Ремонт тележек грузовых вагонов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Настоящий технологический процесс предназначен для ремонта тележек грузовых вагонов в вагонном депо.

Ремонт тележек грузовых вагонов проводится в строгом соответствии с требованиями:

Руководящий документ «Ремонт тележек грузовых вагонов с бесконтактными скользунами» РД 32 ЦВ 052-2009, утверждённый Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 13-14 мая 2010г. № 52;

Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов утвержденная Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от «4-5» ноября 2015г., №63;

Технологическая инструкция «Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой боковой рамы» ТИ-БР-2010 утверждённая Советом по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества, протокол от 20-22 апреля 2011г.; №50

Технологическая инструкция «Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой надрессорной балки тележки грузовых вагонов» утверждённая Советом по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества ТИ-05-01-06/НБ-2010 протокол от 20-22 апреля 2011г. №50

Инструкция по неразрушающему контролю литых деталей тележки модели 18-100 грузовых вагонов при продлении срока службы ТИ ЦДРВ-32-002-2008 утверждённая Комиссией вагонного хозяйства, протокол от 24-26 июля;

Руководящий документ РД Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов РД 32.159-2000 принятый Комиссией по вагонному хозяйству;

Руководящий документ Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов РД 32 149-2000 принятый Комиссией по вагонному хозяйству;

Альбом знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи 1520 мм № 632-2011 ПКБ ЦВ, утвержденный Советом по ж. д. транспорта государств-участников Содружества протокол от 20-21 октября 2012г. №53;

Руководство «Детали и узлы грузовых вагонов. Руководство по испытанию на растяжение № 736 - 2010 ПКБ ЦВ утвержденное Советом по ж. д. транспорту государств-участников Содружества протокол 26-27 октября 2016 г. №6

Составные части и детали тележки должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими чертежами и стандартами, а также коды железнодорожных администраций государств СНГ, Грузии, Латвийской Республики, Литовской Республики и Эстонской Республики.



Назначение тележечного цеха

Тележечный цех предназначен для ремонта тележек грузовых вагонов и имеет площадь 720 м². Объем ремонта в одну смену составляет от 8 до 12 тележек.

- В состав тележечного цеха входят участки:

- участок предварительной очистки;

- участок для обмывки тележек;

- участок для производства дефектоскопирования деталей тележек;

- участок ремонта и испытания триангелей;

- участок для производства сварочно - наплавочных работ.

- отделение разборки, ремонта и сборки тележек;

- участок подбора и испытания пружин;

- участок для заклёпывания фрикционных планок;

- участок для отремонтированных тележек;

Штатное расписание тележечного цеха

№ п/п	Должность	Разряд	Количество человек
1	Мастер вагонного депо по ремонту тележек подвижного состава	8	2
2	Бригадир (освобожденный) по ремонту тележек	7	2
3	Дефектоскопист	6	2
4	Электрогазосварщик	4	2
5	Слесарь по ремонту подвижного состава-триангельщик	4	2
6	Слесарь по ремонту подвижного состава-мойщик деталей тележек	5	2
7	Фрезеровщик	4	2
8	Транспортировщик	3	2
9	Уборщицы производственных помещений	2	2
	ИТОГО:		18



Организация работы тележечного цеха

Производственный план работы тележечного цеха составляется с учетом производственного плана деповского и капитального ремонта грузовых вагонов, а также продления срока службы вагонов (КРП) и текущего отцепочного ремонта.

На основании годового и месячного плана заместитель начальника по ремонту и старший мастер вагоносборочного цеха составляют суточный план работы цеха, и осуществляет контроль за его выполнением.

Работа тележечного цеха организована в две смены (по 11 часов через двое суток), руководит мастер цеха. Начало работы 8 часов 00 минут, окончание в 20 час. 00мин. Обеденный перерыв с 12 часов 00 мин. до 13 часов 00 мин.

Учёт объёма ремонта тележек ведёт мастер цеха.

Ведение документации по учету ремонтных работ производит сменный мастер и бригадир.

Старший мастер устанавливает контроль за наличием и выполнением оборотного запаса.

После окончания ремонта и нанесения установленных клейм тележка сдаётся мастером приёмщику вагонов.

Перечень технологическая оснастка тележечного цеха

№ п/п	Наименование оборудования и приспособлений	Обозначение оборудования и приспособлений	Количество, шт.
1.	Ремонтные ставлюги для тележек		8
2.	Моечная машина для обмывки тележек	ММД-6	1
3.	Тяговое устройство для транспортировки тележек	ММД-6-1	1
5.	Кантователь для ремонта боковых рам тележек	ВДП-00.00.0006	1
6.	Сварочный выпрямитель	ВДМ-1202С	1
7.	Кантователь для ремонта надрессорных балок тележек	ВДП-00.00.0007	1
8.	Гидравлическая скоба для клёпки фрикционных планок	ВДП-00.00.0009	1
9.	Консольная поворотная балка для подвески гидроскобы	ВДП-00.00.0010 грузоподъёмностью 0,3т	1
10.	Кантователь для крепления боковых рам при клёпке фрикционных планок заклёпками	ВДП-00.00.0008	1
11.	Стол для дефектоскопа	ВДП-00.00.0011	1
12.	Поворотный стол для дефектоскопирования деталей	ВДП-00.00.0012	1
13.	Стол для замера пружин	ВДП-00.00.0013	1
14.	Стенд для испытания пружин	ВДС-00.00.0001	1
15.	Стеллаж для складирования пружин	ВДП-00.00.0014	1
16.	Технологическая тележка для перемещения боковых рам и надрессорных балок	ВДП-00.00.0015	1
17.	Стеллажи для складирования боковых рам	ВДП-00.00.0016	1
18.	Стенд для разборки, ремонта и сборки триангелей	ВДП-00.00.0017	1
19.	Стенд для испытания триангелей	ВДС-00.00.0002	1
20.	Стеллажи для складирования триангелей и запасных частей	ВДП-00.00.0018	7
22.	Передвижная технологическая тележка для перемещения боковых рам и надрессорных балок для дефектоскопирования и для наплавки подпятника надрессорных, балок	ВДП-00.00.0021	1
23.	Сварочный пост для наплавки подпятника. Сварочный выпрямитель	ВДМ-1202С	1
24.	Кантователь надрессорной балки для наплавки подпятника	ВДП-00.00.0022	1
25.	Радиально-сверлильный станок, переоборудованный для фрезерования подпятника	2М55	1
26.	Сварочный пост для ремонта фрикционных клиньев. Сварочный выпрямитель	ВДМ-1202С	1
27.	Кран-балка	грузоподъёмностью Q = 3 тонн	2
28.	Стеллажи для боковых рам и надрессорных балок	ВДП-00.00.0023	2
29.	Стенд для хранения измерительных шаблонов	ВДП-00.00.0024	1
30.	Дефектоскопы: феррозондовый, Вихретоковый, магнитопорошковый	ДФ-201,1А ВД-15 НФМ МЕД-12ПШУЧ2	1 1 2
32.	Комната мастеров и бригадиров		1



Входной контроль тележек

После постановки вагонов на ремонтные позиции приёмщиком, мастерами колёсно-роликового цеха, вагоносборочного цеха, тележечного цеха, цеха по ремонту тормозного оборудования, ОТК, бригадиром по описи, производится контроль технического состояния узлов вагонов, при этом проверяется:

1. Положение деталей пружинно-фрикционного рессорного комплекта;

2. Завышение опорной поверхности фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки;

3. Наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта до подъемки вагона;

4. Состояние деталей тормозной рычажной передачи;

5. Зазоры между скользунами тележки и рамы вагона;

6. Состояние узла пятник-подпятник (после выкатки тележки);

7. Срок службы боковых рам и надрессорных балок.

После подачи с вагоносборочного цеха тележки с колёсами в тележечный цех производится визуальный осмотр тележки с целью выявления трещин, раковин, отколов, изломов и т.д.

Результаты входного контроля заносят в дефектную ведомость ВУ-22, ремонтный паспорт, журнал входного контроля.

Очистка и мойка тележек

Боковые рамы перед ремонтом и дефекацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают наружную поверхность на возможность обнаружения трещин, отколов и износов.

Надрессорные балки перед ремонтом и дефекацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Опорную поверхность подпятника балки очищают до металлического блеска.

Тележка при помощи мостового крана снимается с колесных пар, устанавливается на технологическую тележку и подается в моечную машину. Колесные пары передаются в колесно-роликовый цех.

Обмывка тележек в моечной машине производится 0,5% - 1%- ным водным раствором каустической соды с температурой 75-90⁰С в течение 15-20 минут.

В случае некачественной обмывки тележки, тележка обмывается повторно.

После обмывки, тележка выкатывается из моечной машины в обратном порядке.

Обмытую и очищенную тележку с помощью мостового крана перемещают и устанавливают на конвейер для разборки.

Разборка тележек

Разборка рамы двухосной тележки производится в следующей последовательности в соответствие с рисунками 1, 2,3.

- выбить чеки и снять тормозные колодки 17, предохранительные скобы 4;

- снять шплинты 7,10

- снять шайбы 9, выбить валики 8, снять вертикальные рычаги 5 и распорную тягу 2.

- выбить шплинты 15, снять шайбу и валики 14, снять серьгу мертвой точки 6, после удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика 13;

- выбить проволоку-фиксатор предохранительной скобы валика подвески башмака, снять шайбы;

- выбить шплинт 13 оси (валика) 16 и оси (валика) 16, опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковин рамы;

- снять подвеску 3 тормозного башмака, снять триангель 1 (одновременно снимают и второй триангель и передают на позицию их ремонта);

- вынуть шкворень 18, приподняв краном или пневматическим подъемником с кантователем надрессорную балку 19, снять клинья фрикционные 20, снять пруженные комплекты 21;

- удалить шплинт 23, свинтить гайку 24 с болта 25 и вынуть его, снять резинометаллический комплект 26, балку опорную 34;

- снять контактную планку 27, регулировочную планку 28;

- удалить шплинт, свинтить гайку 29, снять шайбу 31, болт 32, снять колпаку 33;

- боковины рамы тележки при помощи подъемников с кантователями снимают с надрессорной балки;

- надрессорная балка остается на подъемнике - кантователе.

Рисунок 1

Рисунок 2

Рисунок 3

Неразрушающий контроль составных частей и деталей тележек

Перед проведением неразрушающего контроля места проведения дефектоскопирования зачищаются до металлического блеска.

Перечень деталей тележек и методы неразрушающего контроля указаны в таблице 1.

Зоны неразрушающего контроля и типы дефектов, подлежащих выявлению.

При магнитопорошковом и вихретоковом контроле выявлению подлежат поверхностные дефекты.

Таблица 1

Деталь тележки	Вид (метод) неразрушающего контроля
Рама боковая	Магнитопорошковый
Балка надрессорная	Магнитопорошковый
Балка соединительная	Магнитопорошковый или выхретоковый

Зоны контроля и критерии браковки боковой рамы и надрессорной балки тележек

Рисунок 4. Зоны контроля боковой рамы тележки ЦНИИ-ХЗ модели 18-100. 1 -- внутренний угол буксового проема; 2 -- наружный угол буксового проема; 3 -- наклонный пояс, 4 -- сопряжение полок и ребро усиления над буксовым проемом; 5 -- кромки горизонтальной полки над буксовым проёмом; 6 -- кромки технологических отверстий; 7 -- нижний угол рессорного проема; 8 -- верхний угол рессорного проема; 9 -- ребро усиления рессорного проема; 10 -- опорная поверхность буксового проема.

Результаты дефектоскопирования заносятся дефектоскопистом в журналы: журнал по учёту браков; журнал учёта дефектоскопированных деталей тележек грузового вагона.



Дефектация составных частей и деталей тележек

Дефектация узлов и деталей тележек грузовых вагонов производится после проведения неразрушающего контроля.

Дефектацию проводят визуальным и инструментальным способами - сменный мастер ОТК, сменный мастер цеха, бригадир по описи тележечного цеха и дефектоскопист.

При осмотре и дефектации надрессорной балки определяют целостность верхних, нижних поясов, вертикальных стенок и колонки при её наличии, опорной части подпятника, исправность приливов для колпаков скользунов и износы трущихся поверхностей.

Наличие трещин во всех деталях тележек не допускается, кроме трещин, которые устраняются при плановых видах ремонтов в соответствии с действующей ремонтной документацией.

Размеры узлов и деталей тележек, должны соответствовать при плановых видах ремонта приведены в таблице 2.

Таблица 2

№п/п	Наименование неисправностей	При ДР с установкой износостойких элементов	При КР с установкой износостойких элементов
1	Глубина подпятника для балок изготовленных до 1986г (25±12) мм, не более	25±12	25±12
2	Глубина подпятника для балок изготовленных после 1986г(30±12) мм, не более	30±12	30±12
3	Размер наклонных поверхностей надрессорной балки, мм, не более	175±41	175±41
4	Размер упорных поверхностей (челюстей) боковой рамы, мм	не более 342	335±31
5	Износ колпака скользуна, мм, не более	2	не допускается
6	Остаточная высота прилива опорной поверхности буксового проема боковой рамы, мм	не более 3	не более 3
7	Клин фрикционный из чугуна. Суммарный износ рабочих поверхностей, мм	не более 3 или 2 на сторону	новый
8	Диаметр подпятника надрессорной балки на глубине 10мм, не более	302,5+1,5 при конусности 1: 12,5	302,5+1,5 при конусности 1: 12,5

Литые детали тележек, имеющие износы, превышающие допустимые, подлежат ремонту сваркой и наплавкой в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов», «Технологической инструкции ТИ-05-01-06/НБ-2010», «Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой надрессорной балки тележки грузовых вагонов», «Технологической инструкции ТИ-БР-2010 Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой боковой рамы» с последующей механической обработкой до чертежных размеров и заданной твёрдости.

Триангели рычажной передачи тележек испытываются на растяжение согласно Руководства по ремонту триангелей Р 001 ПКБ ЦВ-2009 РК и Руководства «Детали и узлы грузовых вагонов. Руководство по испытанию на растяжение» № 736 - 2010 ПКБ ЦВ.

Нетиповые чеки крепления тормозных колодок, шайбы крепления рычажной передачи тележек заменяются типовыми, а шплинты - новыми.

Шарнирные соединения рычажной передачи должны соответствовать требованиям «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования грузовых вагонов».

В кронштейн боковой рамы валика подвески тормозного башмака устанавливается полимерная втулка. При деповском ремонте допускается повторное использование полимерных втулок, не имеющих трещин и разрывов при условии, что срок годности не истекает в следующий межремонтный период.

Контроль проушин подвески тормозного башмака проводится без снятия втулок.

Шкворень, имеющий трещины или изгиб более 5 мм, подлежит замене. Износ шкворня по диаметру при деповском ремонте допускается не более 3 мм, при капитальном ремонте износ шкворня не допускается.

Разница баз боковых рам допускается не более 2мм.

Балка опорная для авторежима устанавливается на специальные полки боковых рам тележки согласно требованиям «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования грузовых вагонов».

Ремонт боковой рамы

Перед проведением ремонта боковая рама тележки осматривается на возможность обнаружений трещин, отколов, износов, особое внимание уделяется зонам А и Б в соответствии с рисунком 5.

Рисунок 5. Схема осмотра боковой рамы.

При капитальном или деповском ремонтах под вагон подкатывают тележки с боковыми рамами, с установленными износостойкими элементами по проекту М 1698 ПКБ ЦВ или по проекту С 03.04.

Оставшийся срок службы боковых рам должен быть не менее чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно.

Не допускается ремонт боковой рамы, у которой в буксовом проёме опорная поверхность имеет местный, канавкообразный износ более 2 мм в тело рамы (максимальная ширина канавки 20 мм, максимальная длина канавки равна ширине опорной поверхности).

Трещины на боковых рамах тележки, кроме указанных на рисунке 6 не допускаются.

Рисунок 6. Дефекты в боковой раме, разрешенные ремонтировать при плановых видах ремонта. 1 - трещины направляющего буртика для фрикционного клина, 2 - трещины в кронштейне подвески триангеля. 3 - откол направляющего буртика, 4 - трещины продольные в стенках прилива для валика подвески башмака, 5 - откол ушек в местах крепления фрикционных планок, 6 - износ поверхностей направляющих для букс

Дефекты на боковой раме устраняются сваркой и наплавкой при плановых видах ремонта согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

Трещина наплавляющего буртика для фрикционного клина заваривается в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

Трещину в кронштейне подвески триангеля длиной не более 32 мм, разрешается заваривается в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

- продольную трещину в стенке прилива для валика подвески триангеля дефект 4 разрешается заварить в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

- откол направляющего буртика для перемещения фрикционного клина и фрикционных планок дефект 3 ремонтируется приваркой нового в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

- откол «ушек» в местах крепления фрикционных планок дефект 5 ремонтируется приваркой нового «ушка». Разрешается приваривать не более двух « ушек», расположенных по диагонали в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

До постановки фрикционных планок измеряют расстояние между стенками рессорного проема боковой рамы и наружными челюстями буксовых проемов. Разница между ними для одной боковой рамы не должна превышать 3 мм. При большой разнице соответствующие буксовые челюсти наплавить с последующей механической обработкой до чертежных размеров, при условии, что ширина буксового проема не более 342 мм при деповском, а при капитальном ремонте 335⁺³_-1 мм.

При плановых видах ремонта в кронштейн боковой рамы валика подвески тормозного башмака и в подвеску тормозного башмака установить полимерные втулки.

Износ направляющих плоскостей для букс допускается по ширине буксового проема не более 4 мм при деповском ремонте, а при капитальном не допускается. Наружные изношенные поверхности корпуса буксы восстанавливают до чертежных размеров.

Изношенные вертикальные направляющие плоскости в буксовом проеме восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 … 300 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров (335⁺³_-1 мм).

При поступлении в ремонт боковых рам, с приваренными планками на опорных поверхностях, планки удаляют на станке и после дефектоскопирования боковых рам на их опорные поверхности устанавливают сменные прокладки в соответствии с конструкцией боковой рамы.

При комплектации тележек новыми боковыми рамами приливы на опорных плоскостях в буксовых проёмах обработать на стенке на максимальную величину износа. При этом остаточная высота приливов должна быть не более 3 мм.

Проникновение инструмента в тело боковой рамы не допускается.

Прокладки сменные установить в обоих буксовых проёмах. На опорные поверхности с высотой приливов не более 3 мм в буксовые проёмы боковой рамы установить прокладки сменные, а на боковую раму установить прокладку сменные.

При установке боковой рамы на станок в качестве базовой поверхности принимается опорная поверхность в рессорном проеме.

Все боковые рамы при плановых видах ремонта оборудуются износостойкими элементами по проекту М 1698.

Рисунок 7. Размеры боковых рам тележек мод. 18-100 грузовых вагонов



Рисунок 8. Размеры боковых рам грузовых тележек мод. 18-100 при выпуске из деповского ремонта. х- Разность размеров Н1 и Н2. хх - Контроль базового размера производить в точках Б на расстоянии 60 мм., ххх - Базовый размер, от которого измеряют износ каждой фрикционной планки

При комплектовании тележек новыми или отремонтированными рамами с обработанными приливами на величину максимального износа, при остаточной высоте прилива более 3 мм, прокладки сменные не устанавливаются.

При поступлении в ремонт боковых рам, на опорных поверхностях которых в буксовых проёмах устанавливают прокладки сменные по черт.М1698.02.100 СБ или М 1698.03.100 СБ, прокладки снимают, боковые рамы дефектоскопируют.

При капитальном ремонте на опорные поверхности устанавливают новые прокладки сменные

При деповском ремонте допускается повторная установка прокладок сменных не имеющих:

- трещин на корпусе прокладки или на износостойкой пластине;

- отколов на износостойкой пластине;

- трещин сварного шва между износостойкой пластиной и корпусом прокладки;

- неравномерного износа опорной поверхности износостойкой пластины относительно неизношенной её части поверхности более 2 мм.

При повторном использовании проверяется твёрдость изношенных поверхностей. Твёрдость измеряется твердомером.

Неровности в переходе от обработанной поверхности к необработанной по радиусу 55 мм зачистить.

Для установки на боковую раму износостойкую прокладку плотно прижимают к опорного поверхности с помощью струбцины или специального приспособления. Боле длинные лапки корпуса прокладки располагают против технологических отверстий на стенках боковой рамы. Указанные лапки сгибают на цилиндрической оправки (монтировки) и заправляют в технологические отверстия ударами молоток. Короткие лапки корпуса загибают по полки боковой рамы ударами молотка через оправку.

После загиба «лапки» корпуса загибают по полке боковой рамы ударами молоток через оправки.

После загиба «лапок» перемещения прокладки вдоль боковой рамы должных быть не более ⁺ 10 мм, а поперек боковой рамы не более ⁺ 5 мм.

Тележки, оборудованные износостойкими прокладками, должны взаимодействовать с корпусами букс, восстановленными до чертежных размеров.

Комплектацию тележек одного вагона производить боковыми рамами со сменными прокладками во всех буксовых проемах при остаточной высоте прилива не более 3 мм.

Фрикционные планки боковой рамы тележки толщиной 16 мм независимо от их технического состояния, заменяют на составные по проекту М1698 ПКБ ЦВ, состоящие их планки неподвижной толщиной 10 мм М 1698.02.001 и планки подвижной толщиной 6 мм М1698.02.004. Разница в размерах боковых рам одной тележки допускается не более 2 мм.

После ремонта проверяют размеры боковых рам тележки.



Ремонт надрессорной балки

Перед ремонтом надрессорная балка осматривается на возможность обнаружения трещин, отколов, износов. Особое внимание уделяется зонном А и Б в соответствии с рисунком 9.

Рисунок 9. Схема осмотра надрессорной балки

Трещины во внутренней колонке и ребрах усиления подпятника надрессорной балки независимо от их длины ремонту не подлежат.

Внутреннюю поверхность балки осматривают с подсветкой через технологические окна верхнего и нижнего поясов.

При капитальном или деповском ремонтах под вагон подкатывают тележки с надрессорными балками, с установленными износостойкими элементами по проекту М 1698 ПКБ ЦВ.

Оставшийся срок службы надрессорных балок должен быть не менее чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно.

При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины в подпятнике надрессорной балки в соответствии с рисунком 10 и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.



Рисунок 10. Дефекты надрессорных балок

деф. I - износ опорной поверхности скользуна (размер Н);

деф. 2 - трещин в боковых опорах скользуна (в том числе при суммарной длине трещин более 100 мм -заменой на новую опору скользуна);

деф. 3 - продольные трещины стенки наклонной плоскости, не переходящие на ограничительные бурты;

деф. 4 - износ упорных ребер, ограничивающих пружины;

деф. 5 - -трещины на опорной поверхности подпятникового места, не переходящие через наружный бурт и расположенные от центра не ближе 80 мм, при условии, что их суммарная длина не превышает 250 мм;

деф. 6 - отколовшиеся части наружного бурта подпятникового места;

деф. 7 - трещины на верхнем поясе, идущие от технологического отверстия, суммарной длиной не более 250 мм и не переходящие через наружный бурт подпятникового места;

деф. 8 - износ внутренней поверхности ограничительных буртов (размер е) при оставшейся толщине бурта не менее 10 мм;

деф. 9 - трещины в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью, не переходящие на верхний пояс балки;

деф. 10 - износ наружной поверхности внутреннего бурта (размер К);

деф. 11 - износ внутренней поверхности наружного бурта (размер И) при оставшейся толщине наружного бурта не менее 15 мм;

деф. 12 - износ отверстий в кронштейне державки «мертвой точки».

деф. 13 - отколовшиеся части внутреннего бурта подпятникового места;

деф. 14 - износ опорной поверхности подпятникового места (размер М) балок производства до 1986 года при оставшейся толщине металла в месте износа не менее 18 мм;

деф. 15 - износ отверстия под шкворень (размер Л);

деф. 16 - износ наклонных плоскостей (размер 3), в том числе слаб пластин-вставок при оставшейся толщине стенки менее 7,0 мм;

Примечание: трещины, расположенные к продольной оси балки под углом более 30° относятся к поперечным, под углом менее 30° - к продольным.

При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины в подпятнике надрессорной балки. Суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.

Ранее установленные в подпятник износостойкие кольца (полукольца) удалить станочной обработкой.

Диаметр подпятника определять от верхней горизонтальной поверхности наружного бурта на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5 (4 градуса 36 минут).

У надрессорной балки выпуска 1986 года и с 1986 года диаметр подпятника -302,5^+1,5мм.

У надрессорной балки, изготовленной до 1986 г.с глубиной подпятника 25⁺¹₂ мм изношенные опорная поверхность, наружный и внутренний бурты подпятника восстанавливают согласно «инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и ТИ-0-01-06/НБ износостойкой наплавкой с обеспечением твёрдости 240... 300 НВ, с последующей станочной обработкой подпятника до чертежных размеров с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5^+1,5 мм на глубине 10 мм..

Рисунок 11. Размеры надрессорных балок тележек мод. 18-100 грузовых вагонов при их изготовлении и капитальном ремонте. 1. Разность размеров А1 и А2 не более 5мм. 2. В скобках размеры для балок, изготовленных до 1986 года с глубиной подпятника при изготовлении 25(+1;-2)

У надрессорной балки, изготовленной до 1986 г.с глубиной подпятника 30⁺¹₂ мм изношенные опорной поверхностью, наружным и внутренним буртами подпятника, наружный и внутренний бурты наплавляют износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240....300 НВ.

Подпятник растачивается на глубину 36+1 мм с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5 ^+1,5 мм на глубине 10 мм.

На станочно обработанную плоскую опорную поверхность подпятника устанавливается прокладка по чертежу М1698.01.005 диаметром 298_-1,3 мм фаской вниз.

При поступлении надрессорной балки с установленной ране прокладкой, подпятник с глубиной 36+1 мм, имеющий износы на наружном и внутреннем буртах, выработки наружного бурта от прокладки, наплавляются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240... 300 НВ с последующей станочной обработкой согласно чертежа М1698.01.000 СБ с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 с последующей постановкой прокладки по чертежу М 1698.01.005.

Оставшаяся толщина опорной поверхности подпятника не менее 18 мм.

При станочной обработке подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должна быть обеспечена галтель радиусом 3....4 мм. Отсутствие галтели не допускается. Прокладка (диск) по чертежу М 1698.01.005 диаметром 298-1,3 мм свободно устанавливается фаской вниз на опорную поверхность подпятника надрессорной балки, изготовленной после 1986 года и расточенной на глубину 36+/-1 мм.

Разрешается производить ремонт отверстия подпятника под шкворень с восстановлением внутреннего бурта и постановкой втулки, изготовленной из стали типа СтЗ, с приваркой её по наружному периметру сплошным швом в соответствии с требованиями ТК-231. Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой до чертежных размеров.

Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте:

- 5⁺¹ мм у подпятника глубиной 25⁺¹₂ или 30⁺¹₂ мм;

- 11⁺¹ мм у подпятника расточенного на глубину 36+1 мм.

За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности, которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.

При подкатке тележки под вагон в подпятник закладывается весом до 100 г. одна из смазок: графитовая, солидол с добавкой графита смазочного.

Ремонт наклонных плоскостей надрессорной балки.

При плановых видах ремонта планки, ранее приваренные на наклонных плоскостях, удалить. Наклонные плоскости, с удаленными планками, или изношенные восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 ….300 НВ,

Оставшаяся толщина изношенных наклонных поверхностей надрессорной балки или после удаления планок определяется ультразвуковыми толщиномерами типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2 и должна быть не менее-7 мм.

При любом сверхнормативном наклонных плоскостей надрессорной балки (включая провалы и сквозные потертости), разрешается ремонт методом варки пластин-вставок.

При капитальном ремонт изношенные наклонные плоскости восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 ….300 НВ.

При выпуске из деповского ремонта допускается не восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют размер нижней опорной поверхности надрессорной балки не менее 166 мм и угол 45^о, причем величина суммарного просвета между поверхностью надрессорной балки и шаблоном по низу должна быть не более 6 мм.

Просвет сверху не допускается.

При всех видах ремонта разрешается:

- заварка трещин в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью;

- наплавка изношенных буртов при оставшейся толщине неменее10 мм.

- наплавка или приварка упорных ребер

- заварка продольных трещин наклонной плоскости, не выходящих на ограничительные бурты.

При деповском ремонте расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина при износе более 144 мм восстанавливают наплавкой до чертежных размеров.

При капитальном ремонте расстояние между ограничительными буртами восстанавливается до чертежных размеров.

Таблица 3

Обозначение размера	Размеры надрессорной балки по рабочим чертежам	Размеры надрессорной балки, мм
		При деповском ремонте	При капитальном ремонте
Е	134+4	144,0	134-138
З	175+4-1	не менее 166,0	174-179
Л	54+2-1	60,0	53-56
К	77-0,74	72,0	77-0,74

ремонт тележка грузовой вагон

Износы, трещины, изломы в скользунов ремонтировать сваркой.

Колпак скользуна, снимают, неисправный прилив (опору) для колпака скользуна ремонтируют сваркой.

Изношенную поверхность прилива для колпака скользуна восстанавливают наплавкой с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Высота прилива (опоры) для колпака скользуна после станочной обработки определяется расстоянием от нижней плоскости надрессорной балки до верхней опорной поверхности скользуна, должна быть 315-6 мм.

Рисунок 12. Крепление колпака скользуна тележки модели 18-100. 1 - колпак скользуна, 2 - сквозной болт, 3 - пружинная шайба, 4 - гайка, 5 - шплинт, 6 - прокладка

При капитальном ремонте устанавливают новые колпаки скользунов.

Колпаки скользунов на вагоне должны быть одной модели.

При деповском ремонте допускается установка колпаков скользунов с неравномерным максимальным износом плоской опорной поверхности до 2 мм.

При износе более 2 мм колпак скользуна заменяют на новый.

Ремонт допустимых трещин в основании опоры скользуна, от технологических окон вдоль балки на наклонных плоскостях. При комплектовании тележек новыми или отремонтированными надрессорными балками, допускается установка скользунов по проекту С 03.04. Укрзализныци, при наличии соответствующей ответной части на кузове вагона.

На надрессорные балки устанавливаются износостойкие элементы только по проекту М 1698.

При деповском ремонте шкворни, имеющие износы по диаметру более 3 мм, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Верхнюю часть шкворня обрабатывают в соответствии с рисунком №13

Рисунок 13. Шкворень

Вагоны всех типов должны иметь шкворни длиной 440+3 мм.

Отверстия подпятника надрессорной балки под шкворень должны быть при капитальном ремонте 54 мм, а при деповском не более 60 мм.

При капитальном ремонте шкворни, имеющие механические повреждения, изгибы или износы, заменить на новые.

При деповском ремонте шкворни, имеющие изгибы не боле 5 мм разрешается править в нагретом состоянии до чертежных размеров.

Разрешается наплавлять разработанные отверстия в кронштейне державки «мертвой точки».

При сборе тележки проверить размеры надрессорной балки, которые должны соответствовать требованиям «Ремонт тележек грузовых вагонов с безконтактными скользунами» РД 32 ЦВ 052-2009.

Ремонт узла «клин - фрикционная планка»

При плановых видах ремонта во фрикционный узел устанавливается клин из чугуна марки СЧ 25 по чертежу М 1698.00.002 ПКБ ЦВ или из чугуна марки СЧ 35 по чертежу М 1698.00.003 ПКБ ЦВ.

При капитальном ремонте устанавливаются новые чугунные клинья.

При деповском ремонте на все типы грузовых вагонов, кроме цистерн, разрешается устанавливать чугунные клинья с суммарным износом наклонной и вертикальной плоскостей клина до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон и не имеющих других дефектов (трещин, отколов).

При деповском ремонте фрикционные планки с трещинами, отколами и износами, превышающими нормативные значения, заменяются новыми.

Рисунок 14. Клин - чертёж М 1698.00.002 ПКБ ЦВ Размеры фрикционного клина тележки мод. 18-100 грузовых вагонов при изготовлении и капитальном ремонте



Допускается на все типы грузовых вагонов, кроме цистерн, устанавливать неподвижные фрикционные планки по проекту М 1698 толщиной 10 мм с износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой и подвижные фрикционные планки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны.

В узел «клин - фрикционная планка» устанавливаются износостойкие элементы только по проекту М 1698.

Неподвижные фрикционные планки в вертикальной плоскости должны быть не параллельны, расстояние между планками к низу должно увеличиваться на 4 …10 мм.

Разность размеров Г в точках Ж, размеров Д в точках З не более 3 мм. Контроль размера Е определяется полуразностью размеров Г и Д в точках Ж и З.

Размер Г при толщине фрикционных планок 10 мм - не менее 642 мм.

Размер Г при толщине фрикционных планок 16 мм - не менее 630 мм.

Фрикционные планки, приклепанные к площадкам, должны плотно прилегать к ним, при этом допускается:

- между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между заклепки) местные не плотности не более 1 мм;

- в зоне головок заклепок местный зазор на 1/3 окружности головки заклепки, при проверке которого щуп 1 мм не должен доходить до стержня заклепки;

- западные головки заклепки относительно плоскости планки не более 2 мм.

Заклепки не должны выступать за рабочую поверхность планки.

При наличии выступа его следует зачистить заподлицо с поверхностью планки.

Непараллельность фрикционных планок в горизонтальной плоскости не более 3 мм

Перед началом клёпальных работ поверхность боковой рамы, прилегающая к поверхности фрикционной планки, допускается зачистить шлифовальной машинкой, для обеспечения плотного прилегания фрикционной планки к привалочной поверхности. Обработанная поверхность должная соответствовать Rа12.5 и уширение в нижней части каждой привалочной поверхности от 2 до 5 мм. Размеры проема в верхней части должны быть 668_-6 мм.

При установке и креплении неподвижной фрикционной планки толщиной 10 мм чертеж М 1698.02.001, отверстия в боковой раме под заклепки должны быть диаметром 21^+0,84 мм. Планки крепятся заклепками с потайной диаметром 20 мм по ГОСТ 10300-80. для крепления фрикционной планки усилие горячей клепки должно быть не менее 25 тс. Температура нагрева заклепки должна быть в пределах 1050 ….1100^оС. нагрев рекомендуется производить в угольных, газовых или электрических печах.

Неподвижные фрикционные планки с одной и более ослабленными заклепками переклепываются.

Запрещается ослабшие заклепки фрикционных планок на новые.

Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы с приваренными электросваркой фрикционными планками.

Требование к пружинному комплекту

Пружины при разборке тележек снимаются и передаются в кассетах на участок очистки, осмотра и замера пружин. Перед осмотром комплекты пружин очищаются и складируются на стол осмотра.

Пружины, имеющие дефекты:

- изломы, отколы, трещины витков;

- протёртости, коррозированные повреждения более 10% площади

сечения витков;

- смещение опорных витков;

- уменьшение высоты пружины менее установленной величины.

Таблица 4 Допустимые размеры пружины тележки

Тележка модель	Пружина	Диаметр прутка, мм	Наружный диаметр, мм	Внутрен-ний диаметр, мм	Число витков	Высота пружины в свобод-ном состоя-нии
					полное	рабочее
18-100	Наружная	30	200*	140±2,5	5,5*	4,0	249+6-3
	Внутренняя	19/21	124±1,5 132±1,5	86* /90*	8,5 7,95*	7,0 6,45*	249+6-3

Запрещается постановка пружин в одном комплекте с разницей по высоте более 4 мм. В случае смешанного комплектования комплекта пружинами с диаметрами прутка 19мм или 21мм количество их в комплекте по обе стороны тележки должно быть одинаково и симметрично (напротив друг друга). Из числа пружин, подобранных для рессорного комплекта, под фрикционные клинья устанавливаются пружины, имеющие наибольшую высоту.

При капитальном ремонте устанавливаются пружины с диаметром прутка 21мм.

На боковой поверхности опорного витка пружин наносят при изготовлении следующую маркировку:

- условный номер предприятия - изготовителя;

- год и месяц изготовления (приёмки);

- марку стали (марки стали 55 С2, 60 С2, 55 С2А, 60 СС2А допускается не наносить).

Контроль технических параметров пружин осуществляется в соответствии с требованиями «Методики выполнения измерений двухосной трехэлементной тележки». Не допускается применение пружин, не имеющих маркировки.

Сварочные и наплавочные работы

Механическая обработка наплавленных поверхностей и сварочных швов производится на фрезерном станке УФ-5527.

На наружном бурте подпятника отремонтированной надрессорной балки на окружности диаметром 332 мм, должны быть нанесены керном в диаметрально противоположных местах, четыре точки глубиной не более 1,5 мм, для сохранения симметричности подпятника надрессорной балки, при последующих ремонтах наплавкой и механической обработкой. Эксцентричность отверстий под шкворень и диаметра подпятника допускается не более 0, 5 мм.

Ремонт деталей тормозного оборудования

На участке ремонта тележек произвести следующие работы:

-снять с тележки детали и узлы тормозного оборудования;

-определить объем ремонта деталей и узлов тормозного оборудования;

-передать тормозные узлы и детали тележки для ремонта на соответствующие;

-собрать исправные детали и узлы тормоза на отремонтированной раме тележки.

Ремонт деталей тормозного оборудования тележки производить в соответствии с «Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

Технологическая карта на ремонт триангеля

№	Наименование операций	Оборудование	Слесарн. Инструмент	Измерит. Инструмент
1	Триангель на стеллаж накопитель принять	Мост. кран
2	Триангель на стенде укрепить	Стенд	Молоток
3	Шплинт выдернуть, гайку отвернуть, наконечник башмак и закладку снять	Стенд	Молоток Бородок Гаечн.ключ
4	Проверить шаблонами и резьбовыми калибрами
5	Повторить операции на другом конце триангеля	Стенд	Молоток Бородок Гаечн.ключ
6	Детали триангеля осмотреть и проверить	Стенд		Шаблоны, резьбовые калибры
7	Втулку распорки (негодую)заменить		Молоток Бородок Гаечн.ключ	Зубило, молоток
8	Вкладыш между распоркой и струной (при зазоре более 1 мм) установить		Молоток Бородок Гаечн. ключ	Зубило, молоток
9	Закладку, башмак и наконечник на цапфе триангеля укрепить, гайку навернуть и зашплинтовать		Молоток Бородок Гаечн. ключ	Молоток Бородок Гаечн. ключ
10	Операция на другом конце триангеля повторить		Молоток Бородок Гаечн. ключ	Молоток Бородок Гаечн. ключ
11	Триангель на прочность и остаточную деформацию испытать	Стенд	Молоток Бородок Гаечн.ключ	Молоток
12	Клеймо поставить		Молоток Бородок Гаечн.ключ	Молоток
13	Триангель переместить на стеллаж готовой продукции		Мост.кран Стеллаж

Технологическая карта (контрольные измерения триангеля)

№	Наименование операций	Исполни-тель	Вспомогат. инструмент, приспособление	Измерит. инструмент
1	Трещины не допускается	Бригадир	Лупа 7х
2	Калибр «ПР» навинчивается на резьбу цапфы с ощутимым зазором, резьба подлежит восстановлению	Слесарь		Калибр М30х3,5
3	Калибр «НЕ» навинчивается на резьбу цапфы более 2-х оборотов, резьба подлежит восстановлению	Слесарь		Калибр М30х3,5
4	Пробка «ПР» свободно, с ощутимым зазором свинчивается с корончатой гайки, гайку проверить пробкой «НЕ»	Слесарь		Пробка «ПР» или «НЕ», двухсторонняя, резьбовая пробка
5	Резьбовая пробка «НЕ» ввинчивается в гайку более, чем на два оборота - гайка негодна, подлежит замене.	Слесарь		Пробка «ПР» или «НЕ», двухсторонняя, резьбовая пробка
6	Уклон швеллера от середины к концам должен быть не более 3%	Бригадир		Шаблон
7	Зазор между распоркой и струнной не более 1 мм	Бригадир		ШУП
8	Износ отверстия распорки более 3 мм не допускается	Бригадир		Шаблон
9	Расстояние между внутренними гранями башмаков должно быть 1517-3 мм	Слесарь		Шаблон
10	Испытать триангель	Бригадир Слесарь	Стенд, молоток
11	Поставить клеймо	Бригадир Слесарь	Клеймо, молоток

Технологическая карта испытания распорной тяги грузовых тележек

№	Наименование операции	Инструмент, приспособление	Исполнитель	Техническое описание
1	Очистить распорную тягу	Металлическая щетка	Слесарь
2	Установить распорную тягу на стенд и закрепить	стенд	Слесарь
3	Около головки и ушка набить керны на расстоянии 100 мм (с двух сторон)	керно	Слесарь
4	Осмотреть и обмерить	Лупа не менее 4-х кратная, штангенциркуль	Слесарь	Измерить расстояние между кернами штангенциркулем
5	Открыть разобщительный кран и тягу нагрузить	стенд	Слесарь	Давление в манометре тормозного цилиндра должно быть не менее 6,5 кг/ см2
6	Находящуюся под нагрузкой тягу обстучать около головки или ушка (около мест сварки) слесарным молотком массой 0,5 кг и визуально осмотреть	молоток	Слесарь
7	Тягу разгрузить и повторно осмотреть с применением лупы	Лупа не менее 4-х кратная, штангенциркуль	Слесарь
8	Измерить расстояние между кернами штангенциркулем	штангенциркуль	Слесарь	Тормозная тяга считается выдержавшей испытание на растяжение, если при визуальном осмотре дефекты не обнаружены, а разность показаний измерения расстояния между кернами до и после нагрузки составляет не более 0,5 мм

Сборка тележек после ремонта

На сборку поступают отремонтированные и скомплектованные узлы и детали тележек, проверенные бригадирами, сменными мастерами тележечного цеха, сменными мастерами отдела технического контроля.

Сборка тележек осуществляется на участке разборки и сборки тележек в обратной последовательности разборки.

Балка опорная после установки на тележку идолжна свободно перемещаться в пазах боковых рам. Допускается постановка планок регулировочных для регулировки зазора между контактной планкой и упором авторежима при подкатке тележки под вагон. Постановку шплинтов производить после сдачи автоматического тормоза.

Запрещается подавать тележку под вагон, с не дефектоскопированными деталями, не клейменными и не принятыми ОТК и мастером цеха.

Регулировка рычажной передачи тормозного оборудования тележки, проверка зазоров между скользунами осуществляется под вагоном.

Подкатываемые под раму тележки колесные пары с буксами должны соответствовать требования «Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колёсных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов и магистральных железных дорог колеи 1520 (1524мм)», утверждённого Советом по железнодорожному транспорту Государств-участников содружества, протокол заседания от 16-17 октября 2012 г. № 57, введённого в действие с 1 января 2013 года.

При выпуске грузовых вагонов из плановых видов ремонта обеспечить подкатку колесных пар с толщиной обода колеса не менее 30 мм при капитальном ремонте и не менее 27 мм при деповском ремонте.

Запрещается подкатывать колесные пары в тележки с разницей диаметров по кругу катания:

у одной двухосной тележки более 20 мм;

у двух двухосных тележек более 40 мм;

у одной четырехосной тележки более 20 мм. При этом колесные пары с меньшими диаметрами колес должны быть обращены внутрь тележки;

у двух четырехосных тележек более 40 мм.

Суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы должен быть:

при деповском ремонте - вдоль тележки от 5 мм до 14 мм, а поперек от 5 мм до 13 мм;

при капитальном ремонте - вдоль тележки от 5 мм до 12 мм, а поперек от 5 мм до 11 мм.

На тележки грузовых вагонов устанавливаются износостойкие элементы только по проекту М 1698 или только по проекту С 03.04.

Смешанная установка износостойких элементов по разным проектам не допускается.



Нанесение клейм, знаков маркировки после ремонта

Клейма и знаки маркировки должны быть установлены на детали тележки после завершения ремонтных работ, приемки их сменными бригадирам, мастером цеха, приемщиком вагонов в депо и работниками ОТК.

Клейма (коды) наносить на каждую боковину тележки на участке от начала прилива выше приемочных клейм в соответствии с «Методикой постановки клейм принадлежности государству на составных частях вагонов» 1995 г. Рисунок 15.

Места постановки клейм предприятия, производившего ремонт, приведены на рисунке 15 и в руководстве «Детали и узлы грузовых вагонов. Руководство по испытанию на растяжение». №736-2010 г. ПКБ ЦВ.

При продлении срока службы литых деталей тележки, оказавшихся «годными» по результатам двух методов неразрушающего контроля на поверхность детали ударным способом наносится клеймо. Клейма должны быть ясными и четкими, высота цифр и букв клейма от 6 до 10 мм, глубина не менее 0,25 мм.

Раму боковую маркировать в месте, указанном на рисунке ПСС-ХХ-ХХХ, что означает продление срока службы и год окончания срока службы, клеймо организации, продлившей срок службы.

Дублировать маркировку нанесением трафарета «ПСС» белой краской под маркировкой, нанесенной ударным способом.

Балку надрессорную маркировать в месте, указанном на рисунке-3 ПСС-ХХ-ХХХ, что означает продление срока службы и год окончания срока службы, клеймо организации, продлившей срок службы.

Дублировать маркировку нанесением трафарета «ПСС» белой краской под маркировкой, нанесенной ударным способом.

Высота букв трафарета «ПСС», нанесённого белой краской, на боковой раме и надрессорной балке - не менее 30 мм.

Рисунок 15. Места нанесения трафарета на боковой раме тележки после плановых видов ремонта

Окраска тележек

Окрашивание тележек производится по поверхностям, очищенным от отслоившейся ржавчины, разрушившейся старой краски, шлаков окалины, жировых и других видов загрязнений согласно инструкции по окраске вагонов.

Лакокрасочные материалы, применяемые для окраски тележек (эмали, краски) должны соответствовать стандартам и техническим условиям.

Поверхности деталей тележки, подготавливаемые к окраске должны быть сухими.

При капитальном ремонте тележки окрашиваются полностью, а при деповском ремонте - только в местах поврежденной краской.

Грунтовками для тележек могут быть:

- эмали ПФ-115, ПФ-133;

- масляные краски ГС - 1, ГС - 2 ГОСТ 6586.

Эти же материалы и их заменители применимы и для окраски тележек.

Надписи на деталях тележки наносятся масляными красками только при помощи трафаретов с закраской мест разрыва букв и цифр.

Все надписи наносятся краской белого цвета - на верхних поверхностях боковых рам по центру и на верхней поверхности с обоих концов надрессорной балки. После деповского ремонта первая и три последних цифры номера вагона, а после капитального ремонта и строительства - год проведения капитального ремонта и строительства, номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя, первая и три последних цифры номера вагона.

На тележках, признанных годными после ремонта с установкой износостойких элементов ставятся клейма букв «РМ», высотой 70 мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник (100х100) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки и боковых рам тележки рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта.

Образец надписи трафарета, наносимой масляной краской:

1. трафарет, наносимый при капитальном ремонте и строительстве вагона

93 - год проведения капитального ремонта или год постройки вагона

12 - номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя вагона

6 - первая цифра номера вагона

546 - три последние цифры номера вагона

2. трафарет наносимый при деповском ремонте вагона



4 - первая цифра номера вагона

563 - три последние цифры номера вагона.

Выходной контроль тележек при выпуске из плановых видов ремонта

Выходной контроль отремонтированных тележек производится по окончании ремонта, и после подкатки под вагон с обязательной записью в «Журнале приёмки отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32».

При выпуске всех грузовых вагонов из плановых видов ремонта отремонтированные тележки должны быть укомплектованы надрессорными балками и боковыми рамами, обеспечивающими эксплуатацию вагона до следующего планового ремонта или его исключения из инвентаря по сроку службы.

Разрешается комплектование тележки с использованием литых деталей с продлённым сроком службы и деталей в пределах назначенного срока службы.

При выпуске грузовых вагонов из ремонта допускается подкатывать под один вагон тележки, скомпонованные из деталей с продлёнными сроками службы и деталей в пределах назначенного срока службы.

Подборка боковых рам и надрессорной балки (элементов) в тележке должна производиться по возрастным группам, в зависимости от требований, предъявляемых к элементам на период действия.

Подкатка колесных пар под вагон производится согласно требований «Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колёсных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524мм)». После сборки и подкатки под вагон тележек модели 18 - 100, при деповском ремонте завышение хотя бы одного фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки не допускается, а занижение не более 12 мм.