Всего	325 467		24 582

Прочие затраты

По укрупненному расчету величина прочих затрат должна составлять 57% общей величины сметы эксплуатационных затрат.

Смета эксплуатационных затрат

Расчет эксплуатационных затрат сводим в таблицу 17.

Таблица 17 - Смета эксплуатационных затрат

№	Статьи затрат	Сумма затрат тыс. руб	Структура затрат % к итогу
1.	ФОТ всего персонала по АТП	197526	37,61
2.	Отчисления на социальные нужды	38941	7,42
3.	Автомобильное топливо	209392	39,87
4.	Материалы:
	Эксплуатационные	7054	1,34
	Ремонтные	3330,4	0,63
5.	Восстановление и ремонт автомобильных шин	7113,8	1,35
6.	Запасные части	12211,6	2,33
7.	Амортизация ОПФ всех видов	24582	4,68
8.	Прочие затраты	25007,54	4,76
	Всего затрат	525 158	100

Калькуляция себестоимости перевозок

Калькуляция себестоимости перевозок представляет собой расчет величины эксплуатационных затрат, приходящихся на единицу транспортной работы.

При калькуляции себестоимости предусматривают статью затрат «Накладные расходы», которые не зависят от размеров движения (транспортной работы) и по производственному назначению относятся к постоянным затратам. Накладные расходы определяют как сумму прочих затрат, фонда оплаты труда с отчислениями на социальные нужды вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов и служащих, амортизации основных фондов без АТС.

Для средних условий эксплуатации величина накладных расходов может составить 1520% от общей величины эксплуатационных затрат АТП.

Себестоимость перевозок по каждой статье определяют путем деления суммы эксплуатационных затрат S_эк соответствующей статьи за определенный период времени на выполненную транспортную работу Р:

Р=Q*l_ср (134)

где l_ср - среднее расстояние ездки пассажиров, км

Q - объем перевозок пассажиров, пасс.

Q =Q_дн*Д_К *Асп *б_и (135)

где Q_дн - суточный объем перевозок пассажиров, пасс.

Q_дн =Т_н*W_q (136)

где W_q - часовая производительность одного автобуса, пасс?ч.

W_q = q· · / [(l_м/V_т)+t_ос];

где q - средняя пассажировместимость автобуса, пасс;

- коэффициент наполнения автобуса;

- коэффициент сменности пассажиров в автобусе;

l_м - средняя длина маршрута, км;

V_т - среднетехническая скорость, км/ч;

t_ос - время остановок автобуса на маршруте, ч.

Данные для проектируемого АТП берем аналогично действующего предприятия ОАО Нерюнгринское ПАТП

W_q =41*0,5*0,8/[(15/40+0,32)]=24 пасс/ч

Q_дн =11*24=264 пасс/дн

Q=264*365*250*0,87=20958,3 тыс. пасс

Р=20958,3*3=62 875 тыс. пасс-км

Таблица 18. Калькуляция себестоимости перевозок и обслуживания АТС

№	Статьи затрат	Всего по АТП тыс. руб.	Себестоимость руб./пасс?км	Структура затрат % к итогу
1	ФОТ по АТП с отчислениями	236467	3,76	39,71
2	Автомобильное топливо	209392	3,33	35,16
3	Смазочные и эксплуатационные материалы	7054	0,11	1,18
4	Техническое обслуживание и ремонт АТС	15542	0,25	2,61
5	Восстановление и ремонт автомобильных шин	7113,8	0,11	1,19
6	Амортизация АТС	14950	0,24	2,51
7	Накладные расходы	105032	1,67	17,64
	Всего:	595550,8	9,47	100,00

Расчет финансовых показателей

Экономическая целесообразность хозяйственной деятельности предприятия определяется абсолютными и относительными показателями. Различают две основные группы показателей экономического эффекта и экономической эффективности.

Экономический эффект - показатель, характеризующий общий результат хозяйственной деятельности предприятия. В АТП в качестве основного показателя безубыточности предприятия является прибыль. Однако по этому показателю, взятому изолированно, нельзя сделать обоснованный вывод по использованию вложенного капитала и ресурсов. Поэтому используют показатели экономической эффективности деятельности предприятия.

Экономическая эффективность - относительный показатель, который соизмеряет полученный эффект с затратами и ресурсами при достижении этого эффекта.

В АТП в качестве основных относительных показателей, характеризующих уровень экономической эффективности хозяйственной деятельности предприятия, являются рентабельность общая (основных фондов и нормируемых оборотных средств), рентабельность производственных затрат и другие показатели. Расчет ведем за год.

Прибыль П_б от реализации работ и услуг определяется как разница между суммой всех доходов и поступлений и суммой всех затрат, понесенных предприятием за период деятельности с начала года.

Прибыль (балансовая) определяется из выражения:

П_б = Д - З_экс (137)

где Д - общая сумма доходов за пассажирские перевозки (в год);

З_экс - эксплуатационное затраты.

Д=Р*Ц_п*К_л

где Ц_п - цена провоза одного пассажира, руб.;

К_л - коэффициент льготных пассажиров.

Д=62875*15*0,8=754 500 тыс. руб.

П_б = 754500-595550,8 =158949,2 тыс. руб.

Прибыль (чистую), остающуюся в распоряжении предприятия (П_ост) можно рассчитывать из выражения:

П_ост = П_б - Н_пр - Н_им - Н_дор - Н_др (138)

где Н_пр - налог на прибыль (20% согласно НК РФ) от П_б, руб.;

Н_им - налог на имущество (2% от стоимости основных оборотных фондов), руб.;

Н_дор - налог на пользователей автомобильных дорог (2% от доходов за перевозки), руб.;

Н_др - другие виды налогов, относимые на прибыль, платежи кредиторам и собственникам предприятия (1,5% от П_б), руб.

Н_пр = 0,2 * 158949,2 = 31 789,84 тыс. руб.

Н_им = 0,02*323965 = 6479,3 тыс. руб.

Н_дор = 0,02 *754500 = 15090 тыс. руб.

Н_др = 0,015*158949,2 = 2384,3 тыс. руб.

П_ост=158949,2-31789,84-6479,3-15090-2384,3=103206 тыс. руб.

5.4 Расчет показателей использования производственных фондов

Фондоотдача К_оф, показывает размер дохода на один рубль основных фондов:

(139)

Период окупаемости инвестиций Т_ок в проектируемое предприятие:

(140)

года

Заключение

В результате выполнения выпускной квалификационной работы в данном дипломном проекте мною были разработаны все вопросы, связанные с проектированием и организацией работы зоны ТО-2 комплекса технического обслуживания и диагностики ПАТП г. Нерюнгри для 250 единиц подвижного состава марки ПАЗ-3205.

В начале работы было дано обоснование необходимости выполнения технологических разработок по объекту проектирования. Определены задачи, стоящие перед автомобильным транспортом республики Саха (Якутия); задачи, стоящие перед технической службой автотранспортных предприятий; выявлено значение технического обслуживания, диагностики и ремонта в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава на стадии проектирования.

Рассмотрена характеристика будущего предприятия, зоны ТО-2, автобусов ПАЗ-3205, эксплуатируемых этим предприятием. Характеристика предприятия и объекта проектирования позволила уяснить основные данные об условиях эксплуатации, его назначение и основные виды работ на нем выполняемых.

В полном объеме произведен технологический расчет производственных подразделений комплекса технического обслуживания и диагностирования ПАТП.

Работа над организационным разделом позволила осуществить выбор метода организации производства ТО - 2 в ПАТП; организации технологического процесса на объекте проектирования; отобразить схему технологического процесса; выбрать режим работы производственных подразделений; рассчитать количество постов в зоне технического обслуживания и текущего ремонта, постов диагностики и уборочно-моечных работ; осуществить подбор технологического оборудования проектируемого участка. Так же в ходе анализа выбран и обоснован наиболее прогрессивный метод технологических комплексов, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку с внедрением централизованного управления производством (ЦУП). По рекомендациям НИИАТ техническое обслуживание организовано на специализированных постах поточным методом.

В разделе безопасности жизнедеятельности разработаны требования по обеспечению безопасных приемов труда на производстве согласно нормативным документам актуальным на сегодняшний день. Определены требования электробезопасности, противопожарной безопасности, охраны окружающей среды, техники безопасности и производственной санитарии на ПАТП.

В расчетно-конструкторской части проекта мною был произведен анализ существующих конструкций солидолонагнетателей, повышающих производительность труда и безопасность технологических процессов при производстве технического обслуживания автобусов. В результате данного анализа, рассмотрении достоинств и недостатков, был сделан вывод о необходимости модернизации имеющейся конструкции солидолонагнетателя марки НИИАТ-390. Предложен метод замены зубчатого зацепления на цепное, в результате чего приспособление приобретает меньшие габаритные размеры и экономию материалов на изготовление и обслуживание. Произведен расчет данного зацепления.

В результате экономических расчетов были определены затраты на инвестиции в основные и оборотные фонды, рассчитан фонд оплаты труда работников предприятия с отчислениями на социальные нужды, расходы на эксплуатационные материалы и запасные части для бесперебойной работы предприятия. Определена себестоимость перевозок и чистая прибыль предприятия. Результатом чего был найден срок окупаемости всех инвестиций в предлагаемое предприятие, который составил 2.03 года, что позволяет сделать вывод о высокой рентабельности предприятия при цене перевозок пассажиров 15 руб.

Все рассмотренные вопросы проектирования наглядно представлены в графической части моего дипломного проекта на листах формата А1.

Полученные результаты, думаю, окажут влияние на повышение качества и объемов пассажирских перевозок, а так же экономической стабильности региона в целом.



Список литературы

1. Апанасенко В.С. и др. Руководство по дипломному проектированию автоэксплуатационных и авторемонтных предприятий. - Минск.: «Высшая школа», 1974, - 128 с. с ил.

2. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. - М.: Транспорт, 1985. - 231 с.

3. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию./Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. - М.: Транспорт, 1991 - 159 с.: ил., табл.

4. Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Крамаренко Г.В. Изд-во «Транспорт», 1972, г., стр. 1 - 440.

5. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов/Е.С. Кузнецов, В.П. Воронов, А.П. Болдин и др.; Под ред. Е.С. Кузнецова. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1991. 413 с.

6. Гаражное и авторемонтное оборудование. Каталог-справочник. - М.: Транспорт, 1966.

7. Гаражное и ремонтное оборудование. - М.: Автотрансиздат, 1962.

8. Иванов М.Н. Детали машин. Учебник для вузов. Изд. 3-е, доп. и перераб. М., «Высш. Школа», 1976.

9. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. Пособие для техникумов. - М.: Высш. шк., 1991. - 432 с.: ил.

10. Салов А.И.

Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: Учебник для студентов автомоб.-дор. вузов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1985. - 351 с., ил., табл.

11. Якубовский Ю. Автомобильный транспорт и защита окружающей среды: Пер. с пол. - М.: Транспорт, 1979 - 198 с. ил., табл. Список лит. 70 наз.

12. Методические указания к выполнению экономической части дипломных проектов для студентов специальности 2805 (Автомобили и автомобильное хозяйство). МАДИ, 2008.

13. Справочник инженера-экономиста автомобильного транспорта/ С.Л. Голованенко, О.М. Жарова, Т.И. Маслова, В.Г. Посыпай; под общ. Ред. С.Л. Голованенко. - М.: Транспорт, 1984. 320 с.

14. «Справочник по оборудованию для технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей». - М.: Транспорт.

Размещено на Allbest.ru