Техническое обслуживание ТО-2 электровоза

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Днем рождения электрической тяги принято считать 31 мая 1879 г., когда на промышленной выставке в Берлине демонстрировалась первая электрическая железная дорога длинной 300 м, построенная Вернером Сименсом.

В настоящее время общая протяженность электрических железных дорог во всем мире достигла 200 тыс. км, что составляет примерно 20 % общей их длины. Это, как правило, наиболее грузонапряженные линии, горные участки с крутыми подъемами и многочисленными кривыми участками пути, пригородные узлы больших городов с интенсивным движением электропоездов.

В настоящее время основными сериями грузовых электровозов постоянного тока являются ВЛ11, ВЛ10, ВЛ10у и переменного тока ВЛ80к, ВЛ80р, ВЛ80т, ВЛ80с, ВЛ85. Электровозов ВЛ82М является локомотивом двойного питания. В пассажирском движении эксплуатируются электровозы постоянного тока серий ЧС2, ЧС2Т, ЧС:, ЧС?, ЧС200 и переменного тока ЧС4, ЧС4Т, ЧС8.

Электровоз ВЛ (Владимир Ленин)10 (первоначальное обозначение-Т8 - Тблиский 8-осный)-советский магистральный грузовой электровоз постоянного тока, выпускавшийся Тбилисским и Новочеркасском электровозостроительными заводами с 1961 по 1977 годы. Был создан с использованием части электрооборудования электровозов серии ВЛ8, по механической части унифицирован с электровозами серии ВЛ80. Послужил основой для электровозов ВЛ11 и опытного ВЛ12. С середины 1960-х основной грузовой локомотив на линиях постоянного тока железных дорог Советского Союза.

Еще в детстве я начал увлекаться железном дорогой и ходил на Детскую ЖД. Вскоре после школу поступил во второе училище! На практике, на заводе ЧЭРЗ, я овладел навыками обслуживания электровоза и сам участвовал в этом процессе.

Заданием на письменную экзаменационную работу было предложено описать технологический процесс выполнения технического обслуживания ТО-2,изучить безопасные приемы труда а также начертить чертеж на формате А1, поясняющий схему расположения оборудования на электровозе.

1. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТО-2

1.1 Система планово-предупредительного ремонта электровозов

электровоз ремонт локомотив маневр

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации существует система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава. Она введена приказом МПС Росси от 30 декабря 1999г. № ЦТ-725 и положением №3р от 17.01.2005.

Предусматривается проведение следующих видов технического обслуживания и текущего ремонта электровозов постоянного тока серий ВЛ:

технические обслуживания ТО-1,ТО-2,ТО-3 для предупреждения появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечения бесперебойной, безаварийной работы и пожарной безопасности. Техническое обслуживание ТО-3 может быть упразднено начальником железной дороги по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России;

техническое обслуживание ТО-4 для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из под электровоза при достижении оптимальных для данного участка эксплуатации или предельных величин проката и толщины гребней бандажей;

техническое обслуживание ТО-5,выполняемое:

В процессе подготовки электровоза к отправке в недействующем состоянии в капитальный ремонт на заводы или в другие депо, в текущий ремонт в другие депо, передачи на баланс другим депо или передислокации ТО-5б;

В процессе подготовки электровоза к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо, после передислокации-ТО-5б;

В процессе подготовки электровоза к эксплуатации после перед выдачей из запаса МПС России или РУД-ТО-5г;

текущие ремонты ТР-1,ТР-2 и ТР-3 для поддержания работоспособности электровозов, восстановления основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период путем ревизии, ремонта, регулировки, испытания и замены деталей, узлов и агрегатов.

капитальные ремонты (КР_1 И КР-2) являются главным средством «оздоровления» электровозов и предусматривают восстановление несущих конструкций кузова, сложный ремонт рам тележек, колесных пар и редукторов, тяговых двигателей и вспомогательных машин, электрических аппаратов, кабелей и проводов, восстановление чертежных размеров деталей и т.д. Капитальные ремонты электровозов осуществляют на ремонтных заводах.

Ремонтный цикл включает последовательно повторяемые виды технического обслуживания и ремонта. Порядок их чередования определяется структурой ремонтного цикла.

Периодичность ремонта магистральных электровозов, т.е. пробеги между техническими обслуживаниями и ремонтами, а также нормы простоя электровозов при этом устанавливаются начальниками дорог с учетом конкретных эксплуатационных условий на основе нормативов приказа МПС.

Рис. 1 - Нормативы межремонтных пробегов в км

Нормы продолжительности технических обслуживаний ТО-4, То-5, текущих ремонтов ТР-1,ТР-2 и ТР-3 устанавливаются начальником железной дороги, исходя из технической оснащенности депо, рационального использования ремонтной базы, равномерно загрузки участков по ремонту, обеспечения высокого качества ремонта, а также с учетом выполнения установленной нормы деповского процесса неисправных электровозов.

1.2 Организация ТО-2

При ТО-2 не реже одного раза в двое суток проверяют состояние основного оборудования и ходовых частей электровоза и устраняют выявленные при осмотре неисправности. Кроме того, выполняют работы, записанные локомотивными бригадами в журнале технического состояния электровоза в период между очередными видами технического обслуживания. О выполнении работ делают соответствующие отметки в журнале. При ТО-2 также проверяют устройства автоматической локомотивной сигнализации и поездной радиосвязи.

Размещение пунктов, выполняющих ТО-2, связано с протяженностью и конфигурацией участков обращения электровозов, интенсивностью эксплуатации и технической вооруженностью железнодорожных линий. Наилучшим является расположение пунктов технического обслуживания (ПТО) на конечных станциях обслуживаемых линий. В таких случаях отпадает необходимость отцепки электровоза от поезда для выполнения технического обслуживания, так как оно осуществляется за времянахождения электровоза в пункте оборота и обычно совмещается с его экипировкой.

В зависимости от конкретных эксплуатационных условий ТО-2выполняют с периодичностью 24- 48 ч. Нормы работы электровозов между смежными техническими обслуживаниями устанавливаются приказом начальника дороги. В случаях, когда полигон эксплуатации электровозов выходит за пределы одной дороги, периодичность ТО-2 согласовывается с начальниками соответствующих дорог. Простой электровоза на ТО-2 обычно бывает не менее 1 часа при трудоемкости 8- 12 чел.-ч.

Для нормального функционирования пункта технического обслуживания ТО-2 крайне важно содержать неснижаемый запас материалов, деталей и узлов. В него включают болты, винты и шпильки ходовых размеров, простые и пружинные шайбы, шплинты, электроизоляционные покровные эмали холодной сушки НЦ-929, ГФ-98-ХС или ГФ-29-ХК, изоляционную ленту, бензин, шпагат, наждачную бумагу и стеклянное полотно. В запасе должны быть пружины и листовые рессоры, баланс и рессорного подвешивания, тормозные колодки, форсунки песочницы, трубы к ним, скобы и наконечники труб, предохранительные скобы или тросик и рычажных передач, подбивка моторно-осевых подшипников.

1.3 Механическое оборудование

Рамы тележек.

В процессе эксплуатации необходимо периодически осматривать рамы тележек. При осмотрах обращают внимание на надежность соединения деталей, отсутствие трещин и других повреждений. Обнаруженные неисправности своевременно устраняют. Износ накладки под ролик противо-разгрузочного устройства допускается не более 6 мм.

Колесные пары.

Колесные пары осматривают и проверяют в соответствии с требованиями Инструкции ЦТ/2306 МПС. Не допускаются к эксплуатации колесные пары, имеющие следующие повреждения: прокат по кругу катания более 7 мм; толщину гребня более 33 или менее 25 мм при измерении ее на расстоянии 20 мм от вершины гребня; вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном; ползун, выбоину на поверхности катания более 0,7 мм, трещину или плену в бандаже, диске или ступице колесного центра; ослабление бандажа на центре колеса, центра колеса на оси, зубчатого колеса на ступице колесного центра; остроконечный накат гребня; поперечные трещины в любой части оси; продольную трещину или плену на средней части оси длиной более 25 мм н на других частях оси независимо от размера; поперечные риски и задиры на шейках и предподступчитых частях осей; протертые места на оси глубиной более 4 мм; местные увеличения ширины бандажа в результате раздавливания более 5 мм; ослабление бандажного кольца более 30%' всей длины или на расстоянии ближе 100 мм от стыка; неясность клейм или их отсутствие. Разность диаметров бандажей по кругу катания у одной колесной пары не более 2 мм, а у комплекта колесных пар электровоза не более 10 мм. Сползание колесных центров с оси проверяется замером расстояния между внутренними поверхностями бандажей в четырех диаметрально расположенных точках, которое должно равняться 1440 мм. При проведении магнитной дефектоскопии пользуются Инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава ЦТ/2303 МПС.

Зубчатая передача.

Проверяют ослабление шестерни на валу якоря, износ зубьев -по их толщине, зазоры между зубьями. Данные замеров фиксируют в Журнале технического состояния электровоза. В депо боковые и радиальные зазоры в зубчатом зацеплении проверяют пластинами из мягкого свинца. Пластинки устанавливают на боковом и радиальном направлениях па зубьях колес и шестерен и после проворота их замеряют толщину отпечатков. По толщине отпечатка определяют зазоры. Разность боковых зазоров не должна превышать 0,5 мм.

Буксы.

В процессе эксплуатации систематически следует проверять надежность крепления крышек букс, отсутствие недопустимого нагрева, состояние смазки. При необходимости добавляют смазку. Особенно внимательно следят за состоянием буксовых поводков. Наличие масла на поверхности резины, трещины или расслоения, а также нарушение мест вулканизации резины к металлическим деталям не допускаются. Монтаж, демонтаж и уход за буксами в эксплуатации должны производиться согласно Инструкции по содержанию и ремонту роликовых подшипников локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава ЦТ/2361.

Рессорное подвешивание.

Техническое обслуживание рессорной системы в процессе эксплуатации заключается в проведении систематических осмотров и проверок состояния рессорной системы. Не должно быть трещин в листах рессоры, пружинах и других деталях, выбоин, перекосов и взносов выше допустимых значении. Шарнирные соединения и трущиеся поверхности периодически покрывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79.

Предельно допустимые размеры рессорного подвешивания на прямом горизонтальном пути: стрела прогиба листовой рессоры в свободном состоянии для электровозов ВЛЮ и ВЛЮ* не менее 63 мм; сдвиг листов рессор от среднего положения относительно хомута не более 3 мм; наименьший зазор по высоте между кронштейном рамы тележки и корпусом буксы 45 мм.

Рычажная тормозная система.

Основой надежности и безопасной работы рычажной тормозной системы является правильная и своевременная се регулировка, тщательный осмотр перед каждым выходом электровоза из депо, регулярная замена износившихся и поврежденных деталей. При осмотре детален необходимо: убедиться в целостности и наличии предохранительных тросиков и скоб; проверить затяжку и стопорение всех гаек и болтов, наличие шплинтов и шайб на валиках, причем все валики должны быть обращены шплинтами к внешней стороне, за исключением валиков, которые обязательно должны устанавливаться головкой к внешней стороне; осмотреть состояние тормозных колодок и их положение относительно бандажа. Колодки должны равномерно отстоять от поверхности катания бандажа с зазором не менее 5 мм. Разность зазоров по концам одной колодки и между колодками должна быть не более 5 мм. При разных зазорах, но концам колодки больший должен быть снизу.

Тормозные колодки.

Имеющие трещины, надколы, раковины и другие дефекты, а также' толщиной менее 15 мм, к дальнейшей эксплуатации не допускаются и подлежат замене; проверить состояние шарнирных соединений рычажной системы. Зазор между валиком и втулкой по диаметру должен быть не более 1,5 мм при чугунных и не более 3 мм при композиционных тормозных колодках. При наличии больших зазоров валики и втулки заменить; проверить выход штока тормозных цилиндров, который должен быть в пределах 60-80 мм для композиционных колодок и 75- 100 мм для чугунных. Выход штока тормозных цилиндров и зазоры между бандажами и колодками регулируют изменением длины тяг 23. Равенство зазоров между колодками достигается вращением регулировочных болтов 10, а по концам каждой колодки - путем разворота колодок на валиках 5 с помощью пружин 7 и упорных болтов 6. По окончании регулировки тормозной системы все регулировочные болты, винты и муфты должны быть законтрены. В отрегулированной тормозной системе главный балансир 20 верхним концом должен упираться в головку болта 19.

1.4 Тяговые двигатели и вспомогательные машины

Уход за тяговыми двигателями осуществляют согласно Правилам текущего ремонта и технического обслуживания электровозов постоянного тока ЦТ/3745. При наружных осмотрах проверяют, исправность действия замков крышек коллекторных люков, болтовые крепления: моторно-осевых букс, кожухов зубчатой передачи, главных и дополнительных полюсов.

Внутренние узлы двигателя осматривают через коллекторные люки. Перед осмотром поверхности около коллекторных люков и их крышки тщательно очищают от пыли, грязи, снега, после чего снимают крышку и осматривают коллектор, щеткодержатели, щетки, кронштейны и их пальцы, расположенные против смотрового люка, а также видимую часть кабельного монтажа траверсы, якоря и полюсных катушек.

Коллектор.

Он должен иметь полированную блестящую поверхность коричневого оттенка (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Во всех случаях повреждения или загрязнения коллектора необходимо установить причины этих повреждений и устранить их. Грязь и следы смазки удаляют мягкой салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Подгоревшие и поврежденные места конуса зачищают шкуркой КЗМ-28 и окрашивают красной эмалью ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75 до получения глянцевой поверхности. Недопустимо применять для протирки материалы, оставляющие жирные следы. Небольшие царапины, выбоины па рабочей поверхности коллектора устраняют зачисткой (шлифовкой) шкуркой КЗМ-28, закрепленной на специальной деревянной колодке, имеющей радиус, соответствующий радиусу коллектора, и ширину не менее 2/э ширины рабочей поверхности коллектора. Зачистку следует проводить только на вращающемся коллекторе, так как в противном случае это вызывает местные выработки. Более трудоемко устранение последствий кругового огня. Медь из межпанельного пространства удалять, по возможности сохраняя политуру на коллекторе. Удаление заусенцев рекомендуется производить неметаллической щеткой или кистью, например капроновой. При этом чешуйки меди следует загибать щеткой в межпанельное пространство, затем сжатым воздухом поднимать их вновь. Операции повторить два-три раза до излома козырьков затяжек. Крупные заусенцы от затяжки меди удалить специальным ножом для снятия фасок. В случае повышенного износа всех щеток или щеток одной стороны (со стороны конуса или со стороны петушка) тщательно осматривают коллектор и замеряют его биение. Причиной повышенного износа щеток может быть недостаточно тщательная обработка коллектора или выступание отдельных, миканитовых или медных пластин. Выступление миканитовых пластин устраняют продорожкой коллектора. Если необходимо, снимают фаски. Стружку и металлическую пыль тщательно выдувают сухим сжатым воздухом. Следует иметь в виду, что шлифовка, уничтожает «политуру» и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками. Поэтому без особой необходимости к ней прибегать не рекомендуется.

Обработку коллектора непосредственно на электровозах следует применять как исключение. Если же в этом возникла необходимость, то работу должен выполнить квалифицированный специалист, соблюдая скорость резания в пределах 150-200 м/мин.

Щеточный аппарат. Снимают крышку смотрового люка и проверяют состояние щеток, щеткодержателей, кронштейнов, пальцев кронштейнов, поворачивая траверсу щеткодержателей. Для этого следует отвернуть болты, крепящие кабели к двум верхним кронштейнам, и отвести кабели от траверсы, чтобы не повредить их; вывернуть болт фиксатора 3 до выхода фиксатора из паза обоймы на остове; фиксатор развернуть на 180° и утопить в паз обоймы во избежание зацепления за пальцы кронштейнов щеткодержателей и накладку при повороте траверсы; отвернуть на три-четыре оборота болты стопорных устройств специальным ключом с зевом 24 мм; через нижний коллекторный люк отвернуть шпильку разжимного устройства на траверсе в направлении «на себя», установив щель в месте разреза не более 2 мм; проворачивая плавно ключом-трещеток валик шестерни поворотного механизма, подвести к верхнему или нижнему коллекторному люку все щеткодержатели н выполнить необходимые работы. Сначала подводят к верхнему коллекторному люку два щеткодержателя со стороны вентиляционного патрубка, а затем остальные щеткодержатели, вращая траверсу в обратном направлении. Вход в зацепление места разреза траверсы с шестерней поворотного механизма недопустим. При осмотре с нижнего коллекторного люка щеткодержатели следует подводить в обратном порядке. Общая высота щетки должна быть не менее 30 мм (наименьшая допустимая высота 28 мм отмечена риской).

При замене щеток их шунты скручивают друг с другом во избежание свисания их с корпуса щеткодержатели в сторону траверсы и петушков коллектора. Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щеткой во избежание его перетирания. Наконечники шунтов надежно закрепляют на корпусе щеткодержателя. Смену щеток нужно производить одновременно на всех щеткодержателях. В окно корпуса щеткодержателя вставляют две разрезные щетки марки ЭГ-61. Новые щетки при установке в двигатель пришлифовывают по рабочей поверхности коллектора шкуркой К.ЗМ-28 вручную или па специальном приспособлении.

Применение для при шлифовки крупнозернистой шкурки недопустимо, так как крупные частицы стекла могут с щетки попасть на рабочую поверхность коллектора и повредить ее. Прилегание щетки к коллектору должно быть не менее 75% площади контактной поверхности.

Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержателя без перекосов и затирай! Зазоры между щетками и окном щеткодержателя не должны превышать допустимых норм. Увеличение этих зазоров приводит к местным износам щеток, способствует их скалыванию, а при реверсивной работе тяговых двигателей - к уменьшению площади контактной поверхности щеток, т. е. к увеличению фактической плотности тока под ними и к ухудшению коммутации.

Щеткодержатели должны быть отрегулированы на гребенке по высоте. На поверхности щеткодержателя недопустимо наличие заусенцев, следов перебросов, трещин. Нажимные пальцы должны поворачиваться вокруг осей без заеданий. Для устранения заеданий нажимных пальцев или при их смене предварительно очищенные посадочные поверхности отверстий под оси должны быть покрыты смазкой ВНИИНП-232 ГОСТ 14008-79. Поврежденные щеткодержатели необходимо заменить новыми. При смене щеткодержателей пли деталей кронштейнов необходимо проверить равномерность расположения щеток по периметру окружности коллектора. При смене нажимных пальцев или при усиленном износе щеток в отдельных щеткодержателях, в то время как в остальных щетки изнашиваются нормально, необходимо проверить усилие нажатия на щетку. Нажатие на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должно отличаться более чем на 10% во избежание неравномерного распределения тока. Нажатие пальцев при новой и изношенной щетках также не должно отличаться более чем на 10%. Нажатие регулируют винтом, расположенным па оси нажимного пальца. При осмотре щеткодержателей нажимные пальцы следует плавно опускать на щетки'. Резкое опускание нажимных пальцев недопустимо. Проверяют состояние пальцев кронштейнов и крепление их к траверсе. Пыль и копоть с пальцев удаляют чистой технической салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Эксплуатация двигателей с загрязненными или обгоревшими пальцами недопустима.

Подшипники.

При осмотре моторно-осевых подшипников на смотровой канаве простукиванием проверяют надежность крепления букс к остову, уровень и состояние смазки, отсутствие течи, плотность прилегания крышек.

Смешивание в моторно-осевых подшипниках масел различных марок недопустимо. При переводе с летних смазок на зимние и обратно шерстяную набивку заменяют, а камеры букс тщательно очищают. При обнаружении в камерах влаги, грязи, стружек и т.д. смазку заменяют, тщательно очищают камеры и меняют фитили, а также улучшают уплотнение крышек. Добавление смазки и перезаправку выполняют согласно карте смазки. Уровень смазки проверяют специальным указателем, находящимся в ЗИПе, имеющем две контрольные риски наибольшего Л и наименьшего Б уровней.

Осматривая якорные подшипниковые узлы, проверяют затяжку болтов, крепящих щиты, а также сохранность и надежность крепления пробок смазочных отверстий, нет ли выброса смазки из подшипниковых камер внутрь двигателя. Причинами выброса смазки могут быть большие зазоры в лабиринтовых уплотнениях пли большое количество смазки. Замену и заправку смазки выполняют согласно карте смазки. Смешивание смазки различных, марок недопустимо.

Появление чрезмерных шумов в подшипниках, вибрации двигателя, а также чрезмерное нагревание подшипников свидетельствуют о их ненормальной работе. Такие подшипники необходимо заменить. Допустимое превышение температуры подшипников тяговых двигателей не более 55° С.

Осмотр моторно-осевых подшипников.

Снимают буксы моторно-осевых подшипников, вынимают шерстяную набивку и сливают остатки масла из камер, тщательно промывают камеры керосином. Для удаления остатков керосина заливают в камеры немного масла, нагретого до температуры 90°С, и сливают его. Проверяют состояние пробок и крышек, при необходимости заменяют уплотнения, вставляют шерстяную набивку, предварительно пропитав ее смазкой. При необходимости протачивают и подгоняют к оси вкладыш. Вкладыши рекомендуется протачивать за один проход. Не допускаются к установке вкладыши с трещинами и сколами баббита. При этом зазор между вкладышем и осью должен быть 0,3-0,5 мм на диаметр. Наибольший допустимый зазор не более 2,5 мм.

Проверяют надежность крепления кабелей, полюсов, катушек, их изоляцию. При обнаружении дефектов разбирают полюсы и заменяют дефектные детали.

Очистка, осмотр и сборка траверсы и щеткодержателей. С поверхности траверсы и щеткодержателей чистой салфеткой, смоченной в спирте или бензине, удаляют следы смазки и угольной пыли. Траверсу просушивают и восстанавливают антикоррозионное покрытие.

Проверяют зазоры между окнами щеткодержателей и щетками, состояние нажимных пальцев, пружин и корпуса, очищают и смазывают вес трущиеся поверхности. После сборки щеткодержателя проверяют усилие нажатия на щетки.

Для обеспечения равномерного расположения щеткодержателей по окружности коллектора сборку траверсы с кронштейнами и щеткодержателями необходимо вести на специальном приспособлении.

1.5 Высоковольтные и низковольтные аппараты

В эксплуатации следят за чистотой и исправностью, проверяют вручную их действие, при этом движущиеся части должны двигаться свободно, без заеданий, проверяют крепление, особенно токоведущих деталей; шплинты разводят; болты, винты и гайки плотно затягивают и снабжают их пружинными шайбами или фиксируют другим способом. Шунты из провода ПЩ с распаявшими с наконечниками или изношенными жилами свыше 20% первоначальной площади сечения заменяют новыми. В перемычках из медной ленты надрывы не допускаются.

Обмотки катушек не должны поворачиваться на каркасах, а каркасы на сердечниках. Сопротивление катушек должно соответствовать расчетным данным и техническим требованиям чертежей. Не допускаются ржавчина и большие люфты в шарнирах, ухудшающие работу аппаратов.

Подшипниковые и шарнирные узлы, зубчатые передачи необходимо систематически пополнять смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74. Периодически следует проверять наличие маркировок на проводах, блокировочных пальцах и у зажимов.

Кожуха аппаратов должны быть установлены без перекосов, плотно прилегать к сопрягаемым поверхностям, не иметь вмятин. Для очистки от пыли и грязи аппараты продувают чистым сжатым воздухом, давление которого не должно превышать 350 кПа. Поверхности изоляционных деталей вытирают сухой чистой тканью. После ремонта аппараты проверяют на соответствие техническим требованиям, испытательное напряжение при этом снижается на 15% по сравнению с указанным в технических требованиях. Все аппараты в эксплуатации проверяют согласно соответствующим указаниям.

Электрические аппараты хранят в чистом, сухом, отапливаемом в зимнее время помещении с температурой воздуха не ниже -4-5°С при относительной влажности не более 80%. Все детали, не имеющие антикоррозионного покрытия, покрывают смазкой УН (вазелин технический). Отверстия пневматических приводов должны быть забиты деревянными пробками. Аппараты перед установкой на подвижной состав после хранения проверяют в соответствии с техническими требованиями, лишнюю смазку удаляют.

На гетинаксовых, асбестоцементных и прессованных деталях трещины и расслоения недопустимы. Сколы на изоляции зачищают шкуркой и покрывают красной эмалью ГФ-92-ХС. Трещины и сколы глазури на фарфоровых деталях не допускаются. Глазурованные фарфоровые изоляторы вытирают технической салфеткой, смоченной керосином или бензином.

В эксплуатации пневматические приводы проверяют регулярно, а также после каждого ремонта. Для проверки четкости работы привода, отсутствия заеданий и других ненормальностей несколько раз включают аппарат, впуская воздух в цилиндр привода. Следят за отсутствием утечек в месте подвода сжатого воздуха, периодически подтягивают крепежные соединения. Если привод имеет замедленный ход или есть утечки воздуха через кожаные уплотнения, рекомендуется влить в цилиндр 1-3 см3 приборного масла МВП, после чего несколько раз передвинуть поршень для равномерного распределения смазки.

Периодически необходимо разбирать и осматривать пневматические приводы. Детали привода очищают от старой смазки и обезжиривают. Резиновые манжеты промывают в теплой воде. Резиновые манжеты, имеющие надрывы, трещины, посторонние включения на рабочей поверхности, заменяют новыми. Перед сборкой стенки цилиндра и резиновые манжеты смазывают смазкой ЖТ-72 . При установке манжеты на поршень рекомендуется пользоваться коническим приспособлением.

Капли расплавленного металла и копоть с поверхности дуго-гасительных камер удаляют стеклянной шкуркой. Камеру с по-1 врежденной изоляцией полюсов, треснувшими или изношенными до толщины 3 мм в наиболее тонкой части перегородками или боковыми стенками заменяют новой. Следует регулярно проверять надежность крепления всех деталей. Ослабшие крепления необходимо подтянуть. Перед установкой на аппарат, камеру продувают сжатым воздухом. После установки убеждаются в отсутствии заеданий и трения подвижного контакта о стенки камеры, для чего включают несколько раз аппарат.

Контакты должны быть надежно укреплены. Медные контакты, имеющие забоины, заусенцы, следы оплавления и нагара, зачищают личным или бархатным напильником. При зачистке надо стараться снять возможно меньше металла и следить за тем, чтобы сохранить профиль контактов. После зачистки контакты' протирают чистой ветошью. Контакты всегда должны быть сухими. Категорически запрещается смазывать контакты.

Линия касания контактов должна быть не менее 80% ширины контактов для всех аппаратов, кроме оговоренных в технических требованиях. Допускается боковое смещение контактов до 1 мм. В фиксированном положении пальцевых контактов пальцы должны заходить на сегменты или иметь с ними разрыв не менее 3 мм.

Провал и раствор силовых контактов должны соответствовать техническим требованиям. Нажатие контактов замеряют динамометром, отсчет по которому производят в тот момент, когда рукой можно будет выдернуть полоску бумаги, зажатую между замкнутыми контактами, и при давлении сжатого воздуха в приводе цилиндра 500 кПа. При этом динамометр должен быть закреплен за подвижной контакт так, чтобы сила, приложенная к нему, пересекала линию касания контактов, и совпадала с направлением движения контакта в момент отрыва. Раствор контактов определяется наименьшим расстоянием между контактами в разомкнутом положении специальными шаблонами.

Токоприемники.

При работе с токоприемником, установленным на электровозе и находящимся под контактным проводом, необходимо строго соблюдать все правила техники безопасности при работе с высоковольтной аппаратурой электроподвижного состава.

При осмотре токоприемника особое внимание следует обращать на контактные поверхности полозов. Медные накладки полозов должны быть плотно притянуты винтами и подогнаны друг к другу. Зазор между ними со стороны контактной поверхности должен быть не более 1 мм, толщины накладки - не менее 2,5 мм. Головки винтов не должны выступать над поверхностью накладок, в стыках не должно быть острых углов и выступов. Отклонение контактной поверхности полоза от горизонтали на длине 1 м допускается не более 20 мм, смещение центра полоза относительно центра основания - не более 30 мм. Угол поворота полоза вокруг оси его крепления в каждую сторону относительно среднего положения должен быть в пределах 5--7°. Сила трения в шарнирах, приведенная к контактной поверхности полозов, должна быть не более 25 Н.

Для смазывания рабочей поверхности полозов применяют сухую графитовую смазку СГС-0 и СГС-Д ТУ 32ЦТ-009-68. Проверяют состояние кареток, шарниров, гибких шунтов, подтягивают все гайки и болты. Подшипниковые и шарнирные узлы смазывают смазкой ЦИАТИМ-201. Имеющиеся перекосы рычагов устраняют. Поверхности изоляторов и полиэтиленовых шлангов очищают от пыли и грязи технической салфеткой.

При давлении воздуха 500 кПа убеждаются на слух в отсутствии утечки воздуха через кожаные манжеты. Герметичность привода проверяют утечкой сжатого воздуха из резервуара вместимостью 1 л при начальном давлении 675 кПа. Конечное давление в этом резервуаре через 10 мин должно быть не менее 640 кПа. Не реже одного раза в месяц в пневматический цилиндр заливают 2-5 см3 приборного масла МВП независимо от состояния манжет.

Быстродействующий выключатель БВП-5-2.

Для осмотра быстродействующего выключателя снимают дугогасительную камеру. Тщательно зачищают контакты от нагара напильником и проверяют толщину и площадь прилегания контактов. Толщина подвижного контакта должна быть не менее 6 мм, а неподвижного - не менее 5 мм.

Проверяют напряжение на выводах удерживающей катушки, осматривают крепление проводов, ослабшие болты и гайки затягивают.

Зачищают поверхности вспомогательных контактов и проверяют их срабатывание. Проверяют состояние гибких шунтов, осматривают и протирают детали выключателя; ослабшие соединения закрепляют, замеряют зазоры, шарниры покрывают смазкой.

Зазоры между контактами и стенками камеры должны быть не менее 2 мм, а между верхним концом полюса и камерой - не более 6 мм.

Внутренние части дугогасительной камеры очищают от налета меди, копоти, а обгоревшие поверхности зачищают стеклянной шкуркой. Затем продувают сжатым воздухом. При установке камеры на место необходимо следить, чтобы дугогасительные рога и детали их крепления не касались стенок камеры. Первый рог должен плотно прилегать к неподвижному контакту, а нож держателя - плотно садиться в губку контакта. В эксплуатации следует периодически проверять крепление камеры на аппарате, ее расположение относительно контактов, симметричность веерообразных полюсов относительно полюсов камеры.

Электропневматические контакторы ПК.

Для надежной работы электропневматических контакторов необходимо периодически проверять их параметры: раствор контактов, угол, контролирующий провал контактов, и нажатие.

Проверку раствора и начального нажатия производят при разомкнутых контактах, а угла, контролирующего провал, и конечное нажатие - в замкнутом положении контактов при давлении сжатого воздуха в цилиндре привода 500 кПа. Угол, контролирующий провал силовых контактов, должен быть 13± 1°. Замер нажатия производят динамометром в момент сдвига полоски тонкой бумаги. Регулируют раствор и провал силовых контактов аппаратов взаимным перемещением кронштейнов подвижного и неподвижного контактов.

Толщина силовых контактов должна быть не менее 5 мм. При износе контактов, превышающем допустимые значения, их заменяют. Послеустановки новых контактов производят проверку параметров контактного устройства и в случае необходимости регулируют.

Герметичность пневматического привода проверяют утечкой сжатого воздуха через привод из резервуара вместимостью 1 л. Начальное давление воздуха в резервуаре 675 кПа, конечное через 6,6 мин после начала испытания должно быть не менее 610 кПа.

Электромагнитные контакторы.

Детали контакторов протирают, подводящие провода осматривают, ослабленные крепления подтягивают. Губки контакторов зачищают и при необходимости опиливают. Проверяют состояние пайки наконечников. Регулируют раствор, провал, нажатие и притирание контактов. Значения проверяемых параметров приведены в технических данных этих контакторов.

Провал контактов электромагнитного контактора контролируют между держателем подвижного контакта и кронштейном во включенном положении аппарата. Зазор, а должен быть 6-7 мм, что соответствует провалу 7-9 мм. Провал главных контактов регулируют припиловкой до 2,5 м" м изоляционного рычага 10 в месте посадки кронштейна, а раствор - припиловкой ограничительного упора якоря.

Провал контактов электрического контактора контролируют во включенном положении аппарата между подвижным контактом и упором подвижного контакта Зазор должен быть 3-4,5 мм, что соответствует провалу 5-7 мм.

Дугогасительные камеры.

Очищают, при необходимости ремонтируют. Для ремонта камеры рекомендуется применять специальную замазку, изготовленную из равных частей гипсового порошка и асбестового волокна, тщательно перемешанных между собой и разведенных в шеллачном спиртовом лаке до получения тестообразной пластичной массы. После установки камеры на место проверяют электрическое соединение между рогом дугогасительной камеры и кабельным башмаком, следят, чтобы полюсы дугогасительной камеры плотно прилегали к сердечнику дугогасительной катушки.

Групповой переключатель.

Периодически проверяют четкость переключения контакторных элементов при ручном переводе кулачкового вала с одной позиции на другую. Если аппарат работает замедленно или задевает привод, то выявляют возможные причины. Ими могут быть: отсутствие смазки в цилиндре и приводном механизме; загиб бурта резиновой манжеты в обратную сторону; наличие больших утечек воздуха в приводе вследствие выработки цилиндра, штока и образования на рабочих поверхностях глубоких рисок; излом или появление глубоких вмятин в трубопроводе; нарушение правильного зацепления в шестернях редуктора.

Проверяют очередность включения контактных элементов, которая должна соответствовать диаграмме замыкания контактов. Допустимое отклонение действительной от предусмотренной развертки чертежом на 2е в любую сторону возможно при обязательном выполнении следующих условий. В каждом фиксированном положении вала контактные элементы должны быть полностью включены или полностью выключены и иметь соответствующие техническим данным раствор и нажатие контактов; из двух элементов ПКГ, замыкающих одну и ту же цепь тяговых электродвигателей, первым должен замыкаться элемент, расположенный <со стороны «земли», второй в этот момент может иметь раствор контактов не более 1,5 мм.

Капли и наплывы металла зачищают. Внутренние стенки дугогасительных камер очищают от копоти и капель металла.

Не допускается работа шестерен с выломанными зубьями, это может нарушить развертку. Шестерни с большим износом зубьев необходимо заменить. Суммарные зазоры в шестернях, рейках и упорах ПКГ не должны допускать свободного вращения вала при фиксированном положении привода более чем на 2 мм по наибольшей окружности кулачков у главного вала и по окружности сегментов у барабана блока вспомогательных контактов Кулачковые шайбы должны быть закреплены на валу плотно, без качаний. Износ кулачковых шайб допускается в пределах, при которых сохраняется правильность развертки ПКГ и соответствующие техническим данным нажатия и растворы контактов. Поворот вала ПКГ должен быть равномерным. Поворачивание рывками указывает на неправильность регулировки контакторных элементов. Не допускается ограничение хода поршней привода упором их в крышки цилиндра.

Контроллер машиниста.

При осмотре контроллера снимают кожух и продувают сжатым воздухом. Изоляторы и детали контакторных элементов, кулачковые шайбы и детали блокировочного механизма очищают от пыли и грязи. Проверяют четкость работы рукояток и отсутствие заедания или дополнительного трения в узлах при повороте рукояток с нулевой до последней позиции. Вращение рукояток должно быть легкое и равномерное. При нажатии на рукоятку она должна выходить из впадины сектора и устанавливаться на вершину следующего зуба. Если она возвращается во впадину, то регулируют положение вала винтами передаточного механизма, следя за тем, чтобы не нарушить очередность включения контакторных элементов.

Если ролик контакторного элемента в фиксированном положении рукоятки попадает на склон профиля кулачковой шайбы, то этот недостаток устраняют поворачиванием вала с помощью установочных болтов передаточного механизма. Контакторные элементы должны быть плотно укреплены, ролики элементов не должны смещаться по отношению к кулачковым шайбам. Серебряные контакты контакторных элементов зачищают от копоти и нагара, изношенные - заменяют. Пружины при полностью разомкнутых контактах не должны сжиматься до соприкосновения витков.

Порядок и правильность включения и выключения контакторных элементов проверяют на каждой фиксированной позиции главной и тормозной рукояток. Положение контакторных элементов должно соответствовать диаграмме замыкания контактов (развертке кулачковых шайб).

Реле.

Для обеспечения нормальной работы реле необходимо периодически, но не реже чем на каждом текущем ремонте ТР-1 электровоза, производить их осмотр. При этом проверяют крепление токоведущих деталей, состояние пружин, рабочих поверхностей контактов, работу подвижных частей, регулировку реле, наличие диамагнитных прокладок и латунных винтов на якорях. Для удаления пыли и грязи реле продувают сухим сжатым воздухом при давлении не выше 300 кПа и протирают изоляционные детали сухой чистой ветошью.

Прозрачные кожуха блока контактов протирают снаружи и внутри сухой чистой ветошью. Запрещается кожуха из полистирола протирать керосином, бензином, ацетоном и другими растворителями, так как полистирол от этого теряет прозрачность.

Все крепежные детали должны быть тщательно затянуты. Рабочие поверхности контактов должны быть чистыми, без следов масла и нагара. Контакты протирают сначала ветошью, смоченной в бензине, затем сухой ветошью. При значительном оплавлении контактов рабочую поверхность зачищают бархатным напильником, сохраняя конфигурацию контактов. После этого контакты протирают сухой обезжиренной ветошью.

Электромагнитные вентили.

Если при замыкании цепи катушек вентиль не работает, необходимо проверить его работу вручную. При этом, если не ощущается чрезмерного трения и клапаны исправно действуют, необходимо проверить исправность электрической цепи и катушки вентиля.

Утечки воздуха при выключенном или включенном положении вентиля не допускаются. Причиной утечек обычно бывает загрязнение или износ клапанов, а иногда повреждение уплотняющих шайб и прокладок или ослабление пробок. Чистку клапанов и седел надлежит производить заостренной деревянной палочкой, на конец которой надевают кусочек чистой льняной ткани. Нельзя применять для этой цели металлические предметы. Если детали вентиля промывают бензином, то перед сборкой их высушивают.

Если после чистки клапанов вентиль продолжает пропускать воздух, необходимо произвести притирку клапанов. Притирку производят сначала мазью, состоящей из тонкого порошка пемзы и машинного масла, и окончательно пастой ГОИ, разбавленной тем же маслом. Нужно остерегаться, чтобы при притирке не образовалась овальность отверстия седла, так как это приведет клапан в негодность. В случае когда ни чистка, ни притирка не могут устранить утечку, необходимо произвести фрезеровку седел.

Регулятор давления.

В эксплуатации зачищают контакты, следят, чтобы на диафрагму не попадало масло. При смене диафрагмы закрепляют фланец при выключенных контактах и до отказа завинчивают винты, крепящие фланец. Проверяют регулировку. Давление выключения регулируют вращением головки винта пружины. Перепад давления не зависит от давления включения и изменяется с изменением раствора контактов. При уменьшении раствора перепад снижается, при увеличении возрастает. Перепад давления регулируют винтом - упором подвижного контакта. При техническом обслуживании ТО-3 следует проверять нажатие контактов, наименьший рабочий раствор контактов и следить за соблюдением технических требований.

Резисторы.

При техническом обслуживании резисторы продувают сухим сжатым воздухом давлением не выше 350 кПа. Изоляторы протирают технической салфеткой, проверяют прочность контактных соединений резисторов; имеющиеся лопнувшие изоляторы заменяют. Перегоревший резистор ПЭВ заменяют. Перегоревшую фехралевую спираль элемента резистора допускается сваривать латунью Л63 ГОСТ 15527 70, при этом общее сопротивление секции не должно уменьшаться более чем на 10% номинального значения. В противном случае элемент резистора необходимо заменить. Проверяют состояние резисторов на соответствие техническим данным.

Аккумуляторные батареи.

В связи с тем, что аккумуляторная батарея работает в режиме постоянного подзаряда (чтобы быть готовой в любой момент отдать электроэнергию).

На каждом цикле следует производить корректировку плотности и уровня электролита. Снижение напряжения на батарее ниже 42 В не допускается. Указанные режимы целесообразно проводить со снятием батарей с электровоза в специально оборудованном для этих целей помещении. Режимы заряда и разряда батареи в условиях депо должны соответствовать требованиям инструкции по уходу в эксплуатации «Щелочные кадмиево-никелевые, железо-никелевые аккумуляторы и батареи».

Во время эксплуатации аккумуляторной батареи необходимо тщательно следить за уровнем электролита. Несоответствие уровня электролита нормам ведет к выходу батареи из строя. Уровень электролита должен быть не ниже активных частей пластин токоотвода. Для проверки уровня электролита используют щуп. Наружный диаметр стеклянной трубки щупа должен быть не больше 4,8 мм, так как в противном случае он может не пройти между пластинами токоотвода. Внутренний диаметр трубки должен быть не меньше 2,8 мм. При уменьшении этого диаметра значительно увеличится погрешность измерений, обусловленная самоподъемом жидкости в тонких трубках.

Опускают щуп в горловину аккумулятора между пластинами токоотвода до упорного кольца, затем зажимают конец трубки пальцем, вынимают щуп из аккумулятора и по делениям определяют уровень электролита.

Разрешается эксплуатация аккумуляторов при снижении уровня электролита не ниже 5 мм над верхним краем активных пластин. Допускается производить замер плотности электролита лишь в четырех-шести элементах. Если плотность выше нормальной, электролит разбавляют водой, а если ниже нормальной, добавляют электролит повышенной плотности.

Внешний осмотр батарей производят на каждом техническом обслуживании. При этом проверяют крепление шин и перемычек, целостность элементов; при необходимости элементы очищают от грязи, зажимы и пробки смазывают техническим вазелином. Проверяют уровень электролита и при необходимости доливают электролит, после чего замеряют изоляцию токоведущих частей батарей относительно корпуса мегоамперметром напряжением 500 В.

Сопротивление изоляции должно быть не ниже 5 МОм. Затем замеряют напряжение на каждом элементе батареи.

Для очистки наружных частей аккумулятора от пыли и ползу-1их солей пользуются чистой влажной ветошью, навернутой па деревянную палочку.

Меры предосторожности. Нельзя пользоваться открытым пламенем вблизи батареи. Совместное хранение и эксплуатация щелочных и кислотных батарей запрещены, так как все кислоты разрушают щелочные аккумуляторы.

2. Техническое обслуживание в зимнее время

Техническое обслуживание тяговых двигателей в зимнее время. При подготовке тяговых двигателей для работы в зимних условиях необходимо принять меры, исключающие попадание в них снега и влаги. Для этого проводят ревизию крышек смотровых коллекторных люков и моторно-осевых подшипников. При ревизии проверяют состояние войлочных и резиновых уплотнений, пробок в спускных отверстиях, фланцев воздухопроводов, выводных кабелей, брезентовых воздухоподводящих патрубков и надежность их крепления к люку двигателя. Надевают мешковину на жалюзи кузова электровоза.

Техническое обслуживание вспомогательных машин в зимнее время. Принимают меры, исключающие попадание в них снега и влаги. После пребывания электровоза в нерабочем состоянии, а также при нахождении его длительное время в резерве на открытой местности перед запуском двигателей проверяют сопротивление изоляции, которое должно быть в нагретом состоянии при рабочей температуре не менее 3 МОм.

При низкой температуре перед вводом электровоза в теплое помещение депо электрические машины подогревают. Нельзя вводить электровоз с холодными электрическими машинами в теплое помещение депо.

Уход за системой вентиляции. В процессе эксплуатации необходимо следить, чтобы в воздуховоды системы вентиляции не попадали посторонние предметы, вызывающие уменьшение проходного сечения каналов.

Двери форкамеры при работе вентиляторов закрывают, так как при открытых дверях в кузове создается давление ниже атмосферного, что способствует подсосу в кузов запыленного воздуха.

В зимний период в областях с частыми снегопадами не снимают с выхлопных щелей на крыше над ВВК ткань, устанавливаемую заводом-изготовителем на период транспортировки электровозов до места назначения, а в случае ее обрыва подклеивают ткань с использованием шпатлевки.

На летний период снимают и с началом зимнего периода устанавливают новую ткань, обеспечив при этом наибольшую площадь выхода отработавшего воздуха.

3. Меры безопасности при техническом обслуживании электровозов

При поднятом токоприемнике можно производить осмотр, отрегулировать регулятор напряжения и реле обратного тока; вскрывать кожух и регулировать регулятор давления; заменять перегоревшие лампы освещения и низковольтные предохранители при обесточенных цепях и выключенных кнопках. Никаких других работ с электрическими аппаратами и машинами производить нельзя.

При поднятом токоприемнике можно производить осмотр, проверку, регулировку, ремонт механического оборудования, если это не связано с нахождением под электровозом.

Перед осмотром электрооборудования высокого напряжения, когда электровоз находится под контактным проводом, следует: опустить токоприемники; вынуть ключ кнопочного выключателя; убедиться по показанию вольтметра- и дополнительно визуально, что токоприемники опустились; разблокировать ключом кнопочного выключателя крышевые разъединители 47-1, 47-2, отключить их и заблокировать в этом положении; вынуть ключ; отключающей штангой врубить шинный разъединитель 58-1 и отключить выключатели управления 79-1, 80-2 в кабинах машиниста. Тяговые двигатели осматривают при отключенных ножах отключателей двигателей. При отключении высоковольтных цепей пользуются резиновыми высоковольтными перчатками.

Категорически запрещается производить временные соединения высоковольтных цепей прокладкой проводов в кабинах, коридорах и высоковольтной камере. При осмотре аккумуляторной батареи необходимо пользоваться закрытым источником света (запрещается пользоваться спичками, факелом).

Выход на крышу через люк при нахождении электровоза под контактным проводом, кроме выполнения перечисленных мероприятий, разрешается только после снятия напряжения в контактном проводе и заземлении его в установленном соответствующей инструкцией порядке.

При осмотре и ремонте электровоза ключ кнопочного выключателя п реверсивная рукоятка должны находиться у ответственного лица, выполняющего эти работы.

Порядок работ по экипировке электровоза, установке, и выводе его из здания депо (пункта осмотра), обточке бандажей колесных пар и коллекторов тяговых двигателей без выкатки их из-под электровоза должен выполняться при строгом соблюдении требований техники безопасности, предусмотренных соответствующими действующими на дороге инструкциями.

Во всех случаях запрещается производить какие-либо работы по обнаружению неисправностей и входить в ВВК при движении электровоза, вращении якорей вспомогательных машин, разблокированных кнопочных выключателях.

По окончании осмотра и ремонта перед подъемом токоприемника необходимо убедиться в том, что все работы закончены; лишние предметы и инструмент убраны; отключенные при осмотре электровоза аппараты возвращены в свое рабочее положение; двери ВВК закрыты; съемные кожуха и крышки установлены на место; нет никого под кузовом в ВВК и на крыше электровоза. Категорически запрещается обслуживающему персоналу при подъеме токоприемника и приведении электровоза в рабочее состояние применять личные реверсивные рукоятки, ключи кнопочных выключателей и другие блокировочные устройства, а также пользоваться заменяющими их приспособлениями.

Перед подъемом токоприемника необходимо дать предупредительный сигнал.

Категорически запрещается выдача электровоза на линию с неисправными защитными устройствами, со снятыми защитными кожухами или крышками высоковольтного оборудования и желобов высоковольтной проводки.