Проектування пункту технічного обслуговування вагонів на сортувальній станції

1

6

22 Термос для остигання колісних пар після наплавлення

6

16

23 Шафа для прокалювання флюсу

1

2

24 Пристрій для перемотування дроту Св-08ХМ, Св-08Г2С

1

2

25 Пристрій для відновлення корпусів букс

1

10

26 Стелажі для ремонту

10

50

27 Пристрій для покраски колісних пар

1

3

28 Установка для очищення колісних пар

1

3

РАЗОМ

20

453

Визначаємо площу колісно-роликового відділення з урахуванням проходів і проїздів:

S=Sоб·k

де Sоб. -загальна площа;

k-коефіцієнт враховуючий проходи і проїзди, k=2,6.

S=453·2,6=1178 м2.

В тому числі площа роликового відділення складе 187 м2.

2.8 Автогальмівне відділення

Відділення призначене для ремонту гальмового обладнання вагонів, повітророзподільників, авторежимів, авторегуляторів, сполучних рукавів.

Приймаємо 9 чоловік.

Облікову кількість робітників розраховуємо за формулою (2.53)

чол.

Приймаємо 11 чоловік.



Таблиця 2.8 - Штатна відомість робітників автогальмового відділення

Професія	Кіл-ть чоловік
1 Бригадир АКП	1
2 Слюсар по ремонту:
а)повітророзподілювачів	4
б)авторегуляторів	2
в)сполучної арматури	2
3. Робітник відділення	2
РАЗОМ	11

Устаткування автогальмового відділення зводимо в таблицю 2.9

Таблиця 2.9- Найменування устаткування автогальмового відділення

Найменування устаткування	Кіл -ть	Займаєма площа,м?
1	2	3
1 Мийна машина	1	5
2 Стенд для ремонту й випробувань автогальм	1	8
3 Стенд для ремонту й іспиту повітророзподілювачів	1	8
4 Стенд для ремонту й іспиту гальмівних рукавів	1	4
5 Стелаж для повітророзподілювачів	2	4
6 Верстат слюсарний	2	8
7 Стелаж для деталей	2	4
8 Шафа для інструментів	2	6
9 Стенд для ремонту гальмівних циліндрів	1	6
10 Верстат для притирання деталей	1	8
РАЗОМ	14	77

Визначаємо площу автогальмового відділення за формулою (2.54):

2.9 Слюсарно-механічне відділення

Слюсарно-механічне відділення призначене для обробки продукції ковальського і електрогазозварювального відділення, а також для виготовлення нових деталей для виробничих і господарських нестатків депо.

Устаткування відділення зводимо в таблицю 2.10.

Таблиця 2.10-Перелік устаткування в слюсарно-механічному відділенні

Найменування устаткування	Кіл-ть	Займаєма площа, м?
1	2	3
1 Токарно-гвинторізний верстат	3	5
2 Верстат револьверний	1	6
3 Верстат свердлильний	2	5
4 Верстат фрезерний	2	4
5 Верстат болторізний і гайконарізний	1	2
6 Стелаж для деталей	2	2
РАЗОМ	11	45

Визначаємо площу відділення за формулою

SСЛ.=45•3,5=157,6м2

де k-коефіцієнт урахування проходів і проїздів для слюсарно-механічного відділення,k=3,5.

Приймаємо 158 м?.

Кількість робочих відділень визначаємо по кількості верстатного устаткування і зводимо в таблицю (2.11).

Таблиця 2.11- Штатна відомість слюсарно-механічного відділення

Професія	Кіл-ть чоловік
1 Майстер	1
2 Токар	4
3 Свердлувальник	2
4 Фрезерувальник	3
5 Слюсар	5
6 Болторізчик-гайкорізчик	1
РАЗОМ	16

Облікова кількість робітників визначаємо за формулою (2.53):

чол.

Приймаємо 16 чоловік.

2.10 Ковальсько-ресорне відділення

Ковальсько-ресорне відділення призначене для виготовлення кувань, штампів, пристосувань, а також для ремонту й іспиту пружин ресор.

Кількість устаткування ковальсько-ресорного відділення залежить від планованої річної програми ремонтного кування і вартовий продуктивності ковальських агрегатів.

Програма відділення визначається потребою у відремонтованих ресорах депо і ПТО. Нормами передбачено, що на один вантажний вагон деповського ремонту потрібно ремонт 1,2 ресор, а на поточний відчіпний ремонт 0,4 і безвідчіпний - 0,0015 ресори на 1000 вагоно-вісі.км [21].

Перелік устаткування зводимо в таблицю (2.12).

Таблиця 2.12- Перелік устаткування в ковальсько-ресорному відділенні

Найменування устаткування	Кіл-ть	Займаєма площа,м?
1 Молот	1	2,23
2 Піч нагрівальна	1	8
3 Горн	1	1
5 Стелаж для деталей	2	2
6 Шафа для інструмента	1	3
7 Верстат слюсарний	1	2
РАЗОМ	7	20,23

Визначаємо площу ковальсько-ресорного відділення з урахуванням проходів і проїздів за формулою

Sкуз.=20,23•6=121м2



де k- коефіцієнт урахування проходів і проїздів ковальсько-ресорного відділення, k=6.

Штат робітників відділення зводимо в таблицю (2.13).

Таблиця 2.13 - Штатна відомість робітників ковальсько-ресорного відділення

Професія	Кіл-ть чоловік
1 Ковалі	3
2 Молотобійці	2
3 Машиніст молота	1
4 Підсобний робітник	1
РАЗОМ	7

Облікова кількість робітників визначається

чол.

Приймаємо 7 чоловік.

2.11 Електрогазозварювальне відділення

Відділення призначене для виготовлення нескладних конструкцій і відновлення деталей вагонів.

Апарати розподілимо по наступним дільницям та відділенням депо і ПТО: у складальному-5; у візковому-3; у електрогазозварювальному-1; в інших ділянках і відділеннях депо-1.

Перелік устаткування електрогазозварювального відділення зводимо в таблицю (2.14).

Таблиця 2.14- Перелік устаткування електрогазозварювального відділення.

Найменування устаткування	Кіл-ть	Займаєма площа, м?
1 Зварювальні кабіни	1	4
2 Газозварювальні кабіни	1	8
3 Стелаж	3	8
РАЗОМ	5	28

Визначаємо площу електрогазозварювального відділення з урахуванням проходів і проїздів

Sел.=28•1,4=39м2

Штат робітників електрогазозварювального відділення зводимо в таблицю (2.15)

Таблиця 2.15- Штатна відомість електрогазозварювального відділення.

Професія	Кількість чоловік
1 Електрозварювач	2
2 Газозварювач	1
РАЗОМ	3

Облікова кількість працівників визначаємо

чол.

Приймаємо 3 чоловіка.

2.12 Інструментальне відділення

Відділення призначене для ремонту устаткування і пристроїв депо, для часткового виготовлення, термічної обробки, заточення, ремонту, роздачі інструменту, шаблонів і спеціальних пристосувань.

Відділення має приміщення для збереження і видачі інструменту і для його ремонту, термічної обробки і централізованого заточення.

Перше приміщення обладнується полично-клітинними стелажами, шафами, столом і пірамідами для інструменту. В другому встановлюють токарно-гвинторізний, вертикально-свердлильний, і універсально-заточувальні верстати, а також верстат для заточення різців, електропіч, слюсарний верстат, правильну плиту та ін.

Перелік устаткування відділення зводимо в таблицю 2.16

Таблиця 2.16- Перелік устаткування інструментального відділення

Найменування устаткування	Кіл-ть	Займаєма площа, м?
1 Верстат токарно-гвинторізний	2	5
2 Верстат вертикально-свердлильний	1	6
3 Верстат для заточення різців	1	4
4 Верстат слюсарний	2	4
5 Правильна плита	1	4
6 Шафа для інструментів	2	4
7 Електропіч	1	2
8 Стелаж для інструментів	2	8
9 Стіл для інструментів	1	2
РАЗОМ	15	60

Визначаємо площу інструментального відділення з урахуванням проходів і проїздів за формулою (2.54):

Визначаємо явочну кількість робітників інструментального відділення за формулою (2.52):

чол.

Приймаємо 11 чоловік.

Облікову кількість робітників визначаємо за формулою (2.53):

чол.

Приймаємо 13 чоловік.

Штат робітників інструментального відділення зводимо в таблицю (2.17).

Таблиця 2.17

Штатна відомість робітників інструментального відділення

Професія	Кількість чоловік
1 Майстер	1
2 Бригадир	1
3 Слюсар-інструментальник	4
4 Електромонтер	2
5 Слюсар по ремонту устаткування	1
6 Інструментальник роздавальної	2
7 Електрогазозварювач	1
8 Слюсар водопровідник	1
РАЗОМ	13

2.13 Малярне відділення

Малярне відділення призначене для фарбування і сушіння зовнішніх і внутрішніх поверхонь вагона. Розміри малярного відділення згідно з нормами технологічного проектування дорівнюють: довжина-22м; ширина-24м. Фарбувальна установка повинна ставати по торцях вагона з двох сторін. Добавляємо 6 м до довжини цеха. Товщина тамбур-шлюзу дорівнює 6м. Тоді загальна довжина малярного відділення дорівнює 34 м.

Складаємо перелік устаткування і зводимо в таблицю (2.18).

Таблиця 2.18 - Перелік устаткування малярного відділення.

Найменування устаткування	Кіл-ть	Займаєма площа, м?
1 Машина для готування фарб	1	1
2 Стелаж для фарб	2	8
3 Стіл для фарб	2	4
4 Шафа для інструмента	1	4
5 Компресор для пістолета розпилювача	1	1
6 Фарбувальна установка	3	3
РАЗОМ	10	21

Штат малярного відділення зводимо в таблицю (2.19).

Таблиця 2.19 - Штатна відомість робітників малярного відділення

Професія	Кількість чоловік
1 Маляр	7
РАЗОМ	7

Облікова кількість робітників

чол.

Приймаємо 7 чоловік.

2.14 Деревообробна дільниця

Дільниця призначена для обробки деревини для потреб депо.

Сушіння і готування деревини проводиться в сушильних камерах. Після цього матеріали подаються для подальшої обробки.

Устаткування деревообробної дільниці приймаємо згідно типового технологічного процесу і зводимо в таблицю 2.20.

Таблиця 2.20 - Перелік устаткування деревообробної дільниці

Найменування устаткування	Кіл-ть	Займаєма площа,м?
1 Строгальний чотирибічний верстат	1	36
2 Фрезерний верстат	1	34
3 Кругопильний верстат	1	30
4 Рейсмусовий верстат	1	34
5 Лєнтопильний верстат	1	25
6 Шафа для інструментів	1	4
РАЗОМ	6	163

Визначаємо площу деревообробної дільниці з урахуванням проходів і проїздів Sдер.=163•1,4=228м2

Штат деревообробної дільниці зводимо в таблицю (2.21).

Таблиця 2.21- Штат робітників дільниці

Професія	Кількість чоловік
1 Бригадир	1
2 Верстатник	7
3 Підсобний робітник	1
РАЗОМ	9



Облікову кількість робітників визначаємо

чол.

Приймаємо 9 чоловік.

2.15 Комора депо

Комора депо забезпечує видачу і прийом деталей відремонтованих у депо, постачання дільниць і відділень запасними частинами і матеріалами.

Штат робітників комори зводимо в таблицю (2.22):

Таблиця 2.22- Штатна відомість робітників комори

Професія	Кількість чоловік
1 Комірник	2
2 Підсобний робітник	6
РАЗОМ	8

Площу комори приймаємо 56м2.

2.16 Транспортне відділення

Транспортне відділення виконує операції по переміщенню ремонтуємих вагонів, навантаженню, розвантаженню сировини, матеріалів, напівфабрикатів, палива, готової продукції та н..

Для виконання цих операцій приймаємо наступні транспортні засоби, і зводимо в таблицю (2.23).

Таблиця 2.23- Перелік транспортних засобів

Транспортний засіб	Кількість
1 Маневровий тепловоз	1
2 Автомобіль	2
3 Електрокар	2
4 Автонавантажувач	1
5 Трактор	1
РАЗОМ	7

Штат працівників транспортного відділення зводимо в таблицю (2.24).

Таблиця 2.24- Штатна відомість робітників транспортного відділення

Професія	Кількість чоловік
1 Укладач	2
2 Машиніст тепловоза	2
3 Водій	2
4 Водій автонавантажувача	1
5 Водій автокара	2
6 Тракторист	3
РАЗОМ	12

Облікову кількість працівників визначаємо

чол.

Приймаємо 12 чоловік.

2.17 Візкова дільниця

Візкова дільниця призначена для ремонту візків вагонів. На дільниці виконується їхнє повне розбирання, ремонт, збірка, перевірка і фарбування.

Річна програма візкової дільниці знаходиться в повній залежності від річної програми деповського ремонту вагонів, а також вагонів поточного відчіпного ремонту.

Річна програма ремонту візкової дільниці складе:

,

де кількість візків, що надходять в ремонт з під вагонів деповського ремонту;

кількість візків які поступають в ремонт із поточного

відчіпного ремонту, 20%.

візків.

Перш ніж надійти в ремонт, візки проходять через мийну машину. Для ремонту візків передбачають поточно-конвеєрну лінію. Керує роботою цеху майстер.

Визначимо фронт роботи потокової лінії візкової дільниці за формулою

де tкр -час у ремонті одного візка, tкр=1,45 год (за даними депо);

Fріч - річний фонд часу, Fріч=2002 год; тзм - 2 число змін.

Тоді:

візка.

Такт роботи конвеєра визначається за формулою [2,с.15]:

де - час пересування, =1,5 хв;

- кількість технологічних позицій, = 5.

хв, 21 хв=0,35 год.

Визначимо проектний ритм за формулою [2,с.19]:



Визначимо проектну потужність КМПЛ за формулою [2,с.25]:

(2.58)

візків.

Приймаємо потокову лінію з 5 технологічними позиціями

Ширина дільниці приймається 18 м, а довжина 40 м [5,с.178].

Площа вікової дільниці 720 м2 [7,с.242]:

Визначаємо явочну кількість робітників

Приймаємо 10 чоловік. Облікову кількість робітників визначаємо за формулою (2.53): чол.

Приймаємо 12 чоловік.

Кількість робітників по професіях зводимо в таблицю (2.25).

Таблиця 2.25- Штатна відомість робітників візкової дільниці

Професія	Кількість
1 Майстер	1
2 Бригадир	1
3 Слюсар по ремонту візків	3
4 Слюсар по ремонту тріангелів	2
5 Електрозварювач	1
6 Оператор	1
7 Мийник візків	1
8 Дефектоскопіст	1
9 Токар-фрезерувальник	1
РАЗОМ	12



Устаткування візкової дільниці приймаємо відповідно до типового технологічного процесу і зводимо в таблицю (2.26).

Таблиця 2.26- Перелік устаткування візкової дільниці

Найменування устаткування	Кількість	Займаєма площа, м?
1 Конвеєр для ремонту візків	1	127
2 Потокова лінія по ремонту тріангелів	1	24
3 Електрозварювальне відділення з установкою для наплавлення деталей	1	10
4 Токарно-гвинторізний верстат	1	12
5 Фрезерний верстат	2	10
6 Стелаж для деталей	3	10
7 Шафа для інструментів	2	4
8 Верстат для розсверлування	1	2
9 Кран-балка	1	2
10 Камера фарбування і сушіння	1	5
11 Установка для наплавлення похилих площин КТ-008	1	6
12 Установка для фрезерування похилих площин КТ-031	1	4
13 Установка для наплавлення підп'ятникового місця	1	6
14 Установка для фрезерування підп'ятникового місця	1	6
15 Установка для наплавлення фрикційних клинів ВІН-1	1	4
16 Установка для відновлення бокових рам наплавленням	1	6
17 Установка для фрезерування бокових рам	1	6
РАЗОМ	21	244

Визначаємо площу візкової дільниці з урахуванням проходів і проїздів

Sвіз.=244•1,4=342м2

2.17.1 Технологія ремонту візків

У процесі експлуатації візки піддаються технічному огляду, деповському і заводському ремонтам. Технічний огляд виконується при підготовці вагонів до перевезень і під час зупинки поїздів на станціях. При огляді перевіряють стан деталей візків, звертаючи увагу насамперед на місця можливого утворення тріщин, на міцність болтових і заклепувальних з'єднань, на справність запобіжних пристроїв.

Під час єдиної технічної ревізії вантажних вагонів, візки з-під них викочують і знімають для ремонту та контрольних випробувань.

При планових видах ремонту вагона (деповському і заводському) візок розбирають цілком, а при технічній ревізії і випадковому поточному ремонті лише в обсязі, необхідному для усунення несправностей.

Технологічним процесом ремонту візків у депо і на заводі передбачене виконання наступних основних операцій: викочування візків з-під вагона; зовнішнє очищення та обмивка; розбирання на вузли і деталі; очищення й обмивка деталей; дефектація деталей та сортування їх по групам (справному-підлягаючому використанню без ремонту; що направляються в ремонт; негідні, що здаються на чи металобрухт переробку); транспортування деталей у комори і відповідні ремонтні відділення; ремонт і перевірка рами візка; монтаж придатних (нових чи відремонтованих) деталей; фарбування візка; здача приймальнику; підкочування під вагон.

При ремонті візків відновлюють всі ушкоджені чи зношені деталі до розмірів, передбачених відповідними правилами і візка, що забезпечують надійну роботу, до чергового планового ремонту. Особливу уважність звертають на відновлення нормальних зазорів у шарнірних з'єднаннях і вузлах тертя. Дослідженнями встановлено, що зі збільшенням зазорів у дієвідмінах прогресивно зростають діючі на них динамічні навантаження і відповідно збільшується темп наростання зносів тертьових деталей. Тому при заводських ремонтах зазори в пересувних з'єднаннях доводять до зазначених у робочих кресленнях на нові вироби.

Ремонт візків можна організовувати по потоковому чи стаціонарному методі. Потоковий метод більш прогресивний, забезпечує підвищення продуктивності праці і застосовується на підприємствах з великим обсягом робіт з ремонту однотипних візків. Стаціонарний метод застосовується на тих заводах і депо, де ремонтується невелика кількість візків і різнотипні візки.

Викочування візків з під вагона виконується після піднімання кузова.

Попередньо роз'єднують тяги важільної гальмової передачі від важелів візка.

Для піднімання вагонів використовують спеціальні домкрати, бруківки крани вантажопідйомністю 10 - 20т чи підйомники, установлені на самохідних візках-маніпуляторах.

При застосуванні самохідного чи візка одного мостового крана піднімають спочатку один кінець вагона і викочують перший візок, а потім - інший кінець і викочують другий візок. За допомогою чи домкратів двох бруківок кранів одночасно піднімають обидва кінці вагона, а також опускають вагон на опори.

Для полегшення праці і прискорення викочування візків застосовують тягові пристрої зі спеціальними штовхальниками. Викочені візки подаються в мийну машину, а потім на розбірну позицію потокової лінії.

2.17.2 Верстат фрезерний для обробки підп'ятника надресорної балки

Верстат призначений для обробки підп'ятника надресорної балки двома шпинделями:

на одному шпинделі - діаметром 302мм, а на другому діаметром 311мм, і глибиною 25 і 30мм.

На верстаті можуть оброблятися як нові, так і відновлювані підп'ятники, шляхом наплавлення підп'ятникового місця надресорних балок.

Загальна характеристика- стаціонарний, спеціалізований, двохшпиндельний фрезерний верстат для обробки нових чи наплавлених підп'ятникових місць надресорних балок вантажних вагонів однієї чи двох

складальних фрез, установленої на відповідний шпиндель.

Продуктивність верстата з обробки балок (проектна) - 6 балок/год.

Час обробки однієї балки, хв., не більше:

загальне - 15;

машинне - 10;

допоміжне - 5.

Інструмент - складальна фреза з механічним кріпленням пластин твердого сплаву.

Кількість фрез, шт. - 2, у тому числі:

одна - для обробки підп'ятника з внутрішнім буртом;

друга - для обробки підп'ятника без внутрішнього бурта.

Привід обертання ротора - електромеханічний, здійснює кругову робочу подачу фрез через клинно-ремінну передачу і спеціальний двоступеневий черв'ячний редуктор.

Частота обертання ротора, об/хв., не більше 0,11.

Кругова робоча подача, мм/хв., не більше 165.

Частота обертання шпинделя, об/хв., не більше 280,5.

Привід торцевої подачі силової голівки - електромеханічний із прискореною і робочою подачею:

прискорена подача, мм/хв., не більше 5560;

робоча подача, мм/хв. - 108,8.

Насосний пристрій, типу 40 - 448 - 1.

Проектна потужність, кВт, не більше 17.

Управління верстатом - дистанційне.

Установка над ресорної балки на верстат - вантажопідйомним механізмом цеху.

Закріплення балки при обробці - вертикальним гідро-затиском із двох сторін підп'ятника і горизонтальним затиском двома гідро-циліндрами в зоні установки пружинних комплектів одночасно.

Закріплення балки при обробці - двома горизонтальними гідроциліндрами й одним вертикальним, працюючими одночасно.

Верстат складається зі звареної станини, литого столу з направляючими, силової головки й окремого живлення енергії. Станина виготовлена з листового і профільного прокату.

На станині встановлені уловлювачі для балки при її завантаженні на верстат, що центрує пристрій із призмою і пружинними демпферами. Крім того, в середній частині станини, в зоні розміщення підп'ятника розташований вертикальний гідро-затиск із двома захоплювачами, а по кінцях станини в конструкції уловлювачів, установлені два гідро-циліндри для закріплення балки в горизонтальній площині.

Стіл являє собою підставку з направляючими для силової головки. Передньою частиною стіл з'єднаний зі станиною, утворюючи Т - образну конструкцію, установлену на фундаменті На другій торцевій частині столу розташована коробка прискореної і робочої подач силової головки з гвинтовою передачею від двох електродвигунів.

Силова головка являє собою корпусну литу коробку, що перемішається по направляючим столу. У коробці розташовані підшипники ковзання для приводного ротора з двома шпинделями. На вихідному кінці кожного шпинделя мається конус для установки і закріплення складальних фрез. Фрези встановлюються по черзі на один шпиндель.

Передача обертального руху шпинделем здійснюється від електродвигуна через блок шестерень і клинно-ремінну передачу .

Кругова подача шпинделів відбувається при обертанні ротора, здійснюваного через черв'ячне колесо, розташоване в середній його частині. Вісь черв'яка цього колеса з'єднана з черв'ячним колесом вхідного редуктора, вісь черв'яка якого, у свою чергу, через клинно-ремінну передачу з'єднану з електродвигуном.

Вісь черв'яка ротора через пару конічних шестерень з'єднана з віссю другого демпферного черв'яка, який знаходиться в зачепленні з тим же черв'ячним колесом ротора. Цей черв'як під впливом пружини мас можливість переміщатися по своїй осі.

Вплив підпружинного демпферного черв'яка на черв'ячне колесо протилежний впливу на те ж колесо привідного черв'яка. Така конструкція забезпечує плавну кругову подачу при нерівномірному навантаженні на фрезу, що особливо важливо при обробці наплавлених балок. Робота на верстаті здійснюється в певній послідовності.

Надресорну балку, що підлягає обробці, краном подають на верстат у вертикальному положенні оброблюваної площини підп'ятника. Орієнтуючи балку, уловлювачем установлюють її зовнішнім буртом підп'ятника на призму. Включають гідростанцію і потім гідро затиски. Затиски спрацьовують як у середній частині, так і на кінцях одночасно.

Попередньо, на відповідний шпиндель повинна бути установлена фреза в залежності від глибини оброблюваного підп'ятника.

Включенням прискореного підведення силової головки подають фрезу на безпосередню близькість до оброблюваної поверхні зовнішнього борту підп'ятника. Потім включають обертання шпинделя, кругову подачу силової головки. Відбувається плавне врізання фрези в підп'ятник.

Фрезерувальник візуально стежить за процесом врізання і, коли фреза починає торкатися торця зовнішнього бурту, подачу силової головки відключає, а процес обробки здійснюється за рахунку кругової подачі до повної обробки підп'ятника. Після чого включає зворотній хід силової головки, виводить її у вихідне положення і відключає всі механізми руху. Відключає затиск і балку знімає з верстата.

Рекомендується накопичувати партії балок одного типу, щоб установивши відповідну фрезу, не змінювати її після кожної балки.

2.17.3 Опис роботи нестандартизованного устаткування

До нестандартизованного обладнання відносять різноманітні технологічні способи для відновлення повної працездатності зношених поверхонь чи деталей.

При виборі способу відновлення поряд з технологічними можливостями депо необхідно урахувати простоту та швидкість робіт.

В даному депо будемо використовувати верстат наплавки опірної площини підпятникового місця водночас трьома полу автоматами“АСШ-70”.

Наплавлення є різновидом зварювання та полягає у тому, що на поверхню деталі наносять шар розплавленного металу для відновлення її розмірів та форми.

Технічна характеристика

1) Призначення - наплавка опірної площини підпятникового місця.

2) Спосіб наплавки - зварювальним полу автоматом А - 767 в сфері вуглекислого газу.

3) кількість полу автоматів, шт. - 3.

4) Переміщення електрода - відомим механізмом машини АСШ - 70 для кисневої різки металу по копіру.

Технічні вимоги

1) Кінцеву довжину наплавляючих каналів та кабелів уточнити на місці.

2) Канали та кабелі закріпити на місці.

3) Розміри для довідок.

4) З комплекта машини АСШ - 70 використати шарнірну систему, відомий механізм, електро-обладнання.

Устрій та робота верстата

Верстат АСШ - 70 призначений для наплавки підпятникової площини надресорної балки. Верстат складається: з копіру, по якому рухається головка напівавтомата; рукава, по яким рухаються електроди напівавтомата; катушок, стойки, кронштейна, кронштейна, хомута, горілки та фундаменту на якому розміщений верстат.

Після того, як роз'єднувальний пристрій роз'єднав надресорну балку від бокових рам та дефіктоскопіст провіряє на тріщини чи надломи. Потім надресорна балка потрапляє на загрузочну позицію конвеєра для виконання наплавочних робіт.

Для зменшення передачі при навантаженні вібрацій на балки, яка знаходиться під наплавкою, рама навантаженої позиції конвеєра виповнена окремо від загальної та кріпиться до фундаменту через резинові подушки.

Всі переміщення надресорних балок до навантаженої позиції виконуються полукозловим краном, керуємим з полу.

Також передбачена позиція наплавка внутрішнього та зовнішнього буртів підпятникового місця. Позиція обладнана пневматичною “установкой балки под наплавку”,яка піднімає на 20 - 30 мм балку з конвеєра та придає їй горизонтальне положення.

Наплавка виконується шланговим напівавтоматом А - 765 по копіру в автоматичному чи ручному режимах та виконується одноєлектродним мундштуком закріпленому на рухомій рамі верстата АСШ - 70 та приводиться до дії від її подаючого електромагнітного привода по не рухомому копіру.

Остання позиція наплавки передбачена наплавка опорной площини підпятникового місця. Вона обладнанна “установкой балки под наплавку”,трьома шланговими полу автоматами А - 765. Спеціальний мундштук на три електрода забезпечує роботу трьох напівавтоматів в один кратер наплавки, що здійснює об'ємність та значно підвищує ефективність наплавки. (див. креслення аркуш 10).

2.17.4 Пошкодження та несправності в експлуатації візка вантажного вагона 18-100

Візок моделі 18-100 розрахований на конструкційну швидкість руху 120 км/г, складається з двох колісних пар з чотирма буксовими вузлами, двох литих рам, надресорної балки, двох комплектів центрального підвішування з фрикційними гасителями коливань і гальмівної важелевої передачі.

Навантаження, діючі на візки, носять випадковий характер і залежать від корисного навантаження, швидкості руху, стану колії і ряду інших факторів. Тому і відмови також носять випадковий характер.

Всі дефекти бічних рам візків можна розбити на дві основні групи: дефекти втомного походження і знос поверхонь, що труться.

Поздовжні тріщини 3 в зонах сполучення надбуксової площини з вертикальною стінкою двутавра утворюються в основному через наявність прихованих дефектів ливарного походження, рихлості, усадкових раковин.

Тріщини 2, 4, 7 носять втомний характер. Тріщини 2 зароджуються в кутках самшитового отвору. Будь-який кут є зоною концентрації напруг, вони важкі для якісного формування і заливки при виготовленні бічних рам і з урахуванням того, що зона самшитового отвору безпружинної бічної рами є самою навантаженою зоною рами, тому тут і виникають найбільш часто втомні руйнування. Крім того, причиною утворення тріщин в зоні зовнішнього кута самшитового отвору можуть бути подовжні сили, що виникають при гальмуванні вагону горочними сповільнювачами і при зіткненні вагонів з підвищеними швидкостями.

В похилих поясах бічної рами, які є незамкнутими оболонками, тріщини 7, 4 звичайно зароджуються від внутрішніх буртів перетину.

Тріщина 6 в кутку ресорного отвору починається від затоки вікна або від ребра жорсткості. Тріщини такого типу з'являються в результаті дії на нижній пояс бічної рами зусиль від пружин, які приводять до розкриття кута ресорного отвору.

Тріщини 2, 4, 7 є поперечними тріщинами, загрожують безпеці руху і тому бічні рами з такими дефектами не відновлюються, а підлягають вибраковуванню.

Виявляються тріщини в експлуатації візуально, а при планових ремонтах методами кольорової, вихретоковой або феррозондовой дефектоскопії. Відхилення величин зазорів в експлуатації істотно відображаються на зміні геометрії візків в горизонтальній площині, що приводить до інтенсифікації звивистого руху, зростання рамних зусиль і горизонтальних прискорень кузова, збільшення перекосів і кутів набігання колісних пар по кругу катання і гребеню, а також заклинювання і руйнувань роликових підшипників.



Рисунок 2.1- Дефекти бічних рам

Іншою великою групою дефектів бічних рам є знос поверхонь, що труться. Знос поверхонь направляючих букс 1 походить від взаємодії з корпусом букси. Цей знос впливає на зазори між бічною рамою і корпусом букси.

В похилих поясах бічної рами, які є незамкнутими оболонками, тріщини 7, 4 звичайно зароджуються від внутрішніх буртів перетину.

Тріщина 6 в кутку ресорного отвору починається від затоки вікна або від ребра жорсткості. Тріщини такого типу з'являються в результаті дії на нижній пояс бічної рами зусиль від пружин, які приводять до розкриття кута ресорного отвору.

Тріщини 2, 4, 7, що зображені на (рис. 2.2), є поперечними тріщинами, загрожують безпеці руху і тому бічні рами з такими дефектами не відновлюються, а підлягають вибраковуванню.

Виявляються тріщини в експлуатації візуально, а при планових ремонтах методами кольорової, вихретоковой або феррозондовой дефектоскопії.

Іншою великою групою дефектів бічних рам є знос поверхонь, що труть. Знос поверхонь направляючих букс 1 походить від взаємодії з корпусом букси. Цей знос впливає на зазори між бічною рамою і корпусом букси.

Відхилення величин зазорів в експлуатації істотно відображаються на зміні геометрії візків в горизонтальній площині, що приводить до інтенсифікації звивистого руху, зростання рамних зусиль і горизонтальних прискорень кузова, збільшення перекосів і кутів набігання колісних пар по кругу катання і гребеню, а також заклинювання і руйнувань роликових підшипників.

Щоб не допустити цих недоліків при ремонті, проводиться вимірювання ширини самшитового отвору (рис. 2.2), який при випуску з деповського ремонту повинен бути не більше 342 мм Цей розмір визначається спеціальним шаблоном.

До постановки фрикційних планок перевіряється відстань між стінками отвору боковини і зовнішніми щелепами самшитових отворів (розміри Н1 і Н2) штангенциркулем базового розміру. Різниця між ними не повинна перевищувати 3 мм при деповському ремонті.

При більшій різниці відповідні самшитові щелепи піддають наплавленню з подальшою механічною обробкою.

Знос кожної з направляючих щелеп по ширині допускається не більше 4 мм при деповському ремонті. При великому зносі проводиться відновлення наплавленням з подальшою механічною обробкою.

Рисунок 2.2- Розміри бічних рам візків моделі 18-100 при випуску з капітального ремонту

Бічні рами візків моделі 18-100 на вертикальній стійці ресорного отвору мають фрикційні планки, які кріплять за допомогою заклепок.

Пошкодження надресорних балок

В даний час експлуатація вагонного парку відбувається в умовах підвищеного використовування вантажопідйомності вагону і високих швидкостей руху. В результаті навіть при русі по прямолінійних ділянках з V=11 м/с сила інерції досягає значень, достатніх для відриву пятников від плоскої поверхні підп'ятника.

Рисунок 2.3 - Знос і пошкодження надресорних балок

В результаті можливий той, що краєве спирається пятника і перерозподіл навантажень, по підп'ятнику і, як наслідок, підвищена повреждаемость в зоні підп'ятників. На мал.2.3 представлені найхарактерніші втомні пошкодження підп'ятника.

Тріщина 1 опорної колонки є слідством дефектів ливарного походження. Ці тріщини відповідно до інструкції дозволяється заварювати за умови, що тріщина розташована в нижній частині колонки (h < 250 мм), доступна для оброблення і довжина її складає не більше половини довжини периметра перетину колонки в даному місці. Виявляють ці тріщини через технологічні вікна верхнього і нижнього поясів з підсвічуванням. Кільцеві тріщини 2 є наслідком краєвого спирання пятника на підп'ятник особливо при додатковій дії відцентрових і вітрових навантажень на кузов вагону.

Тріщини зовнішнього борту 3 утворюються частіше в перетинах борту по подовжній осі вагону при значному зносі внутрішніх поверхонь від взаємодії з пятником. При деповському ремонті дозволяється ці тріщини заварювати за умови, що довжина двох тріщин не перевищує 120 мм.

При обстеженнях надресорних балок встановлено, що глибина зносу опорних поверхонь підп'ятників 4, наполегливих поверхонь зовнішніх 5 і внутрішні 6 буртів різко зросли. Це відбувається через збільшення інтенсивності переміщень п'ятника по підп'ятнику.

Переміщення пятника по підп'ятнику при додатковій дії спирається кромки пятника на підп'ятник і поворот пятника щодо підп'ятника при проходженні кривих приводять до зносу опорної поверхні підп'ятника з максимальною глибиною зносу біля зовнішнього борту по поперечній осі вагону. Інтенсивність цього зносу складає приблизно 0,3...0,4 мм в рік.

Наплавлення зношеної опорної поверхні 4 дозволяється електродами з підвищеною износоустойчивістю металу, за умови, що глибина зносу лежить в межах від 3 до 7 мм.

Знос зовнішнього 5 і внутрішнього борту 6 мають яскраво виражену орієнтацію по подовжній осі вагону і серповидну форму.

Дозволяється усувати знос бортів, якщо товщина стінки зовнішнього борту, що залишилася, не менше 11 мм, а внутрішнього не менше 7 мм

Знос отвору для шворні 7 дозволяється усувати звичайним способом. Якщо знос отвору перевищує 2 мм на сторону або, якщо є откол внутрішнього борту більше половини периметра, борт відновлюється шляхом вварки точкової втулки.

Подовжні тріщини 5 верхнього пояса, що йдуть від технологічного вікна, дозволяється усувати при сумарній довжині їх не більше 250 мм і не перехідних на зовнішній борт підп'ятника.

Надрессорная балка спирається похилими поверхнями, розташованими під кутом 45°, на фрикційні клини. В процесі руху вагону надресорні балки і клини взаємно переміщаються вздовж і поперек вагону, що приводить до зносу їх похилих поверхонь. Тому при всіх видах ремонту проводиться вимірювання зносу похилих поверхонь за допомогою шаблона.

Похилі поверхні 9 відновлюються при зносі більше 3 мм на сторону при деповському. Відновлення похилих поверхонь проводиться або наплавленням, або шляхом приварювання накладок із Ст.45.

Установка сталевих накладок допускається після механічної обробки похилої поверхні. Товщина металу похилої поверхні перед наплавленням, що залишилася, повинна бути не менше 7 мм

Після наплавлення або установки зносостійких накладок повинна забезпечуватися симетричність надресорної балки.

Відповідно до діючих інструкцій, зазори в скользунах при випуску з деповського ремонту повинні бути в межах 6... 16 мм, а в експлуатації 2...20 мм.Збільшення зазора відбувається за рахунок зносу площини тертя знімного ковпака скользуна 10.

Регулювання зазора між скользунами візка і рами проводиться шляхом постановки під ковпак змінних прокладок 11 різної товщини.

Повреждаємість фрикційних планок.

В експлуатації в результаті переміщення клина відбувається знос фрикційної планки і на її поверхні, що тре, утворюється поглиблення.

Буртіки, що утворюються при зносі, обмежують переміщення клина при великих величинах обурюючих сил з боку шляху і викликають жорсткі удари фрикційного клина в нижню кромку поглиблення. Це часто приводить до ослаблення і обриву заклепок фрикційної планки. Величина зносу планок, що тому допускається, повинна бути обмежена.

Знос фрикційних планок при деповському ремонті допускається не більше 3 мм. Планки, що мають більший знос, замінюються новими або відремонтованими. Наплавлення дозволено при зносі до 8 мм

У разі виявлення слабшаючих заклепок кріплення фрикційної планки до бічної рами ці заклепки необхідно зрізати і ставити нові.

Пошкодження фрикційних клинів

Фрикційні клини зносяться по вертикальній площині об фрикційну планку, а похилі площини об надресорну балку. Обидві площини зносяться нерівномірно.

Фрикційні клини, що мають знос вертикальної і похилої поверхонь більше 3 мм при деповському ремонті, повинні ремонтуватися наплавленням з подальшою механічною обробкою або замінюватися новими. Наплавлення дозволено за умови, що товщина частини стінок, що залишилася, не менше 5 мм.

Вертикальні площини фрикційних клинів допускається ремонтувати приварюванням планок з подальшою механічною обробкою. Для цього проводять обробку вертикальної стінки на фрезерному або строгальном верстаті до товщини 6 мм. В нижній частині вертикальної стінки виконують фаску під кутом 45°.

Після підготовчих робіт до вертикальної стінки встановлюють планку з листової сталі Ст.З або низьколегованої сталі завтовшки 10 мм. В планці повинні бути просвердлено 5 отворів в шаховому порядку по всій площині. Після щільного притиснення планки заварюються електрозаклепками по отворах, а потім планка приварюється до клина по периметру. Приварювання проводять електродами Э46 або Э42А діаметром 4...5 мм.

2.17.5 Методи неруйнівного контролю візка вантажного вагона моделі 18-100

Візок вантажного вагона після ремону підлягає перевірці неруйнівного контроля.

Магнітнопорошковий метод неруйнівного контролю (МПК) базується на притяганні магнітних часток магнітним полем розсіювання, що виникає над дефектом при намагнічуванні деталі, виготовленої з феромагнітного матеріалу. При МПК виявляються поверхневі дефекти типу порушення суцільності металу, наприклад: тріщини різноманітного походження, флокени, закати, надриви, волосовини, розшарування, дефекти зварювальних з'єднань. Метод дозволяе контролювати всю поверхню
деталі або окремі її ділянки.

Чутливість МПК методу визначається:

- магнітними характеристиками об'єкта контролю, його формою, розмірами;

- шорсткістю поверхні;

- напруженістю намагнічуючого поля;

- режимом намагнічування;

- місцем розташування та орієнтацією дефектів;

- властивостями дефектоскопічних матеріалів;

- взаємним напрямком намагнічуючого поля та дефекта.

В залежності від розмірів дефектів, що виявляються з допомогою МП метода ГОСТ 21105 встановлює три умовних рівня чутливості (А - 2,0 мкм), (Б - 10,0 мкм), (В - 25,0 мкм).

Ферезондовий метод неруйнівного контролю (ФЗК) заснований на виявленні ферезондовим перетворювачем магнітного поля розсіювання дефекту в попередньо намагнічених деталях і перетворенні його електричний сигнал.ФЗК призначений для виявлення поверхневих і під поверхневих дефектів типу порушення суцільності, наприклад волосовин, тріщин від утомленості .

Ферезондовий метод дозволяє контролювати вироби будь-яких розмірів і форм, якщо їх розміри і магнітні властивості дають можливість намагнічування до ступеня, достатнього для створювання магнітного поля розсіювання дефекту, що виявляеться за допомогою ФЗП.

Чутливість ФЗ методу визначається магнітними характеристиками матеріалу виробу, який контролюється, типом дефекту та його орієнтацією, а також умовами контролю:

- шорсткістю контрольованої поверхні деталі;

- способом контролю і видом намагнічування;

- чутливістю ФЗП і електронної апаратури;

- способом обробки сигналу ФЗП.

Вихрострумовий метод неруйнівного контролю (ВСК) грунтується на аналізі взаємодії зовнішнього електромагнітного поля з електромагнітним полем вихрових струмів, що наводяться в oб'єкті контролю зовнішнім полем.

Принцип дії вихрострумових дефектоескопів заснований на збудженні в контрольованому об'єкті вихрових cтрумів зa допомогою вихрострумового перетворювача (ВСП).

ВСП представляє собою котушки індуктивності (одну aбo декілъка), які підключені до джерела змінного струму. Струм, діючий в котушці, утворює змінне електромагнітне поле, яке наводить в ВСП електрорушійну силу (ЕРС) самоіндукції.

При всгановленні ВСП на металеву поверхню синусоїдний або імпульсний струм, діючий у котушці, утворює електромагнітне поле, яке збуджує вихрові струми в поверхневому прошарку метану контрольованої деталі.

Віхрові струми в свою чергу створюють власне (вторинне) магнітне поле, що впливає на котушку ВСП, наводячи в ній вихреструмову (сторонню) ЕРС. Обидві ЕРС у підсумку формують на котушці результуючу напругу. На бездефектній поверхні та поверхні з дефектом вихрові струми мають різнy величину, тому вимірюючи амплитуду i (або) фазу результуючої напруги, можна визначити cтан поверхневого прошарку металу контрольованої деталі, у тому числі наявність дефекту.

2.17.6 Розрахунок надресорної з'єднувальної балки на міцність

Надресорна балка - вузол призначений для передавання навантаження від кузова вагона на раму візка. Навантаження передається від кузова на підп'ятник, тому надресорна балка візка розглядається як балка, що вільно лежить на двох опорах - ресорних комплектах. В даному випадку бокові горизонтальні навантаження на кузов не діють. Зусилля Р яке на підп'ятник складається зі статичного, динамічного та інерційного навантажень:

Р=Рст+Рд+Ри

де Рст - вертикальне статичне навантаження;

Рд - вертикальне динамічне навантаження від кузову, який рухається зі конструктивної швидкістю;

Ри - вертикальна динамічна добавка від повздовжньої сили інерції кузова.

Реакції опор в данному випадку примаємо однаковими, що дорівнюють Р/2.

Розрахункова схема має вигляд як показано на рисунку 2.4

Рисунок 2.4 - Розрахункова схема надресорної балки

де р0 - осьове навантаження брутто;

m0 - кількість колісних пар вагона;

РТ - сила ваги візка.



Рд=Рст·Кдв

де kдв - коефіцієнт вертикальної динаміки.

де - довірча ймовірність

- параметр розподілу, що визначається по емпіричним даним;

- середнє значення коефіцієнту вертикальної динаміки;

де - коефіцієнт, що залежить від підресореності маси;

- коефіцієнт, що залежить від осності візка;

- статичний прогин ресорного підвішування.

Рд=372,12·0,458=170,431кН

Вертикальна динамічна добавка від поздовжньої сили інерції кузова, що виникає при ударі в автозчеп, визначається за формулою:

де - поздовжнє зусилля, що діє на вагон;

- сила ваги кузова;

- сила ваги вагона;

- база вагона;

- кількість паралельно навантажених деталей в візку або групі візків, що знаходяться під одним кінцем вагону.

Тоді сила, що діє на надресорну балку становитиме:

Р=372,12+170,431+16,544=599,095кН

Згинальний момент в перерерізі І-І (Рисунок 4.1) буде дорівнювати:

де - половина відстані між опорами балки.

Згинальний момент в перерізі ІІ-ІІ становитиме:

де - відстань від опори до площини перерізу ІІ-ІІ



Рисунок 2.5-Епюра згинальних моментів надресорної балки з'єднувальної

Максимальні напруження в над ресорній балці виникають в перерізі І-І (рисунок 4.2) і становлять:

Оскільки,, де для сталі 20ФЛ, то міцність надресорної балки забезпечена.

2.18 Відділення по ремонту автозцепки

Основним призначенням відділення є ремонт і комплектовка автозчеплень і поглинальних апаратів.

Програма ремонту відділення визначається проектною програмою ремонту депо і 14% від загальної кількості вагонів відчіпного поточного ремонту по одному автозчепленню.

Звідси

N = 6006·2+0,14·6006 =12853 автозчеплень.

З огляду на 5% негідних автозчеплень, що поступають в ремонт, маємо:

N = 12853 -(0,05·12853) = 12210 автозчеплень.

Перш ніж надійти в ремонт автозчіпний пристрій очищається від бруду та старої фарби. Для ремонту автозчеплень передбачають потоково-конвеєрну лінію. Керує роботою дільниці майстер.

Визначимо фронт роботи потокової лінії дільниці по ремонту автозчеплень за формулою [2,с.19]:

Fавт =

де tкр - час у ремонті одного авто зчіпного пристрою, tкр=1,65 год (за даними базового депо);

Fріч - річний фонд часу, Fріч = 2002 год;

тзм - число змін, тзм = 2.

Тоді:

Fавт =

Такт роботи конвеэра визначаэться за формулою [2,с.15]

Ч =

де - час пересування, =1 хв.;

- кількість технологічних позицій, =5.

Ч = 20 хв=0,33 год.

Визначимо проектний ритм за формулою [7,с.19]:

Rпркмпл =

Rпркмпл =

Визначимо проектну потужність КМПЛ за формулою [2,с.25]:

? =

? =

Приймаємо потокову лінію з 6 технологічними позиціями.

Ширина дільниці 24 м довжина 36 м.

Площа дільниці з ремонту автозчепу 864 м2.

Явочна кількість робітників, що необхідна для виконання програми ремонту, визначається по формулі (2.52), з огляду на те, що Н=2,7 люд-год (на основі даних базового депо).

Rяв = 122102,5/ (20021,12·2) = 6,8?7 чол.

Облікову кількість робітників визначаємо

Rсп = 7 1,1 = 7,7 чол.

Остаточно приймаємо 8 чоловіка.

Розподіляємо робітників по професіях і складаємо таблицю 2.13, устаткування відділення автозчеплення подано в таблиці 2.14.

Таблиця 2.13- Штатна відомість робочих відділення автозчеплення

Професія	Кількість чоловік
1 Майстер	1
2 Бригадир	1
3 Слюсар	2
4 Електрозварювач	1
5 Стругальник	1
6 Дефектоскопіст	1
7 Підсобний робітник	1
РАЗОМ	8

Таблиця 2.14 - Устаткування відділення автозчеплення

Найменування устаткування	Кількість	Площа, м2
Кран-балка Q = 1т	1	-
Конвейєр з ремонту автозчеплень	1	95
Фрезерний верстат	1	6
Стругальний верстат	1	5
Стенд ремонту поглинаючих апаратів	1	8
Стелаж для деталей автозчеплень	1	6
Верстат слюсарний	1	6
Стелаж для пристосувань	1	4
Настільний свердлильний верстат	1	4
Стелаж для інструмента	1	3,5
Пресс для зняття поглинаючих апаратів	1	3,5
Нагрівальна піч	1	3,5
Гідропрес для правки хвостовика	1	3,5
Установка для наплавлення	2	8
Верстат заточувальний	1	4
РАЗОМ	161	160

Визначаємо площу відділення по ремонту автозчіплювального устрою з урахуванням проїздів і проходів за формулою (2.37):

Sавт = 1605,4 = 864 м2.

2.19 Відділення з ремонту розвантажувальних люків та торцевих дверей 4-х вісного напіввагону

Програма відділення визначається з умови надходження в ремонт 30% дверей та 50 % розвантажувальних люків. Розрахунок проводимо за умови надходження в ремонт 50% критих вагонів з 2 дверми та 50% з 4 дверми.

Nд=6006·4·0,3= 7207шт.

Nд=6006·14·0,2=16816 шт.

Визначимо явочну кількість робітників за чол-год- середня трудомісткість ремонту дверей та люків (на основі базового депо).

,

Приймаємо 4 чоловіка.

Облікова кількість робітників визначаємо

Rоб=4·1,15=4,6,

Приймаємо 5 чоловіка

Штатну відомість віділення по ремонту дверей та завантажувальних люків 4-х вісного напіввагону за носимо до таблиці 2.29.

Таблиця 2.29- Штатна відомість відділення з ремонту дверей та завантажувальних люків 4-х вісного напіввагону

Професія	К-ть чоловік
1 Слюсар	3
2 Електрозварювач	1
3 Газорізчик	1
РАЗОМ	5

Таблиця 2.30 - Перелік устаткування відділення

Найменування устаткування	Кількість	Займаємо площа, м2
1. Прес для виправлення деталей	1	15
2. Прес-ножиці	1	10
3. Апарат зварювальний	1	4
4. Верстат слюсарний	1	10
5. Прес для виправлення люків	1	5
6. Прес для правлення дверей	1	10
Разом:	6	54



2.20 Зведений розрахунок загальної чисельності працівників депо

Загальну чисельність працівників депо зводимо в таблицю 2.29

Таблиця 2.29 - Загальна чисельність робітників депо.

Найменування дільниці	Явочна кількість робітників	Списочна кількість робітників
1 Вагоноскладальна дільниця	35	43
2 Візкове відділення	10	12
3 Колісно-роликове відділення	12	14
4 Ресорно-ковальське відділення	6	7
5 Електрогазозварювальне відділення	2	3
6 Відділення ремонту автозчеплень	7	8
7 Автогальмове відділення	9	11
8 Інструментальне відділення	11	13
9 Деревообробна дільниця	8	9
10 Малярське відділення	6	7
11 Слюсарно-механічне відділення	14	16
12 Кладова депо	8	8
13 Транспортне відділення	10	12
14 Відділення по ремонту дверей та люків	4	5
РАЗОМ	142	164

Чисельність адміністративно-управлінських працівників не повинна перевищувати 4% від загальної чисельності основних виробничих робітників.

чол.

Чисельність інженерно-технічних працівників, включаючи майстрів, повинна бути 6% від основних виробничих робітників.

чол.

Чисельність робітників, що обслуговують устаткування, приймаємо 6%

від кількості основних робітників.

чол.

Чисельність лічильно-конторського персоналу приймаємо в розмірі 2% від основних виробничих робітників.

чол.

Чисельність молодшого обслуговуючого персоналу визначаємо з

розрахунку 2% від основних робітників.

чол.

2.21 Розрахунок санітарно-побутових і службових приміщень

Розрахунок приміщень робимо по сумарній кількості працюючих з обліком 0,3 м2 на одну людину.

Гардеробні визначаємо з розрахунку кількості жінок і чоловіків.

Чоловіки складають 90% від загальної кількості робітників. Звідси маємо:

чол.

Жінки складають 10% від загальної кількості робітників. Звідси маємо

чол.

Визначаємо площу гардеробних для чоловіків

м2.

З урахуванням проходів і місць для перевдягання площу чоловічої гардеробної приймаємо рівної, м2

м2.

Визначаємо площу гардеробної для жінок

м2

З урахуванням проходів і місць перевдягання приймаємо,м2

м2.

Загальна площа гардеробної складе 60 м2.

Душові розміщені в приміщеннях суміжних з гардеробними. Розрахунок душових робимо з розрахунку установки в душових одній лейки на 10 чоловік, розмірами 0,6 м2 з урахуванням проходу через душові однієї зміни.

Чоловічі душові:

Число кабін приймаємо з розрахунку працюючих в одну зміну

м2.

З урахуванням проходів площа чоловічих душових приймаємо, м2

м2.

Жіночі душові:

м2.

З урахуванням проходів площа жіночих душових приймаємо, м2

м2.

Площу туалетних приймаємо з розрахунку 1 кабіна на 25 чоловік для чоловіків і 20 для жінок. Площа однієї кабіни складає 3,5 м2.

Для чоловіків:

м2.

Для жінок:

м2.

З обліком 2-х умивальників загальна площа туалетних складе 24 м2.

Площа службових приміщень приймаємо відповідно до санітарних норм проектування будівельних підприємств.

Площа службових приміщень зводимо в таблицю 2.30

Таблиця 2.30 - Площа службових приміщень

Найменування приміщення	Площа, м2
1 Кабінет начальника депо	30
2 Кабінет головного інженера	15
3 Кабінет заступника начальника депо	20
4 Приймальня	10
5 Кабінет голови профкому	15
6 Кабінет головного механіка	15
7 Технічний відділ	45
8 Бухгалтерія	30
9 Кабінет приймальника вагонів	15
10 Відділ кадрів	35
11 Актовий зал	160
12 Кабінет охорони праці	50
13 Медичний пункт	25
РАЗОМ	465



Висновки

Річний фонд часу явочного робітника з нормальною тривалістю робочого дня 2002 години. Кількість вагонів, що потребують деповського ремонту складає 5165 вагонів. Поточно-конвеєрних лінії 3, річна програма потокової лінії напіввагонів N=6006. Такт потокової лінії напіввагонів 96 хвилин. Число позицій 5. Ритм потокової лінії напіввагонів 0,63 виробу/год. Фронт роботи дільниці 15 вагонів. Довжина вагоноскладальної дільниці складе 96 м, ширина 24 м.

Размещено на Allbest.ur