Проектирование магистрального газопровода Заполярное месторождение-Уренгойская система газопроводов

6.4 Запуск и прием снаряда дефектоскопа

Снаряд-дефектоскоп запускают в следующей последовательности. Закрывают краны 2, 3, 4, 6, 7 (кран 9 открыт) и открывают краны 4, для выпуска газа из узла пуска в атмосферу. После освобождения узла пуска от газа, закрывают краны 4 и открывают краны 3. Через краны 3 закачивают азот, для полного освобождения камеры от продукта в целях пожаробезопасности. После освобождения узла пуска от газа открывают концевой затвор, и тележка с заслонкой отводится до тех пор, пока из узла не выйдет поддон, на который мы загружаем диагностический снаряд. Затем затвор закрывают. Узел продувают через открытые краны 4. После продувки и закрытия кранов 4 выравнивают давление по обе стороны снаряда путем открытия кранов 6, 7, после чего открывают кран 2, закрывают кран 8, и снаряд-дефектоскоп начинает двигаться к следующей КС. Выход диагностического снаряда из узла запуска контролируют сигнализаторами 1 и 5. После запуска собирают первоначальную схему: краны 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, закрывают, а кран 8 открывают.

На узле приема снаряда дефектоскопа поступают следующим образом. Первоначальная схема: кран 15 открыт, а краны 9, 10, 12, 16 закрыты, небольшими приращениями закрывают кран 15, открывают краны 12 и 16.

Проход диагностического снаряда контролируют тремя сигнализаторами. Узел приема диагностического снаряда освобождают от газа через продувочные свечи 9 и для полного освобождения камеры от газа продувают ее через краны 10 азотом, после чего открывают концевые затворы. Технологическая схема запуска и приема снаряда дефектоскопа показана на рисунке 2.

6.5 Процедура запуска и приема очистных поршней и снаряда дефектоскопа в одной технологической схеме

Очистные поршни или включенный снаряд дефектоскоп (в последствии именуем их приборами) транспортируются к пусковой камере, для ввода агрегатов в пусковую камеру используется подъемное устройство. Краны 2, 3, 4, 7, 11 закрыты, а краны 8, 9 открыты.

Перед открытием крышки пусковой камеры необходимо соблюдать следующие меры техники безопасности:

- открывают краны 4, для выпуска газа из узла пуска в атмосферу ждем 15-20 минут, чтобы газ успел улетучиться;

- продуваем камеру азотом, который поступает через краны 3.

После освобождения узла запуска от газа открываем концевой затвор, тележка с заслонкой отводится до тех пор, пока из узла не выйдет поддон, на который при помощи подъемного устройства загружают прибор. Затем затвор фиксируют фиксаторами и зажимными штурвалами. Запуск снаряда или поршня состоит из следующих этапов:

- первоначальное положение:

прибор помещен в пусковую камеру и лишь одна манжета вошла в сужающуюся часть камеры, кран 8, 9 открыты, а краны 2, 3, 4, 6, 7, 11 закрыты;

- установим первый сигнализатор 5 рядом с пусковой камерой, а второй на расстоянии 20-50 метров после пусковой камеры;

- медленно заполняем пусковую камеру газом через краны 6 и 7, выравнивая давление по обе стороны прибора; открывают кран 2 и закрывают кран 8;

- так как давление по обе стороны прибора установилось одинаковое, то он начнет двигаться лишь после того, как будет закрыт кран 7;

- о выходе прибора в магистральный газопровод будут свидетельствовать данные полученные с сигнализатора 1;

- после выхода прибора в магистраль краны 2, 3, 4, 6, 7, 11 закрыты, а краны 8, 9 открыты.

При неработающей КС на запасованный прибор подают газ путем открытия крана 11 и закрытия крана 9.

Скорость потока в основном трубопроводе устанавливается на согласованную величину. После установки необходимой скорости потока необходимо дождаться стабилизации давления.

Во время приема прибора существует риск ударить его о крышку приемной камеры или частично закрытый кран 30, таким образом, повредив головку передатчика. Процедура безопасного приема снаряда дефектоскопа или очистного поршня состоит из следующих этапов.

- Первоначальная ситуация.

Задвижка 26, открыта, а задвижки 12, 13, 14, 16, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 27 закрыты;

- Снижаем скорость перекачки в трубопроводе до допустимого максимума примерно за 30 минут до ожидаемого появления прибора в точке приема (время прибытия прибора указывается приемным локатором, располагаемым примерно в 1.5 километров от камеры). Полностью открываем задвижки 20, 24, 25. Помещаем приемник локатора 22 на расстоянии приблизительно 20 метров от первого тройника приемной камеры, другой 17 между приемной камерой и первым тройником, а последний 15 на расширяющейся части приемной камеры.

Прослеживаем прибытие прибора при помощи первого локатора 22. Прибор будет перемещаться до тех пор, пока первая манжета не пройдет тройник. Здесь снаряд остановится, поскольку больше нет разницы давления, чтобы перемещать снаряд дальше.

Закрытию крана 13 должно предшествовать закрытие крана 27. Жидкость и грязь попали в конденсатосборник. Конденсатосборник продувается на свечу путем последовательного открытия кранов 18, 19, 21. Используем первый приемник локатора 22 для точного контроля за дальнейшим перемещением прибора.

Теперь прибор находится в положении, которое необходимо очень быстро изменить, так как поток продукта оказывает сильное давление.

Небольшими приращениями закрываем кран 26, для того чтобы дать прибору возможность медленно войти в оставшуюся часть приемной камеры. За движением прибора должен внимательно следить локаторный приемник 17, 15.

Локаторный приемник оставляют у сужающейся части приемной камеры 15, поскольку это центральная часть в пределах камеры, требующая особого внимания.

Первый локаторный приемник 22 переносим к крышке приемной камеры, после прохождения прибором конусной части камеры. Положение крана 26 остается неизменным после того, как прибор прошёл конусную часть приемной камеры до тех пор, пока локаторный приемник 15 не сигнализирует о его прибытии. Кран 26 должен быть немедленно открыт, когда локаторный приемник 15 подаст сигнал о прибытии прибора.

Необходимо определить положение головки прибора настолько точно, насколько это возможно (+/- 20 сантиметров) для того, чтобы иметь возможность произвести замер и определить полностью ли снаряд прошёл задвижку 20.

Последовательно закрыть задвижки 20, 24, 25, как только снаряд войдет в зону за задвижкой 20.

При приеме очистного устройства мы открываем краны 24, 25, 20, а затем, при подходе очистного устройства, и кран 13. Проход поршня контролируем локаторными приемниками. После срабатывания локаторного устройства 17 закрываем краны 20 и 13, открывают кран 27. После срабатывания локаторного устройства 17, а затем и 15, закрывают краны 11, 24, 25, 27 и регулируют заход поршня в камеру.

Извлечение приборов из приемной камеры осуществляется в следующем порядке:

Осуществляем стравливание газа на свечу путем открытия крана 12. Делаем паузу (15 минут) до тех пор, пока из камеры полностью не уйдет газ. Затем осуществляем продувку камеры азотом.

К узлу приема подводим заземление. Открываем концевой затвор и выдвигаем поддон с нашим прибором. Убираем лоток с прибором за пределы опасной зоны приемной камеры и закрываем крышку приемной камеры.

6.6 Расчет толщины стенки камеры запуска и приема очистного устройства и снаряда дефектоскопа

Исходные данные:

Диаметр - 1.62м.

Длина - 7м.

Принятое максимальное давление - 85 атм.

Температура 25°С.

Материал сталь С 3.

Схема камеры показана на рисунке 4.

1. Принемаем двусторонний стыковой шов. В этом случае коэффициент прочности ц=0.95 (страница 25, "Детали машин" С.М.Башеев. Высшая школа. Минск. 1970).

2. Определяем допустимое напряжение на разрыв. Так как t<250°С, расчет выполняем исходя из предела прочности материала, который по таблице 1.5 "Детали машин" равен:

у_в=38-47 кгс/см²

кГ/см²;

3. Толщина стенки узла запуска и приема снаряда дефектоскопа и очистного устройства при стыковом сварном шве. Прочность сварных швов обеспечивается введением коэффициента сварных швов ц.

где D - диаметр сосуда, см;

Р - давление в сосуде, кГ/см;

ц - коэффициент прочности шва;

[у]_p - допустимое напряжение на растяжение;

По ГОСТ 82-57 принимаем толщину стенки равную 76мм.

6.7 Определение допустимого усилия в сварном соединении встык

Исходные данные:

Dнар =1620х76 мм. (L сварки =508,6 см.);

Онар =1420х18.7 мм (L сварки =445.88 см.);

Между трубами концентрический сварной переход 1620х1420 мм.;

Материал из стали С 3;

Схема сварных швов показана на рисунке 4.

[у]_p' =1600 кГ/см² по таблице 1.4 "Детали машин".

1. Применяем наиболее надежный шов - стыковой. При его недостаточности используем лобовой шов.

2. Определяем максимальную нагрузку, которую может выдержать стыковое соединение из условий равно прочности металлу:

F - площадь сварной поверхности;

[у]_p - допускаемое напряжение на растяжение;

Рmах=F[у]_p=508.6х7.6х1600=6184576 кГ

3. Принимаем коэффициент надежности сварного шва ц=0.7 (стр.25 "Детали машин"). Тогда допускаемое напряжение на растяжение для шва:

[у]_p' - допускаемое напряжение для шва ;

[у]'= ц [у]_p' =0.7х1600 = 120кГ/см²

4. Нагрузка, которую может воспринять стыковой шов, составит:

S - толщина соединяемых элементов, см;

L - длина шва, см;

Рст=SL [у]_p' =7.6х508.6х1120=4329203.2 кГ

5. Для усиления стыкового шва поставим накладку с использованием лобового шва:

Рл=Рмах - Рст=6184576-4329203=1855372 КГ

6. По таблице 2.1 "Детали машин" допустимое напряжение на срез для лобового шва, выполненного ручной сваркой, электродом Э 42, равно:

[]_cp'= 0.6х1600=960 кГ/см²

7. Определяем необходимую толщину накладки при Р=683558кГ и L=508.6 см:

Кн - толщина накладки, см

Кн=

Из расчета следует, что необходимо установить одностороннюю накладку толщиной 57 мм при соединении трубы 1620 мм с конусом 1620х1420 мм

Определим допустимое усилие в сварном соединении встык конуса 1620х1420 мм с трубой 1420 мм.

1. Шов стыковой

2. Рмах=445.881х87х1600=334075.9кГ

3. [у]_p' =1120кГ/см²

4. Рст=1.87х445.88х11290=933851кГ

5. Рл==1334072.9 - 933851=400221.9кГ

6. []_cp'=960 кГ/см²

Из расчета следует, что необходимо установить одностороннюю накладку на соединение конуса 1620х1420 мм с трубой 1420 мм толщиной 13 мм.

Несмотря на принимаемые меры по предохранению газопровода от повреждений, коррозии, и различных других дефектов зачастую бывает невозможно определить вероятность аварии на том или ином участке, тем более провести исследования без остановки или даже разрушения самого газопровода. На помощь эксплуатационщикам приходят снаряда дефектоскопы способные определять аварийные места, а также оповещать о возможных местах аварии на будущее. Даже высокая цена используемых снарядов дефектоскопов несоизмеримо меньше чем цена непредвиденной аварии. Помимо снарядов дефектоскопов, большое значение имеет использование очистных поршней. Использование же единых камер запуска и приема поможет существенно уменьшить затраты на строительство двух раздельных узлов запуска и приема. Все эти проблемы были освещены в данной главе.

газопровод пылеуловитель очистной компрессорный

7. Экономика

7.1 Расчет капитальных вложений при строительстве МГ

Капитальные вложения в проектируемый объект состоят из затрат на отдельные его сооружения: линейную часть трубопровода и наземные сооружения (компрессорные станции), резервуары, здания и т.п.

Сумма капитальных затрат определяется на основании утвержденных прейскурантов, сборников единичных расценок и прейскурантов стоимости оборудования.

Капитальные вложения в трубопроводы - это затраты строительства объекта магистрального трубопровода, основными из которых является линейная часть со всеми сооружениями основного и подсобно-вспомогательного оборудования. Капитальные вложения зависят от количества перекачиваемого по трубопроводу газа, его состава, диаметра и конструкции трубопровода, числа перекачивающих станций, протяженности, инженерно-геологических, топографических показателей трассы.

Капитальные вложения в газопроводы достаточно точно могут быть определены на основе удельных показателей.

Для учета местных особенностей прохождения газопровода в качестве дополнительных данных используют территориальные коэффициенты к стоимости строительства по областям страны с разбивкой по отдельным видам капитальных затрат.

Для определения капитальных вложений по линейной части газопровода соответствующими коэффициентами учитывают топографические особенности местности, в которой предполагается прокладывать газопровод:

Т = 0,89 L = 205 км - равнинно-холмистая местность;

К_лч = R*К_км LT

К_лч = 32,51*232,8*205*0,89=1380841 тыс.руб.

где К_км = 232,8 тыс.руб/км в ценах 1991 года;

R = 32,51- коэффициент повышения цен по сравнению с1991 годом.

Капитальные вложения в строительство компрессорных станций проектируемого участка газопровода К_кс определяется по формуле:

К_кс ⁼ К_ксnR,

К_кс ⁼ 5980*1*32,51=194410 тыс. руб.

Где Ккс - 5980 тыс.руб. капитальные вложения при строительстве 1-й КС, оснащенной агрегатами ГПА-Ц-25;

n = 1 - число компрессорных станций на проектируемом участке газопровода;

R = 32,51 - коэффициент повышения цен по сравнению с 1991 годом.

Капитальные вложения в газопровод:

К ⁼ К_лч + К_кс

К=1380841+194410=1575251 тыс. руб.

Расчет эксплуатационных расходов

Эксплуатационные расходы определяются на основе составления сметы эксплуатационных расходов, которая включает в себя все затраты по эксплуатации проектируемого объекта.

Расчет эксплуатационных расходов выполняется по следующим элементам затрат:

- заработная плата;

- отчисления на социальные нужды;

- материалы и реагенты;

- электроэнергия;

- газ на собственные нужды;

- амортизационные отчисления;

- затраты на текущий ремонт;

- потери газа при транспортировке;

- расходы на охрану труда;

- прочие денежные расходы.

Норматив численности при прокладке газопровода диаметром 1400 мм в 1 нитку составляет 40 чел/100 км трассы. Исходя из этого на линейную часть нужно 80 чел.

Штатное расписание на КС (1ст) составляет 57 человек, т.е. на одну КС приходится 46 рабочих и 11 служащих. В итоге - среднесписочная численность обслуживающего персонала 137 человек. Зарплата работников составляет в среднем 10 000 руб.

б) Единый социальный налог.

Отчисления на единый социальный налог производится в размере 26,2% от всего фонда заработной платы:

в) Производственные материалы.

Для эксплуатации ГПА на КС применяют масло ТП-22. Для всех КС с 3 агрегатами типа ГТУ-Ц-25 годовой расход масла - 110 т. По прейскуранту цена 1т - 16,233 тыс.руб.

Для борьбы с гидратообразованием используют метанол. Норма расхода метанола на газопроводах равна 1г/1000 м³. Годовой объем транспорта газа 30 млрд.м³/год.



Суммарные затраты для всего эксплуатационного участка:

г) Электроэнергия покупная.

Для предприятий транспорта газа с оплачиваемой мощностью электродвигателей 750 кВт и выше применяется двухставочный тариф, который состоит:

из основной платы за 1 кВт максимальной нагрузки, независимо от количества потребителей;

дополнительной платы за отпущенную энергию, учтенную счетчиком.

Ориентировочно на одну КС предполагается сооружение двух ВЛ 35/110 кВт протяженностью70 - 100 км каждая и одной подстанции 25/110 кВт, для которой место на каждой КС.

Для каждой КС, оснащенной 3 агрегатами максимальная нагрузка складывается из следующих параметров:

компрессорный цех.

Рmах. низковольтное потребление- 1480 кВт

Руст. трансформаторов 10/0,4 кВт, 2*1000

очистные сооружения

Рmax, кВт - 102

Руст. трансформаторов, кВт - 1*60

водозаборные сооружения

Рmax, кВт-21,0

Руст. трансформаторов 10/0,4 кВт - 1*40

Итого: Рmax 3713 кВт.

Общие затраты на электроэнергию:

Зэ=Рmax*Тм+Э*Тэ,

где Тм - тариф за 1 кВт max нагрузки;

Тм =258 руб/мес.

Тэ - тариф за 1 кВт/час;

Тэ=0,49 руб;

Э=11 млн. кВт/час - количество энергии, которое расходует КС в год.

Зэ=3713*258*30+11*0,49=28739 тыс.руб.

д) Газ на собственные нужды.

Расход газа на работу газовых турбин рассчитывается по формуле:

где Qн - расход газа на работу газовых турбин под нагрузкой;

Qхх - расход газа при работе турбин на холостом ходу;

Qпуск - расход газа на пуск турбины.

где q - норма расхода топливного газа

q= 0,26 м³/кВт ч

n - количество агрегатов - 3(2+1)

N - эффективная мощность - 6500 кВт

t - время работы агрегатов - 5184 ч

Расход газа на холостом ходу: принимается 1 - 2 % от расхода газа под нагрузкой



Расход газа на пуск турбины:

где - расход пускового газа на 1 пуск

- число пусков. Планируется 15 пусков в год

Пуск турбины длится 15 минут

Кроме того, к газу на собственные нужды относится газ, стравливаемый при работе пневмокранов, продувки пылеуловителей и на проведение проф. ремонтов:

В качестве основного источника теплоснабжения на КС с газотурбинным приводом предусмотрено использование установки утилизации тепла отработавших газов ГПУ. Резервным источником теплоснабжения в период аварийного отключения КС предусмотрена автоматизированная котельная с 2 котлами в блок-боксе. Потребность в топливе для отопительных котельных определяется по формуле:

где - норма расхода газа на 1 котел;

- время работы;

- число котлов

Суммарный расход газа на собственные нужды одной КС;

Стоимость топлива -350 руб. за 1000м³

е) Потери газа

Потери газа регламентируются и их размер устанавливается в зависимости от протяженности газопровода, количества и типа запорной арматуры, условий пролегания трассы. Технически неизбежны потери газа при транспортировке по магистральному газопроводу. Потери определяются по утвержденным нормам и объемам транспортируемого газа. Можно принять потери для труб диаметром 1400мм в размере 25 тыс.м³/год на 1 км трассы.

ж) Амортизация основных средств

Поскольку амортизация занимает наибольший вес в структуре системы затрат на транспорт газа, вопросам расчета уделяется особое внимание. Сумма амортизационных отчислений на планируемый период рассчитывается по каждому объекту основных фондов умножением среднегодовой стоимости основных фондов на соответствующие нормы амортизационных отчислений.

Амортизационные отчисления приняты по действующим нормам 01.01.91г.

для КС с газотурбинным приводом 6,7%

для линейной части газопровода 3% от стоимости основных фондов.

А_кс = К_кс* 0,067 = 194410* 0,067= 13025 тыс.руб..

Основные фонды составляют 90% от капиталовложений на линейную часть:

Амортизационные отчисления для линейной части:

Суммарные амортизационные отчисления:

з) Текущий ремонт.

Затраты на текущий ремонт определяются на основе анализа фактических расходов и технического состояния оборудования и сооружений. Расходы на текущий ремонт устанавливаются в размере 1% от стоимости основных фондов для КС

Для линейной части - в размере 0,3% от стоимости основных фондов:

Общие затраты на текущий ремонт составляют:

Таблица 7.1 Затраты

Зфзп	Зарплата	16440
Зесн	Единый социальный налог	4307
З	Эксплуатационного участка	1951
Зэ	Электроэнергия	28739
Зсн	Собственные нужды	6545
Зпот	Потери	185
Зтр	Текущий ремонт	5478
Ао	Амортизация	50308
	Итого:	113953
Зпр	10% от Итого	11395

к) Расходы на охрану труда

Расходы на охрану труда приняты в размере 10% от суммы основной зарплаты:

Таблица 7.2 Эксплуатационные затраты, тыс. руб.

1.	Зарплата	16440
2.	Отчисления на соц. Нужды	4307
3.	Материалы	1951
4.	Электроэнергия	28739
5.	Газ на собственные нужды	6545
6.	Потери газа	185
7.	Текущий ремонт	5478
8.	Амортизационные отчисления	50308
9.	Прочие расходы	11395
10.	Расходы на ОТ	1644
	Итого:	126992

Себестоимость транспортировки газа

где U- эксплуатационные расходы

- объем транспорта газа

С = 126992/29980000= 42руб. /1000м³

Цена покупки газа равна 360 руб./1000м³

Покупная стоимость газа:

С п = 30000000*360 =1080000 тыс. руб

Полная себестоимость подаваемого газа:

С пол = Сп + Эз = 1080000 + 126992= 1206992тыс. руб.

Цена реализации газа, подаваемого на конечный пункт для предприятий - 950 руб./1000м³

для населения - 600 руб./1000м³

Население потребляет 40% подаваемого газа

Предприятия потребляют 60% подаваемого газа

Выручка от реализации составит:

В н = 12000000*600 = 7200000 тыс. руб.

В пр = 18000000*950 = 1710000 тыс. руб.

Общая выручка от реализации составит:

В = 7200000+1710000 = 2430000 тыс. руб.

Прибыль от транспортировки газа составит:

Пр = В - Спол = 2430000 -1206992 =1223008 тыс. руб.

Рентабельность - показатель эффективности производства, определяемый отношением общей (балансовой) прибыли к среднегодовой стоимости основных производственных фондов и оборотных средств.

Р = Пр/ осн. фонды + обор. ср.*100%

Основные фонды=1575251*0,9=1417726 тыс. руб.

Оборот. средства = 1417726*0,02 = 28355 тыс. руб.

Р = (1223008/1417726+28355)*100 = 84 %

Срок окупаемости:

Т = К/Пр = 1575251/1223008 =1,3 года .

Фондовооруженность:

Ф = Осн. фонды/ 137 чел. =1417726/137 =10348 тыс. руб./ чел.

Фондоотдача:

Ф = Q/Осн. фонды = 30000000/1417726 =2,11 м³/руб.

Коэффициент эффективности капитальных вложений:

Кэфф. = Пр/Квл = 1223008/1575251 =0,77

Таблица 7.3 Технико-экономические показатели магистрального газопровода Заполярное-Уренгой.

№ п/п	Наименование	Ед. изм.	Показатели
1	Протяженность трассы	км	205
2	Диаметр газопровода	мм	1420
3	Годовая производительность	млрд.м3/год	30
4	Количество КС	шт	1
5	Численность персонала	чел	137
6	Капитальные вложения	тыс.руб	1575251
7	Эксплуатационные расходы	тыс.руб	126992
8	Прибыль	тыс.руб	1223008
9	Рентабельность	%	30
10	Срок окупаемости	год	3,3
11	Фондовооруженность	тыс.руб/чел	10348
12	Фондоотдача	м3/руб	2,11
13	Коэф. эффективности кап. вложений		0,37

Глава 8. Охрана труда

8.1 Основные опасности и вредности на проектируемом газопроводе

По газопроводу перекачивается под давлением природный газ Заполярного месторождения с содержанием 98,33 % метана и 1.571 % более тяжелых углеводородов. Сероводорода в газе нет.

При разрыве газопровода возникает опасность пожара, травмирования обслуживающего персонала.

Предел воспламеняемости транспортируемого газа: нижний - 5,3%, верхний - 15,0% по объему в воздухе. Метан вызывает удушье, более тяжелые углеводороды вызывают опасные отравления при больших концентрациях. Метан применяется в целях борьбы с гидратообразованиеми на внутренней поверхности газопровода. Он высокотоксичен за счет трансформации в организме формальдегид и муравьиную кислоту.

Природный газ не имеет никакого, запаха, поэтому применяется одорант. Одорант является легковоспламеняющимся горючим веществом, образующим с воздухом взрывоопасную смесь.

По совокупности воздействия на организм человека веществ, входящих в состав газа, транспортируемого по газопроводу, газ относится к 4-му классу опасности.

На газопроводе имеют место следующие вредные и опасные производственные факторы:

Физические:

-шум оборудоваия и шум при стравливании газа перед ремонтными работами, уровень которого достигает 100 и более Дб,

-вибрация от технологического оборудования КС, при работе на строительных машинах, уровень которой достигает 40 и более мкм.

-пониженная (-50 град С ) и повышенная (+30 град С) температура на рабочем месте (обслуживание оборудования на открытом воздухе)

Химические:

-понижение концентрации кислорода в зоне стравливания газа и в замкнутых помещениях при утечках газа (возможно снижение содержания кислорода менее 19 объемных %);

-пары метанола при проведении работ по ингибированию и ликвидации гидратообразований (возможно повышение концентрации паров до 5 мг/ м³ ),

Психо-физиологические:

-непрерывность технологического процесса,

-эмоциональное и интеллектуальное напряжение, связанное с необходимостью решения задач в условиях дефицита времени и информации с повышенной ответственностью.

При возникновении неисправностей или аварий на объектах магистрального транспорта газа возможно проявление и других вредных и опасных факторов:

-разрушение оборудования или его элементов, сопровождающееся разлетом осколков металла и грунта;

-огонь и термическое воздействие пожара;

-взрыв газовоздушной смеси;

-задымленность;

-поражение электрическим током.

-производственные травмы по следующим причинам - дорожно-транспортные происшествия, использование работающих не по специальности,

Источниками вибрации на КС являются газоперекачивающие агрегаты, всасывающие воздуховоды, наземные участки обвязки нагнетателей, пылеуловителей и АВО газа. Длительное воздействие на работающих вибрации нарушает работу сердца, опорно-двигательного и вестибулярного аппаратов, желудочно-кишечного тракта, обуславливает глубокие изменения в костно-суставных и мышечных органах.

Основное оборудование магитсрального газопровода: трубы 1420 х 18,7, газоперекачивающие агрегаты - ГПА-Ц-25, пылеуловители ГП 628.00.000-0.2. При его выборе обеспечены все требования охраны труда. Прочность газопровода - необходимое условие его безопасности. Она обеспечена механическим расчетом труб. После монтажа газопровод следует испытывать на прочность водой под давлением в течение 24 часов.

Герметичность газопровода обеспечена высоким качеством сварки. Проверке качества подвергаются не менее 20 % общего числа стыков.

Таблица 8.1 Свойства газа, транспортируемого по газопроводу, выбросов с ГТУ и химреагентов, применяемых в технологическом процессе

Метан	-горючий, бесцветный газ,
	-температура самовоспламенения -537град С,
	-концентрационные пределы распространения газа в воздухе 5,28-14,1 % (об.),
	-максимальное давление взрыва 706 кПа,
	-максимальная скорость нарастания давления - 18 МПа,
	-минимальная энергия зажигания в воздухе- 0,28 мДж,
	-безопасный максимальный энергетический зазор- 0,9
Метанол	-легковоспламеняющаяся жидкость,
	-температура самовоспламенения -440 град С,
	-концентрационные пределы распространения паров метанола в воздухе 6,98-35,5 % (об.),
	-максимальное давление взрыва 620 кПа,
	-максимальная скорость нарастания давления - 39 МПа,
	-минимальная энергия зажигания в воздухе- 0,14 мДж,
Оксид	-горючий бесцветный газ,
углерода	-температура самовоспламенения -605 град С,
	-концентрационные пределы распространения газа в воздухе 12,4-74 % (об.),
	-максимальное давление взрыва 730 кПа,
Одорант	-легковоспламеняющаяся жидкость,
	-температура вспышки -25 град С,
	-концентрационные пределы распространения паров одоранта в воздухе 12,4-74 % (об.),
	-максимальное давление взрыва 730 кПа,

8.2 Мероприятия по обеспечению безопасности при эксплуатации компрессорной станции

8.2.1 Общие требования по технике безопасности при обслуживании компрессорных станций

Обвязочные газопроводы, находящиеся на территории и в цехах компрессорной станции, характеризуются высокими давлениями транспортируемого газа как в самих газопроводах, так и в аппаратах, установках и других коммуникациях, из которых возможен выход газа при нарушении герметичности фланцевых соединений и арматуры, а также возможными образованиями пирофорных соединений в пылеуловителях, отстойниках, емкостях и других местах. Вредными для организма человека являются повышенная температура, вибрация оборудования и шумы в компрессорных цехах, поэтому при выполнении любых работ в производственных помещениях, внутри аппаратов, сосудов и на других коммуникациях КС от персонала требуется строгое соблюдение правил техники безопасности и организация безопасных условий труда.

К работе на КС допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие вводный инструктаж, обучении е безопасным приемам и методам работы, инструктаж на рабочем месте по правилам внутреннего распорядка, технике безопасности при эксплуатации технологического оборудования по профессиям и выполнении от дельных видов работ, правилам пожарной безопасности на КС и успешно сдавшие экзамены на допуск к самостоятельной работе. Весь персонал должен уметь оказывать первую помощь пострадавшим.

Лицам, не занятым эксплуатацией или ремонтом газоперекачивающих агрегатов (ГПА) и их оборудования, запрещается заходить в помещения компрессорных цехов или блок-боксы контейнерного типа, на площадки стационарных коллекторов, узлы подключения КС без разрешения руководства КС. Каждый работник должен немедленно сообщить своему непосредственному начальнику о нарушениях правил и инструкций, а также о не исправностях оборудования, защитных устройств и т.п. Ответственность за соблюдение правил техники безопасности несет весь персонал КС в соответствии с выполняемыми обязанностями.

Персонал должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты (СИЗ) в соответствии с типовыми отраслевыми нормами и характером выполняемой работы.

Содержание горючих газов и паров в воздухе производственных помещений при эксплуатации не должно превышать 5% их нижнего предела взрываемости (НПВ). Помещения, где возможно образование опасных газовоздушных смесей, в соответствии с проектом оборудуются сигнализаторами довзрывоопасных концентраций газов, сблокированных с автоматикой включения аварийной вентиляции. Первый сигнал (звувковой) подается от сигнализатора при достижении содержания горюче7о газа в воздухе помещения или в одном из возможных мест его скопления, равной 10% его НПВ (около 0,5% по метану), при одновременном автоматическом включении аварийной вытяжной вентиляции. По этому сигналу необходимо принять меры по обнаружению места утечки газа и ее ликвидации. При содержании горючего газа в помещении сверх 20% его НПВ (1% по метану) эксплуатация оборудования должна быть прекращена автоматически. Запрещается эксплуатировать компрессорный цех с выключенной или неисправной системой контроля загазованности. Работоспособность автоматической сигнализации и автоматическое включение аварийной вентиляции проверяются персоналом ежесменно.

Эксплуатация ГПА должна быть прекращена в случаях, оговоренных техническими инструкциями по эксплуатации отдельных типов агрегатов, в том числе при неисправности запорной и регулирующей арматуры, контрольных приборов, кнопок управления и сигнализации на щите управления, маслонасосов или масляных фильтров; снижении уровня масла в маслобаке или давления масла в системе ниже допустимого значения; значительных утечках масла или газа; отключенных автоматических защитах; в случае возгорания ГПА и др обстоятельствах, угрожающих целостности оборудования и жизни обслуживающего персонала. Обнаруженные неисправности нельзя устранять на работающем ГПА. Газоперекачивающий агрегат , остановленный для вывода его в резерв или для ремонта, должен быть немедленно отключен от технологических, пусковых, топливных и импульсных газопроводов. При грозе запрещается пуск ГПА и проведение переключений на технологической обвязке и силовом электрооборудовании.

Дежурный персонал КС при приеме смены обязан проверить действующие или подготовленные к пуску установки с целью обнаружения возможных неисправностей или дефектов; получить информацию от сдающих смену о технологических особенностях и режимах работы оборудования, а также сведения об исправности защитных устройств и приспособлений; немедленно сообщить вышестоящему руководителю или диспетчеру о всех замеченных нарушениях или необычных условиях работы КС или ГПА при приеме смены.

Прием и сдача смены во время производимых переключений, при операции ях по пуску или остановке оборудования, как правило, не разрешаются.

8.2.2 Обеспечение безопасности при эксплуатации ГПА и оборудования компрессорного цеха

Обслуживание оборудования компрессорного цеха производится на объектах действующих магистральных газопроводов высокого давления, во взрывоопасных помещениях и связано с эксплуатацией тяжело нагруженных быстроходных агрегатов с высокой температурой продуктов сгорания.

Поэтому обслуживающий персонал должен твердо знать правила обращения с природным газом и его основные свойства (см. главу 1);

- неодорированный природный газ бесцветен, не имеет запаха, легче воздуха;

- при содержании метана в воздухе в пределах от 5 до 15% образуется взрывоопасная концентрация;

- природный газ, скопляющийся в закрытом помещении, вытесняет воздух и удушающе действует на человека;

- предельно допустимое содержание газа в помещениях не должно превышать 1%.

Курение на компрессорной станции, в машинном зале и других производственных помещениях категорически запрещается. Должны быть выделены специальные помещения и отведены места для курения.

Полы помещений должны быть сухими и чистыми. Пролитое масло нужно немедленно и насухо вытереть. Полы, ограждения и перекрытия должны содержаться в полной исправности. Все помещения цеха, включая проходы и площадки, должны иметь освещенность, обеспечивающую возможность правильного и безопасного обслуживания агрегатов дежурным персоналом. Должно быть обеспечено хорошее освещение всех приборов, а также проходов, лестниц и всех тесных мест вблизи горячих поверхностей.

Промысленные обтирочные материалы необходимо складывать в секционный металлический ящик и убирать из цеха в конце каждой смены.

При подготовке агрегата к пуску необходимо:

- произвести наружный осмотр агрегата, убрать с оборудования, площадок обслуживания и переходов инструменты, ветошь и прочие предметы;

- произвести все операции по подготовке к ГПА к пуску в соответствии с технической инструкцией завода-изготовителя;

- проверить наличие и исправность всех ограждений и предохранительных устройств, все вращающиеся механизмы должны быть закрыты предохранительными кожухами;

- проверить исправность покрытий горячих частей агрегата;

- проверить наличие и исправность противопожарного оборудования.

При пуске агрегата должны соблюдаться следующие требования техники безопасности:

- запрещается присутствие посторонних лиц в машинном зале и галерее нагнетателей (аналогично в помещениях цехов контейнерного типа);

- пуск ГПА разрешается только по распоряжению старшего сменного инженера-диспетчера;

- вход людей в камеры воздушных фильтров при пуске и во время работы агрегата категорически запрещается;

- во избежание ожогов запрещается касаться горячих неизолированных поверхностей ГПА;

- производство ремонтных работ на работающем агрегате запрещено.

С целью обеспе6чения безопасной эксплуатации ГПА, находящихся в работе, состояние запорной арматуры и органов управления должно быть следующее:

а) открыты вентили отбора импульсного газа из коллекторов или контура нагнетателя на узлы управления запорной арматурой;

б) импульсные линии (трубки, рукава высокого давления РВД) от соленоидов узлов управлении я «открытие» соединены с гидробаллонами или штуцерами пневмоцилиндров кранов «Открытие» по кранам № 3, 3 бис, 5, 6, 9, вывешены плакаты «Не открывать»;

в) импульсные линии (трубки, рукава высокого давления РВД) от соленоидов узлов управления «Закрытие» соединены с гидробаллонами или штуцерами пневмоцилиндров кранов «Закрытие» по кранам ! 1, 2, 12 вывешены плакаты «Не закрывать»;

г) на работающем ГПА краны № 1, 2, 12 бис, 12, 10 должны быть открыты, краны № 3, 3 бис, 4, 4 бис, 5, 6, 6 бис, 9, 11 закрыты.

Остановленный в резерв агрегат необходимо отключить от топливных, пусковых и технологических газопроводов, при этом состояние запорной арматуры и органов управления ГПА должно быть следующим:

а) отключено питание цепей управления кранами пускового, топливного и технологического газа ГПА;

б) закрыты вентили отбора импульсного газа, обеспечен видимы разрыв импульсных линий от вентиля до узлов управления, импульсный газ стравлен;

в) трубки к штуцерам «на открытие» пневмоцилиндров кранов № 1, 2, 4, 5 бис, 6, 11, 12 должны быть отсоединены, повешены плакаты «Не открывать»;

г) трубки к штуцерам «на закрытие» пневмоцилиндров кранос № 3, 3 бис, 5, 9, 10 должны быть отсоединены, повешены плакаты «Не закрывать».

8.2.3 Обеспечение безопасности при ремонтах газоперекачивающих агрегатов

При выводе ГПА в ремонт должны быть проведены следующие мероприятия:

а) отключено питание цепей управления кранами топливного, пускового и технологического газа, вывешены плакаты на центральном и местных щитах «Не включать, работают люди»;

б) закрыты отборы импульсного газа, обеспечен видимый разрыв на подводе импульсного газа к узлам управления, установлены заг7лушки на штуцерах гидробаллонов и пневмоцилиндров кранов, импульсный газ стравлен;

в) сняты шланги или трубки подвода импульсного газа к гидробаллонам или пневмацилиндрам всех кранов, переключатель (при наличии) установлен в положение «Ручное управление», снята ось рукоятки насоса ручного управления краеном;

г) сняты штурвалы или ручки управлении я с задвижек и кранов № 4 бис, 12 бис;

д) шланги, трубки, штурвалы, рукоятки насосов должны быть сданы на хранение на главный щит управления (ГЩУ);

е) на кран № 4 установлен блок-замок;

ж) установлены силовые стальные заглушки, толщиной не менее 6 мм, во фланцевые соединения после задвижки № 12 бис (по ходу газа);

з) краны № 1,2,4,4 бис, 11,12,12 бис должны быть закрыты, вывешены таблички «Не открывать», краны № 3, 3 бис, 5,9,10 открыты, вывешены плакаты «Не закрывать».

Кроме перечисленных мероприятий, производится также отключение вспомогательного электрооборудования, исключающее возможность его ошибочного включения во время производства ремонтных работ (валоповоротное устройство, пусковой и резервный насосы, винтовые масляные насосы уплотнения и др.). Щиты управления аграгетом обесточиваются и вывешиваются плакаты «Не включать, работают люди».

Вывод агрегата в ремонт должен быть зафиксирован в оперативном журнале сменного инженера. Сменный инженер обязан в течение смены проводить проверку состояния запорной арматуры и органов управления ГПА и несет ответственность за правильное содержание органов управления запорной арматуры.

Все ремонтные работы в машинном зале и галерее нагнетателей могут производиться только с разрешения начальника газокомпрессорной службы и по согласованию со сменным инженером.

При разборке и сборке агрегатов, для подъема деталей и узлов ГПА, используются специальные грузозахватные приспособления, которые перед началом производства работ подвергаются внешнему осмотру. Для подъема деталей разрешается пользование грузоподъемными средствами, прошедшими проверку, согласно действующим правилам Госгортехнадзора. Допускаемая грузоподъемность и срок проверки должны быть указаны на оборудовании и приспособлении.

Подъем и перемещение деталей должны производиться под руководством лиц, ответственных за перемещение грузов, назначенных приказом по предприятию. Все крановщики и стропальщики должны иметь удостоверения в соответствии с правилами Госгортехнадзора.

Перед началом работ по подъему необходимо проверить исправность грузоподъемных средств и тормозящих устройств. Перед подъемом деталей необходимо проверить прочность застроповки. Запрещается загромождать деталями проходы около ремонтируемых машин и действующего оборудования, а также проходы, необходимые для нормальной эксплуатации цеха.

При выемке и установке роторов застроповку их следует производить специальным приспособлением. При перекосах, заеданиях или задеваниях дальнейший подъем ротора должен быть немедленно прекращен до выяснения и полного устранения обнаруженных ненормальностей.

При укладке ротора на козлы, для предохранения от скатывании я под шейки ротора должны быть подложены деревянные брусья с вырезами, в которые проложены листы прессшпона; шейки ротора необходимо смазать консистентной смазкой. Козлы, применяющиеся при ремонтных работах, должны быть рассчитаны на соответствующие нагрузки.

При проведении ремонтных работ на маслопроводах следует руководствоваться следующими положениями;

а) пролитое масло необходимо немедленно убрать ;

б) электродуговая сварка должна производиться дипломированными сварщиками;

в) промывка масляных баков легковоспламеняющимися жидкостями (ЛВЖ) запрещается.

В течение всего периода ремонтных работ между машинным залом и галереей нагнетателей должна быть установлена разделяющая диафрагма. Отсутствие разделительной диафрагмы допускается только при работах, связанных с центровкой и сборкой промежуточного вала.

При окончании ремонтных работ необходимо тщательно осмотреть проточную часть ГПА и удалить все посторонние предметы и инструмент.

8.2.4 Огневые и газоопасные работы. Их проведение в условиях компрессорной станции.

Действующая компрессорная станция относится к объектам повышенной взрывоопасное^тм и пожароопасное^тм. В силу этого к производству работ, связанных с использованием открытого огня, а также работ, связанных с осмотром, чисткой и ремонтом оборудования, при проведении которых имеется или не исключена возможность выделения в рабочую зону взрыво- и пожароопасных паров и газов, необходимо уделять пристальное внимание.

К огневым относятся работы с применением открытого огня и искрообразования, нагреванием оборудования, инструмент а до температур воспламенения газовоздушной среды. Огневыми работами в действующих компрессорных цехах считаются сварочные работы, газовая резка и связанные с ними операции, проводимые во взрывоопасных помещениях цеха или непосредственно на действующих газовых коммуникациях, а также на коммуникациях в пределах отключающих кранов КС ( № 7 и 8).

Огневые работы выполняются по плану их проведения и с оформлением наряда-допуска на их выполнение. В наряде-допуске указываются персонал, выполняющий работу, ответственный за производство работ, назначенный по приказу, мероприятия по подготовке и безопасному проведению огневых работ, противопожарные мероприятия.

В плане проведения огневых работ с приложением необходимых схем отражаются вопросы расстановки используемых механизмов и машин, схемы технологических трубопроводов и положения запорной арматуры на период проведения этих работ, непосредственный порядок проведения работ и порядок стравливания и подачи газа, мероприятия по технике безопасности.

Особое внимание при производстве огневых работ уделяется мероприятиям, предотвращающим самопроизвольную перестановку кранов, и работам на технологических трубопроводах с применением газорезки и электросварки. Для этого отключают импульсный газ, подходящий к крану, демонтируют ручки и штурвалы ручного управления кранами, вывешивают запрещающие и предупреждающие плакаты. На особо ответственных участках выставляют наблюдательные посты из обслуживающего персонала.

Огневые (сварочные) работы в помещении галереи нагнетателей должны производиться при полной остановке цеха со стравливанием газа из всех коммуникаций, на что должен быть составлен специальный акт. Выполнение огневых работ в галерее нагнетателей во всех случаях должно осуществляться по специальному плану с обязательным соблюдением всех мероприятий по технике безопасности и правил пожарной безопасности. В период вскрытия нагнетателей запрещается производить огневые работы в галерее нагнетателей и на ремонтируемом агрегате в машинном зале. Огневые работы в галерее нагнетателей производятся под личным руководством главного инженера предприятия (УМГ).

Газоопасными считаются работы, которые выполняются в загазованной среде или при которых возможен выход газа из газопроводов, их коммуникаций и аппаратов, газового оборудования, запорной арматуры или агрегатов, К газоопасным ракботам относятся:

а) присоединение вновь смонтированных газопроводных коммуникаций, аппаратов (пылеуловителей, фильтров, подогревателей газа и т.п.) к действующим коммуникациям, расположенным в помещениях и снаружи;

б) ввод в эксплуатацию газовых коммуникаций;

в) ревизия, ремонт и замены газовых коммуникаций, подземных и надземных газопроводов, находящихся под давлением газа;

г) вскрытие центробежных нагнетателей (выполняется по специальной инструкции);

д) осмотр и ревизия защитных решеток на всасывающих патрубках центробежных нагнетателей;

е) замена уплотнительного подшипника центробежного нагнетателя;

ж) заливка в технологические коммуникации реагентов с целью устранения гидратных образований;

з) пуск газоперекачивающего агрегата (выполняется по специальной инструкции);

и) осмотр и проветривание колодцев с запорной арматурой;

к) слив конденсата из пылеуловителей и возможных мест скопления его в технологических обвязках оборудования;

л) профилактическое обслуживание действующих приборов и оборудования, находящихся под давлением газа.

На каждой КС разрабатывается перечень газоопасных работ, выполняемых с оформлением наряда-допуска и без оформления наряда-допуска, но с обязательной регистрацией таких работ перед из началом Порядок оформления газоопасных работ аналогичен оформлению огневых работ.

Перед началом огневых работ и в процессе работы периодически замеряется загазованность воздушной среды, наличие и исправность средств индивидуальной защиты.

Особые меры безопасности принимаются при проведении работ внутри сосудов, работающих под давлением. В этих случаях сосуды, подлежащие вскрытию для осмотра, очистки и подготовке к ремонту и его проведению, должны быть отключены от трубопроводов и освобождены от газа. Сосуды разрешается в скрывать только под наблюдением лица, ответственного за проведение работ. Если имеется несколько люков, открывать их надо последовательно, начиная с верхнего. Непосредственно перед сп4ском (подъемом) рабочего в сосуд лицо, ответственное за проведение работ, должно проверить состояние здоровья рабочих (путем опроса), наличие соответствующей спецодежды, СИЗ, спасательного снаряжения и другого инвентаря, перечисленного в разрешении на производство работ. Спускаться в сосуды и аппараты и начинать в них работу разрешается только в присутствии лица, ответственного за проведение этих работ.

Для защиты органов дыхания лиц, работающих внутри сосудов, необходимо применять только шланговые противогазы. Шланговый противогаз с тщательно подогнанными шлемом-маской и отрегулированной подачей свежего воздуха, рабочий надевает непосредственно перед спуском в сосуд. Герметичность подгонки противогаза и исправность воздуходувки проверяет лицо, ответственное за проведение этих работ. Заборный патрубок шланга противогаза должен быть выведен в зону чистого воздуха с подветренной стороны и закреплен. Шланг следует располагать таким образом, чтобы исключить возможность прекращения доступа воздуха из-за перегибов, перекручиваний и т.п. При работе в шланговом противогазе срок разового пребывания людей в сосуде не должен превышать 20-30 минут. Отдых на воздухе должен составлять не менее 15 минут.

Поверх спецодежды рабочий обязан надевать предохранительный пояс с крестообразными лямками и прикрепленной к ним прочной сигнальноспасательной веревкой. Свободный конец ее (длиной не менее 10 м.) необходимо выводить наружу и передавать в руки наблюдающего. Все необходимые для работы инструменты и материалы следует подавать в сумке или другой таре после спуска рабочего в сосуд.

Работы внутри сосуда необходимо осуществлять в дневное время. В нем разрешается работать только одному человеку. Если по условиям работы необходимо, чтобы в сосуде одновременно находилось два (или более) человека, следует разработать дополнительные мероприятия по безопасности и перечислить их в разрешении.

Работа внутри сосудов должна проводить бригада из трех и более человек: один - производитель работ, двое - наблюдающие. При проведении работ наблюдающие обязаны находиться около сосуда, вести непрерывное наблюдение за работающим и бесперебойным обеспечением его чистым воздухом. Наблюдавшие должны быть одеты так же, как и работающий. В случае необходимости они должны оказать ему помощь. При обнаружении каких-либо неисправностей (прокол шланга, остановка воздуходувки, обрыв спасательной веревки и т.п.) следует немедленно приостановить работу, а рабочего извлечь из сосуда.

При работе внутри сосуда разрешается пользоваться только светильниками напряжением не более 12 В во взрывозащищенном исполнении. Включать и выключать их следует вне сосуда.

8.2.5 Требования к проведению работ в галерее нагнетателей со вскрытием нагнетателя

Работы по вскрытию нагнетателя являются газоопасными и производятся только при наличии оформленного наряда-допуска. Перед началом работ необходимо:

- проверить закрытие кранов № 1,2,4,4 бис, набить их уплотнительной смазкой;

- проверить открытие кранов № 3,3 бис и 5;

- на закрытые краны вывесить плакаты «Не открывать», а на открытые - «Не закрывать»;

- для предотвращения самопроизвольной перестановки кранов необходимо снять шланги (РВД) или трубки (в зависимости от конструкции крана) подвода импульсного газа к гидропневмоцилиндрам, перекрыть вентили отбора газа на импульсном коллекторе, отсоединить линии подвода импульсного газа к кранам; на кране № 4 установить скобу (блок-замок), исключающую открытие его вручную;

- щиты управления агрегатом обесточиваются и на них вывешиваются плаканы «Не включать, работают люди».

На входе и выходе газа между нагнетателем и люк-лазами установить резиновые надувные шары, оставив люк-лазы открытыми. Наполнение резиновых шаров производится воздухом до давления не выше 500 мм вод.ст. с контролем его по U-образному манометру.

Весь персонал, участвующий в работе по вскрытию нагнетателя, перед началом работ должен быть проинструктирован о порядке проведения работы и по правилам техники безопасности с оформлением инструктажа в специальном журнале.

После проведения организационно-технических мероприятий, обеспечивающих безопасное ведение работ по вскрытию нагнетателя, лицо, ответственное за проведение этой работы, и сменный инженер-диспетчер разрешают персоналу ремонтной бригады приступить к работе.

В период работ по вскрытию и проведению ремонта нагнетателя должна постоянно работать приточно-вытяжная вентиляция. Помимо работы автоматических газоанализаторов, в галерее нагнетателей систематически, но не реже, чем через 30 минут, необходимо производить анализ воздуха у места производства работ с записью в специальном журнале. При содержании газа более 1% работы прекращаются и принимаются меры по предотвращению проникновения газа. Во время выполнения ремонтных работ по нагнетателю устанавливается систематический контроль за состоянием надувных резиновых шаров.

Работы по вскрытию и сборке нагнетателя должны производиться одним и тем же персоналом. Во время вскрытия нагнетателя в помещении могут находиться только лица, производящие работы, и сменный персонал, обслуживающий работающие агрегаты.

При кратковременных перерывах (до одного часа.) в работе по ремонту нагнетателя наблюдение за вскрытым нагнетателем осуществляет сменный персонал. При невозможности окончания работ на вскрытом нагнетателе в одну смену междусменные перерывы в работе не допускаются.

Если по условиям ремонта нагнетатель длительное время остается без ротора, необходимо герметизировать его газовую полость, установив силовую заглушку вместо уплотнительного подшипника и торцевую крышку. Заглушка должна быть рассчитана на рабочее давление.

В момент вскрытия и ремонта нагнетателя не разрешается выполнение каких-либо других работ в галерее нагнетателей, не относящихся к данному вскрытию и ремонту.

По окончании ремонта нагнетатель можно закрыть только после тщательной проверки на отсутствие в нем, а также во всасывающем и нагнетательном трубопроводах посторонних предметов.