Ремонт тележек грузовых вагонов

Предварительный подогрев каждой наклонной плоскости следует производить газовыми резаками или газовыми горелками непосредственно перед сваркой. Контроль температуры предварительного подогрева выполняется безконтактным термометром с диапазоном до 300? С.

Сварочные работы должны производиться ручной дуговой сваркой электродами марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, АНО-27 или полуавтоматической сваркой под слоем флюса сварочными проволоками марок Св-08Г2С (постоянный ток, обратная полярность), Св-09Г2СЦ (постоянный ток, прямая полярность).

При выполнении сварочных работ надрессорная балка должна быть повернута в кантователе так, чтобы сварка велась в нижнем положении. Рекомендуемые режимы сварки приведены в таблице 2.

Таблица 2. Рекомендуемые режимы сварки при ремонте наклонных плоскостей надрессорной балки

Наименование сварочных материалов	Диаметр проволоки, мм	Величина сварочного тока, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи проволоки, м/мин	Вылет электрода, мм
УОНИ -13/45	3,0	60-100
УОНИ-13/22	4,0	110-160
АНО-27	5,0	160-210
Проволока Св-08Г2С	1,2 1,4	120-250 140-300	18-26 18-30	150-200 200-280	10-25 15-20
Проволока Св-09Г2СЦ	1,4	180-220	20-28	320-360	10-25

Наплавка наклонной плоскости должна выполняться следующим порядком.

Корневой шов выполняется электродами диаметром 3 мм. Все последующие слои могут выполняться электродами диаметром 4-5 мм. Начало и окончание каждого прохода при заполнении разделки кромок не должны находиться на углах наклонной плоскости. Каждый последующий шов должен наноситься после тщательной зачистки от шлака предыдущего слоя.

Для частичного снятия сварочных напряжений в металле шва и для повышения усталостной прочности все швы (слои), начиная со второго, должны проковываться. Проковка должна быть выполнена в процессе остывания металла при температурах 450?С и выше либо 150?С и ниже. В интервале температур более 150?С и менее 450? С проковка недопустима из-за пониженной пластичности металла. Проковку выполняют вручную молотком массой 0,6-1,2 кг. При этом, ударные поверхности инструмента должны иметь закругления радиусом не менее 2-х мм. При многослойной сварке проковывают каждый слой, за исключением первого.

При наплавке наклонной плоскости с использованием пластины-вставки или планкой наплавка оставшейся изношенной части наклонной плоскости, расположенной ниже плоскости пластины-вставки (планки) должна производиться заподлицо с этой пластиной-вставкой (планкой).

Сварные швы и наплавленный металл должны быть зачищены заподлицо с основным металлом и должно быть проконтролировано качество исполнения.

При обнаружении дефектов в сварных швах, последние удаляются и производится повторная заварка. Допускается исправление дефектов одного шва не более двух раз.

Контроль качества должен выполняться внешним осмотром и обмером. Перед нанесением последующих слоев бригадир подсобно-заготовительного цеха (там, где деталь восстанавливается) обязан проконтролировать качество корневого шва снаружи и изнутри с помощью фонарика.

Ремонт надрессорной балки сваркой на наклонную плоскость пластины - вставки (без проведения модернизации тележек по проекту М1698)

Технология ремонта наклонных плоскостей с оставшейся толщиной менее 6 мм путем постановкой пластины-вставки заключается в:

- дефектоскопии наклонной плоскости,

- вырезке наклонной плоскости для постановки пластины-вставки;

- обработки кромок под сварку;

- монтаже и прихватке пластины-вставки;

- вварки пластины-вставки;

- наплавке носка наклонной плоскости (при необходимости);

- зачистке и обработке сварных швов и вновь сформированной наклонной плоскости;

- контроле качества сварного соединения, размеров наклонных плоскостей на соответствие чертежам.

В качестве пластин-вставок могут применяться пластины толщиной 18 мм из сталей марок 15Л, 20Л, 20ФЛ, 20ГЛ, 20Г1ФЛ ГОСТ 977-75, ГОСТ 977-88. Допускается применять вставки, изготовленные из полос тяговых хомутов (обработка в размер по толщине на фрезерных станках), а также изготовленные из листовой стали марок Ст3сп, Ст3пс ГОСТ 380-88, сталь 20, 45.

Размеры пластины-вставки и порядок производства работ указан в маршрутных картах настоящего технологического процесса.

Работы по подготовке наклонной плоскости к ремонту методом постановки пластины-вставки должны производиться в следующей последовательности:

- надрессорная балка при подготовительных работах устанавливается в кантователе, повернутой на 180? относительно положения, которое она занимает в рабочем состоянии для вырезки дефектных наклонных плоскостей.

- для резки применяются резаки ручной кислородной резки по ГОСТ 5191-79Е и специальный кондуктор для вырезки окна.

- на надрессорную балку устанавливается кондуктор, центрирующийся относительно продольной оси балки.

- в стенке наклонной плоскости вырезается окно. В процессе резки мундштук резака опирается на внутреннюю кромку отверстия соответствующей стороны кондуктора. Положение резака в процессе резки, последовательность выполнения резки показаны на рисунке 9. Резка осуществляется за два прохода по контурам 1-2-3-4 и 5-6-7. В процессе резки, не прекращая ее, в местах поворота изменяется положение резака на 90 ? на середине участков I, III.

Допускается вырезка изношенной части наклонной поверхности электродами для воздушно-дуговой строжки (ВДС) марок АНР - 3, АНР - М.

Рекомендуемые режимы ВДС (воздушно-дуговой строжки) приве-дены в таблице 3.

Таблица 3. Рекомендуемые режимы сварки при ремонте наклонных плоскостей надрессорной балки

Марка электрода	Диаметр электрода, мм	Сила тока, А
АНР-2М	4 5	280-320 340-360
АНР-3	4 5	280-320 340-360
ОЗР	3 4 5	110-170 180-260 250-350

- после резки удаляется науглероженный слой металла по кромкам на глубину 0,5-1,0 мм. Науглероженный слой металла удаляется ручной шлифовальной машиной с абразивным кругом малого диаметра.

- измеряются отрезки l, h и заготовленная ранее пластина - вставка доводится до размеров вырезанного окна с учетом зазоров под сварку (2+1 мм).

- для монтажа пластины - вставки должно применяться специальное центрирующее приспособление, которое устанавливается на надрессорную балку.

Пластина - вставка вставляется в окно и прижимается рукой с внутренней стороны балки через её торцовое отверстие к опорной поверхности «А» центрирующего приспособления для монтажа.

Выдерживая равномерный зазор между пластиной - вставкой и кромками окна производится прихватка электродом O3 мм или полуавтоматической сваркой в местах.

Прихватки должны быть очищены и осмотрены. Некачественные (сечением менее 1/3 полного шва, укороченные, имеющие свищи, неметаллические включения и прочее) прихватки должны быть удалены и выполнены вновь.

Проварка корневого шва пластины-вставки производится электродами O 3 мм, второй и последующие слои могут выполняться электродами диаметром 4-5 мм. Начало и окончание каждого прохода при заполнении разделки кромок не должны находиться на углах ввариваемой пластины-вставки.

Ремонт надрессорной балки с приваркой пластины (при толщине оставшейся стенки наклонной плоскости не менее 6 мм, без проведения модернизации тележек по проекту М1698)

Технология ремонта постановкой планок заключается в:

- дефектоскопии наклонной плоскости;

- устранении дефектов наклонной плоскости (продольных трещин, не переходящие на ограничительные бурты и нижний пояс);

- механической обработкой наклонной плоскости до определенного размера, толщина оставшейся стенки наклонной плоскости должна быть не менее 6 мм);

- постановка и прихватка планки;

- обварка планки по контуру и заварка пяти дуговых точечных соединений (электрозаклепок);

- контроль качества и геометрии сварных швов.

Планки изготавливаются из листовой стали марок Ст3сп, Ст3пс ГОСТ 380-88, сталь 20, 45.

Размеры планок приведены в маршрутных картах настоящего технологического процесса.

При ремонте постановкой планки необходимо устранить допустимые дефекты согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-78 с последующей механической обработкой наклонных плоскостей до толщины 6-8 на универсальном фрезерном станке с применением специальной оснастки для приварки ремонтных планок толщинами 10 или 12 мм соответственно.

Подготовка поверхности под установку планки должна контролироваться бригадиром подсобно-заготовительного цеха или тележечного цеха (в зависимости, где деталь ремонтируется). Перед проведением работ по установке планок должны быть проведены работы по неразрушающему контролю согласно ТИ-18 «Технологическая инструкция по проведению неразрушающего контроля деталей подвижного состава на участке неразрушающего контроля».

Планка устанавливается на подготовленную поверхность и прихватывается. При выполнении прихваток ручной дуговой сваркой должна быть удалена шлаковая корка.

Проварка корневого шва пластины-вставки производится электродами O 3 мм, второй и последующие слои могут выполняться электродами диаметром 4-5 мм. Начало и окончание каждого прохода не должны находиться на углах привариваемой пластины.

Устранение износа плоскости трения съемного колпака скользуна тележки более 2 мм устраняют наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров или постановкой накладки с обваркой по всему периметру.

Размеры опоры скользуна после ремонта должны быть:

высота - 76 ⁺²_-1 мм (относительно опорной плоскости подпятника);

ширина - 102 ⁺²_-1 мм;

длина - 227 -₅ мм;

высота опоры скользунов относительно плоскости опирания балки на рессорный комплект - 315_-6 мм, разность высот скользунов - не более 2 мм.

Колпак скользуна надрессорной балки должен иметь предельные размеры:

высота узких сторон - не менее 70 мм,

высота боковых сторон - не менее 76 мм - и закрепляться сквозным болтом диаметром 12 мм с гайкой и шплинтом.

Высота опорной поверхности скользунов надрессорной балки относительно опорной поверхности подпятника должна быть 76⁺²_-1 - на балках изготволение до 1986 г., 83⁺²_-1 - изготовления с 1986 г.

При износе шкворня более 3 мм, но не более 5 мм при всех видах ремонта разрешается наплавка изношенной поверхности. Изгиб шкворня более 5 мм не допускается.

Ремонт надрессорной и шкворневой балок тележек модели 18-102 (трехосных)

Износ трущихся поверхностей литых деталей трехосных тележек допускается не более 3 мм.

В надрессорных балках при ремонте разрешается:

- наплавка направляющих вдоль и поперек балки;

- наплавка опорной поверхности;

- наплавка нижней плоскости в местах опирания нажимного клина фрикционного амортизатора с последующей механической обработкой.

В боковых рамах тележек разрешается ремонт следующих частей:

- наплавка опорного выступа для верхней части корпуса буксы;

- наплавка направляющих для пазов корпусов буксы и пазов надрессорной балки;

- заварка трещин по сварному шву в местах приварки верхней опоры к хоботу боковой рамы;

- наплавка изношенной опорной поверхности конца боковой рамы;

- наплавка мест выработки стенок для валика в хоботе боковой рамы и изношенных боковых поверхностей хобота.

Кронштейны боковых рам тележек, у которых отверстия или втулки для валиков подвесок триангеля разработаны по диаметру более, чем на 3 мм, ремонтировать.

Отремонтированные боковые рамы тележек типов КВЗ-1М и УВЗ-9М должны удовлетворять следующим требованиям:

- расстояние между внутренними поверхностями буксовых челюстей у тележек типов КВ3-1М и УВЗ-9М допускается не более 342 мм;

- ширина боковых челюстей у тележек КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается не менее 156 мм;

- высота опорного выступа буксовых челюстей балансира и боковой рамы должна быть не менее 3 мм.

В шкворневых балках при ремонте разрешается:

- наплавка подпятникового места балки при глубине износа опорной поверхности не более 7 мм; толщина стенки внутреннего бурта не менее 7 мм, наружного - не менее 11 мм;

- наплавка или приварка планки на опорную плоскость скользуна;

- заварка трещин в сварных швах в местах приварки кронштейнов скользунов;

- наплавка опорных поверхностей шкворневой балки в зоне прилегания к надрессорным балкам;

- заварка не более двух трещин в подпятнике при суммарной длине их не более 120 мм;

- заварка трещин в окне для прохода тяги тормоза;

- заварка трещин на крайних челюстях шкворневых балок с последующим усилием накладками при условии, что после разделки трещин сечение уменьшается не более, чем на 20%.

Ремонт соединительной балки тележек модели 18-101 (четырехосных)

Допускаемый срок соединительной балки четырехосной тележки составляет 15 лет. Балки с большим сроком эксплуатации допускаются к ремонту и установке под вагоны при условии отсутствия трещин по нижнему листу в зоне перегиба над надрессорной балкой.

Дефектация соединительной балки производится после выполнения неразрушающего контроля согласно Приложения №13 настоящего технологического процесса. Дефектация производится визуальным способом и инструментальными замерами. Наличие трещин в соединительной балке не допускается.

Допускается оставлять без восстановления соединительные балки с размерами, не менее указанных в таблице 7.

Таблица 7. Размеры соединительной балки тележки модели 18-101

Наименование неисправностей	При деповском ремонте вагона	При капитальном ремонте вагона
Износ скользунов соединительной балки, мм:
центральных, не более	2	Не допускается
концевых, не более	2	Не допускается
Глубина подпятника соединительной балки, мм, не более	48,5	45+1-2
Диаметр подпятника соединительной балки, мм, не более	459,0	452±1,5
Износ крайних пятников соединительной балки, мм, не более	3	Не допускается

Очистку соединительной балки при значительных загрязнениях производятся с применением огневой очистки газовой горелкой ГАО-2-72 ГОСТ 1077-79 или с применением газовых резаков по ГОСТ 5191-79. Механическая очистка, зачистка поверхности разделанных трещин и обработка поверхности металла выполняется пневматической шлифовальной машинкой типа ИП-2014 с круговыми металлическими щетками с последующей протиркой ветошью и обдувкой сжатым воздухом.

Засверловку трещин необходимо производить с применением сверлильных пневматических или электрических машинок. При разделке трещин применяется газовый резак по ГОСТ 5191-79.

Разделительную резку и строжку рекомендуется необходимо производить с применением кислорода, ацетилена, карбида кальция, природного газа или электродов стальных марки ОЗР или АНР.

Сварочные электроды, применяемые при ручной дуговой сварке целесообразнее применять типа Э50А (УОНИ 13/55, ОЗС-25, АНО-25 ОЗС-29).

Для наплавки цилиндрических поверхностей центрального подпятника, концевых пятников, а также скользунов применяется сварочная стальная проволока марок Св-08-Г2С, Св-08ГС, Св-08ХГ2С допускается применение для этой цели электродов типа Э-42, Э-46 и Э50.

Измерение величин износов производится с целью определения объема восстановительных работ.

Контроль диаметра подпятника

Измерение проводится штангеном подпятника и пятника соединительной балки черт. Т 914.14.000 ТУ 32 ЦВ 2432-96 вдоль и поперек оси соединительной балки (рисунок 20).

Предельные допустимые размеры диаметра подпятника при деповском ремонте:

без производства ремонта вдоль оси пути D = 452 ? 462 мм

без производства ремонта поперек оси пути D = 452 ? 460 мм

после производства ремонта D = 452±1,5 мм.

При капитальном ремонте подпятник соединительной балки восстанавливается до альбомного размера D = 452±1,5 мм.

Контроль глубины подпятника

Измерение глубины производится штангеном подпятника соединительной балки черт. Т 914.14.000 ТУ 32 ЦВ 2432-96 по четырем точкам вдоль оси соединительной балки 1,2,01,02 (на расстоянии от бурта подпятника соответственно 25 мм и 170 мм) и четырем точкам поперек оси 3,4,03,04 (на расстоянии от бурта подпятника соответственно 15 и 160 мм) соединительной балки (рисунок 20,21). В качества базовой поверхности принимается верхняя часть бурта подпятника или зона на расстоянии 20 мм от внешнего контура кольцевого сварного шва, соединяющего верхний лист с подпятником.

Предельные размеры глубины подпятника

без производства ремонта при деповском ремонте

Н = 43?48 мм

При капитальном ремонте и после производства ремонта Н = 45⁺¹_-2 мм

Контроль толщины центральных скользунов

Для определения требуемой величины восстановления центральных скользунов первоначально определяется их остаточная толщина, которая должна быть при деповском ремонте В = 15 мм. При восстановлении соединительной балки и капитальном ремонте толщина скользуна должна быть В = 18⁺² мм.

Измерения толщины центральных скользунов производится штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89-89 в четырех точках по краям скользунов вдоль и поперек оси соединительной балки.

Далее проводятся замеры расстояния от плоскости центральных скользунов до тех базовых точек, которые использовались при определении величины износа подпятника по глубине поперек продольной оси соединительной балки (точки 3,03, указанные на рисунке 21).

Для проведения замеров на скользуны устанавливается планка Т 914.15.000Сб с опорами.

Требуемая величина восстановления центральных скользунов определяется следующим образом:

Штангенциркулем или металлической линейкой замерить на расстоянии 250-300 мм от центра подпятника (общее расстояние для замеров ~500-600 мм) высоты от планки до плоскости соединительной балки (расстояние h₁, h₂).

Вычислить разницу расстояний

Д h = h₁ - h₂ (1)

Вычислить требуемую величину восстановления левого центрального скользуна Д h₁^v по формуле

Д h₁^v = 83 - (h₁ + Д h) (2)

Вычислить требуемую величину восстановления правого центрального скользуна Д h₁^v по формуле:

Д h₂^v = 83 - (h₂ - Д h) (3)

При вычислении Д h₁^v, Д h₂^v величина подставляется со знаком, полученным при ее вычислении по зависимости в формуле (1).

Пример 1: При замерах h₁ = 73 мм, h₂ = 76 мм

Д h = 73-76 = -3 мм

Д h₁^v = 83 - (73 + (-3)) = 83 - (73-3) = 13 мм

Д h₂^v = 83 - (76 - (-3)) = 83 - (76+3) = 4 мм

Таким образом левый центральный скользун необходимо восстановить на 13 мм, правый - на 4 мм.

Контроль расстояния от плоскости подпятника до плоскости центральных скользунов

Расстояние от плоскости подпятника до плоскости центральных скользунов проверяется при помощи планки Т 914.15.000Сб с опорами, штангенциркуля или металлической линейки. За действительное расстояние принимается разница между расстоянием от нижней части планки Т 914.15.000Сб и высоты ее опор.

При капитальном, деповском ремонте и восстановлении расстояние от плоскости подпятника до плоскости центральных скользунов должно составлять 127± 3 мм.

Контроль диаметра отверстия под шкворень

Измерение диаметра отверстия под шкворень производится штангенциркулем ШЦ-1-0-125 ГОСТ 166-89-89 в двух плоскостях вдоль и поперек оси балки.

Предельные размеры диаметра отверстия при деповском ремонте d =63 мм, при капитальном ремонте и восстановлении d =60^+0,74 мм.

Контроль непараллельности (пропеллеровидность) соединительной балки по центральным и крайним скользунам

Для определения величины непараллельности соединительной балки по скользунам используется устройство Т914.16.000Сб, состоящее из уровня длиной более 1600 мм, с установленным на нем с одной стороны микрометрическим винтом 2, а с другой стороны - игольчатой опорой 3.

Перед проведением замеров верхние (нерабочие) поверхности подкрылков крайних скользунов и центральные скользуны должны быть тщательно зачищены. Устройство Т914.16.000Сб устанавливается на центральные скользуны, уровень при помощи микрометрического винта устанавливается «на ноль». Вычисляется разница Д h_ц выбега микрометрического винта h^ц_мв и высоты игольчатой пластины h^ц_мо. При этом, для определения непараллельности крайних скользунов относительно восстановленной поверхности центральных скользунов из величины выбега микрометрического винта h^ц_мв вычитается ранее определенная величина Д h₁^v или Д h₂^v в зависимости от того, с какой стороны относительно продольной оси соединительной балки он был установлен. А из высоты игольчатой опоры вычитается противоположная величина Д h₁^v или Д h₂^v_.

Пример 2: предположим, что обмеряемая соединительная балка наклонена в сторону 1, уровень устройства Т914.16.000Сб установлен в соответствии с рисунком 23. При замерах высота h^ц_мв = 54 мм, высота h^ц_мо = 40 мм.

Используя данные примера 1, где Д h₁^v = 13 мм, Д h₂^v = 4 мм

Д h_ц = h^ц_мв - Д h₁^v - (h^ц_мо - Д h₂^v) = 54 - 13 - (40 - 4)= +5 мм

Далее устройство Т914.16.000Сб устанавливается на крайние скользуны с одной из сторон соединительной балки (относительно ее поперечной оси).

Уровень установить «на ноль». Замерить выбег микрометрического винта h^кр_мв и высоту игольчатой опоры h^кр_но. При установке устройства Т914.16.000Сб необходимо, чтобы микрометрический винт располагался с той же стороны относительно продольной оси соединительной балки, что и при его установке на центральные скользуны.

С помощью штангенциркуля замерить расстояние от рабочей плоскости крайних скользунов до верхней части соответствующих подкрылков t₁^кр, t₂^кр.

К выбегу микрометрического винта h^кр_мв и высоте игольчатой пластины h^кр_но добавляется толщина соответствующего тому подкрылку скользуна, на котором каждый их них был установлен при проведении замеров. Записывается разница полученных сумм Д h_кр. При вычислении Д h_кр аналогично центральным скользунам из выбега микрометрического винта вычитается высота игольчатой пластины, а не наоборот.

Разница Д n между величиной Д h_ц и Д h_кр соответствует величине непараллельности центральной и одной из пар крайних скользунов. Эта величина, в дальнейшем, учитывается при определении размеров крайних скользунов после восстановления.

Аналогичные расчеты производятся с другой парой крайних скользунов._.

При проведении геометрических параметров соединительной балки получены следующие результаты (рисунок 24) выбег микрометрического винта h^кр_мв =48 мм, высота игольчатой пластины h^кр_но =40 мм, расстояние от рабочей плоскости крайних скользунов до верхней части подкрылков t₁^кр = 131 мм, t₂^кр = 123 мм.

Найдем разницу сумм выбега микрометрического винта плюс толщина первого подкрылка и высоты игольчатой пластины плюс толщина второго подкрылка Д h_кр

Д h_кр = h^кр_мв + t₁^кр - (h^кр_но + t₂^кр) = 48+131 - (40+123)=+16 мм

Определим величину непараллельности центральных и одной из пар крайних скользунов Дn, что является величиной наплавки одного из крайних скользунов.

Дn = Д h_ц- Д h_кр, где

Д h_ц -разница между величиной выбега микрометрического винта и высотой игольчатой пластины (согласно данных примера 2 Д h_ц =+5 мм)

Дn = +5 - (+16) = - 11 мм

Знак «минус» в данном случае означает, что при наплавке крайних скользунов для восстановления параллельности центральныхх и крайних скользунов скользун со стороны 2 должен быть наплавлен на 11 мм больше, чем скользун со стороны 1.

Контроль износа пятника

Контроль диаметра подпятника

Для измерения диаметра пятника используется штанген пятника и подпятника соединительной балки Т 914.14.000.

Предельно допустимые размеры диаметра пятников при выпуске из деповского ремонта без производства ремонта

вдоль оси пути D =294 ?300 мм

поперек оси пути D =295 ?300 мм

при капитальном ремонте и после восстановления D = 300^-1,3 мм.

Контроль высоты пятника

Для измерения высоты пятника используется штанген пятника и подпятника соединительной балки Т 914.14.000 и штанген-глубиномер ШГ-300 ГОСТ 162-90.

Предельно допустимая высота пятников при выпуске из деповского ремонта без производства ремонта Н =33 мм при капитальном ремонте и после восстановления Н = 36⁺⁴ мм.

Для контроля результатов с помощью штангенциркуля провести замер толщины пятниковой отливки в районе шкворня, которая после восстановления должна быть 100?105 м.

Контроль величины износа крайних скользунов и непараллельности зеркала подпятника и пятников

При помощи регулируемых винтовых устанавливается разность высот регулируемых опор 5,6 в соответствии с полученными ранее значениями неплоскостности пары крайних и центральных скользунов - величина Дn (в примере 3 Дn =-11 мм). Для этого в зависимости от знака величины Дn уменьшается или увеличивается величина той опоры, со стороны которой устанавливался микрометрический винт при выполнении действий при проверке непараллельности (пропеллеровидности) крайних и центральных скользунов.

Если рассматривать данные результатов, приведенных в примере 3, то для обеспечения параллельности центральных и крайних скользунов при установлении разности высот опор величина h^оп₂ (рисунок 25) должна быть установлена на 11 мм больше, чем величина h^оп₁.

После установления разности высот с помощью микрометрических винтов 7,9 определить расстояние до основания зеркала пятника. Разница в высоте одной из опор h^оп_2, h^оп₁ и выбега соответствующего микрометрического винта h^мв_1, h^мв₂ соответствуют расстоянию от зеркала пятника до скользуна.

Для определения требуемой величины восстановления скользуна необходимо к полученной разности добавить ранее определенную требуемую толщину наплавки зеркала пятника (учитывая, что толщина отливки пятника после наплавки должна составлять 100?105 мм) и вычесть соответствующий чертежный размер между плоскостью скользуна и пятника (рисунок 25). При этом минимально допустимая величина скользуна 5 мм.

Пример 4: Предположим, что для восстановления толщины отливки пятника необходимо произвести наплавку слоем толщиной 10 мм и при проведении измерений получены данные замеров согласно рисунка 25

h^оп₁ =146 мм

h^оп₂ =155 мм

h^мв₂ =59 мм

h^мв₁ =50 мм

Требуемая величина восстановления крайних скользунов со стороны 1 и 2 соответственно равна

Д h^кр1_{восстан} = h^оп₁ - h^мв₁ + h^кп_нап - 100 = 146-49+10-100=7 мм

Д h^кр2 _{восстан} = h^оп₂ - h^мв₂ + h^кп_нап - 100 = 155-50+10-100=15 мм

Если при проведении замеров используется устройство с нерегулируемыми постоянными по высоте опорами 5,6 (рисунок 25), то при проведении расчетов требуемой величины наплавки крайних скользунов должна быть учтена ранее определенная величина Дn.

При восстановлении пятников наплавкой до проведения восстановительных работ следует оценить величину их непараллельности зеркалу центрального подпятника. Этой величине соответствует разность высот микрометрических высот 7,8 (рисунок 25).

Для удобства определения требуемой величины восстановления центральных и крайних скользунов необходимо использовать таблицу, изложенную в Приложении №15 настоящего технологического процесса.

Визуальный контроль и измерение износов кронштейна крепления торсиона

Деформированный кронштейн крепления торсиона или имеющий износы желоба свыше допускаемых норм, указанных в Приложениях №14,15 настоящего технологического процесса, подлежит ремонту. При наличии трещины в сварном шве, соединяющий торсион с соединительной балкой, или трещины самого кронштейна - удалить дефектную часть (или весь торсион) и приварить новую часть кронштейна (или весь кронштейн).

При износе овального отверстия кронштейна для торсиона до 3 мм на сторону кронштейн оставляется без ремонта, при износе более 3 мм на сторону - произвести наплавку и обработку отверстия.

При производстве дефектации (осмотра, измерений) соединительной балки необходимо руководствоваться требованиями, изложенными в Приложении №14 настоящего технологического процесса.

Дефектные места соединительной балки должны обводиться и указываться мелом.

Результаты дефектации должны быть занесены в Журнал входного контроля и дефектации соединительной балки тележки 18-101. Форма журнала входного контроля и дефектации соединительной балки тележки 18-101 указана в Приложении №16 настоящего технологического процесса.

Производство сварочных и наплавочных работ на соединительной балке

Перечень допускаемых работ сварочных работ при ремонте соединительной балки тележки модели 18-101 указан в приложениях №14,15 настоящего технологического процесса.

Разрешается восстановление до чертежных размеров наплавкой с последующей механической обработкой или приваркой накладок и вставок следующих рабочих поверхностей:

- боковой поверхности подпятника при износе более 6 мм;

- рабочей плоскости зеркала подпятника при износе более 3 мм;

- отверстия под шкворень при износе свыше 2 мм на сторону;

- боковой поверхности яблока пятника (по диаметру) вдоль продольной оси соединительной балки при износе свыше 6 мм, поперек продольной оси - свыше 5 мм;

- рабочей плоскости зеркала яблока пятника при износе свыше 3 мм;

- овального отверстия кронштейна для торсиона при износе свыше 3 мм на сторону;

- центрального скользуна толщиной менее 15 мм.

Литые соединительные балки выпуска до 1975 г. должны изыматься из эксплуатации и заменяться штампосварными.

При заварке трещин, наплавке изношенных поверхностей и приварке элементов соединительной балки следует обязательно производить местный подогрев до температуры 250-300 ^о С. При перерывах в работе подогрев необходимо повторять.

Режимы и технология заварки трещин в элементах соединительной балки должны соответствовать следующим требованиям:

- заварка трещин должна производиться сварочными электродами типа Э50А ГОСТ 9466-75. Режимы сварки в зависимости от применяемых сварочных материалов, диаметра электрода и положения сварки указаны в таблице 2;

- после заварки трещин должен быть удален шлак, брызги металла, выполнены мероприятия по уменьшению концентрации напряжений в зоне технологического усиления шва (проковка);

- ремонтные сварные швы опорной поверхности подпятника и верхней стороны пятниковой отливки должны быть обработаны шлифовальной машинкой заподлицо с опорной поверхностью. При этом риски от механической обработки должны располагаться по нормали в продольной оси шва. После обработки подрезы и шлаковые включения не допускаются;

- сварные швы должны очищаться, подвергаться контролю внешним осмотром и замеряться;

- выводные планки после разделки должны быть удалены. Поверхность металла в месте реза должна быть зачищена заподлицо с основным металлом.

Таблица 8. Перечень сварочных материалов, применяемых при ремонте соединительной балки тележки 18-101

Марка электрода	Положение сварки	Диаметр электрода, мм	Сварочный ток, А
УОНИ-13/55	Н	3	80-100
		4	130-160
		5	180-210
		6	210-240
	В	3	70-90
		4	130-140
		5	160-180
УОНИ-13/45	Н	3	80-100
		4	130-150
		5	170-200
	В	3	70-90
		4	130-140
		5	160-180

Приварка нового кронштейна для крепления торсиона или его частей должна производиться ручной дуговой сваркой электродами марки УОНИ-13/55 диаметром 4 мм (таблица 8).

Приварка концевого скользуна и варка втулки в отверстие подпятника должны производиться ручной дуговой сваркой в нижнем положении электродами типа Э50А ГОСТ 9466-75 диаметром 4-5 мм.

Допускается одноразовая наплавка пятниковых зон. Вварка ремонтной втулки в отверстие подпятника осуществляется до наплавки.

Основные положения по восстановлению наплавкой поверхности подпятника:

- восстановление наплавкой горизонтальной поверхности центрального подпятника может производиться на соединительных балках, имеющих износ по глубине подпятникового места не более 12 мм;

- при устранении износа 6-10 мм по глубине восстановительная наплавка производится в два слоя. При двухслойной наплавке толщина первого слоя должна составлять 0,5-1,0 толщины второго слоя;

- при восстановлении опорных поверхностей подпятника с износом 10-12 мм рекомендуется наплавка в три слоя. При этом толщина первого слоя 3-4 мм, второго и третьего слоев - около 4 мм;

Ручная дуговая наплавка всей опорной поверхности подпятника и концевых пятников, а также наплавка завершающего валика на цилиндрической поверхности производятся на режимах, указанных в таблице 9.

Таблица 9. Режимы сварки при ремонте соединительной балки тележки 18-101

Марка, тип электрода	Диаметр электрода, мм	Сварочный ток, А	Род тока	Полярность	Примечание
МР-3 (Э46)	4	160-200	постоянный и переменный	обратная	Сварка короткой или средней дугой
	5	180-260
	6	280-320

Опорную поверхность подпятника после наплавки обрабатывают механизированным способом, проверяют на шероховатость с помощью контрольной планки и металлической линейкой длиной 150 мм, установленной на ребро. Местные зазоры между нижней кромкой планки и наплавленной поверхностью не должны превышать 2 мм.

После наплавки допускаются отдельные цепочки пор диаметром 1,5 мм суммарной длиной цепочек до 50 мм.

Приемка соединительной балки из ремонта

На принятую из ремонта соединительную балку должно быть нанесено клеймо ремонтного предприятия, наносимое на верхнем поясе со стороны торсиона между технологическим отверстием и пятником. Запрещается снимать клеймо заводского ремонта.

10.4 Ремонт узла «клин-фрикционная планка»

При любых видах ремонта запрещается установка в один комплект фрикционных клиньев и фрикционных планок грузовых тележек, изготовленных по проекту М1698 и С03.04.

Трещины в ребрах жесткости и поверхностях клина, отколы и другие дефекты фрикционных клиньев не допускаются. Допускается установка при деповском ремонте грузовых тележек фрикционных клиньев с суммарным износом наклонной и вертикальной плоскостей клина не более 3 мм, при этом износ одной из плоскостей клина допускается не более 2 мм. При капитальном ремонте грузовых тележек производится установка только новых фрикционных клиньев.

Для фрикционного клина, изготовленного с удлиненной вертикальной поверхностью полнота клина должна быть не менее 228 мм при деповском ремонте, при выпуске из капитального ремонта - не менее 235,5 мм (237±1,5 мм).

Расстояние от вертикальной плоскости фрикционного клина до упорного ребра должно быть не более 72 мм и не менее 66 мм при выпуске вагона из деповского ремонта и не менее 69 мм - при выпуске из капитального ремонта.

Не допускается установка фрикционных планок (подвижных и неподвижных), имеющих трещины, отколы, сверхнормативные износы. Допускается износ неподвижной фрикционной планки по проекту М1698 не более 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной фрикционной планкой.

При всех видах ремонта разрешается установка подвижной фрикционной планки, изготовленной по чертежу М1698.02.004 взамен изымаемой из эксплуатации подвижной фрикционной планки, изготавливаемой по чертежу М1698.02.003.

Допускается износ подвижных фрикционных планок по проекту М1698.002.004, устанавливаемых с одной стороны боковой рамы с суммарным износом по толщине не более 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны.

При капитальном ремонте в тележки устанавливаются только новые фрикционные подвижные и неподвижные фрикционные планки, причем устанавливаются новые подвижные фрикционные планки только по чертежу М1698.02.004.

Если вагон поступает в ремонт без модернизации тележек, а вагону необходимо произвести модернизацию по проекту М1698 старотипные планки толщиной 16 мм должны быть заменены на подвижные толщиной 6 мм чертеж М1698.02.004 и неподвижные планки толщиной 10 мм чертеж М1698.02.01.

При осмотре состояния крепления фрикционных планок при ослаблении хотя бы одной заклепки все заклепки должны быть переклепаны и замены на новые. Запрещается ослабшие заклепки фрикционных планок заваривать, подтягивать и подчеканивать. Запрещается приваривать фрикционные планки к боковой раме.

При постановке и креплении планки неподвижной чертеж М1698.02.01 отверстия в боковой раме под заклепки должны быть 21^+0,84. Планки крепятся заклепками O20 мм, отвечающие требованиям ГОСТ 10299-80. Усилия клепки горячей заклепки должно быть не менее 25 тс. Клепка фрикционных планок производится на установке УИН-2. Температура нагрева заклепки должна быть в пределах 1050-1100?С (температура допускается определяется визуально до нагрева заклепок до ярко-красного цвета). Заклепки не должны выходить за поверхность планки, соприкасающиеся с поверхностью подвижной планки. После остывания заклепки до температуры окружающего воздуха проконтролировать качество заклепочного соединения.

Фрикционные планки, прикрепленные к колонкам боковых рам, должны плотно прилегать по плоскости, при этом допускается:

- зазор между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между заклепками) фрикционной планки и колонки боковой рамы не более 1 мм;

- местный зазор на 1/3 часть окружности головки заклепки, при проверке которого щуп 1 мм не должен проходить до стержня заклепки;

- западание головки заклепки относительно плоскости планки не более 2 мм.

При установке фрикционных планок в вертикальной плоскости они должны быть непараллельны, расстояние между планками книзу должно увеличиваться на 4-10 мм, непараллельность в горизонтальном положении допускается не более 3 мм.

Расстояние между фрикционными планками б (Приложение №4 к настоящему технологическому процессу) должно быть:

При планках фрикционных толщиной 16 мм - не более 642 мм

При толщине неподвижной фрикционной планки 10 мм - не более 630 мм.

Разность расстояний между фрикционными планками в верхней и нижней части допускается не более 3 мм.

10.5 Требования к пружинному комплекту

После разборки тележки все пружины должны быть очищены, осмотрены, промеры, испытаны и подобраны в комплект по высоте. Контроль качества поверхности пружин производится визуально с применением лупы 4-х кратного увеличения ЛАЗ-4 ГОСТ 25706-88. Внешние дефекты пружин должны быть зачищены.

Пружины, имеющие дефекты в виде изломов, отколов, трещин витков, протертостей и коррозионных повреждений более 10% от площади поперечного сечения витков, смещений витков, уменьшения высоты от допускаемой, не выдержавшие испытание на специализированном стенде, с отсутствующими знаками маркировки завода-изготовителя к дальнейшей эксплуатации не допускаются.

Вновь изготовленные пружины должны соответствовать ГОСТ 1452 с обязательной термической обработкой и упрочнением наклепом дробью. Размеры внутренних и наружных пружин указаны в таблице 10.

При капитальном ремонте устанавливаются внутренние пружины, изготовленные из прутка диаметром 21 мм.

На боковой поверхности опорного витка пружин при изготовлении должна быть нанесена следующая маркировка:

- условный номер завода-изготовителя;

- марку стали.

Знаки маркировки наносятся глубиной не более 2 мм методом штамповки или другим методом с учетом сохранности знаков в течении всего срока службы пружины.

Таблица 10. Параметры пружин грузовых тележек

Тип тележки	Наименование пружины	Высота пружины в свободном состоянии, l0, мм	Диаметр прутка, d, мм	Диаметр пружины наружный, D1, мм	Диаметр пружины внутренний, D1, мм
18-100 (2-осн, 4-осн) ЦНИИ-Х3	внутренняя	249+7-2	19/ 21	124±1,5/ 132±1,5	86/90
	наружная	249+7-2	30	200±2,5	140±2,5
18-101 (3-осн) УВЗ-9М	внутренняя	249+7-2	19/ 21	124±1,5/ 132±1,5	86/90
	наружная	249+7-2	30	200±2,5	140±2,5
18-101 (3-осн) КВЗ-1, КВЗ-1М	внутренняя	284+7-2	22	122±1,5	78±1,5
	наружная	284+7-2	36	200±1,5	128±1,5
18-101 (3-осн) УВЗ-10, УВЗ-10М	внутренняя	284+7-2	22	127±1,5	83±1,5
	наружная	284+7-2	36	205±2,5	133±2,5

Контроль высоты пружин производится при помощи специального приспособления для измерения высоты пружин или на разметочной плите стенда для испытания пружин с помощью измерительной линейки, укрепленной на стенде. Высота пружин свободном состоянии должна быть в пределах 249_-2⁺⁷ мм.

Контроль внутреннего диаметра наружных пружин производится калибр-пробкой с диаметром, равным 137,5 -_0,2 мм. Внутренний диаметр наружных пружин должен быть равным O 133 ±2,5 мм. Калибр-пробка при измерении не должна входить внутрь наружной пружины. Диаметр прутка новой пружины должен быть O 36 мм.

Контроль наружного диаметра внутренних пружин производится калибр-стаканом с диаметром, равным 125,5 _+0,2 мм. Наружный диаметр внутренних пружин должен быть равным 124 _+1,5 мм. Калибр-стакан при измерении должен свободно надеваться на внутреннюю пружину. Диаметр прутка новой пружины должен быть O 21 мм.

Контроль разности между максимальным и минимальным шагом пружин производится при помощи штангенциркуля ШЦ 125 0,1 ГОСТ 166-89-89. Допускаемый шаг пружин: 54,75 мм - для наружных пружин, 32,8 мм - для внутренних пружин.

Контроль перпендикулярности опорных поверхностей пружины по отношению к ее оси производится на разметочной плите с помощью угольника УП 2-250 ГОСТ 3749-77 и измерительной линейки 300 ГОСТ 427-75. Максимальная величина неперпендикулярности в свободном состоянии должна быть не более 5 мм.

Испытание пружин на специализированном стенде

Испытание производится после визуальной и инструментальной проверки пружин. Перед испытанием установить пружину на стенд, проверить расположение ее легким проворачиванием вокруг вертикальной оси, закрыть предохранительную решетку, произвести пробную статическую нагрузку на пружину давлением, указанным в таблице и проверить отклонение от первоначальной величины. Сравнить полученное отклонение с допускаемым (согласно таблицы 11).

Тип тележки	Наименование пружины	Высота пружины в свободном состоянии, l0, мм	Пробная нагрузка	Полная нагрузка
			Усилие, H1, атм (тс)	Предельное отклонение от первоначальной высоты, S1, мм	Усилие, H2, атм (тс)	Предельное отклонение
18-100 (2-осн, 4-осн) ЦНИИ-Х3	внутренняя	249+7-2	0,80 (0,80)	51+6-4	1,47 (1,46)	90,7
	наружная	249+7-2	1,90 (1,90)	48,5+6-4	3,68 (3,66)	88,7
18-101 (3-осн) УВЗ-9М	внутренняя	249+7-2	0,80 (0,80)	51+6-4	1,47 (1,46)	90,7
	наружная	249+7-2	1,90 (1,90)	48,5+6-4	3,68 (3,66)	88,7
18-101 (3-осн) КВЗ-1, КВЗ-1М	внутренняя	284+7-2	1,24 (1,23)	41,3+5-3	2,36 (2,35)	78,7
	наружная	284+7-2	3,76 (3,74)	41,3+5-9	6,53 (6,50)	71,6
18-101 (3-осн) УВЗ-10, УВЗ-10М	внутренняя	284+7-2	1,31 (1,30)	46+5,5-3,6	2,41 (2,40)	85+10,4-6,8
	наружная	284+7-2	3,56 (3,54)	46+5,5-3,6	6,57 (6,54)	85+10,4-6,8

После замера высот пружин снять пробную нагрузку полностью. Произвести полную статическую нагрузку на пружину давлением, указанным в таблице 11, проверить отклонение от первоначальной высоты пружин, замеренной до приложения нагрузки, сравнить полученное значение с допускаемым.

После замера высот пружин снять полную нагрузку полностью.

На пружины, прошедшие испытания нанести клейма на подвешиваемую на пружины бирку с указанием номера предприятия - хххх, месяца, года ремонта и испытания.

С 1989 г. внутренние пружины изготавливаются из прутка диаметром 21 мм. В случае смешанного комплектования внутренних пружин, изготовленных из прутка диаметром 19 мм и 21 мм, количество их в комплекте должно быть одинаково и симметрично расположено (напротив друг друга).

Произвести подбор испытанных пружин в один комплект. Запрещается постановка пружин в один комплект с разницей высоты более 4 мм. Из числа пружин, подобранных для рессорного комплекта, под фрикционные клинья устанавливаются пружины, имеющие наибольшую высоту.

ремонт тележка вагон грузовой

Размещено на Allbest.ru