Система охлаждения ВАЗ-2107. Рабочая поза водителя. Сбор отработанных нефтепродуктов, налив в резервуары и тару

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение, устройство и принцип действия системы охлаждения автомобиля ВАЗ 2107

2. Техническое обслуживание и ремонт системы охлаждения автомобиля ВАЗ 2107

3. Рабочая поза водителя

4. Сбор отработанных нефтепродуктов, налив в резервуары

5. Охрана труда

Заключение

Список литературы

Приложение



Введение

В данной дипломной работе хотелось бы отметить важные моменты, которые необходимы в настоящее время для актуальности темы: «Система охлаждения ВАЗ-2107. Рабочая поза водителя. Сбор отработанных нефтепродуктов, налив в резервуары и тару».

Управление автомобилем - работа, и, чтобы делать ее хорошо, водитель должен сидеть удобно. Обычно, когда описывают оптимальное положение человека за рулем, приводят значения углов, которые при этом образуют звенья тела водителя. Такой подход удобен конструктору, когда он проектирует размещение водителя в автомобиле. Правильная рабочая поза водителя за рулевым колесом необходима, чтобы овладеть мастерством управления автомобилем. Кроме того, она обеспечивает минимальное напряжение скелетной мускулатуры и постоянную готовность к действиям в возможной критической ситуации.

Система охлаждения двигателя внутреннего сгорания - совокупность устройств, обеспечивающих подвод охлаждающей среды к нагретым деталям двигателя и отвод от них в атмосферу лишней теплоты, которая должна обеспечивать наивыгоднейшую степень охлаждения и возможность поддержания в требуемых пределах теплового состояния двигателя при различных режимах и условиях работы.

Автотранспортные средства выполняют технологические операции с нефтепродуктами, которые в большинстве своем являются токсичными и легковоспламеняющимися жидкостями. Работа с ними требует постоянного соблюдения техники безопасности и обязательного выполнения правил техники безопасности, предусмотренных в инструкциях по эксплуатации средств.

Целью данной дипломной работы является изучение cистемы охлаждения ВАЗ - 2107, рабочей позы водителя, а также техники безопасности при работе с нефтепродуктами.

Объектом исследования является автомобиль ВАЗ - 2107.

Предмет исследования - теоретическое применение процесса устройства, принципа работы, ТО и ремонта автомобиля, а также правильной эксплуатацией автозаправочных станций.

Для достижения поставленной цели решаются следующие задачи:

1) изучить назначение, устройство и принцип действия системы охлаждения автомобиля ВАЗ - 2107;

2) рассмотреть техническое обслуживание и ремонт системы охлаждения автомобиля ВАЗ - 2107;

3) выявить технику безопасности при работе с нефтепродуктами.

Теоретической и методологической основой для написания данной работы послужили: базовая учебная литература, результаты практических исследований видных отечественных авторов, статьи и обзоры в специализированных и периодических изданиях, справочная литература, прочие актуальные источники информации.

Указанная выше цель и задачи сформировали структуру настоящей дипломной работы, которая имеет традиционную структуру и включает в себя введение, основную часть, состоящую из пяти частей, заключения и списка литературы.



1. Назначение, устройство и принцип действия системы охлаждения автомобиля ВАЗ - 2107

Система охлаждения предназначена для охлаждения деталей двигателя, нагреваемых в результате его работы.

В период сгорания рабочей смеси температура в цилиндре достигает 2000°C и более. Система охлаждения необходима для поддержания оптимального теплового состояния двигателя в пределах 80-90°. Сильный нагрев может вызвать нарушения нормальных рабочих зазоров и, как следствие, усиленный износ, заклинивание и поломку деталей, а также снижение мощности двигателя, за счёт ухудшения наполнения цилиндров горючей смесью, самовоспламенения и детонации.

Для обеспечения нормальной работы двигателя необходимо охлаждать детали, соприкасающиеся с горячими газами, отводя от них тепло в атмосферу непосредственно, либо при помощи промежуточного тела (воды, низкозамерзающей жидкости). При чрезмерно сильном охлаждении рабочая смесь, попадая на холодные стенки цилиндра конденсируется и стекает в картер двигателя, где разжижает моторное масло. Как следствие этого мощность двигателя уменьшается, а износ увеличивается.

При понижении температуры масло густеет. Это является причиной того, что масло хуже подается в цилиндры и увеличивается расход топлива, уменьшается мощность. Поэтому система охлаждения должна ограничивать температурные пределы, обеспечивая наилучшие условия работы двигателя.

Система охлаждения служит для охлаждения нагревающихся деталей и поддержания нормального температурного режима двигателя. Система охлаждения жидкостная, закрытого типа, с принудительной циркуляцией. Вместимость системы 9.85 л (двигатели с алюминиевыми радиаторами имеют меньшую вместимость).

Система охлаждения представлена в ПРИЛОЖЕНИИ А, которая состоит из насоса, радиатора, расширительного бачка, неразборного термостата, четырехлопастного электровентилятора, рубашек охлаждения блока и головки блока цилиндров, трубопроводов, шлангов и сливных пробок.

Система заполняется жидкостью Тосол А-40 - водным раствором антифриза Тосол-А (концентрированного раствора этиленгликоля с антикоррозионными и антивспенивающими присадками, исключающими образование накипи и коррозии деталей, плотностью 1, 12-1, 14 г/см). Тосол А-40 имеет плотность 1, 078-1, 085 г/см и температуру начала кристаллизации минус 40 С. Уровень жидкости при холодном двигателе должен быть на 3-4 см выше метки "MIN" на полупрозрачном расширительном бачке. Доливать в расширительный бачок необходимо дистиллированную воду или антифриз Тосол-А в зависимости от плотности охлаждающей жидкости в системе. Проверка плотности жидкости осуществляется ареометром при техническом обслуживании автомобиля.

Для контроля температуры охлаждающей жидкости имеются датчик, установленный в головке цилиндров, и указатель на щитке приборов. При нормальном тепловом режиме работы двигателя стрелка указателя стоит у начала красного поля шкалы в пределах 80 - 100 C.

Повышенный тепловой режим двигателя может быть вызван неполадками в системе охлаждения (недостаточное количество охлаждающей жидкости, ослабление натяжения ремня привода насоса, неисправность термостата) или тяжелыми условиями движения (движение по песку, крутому затяжному подъему, буксировка и т.д.). Слив жидкости из системы охлаждения осуществляется через сливные отверстия, закрываемые пробками: одна в левом углу нижнего бачка радиатора, другая в блоке цилиндров слева по ходу движения автомобиля.

При работе двигателя нагретая в рубашке охлаждения жидкость поступает через выпускной патрубок по шлангам и в радиатор или термостат в зависимости от положения клапанов термостата, далее всасывается по шлангу насосом и направляется насосом снова в рубашку охлаждения.

К системе охлаждения подключен отопитель салона автомобиля. Нагретая жидкость из головки цилиндров поступает по шлангу через кран в радиатор отопителя, а по шлангу и трубке отсасывается насосом. Насос охлаждающей жидкости служит для обеспечения циркуляции жидкости в системе охлаждения.

Насос центробежного типа. Корпус и крышка отлиты из сплава алюминия. Валик насоса устанавливается в двухрядном шариковом подшипнике, который стопорится в крышке стопорным винтом. Чтобы винт не ослабевал, контуры гнезда стопорного винта расчеканиваются после сборки. Подшипник не имеет внутренней обоймы, роль обоймы выполняет валик насоса. При сборке подшипник заполняется смазкой Литол-24 и в дальнейшем не смазывается. На передний конец валика напрессовывается ступица шкива привода насоса, на задний - крыльчатка. К торцу крыльчатки, закаленному токами высокой частоты на глубину 2-3 мм, прижимается упорное уплотнительное кольцо сальника, изготовленное из графитовой композиции. Сальник насоса неразборный состоит из наружной латунной обоймы, резиновой манжеты и уплотнительного кольца. Сальник запрессован в крышку насоса. Корпус насоса имеет приемный патрубок и окно со стороны блока цилиндров для подачи насосом охлаждающей жидкости.

Электровентилятор. Вентилятор четырехлопастной, изготавливается из пластмассы. Лопасти вентилятора имеют переменный по радиусу угол установки и для уменьшения шума переменный шаг по ступице. Вентилятор устанавливается на вал электродвигателя и поджимается гайкой. Для лучшей эффективности работы вентилятор находится в кожухе, который крепится болтами к кронштейнам радиатора.

Электровентилятор в сборе с электродвигателем устанавливается на трех резиновых втулках и крепится гайками на шпильках кожуха вентилятора. Включение и выключение электровентилятора осуществляется в зависимости от температуры жидкости датчиком типа ТМ-108, который завертывается в нижний бачок радиатора с левой стороны. Температура замыкания контактов датчика должна находиться в пределах 89-95 С, а размыкания контактов в пределах 84-90 С.

Радиатор и расширительный бачок. Радиатор с верхним и нижним бачками, двумя рядами латунных вертикальных трубок и с лужеными охлаждающими пластинами. Крепится радиатор четырьмя болтами к передку кузова и опирается на резиновые опоры. Заливная горловина радиатора закрывается пробкой и соединяется шлангом с полупрозрачным пластмассовым расширительным бачком. Пробка радиатора имеет впускной клапан и выпускной, через который радиатор соединяется шлангом с расширительным бачком. Впускной клапан не прижат к прокладке (зазор 0.5-1,1мм) и допускает впуск и выпуск охлаждающей жидкости в расширительный бачок при нагревании и охлаждении жидкости.

При закипании жидкости или резком увеличении температуры из-за небольшой пропускной способности впускной клапан не успевает выпускать жидкость в расширительный бачок и закрывается, разобщая систему с расширительным бачком. Когда давление при нагревании возрастет до 50 кПа, откроется выпускной клапан, и часть охлаждающей жидкости выйдет в расширительный бачок. Расширительный бачок закрывается пробкой, которая имеет резиновый клапан, срабатывающий при давлении, близком к атмосферному.

С июля 1987 года на двигатели стали устанавливать радиаторы с алюминиевыми сердцевинами, изготовленными из двух рядов горизонтальных круглых алюминиевых трубок и алюминиевых охлаждающих пластин. Радиатор имеет правый и левый пластмассовые бачки с патрубками для подсоединения шлангов и заливную горловину. Радиатор разборный, сердцевина крепится к бачкам через уплотнительные резиновые прокладки.

Для повышения эффективности охлаждения жидкости алюминиевые охлаждающие пластины штампуются с насечкой, обеспечивающей турбулентное движение воздуха через радиатор. Исключение из технологического процесса пайки использование алюминия и пластмассы уменьшило трудоемкость изготовления радиатора, а также значительно снизило его массу. Однако в связи с использованием алюминиевых трубок не рекомендуется использование в системе охлаждения одной воды в качестве охлаждающей жидкости, чтобы исключить вероятность коррозии этих трубок.

Термостат и работа системы охлаждения. Термостат системы охлаждения ускоряет прогрев двигателя и поддерживает необходимый тепловой режим двигателя. При оптимальном тепловом режиме температура охлаждающей жидкости должна быть 85-95 С. Термостат состоит из корпуса и крышки, которые завальцованы вместе с седлом основного клапана. Термостат имеет входной патрубок охлажденной жидкости из радиатора, патрубок перепускного шланга перепуска жидкости из головки цилиндров в термостат и патрубок подачи охлаждающей жидкости в насос. Основной клапан установлен на стакане, в котором завальцована резиновая вставка. В резиновой вставке находится стальной полированный поршень, который закреплен на неподвижном держателе. Между стенками стакана и резиновой вставкой находится термочувствительный твердый наполнитель. Основной клапан прижимается пружиной к седлу. На клапане закреплены две стойки, на которых установлен перепускной клапан, поджимаемый пружиной перепускного клапана.

Термостат, в зависимости от температуры охлаждающей жидкости автоматически включает или отключает радиатор системы охлаждения и перепускает жидкость через радиатор или минуя его. На холодном двигателе при температуре охлаждающей жидкости ниже 80 С основной клапан закрыт, перепускной - открыт. При этом жидкость циркулирует по шлангу через перепускной клапан в насос, минуя радиатор (по малому кругу). Этим обеспечивается быстрый прогрев двигателя. Если температура жидкости повышается выше 94С, термочувствительный наполнитель термостата расширяется, сжимает резиновую вставку и выдавливает поршень, перемещая основной клапан до полного открытия. Перепускной клапан полностью закроется. Жидкость в этом случае циркулирует по большому кругу: из рубашки охлаждения по шлангу в радиатор и далее по шлангу через основной клапан поступает в насос, которым вновь направляется в рубашку охлаждения.

В пределах температур 80-94 С клапаны термостата находятся в промежуточных положениях, и охлаждающая жидкость циркулирует по малому и большому кругам. Величина открытия основного клапана обеспечивает постепенное подмешивание охлажденной в радиаторе жидкости и наилучший тепловой режим работы двигателя. Температура начала открытия основного клапана термостата должна находиться в пределах 80, 6-81, 5 С, ход клапана - не менее 6, 0 мм. Проверку начала открытия основного клапана выполняют в баке с водой. Начальная температура воды должна быть 73-75 С. Температуру воды постепенно увеличивают на 1С в минуту. За температуру начала открытия клапана принимают температуру, при которой ход основного клапана составит 0,1 мм. Простейшую проверку работы термостата можно провести на ощупь непосредственно на автомобиле.

При исправном термостате после пуска холодного двигателя нижний бачок радиатора начинает нагреваться, когда стрелка указателя температуры жидкости на щитке приборов находится примерно на расстоянии 3-4 мм от красной зоны шкалы, что соответствует температуре охлаждающей жидкости 80-85 С. Неисправный термостат заменяют новым.



2. Техническое обслуживание и ремонт системы охлаждения автомобиля ВАЗ - 2107

Каждый автомобилист должен помнить, что нужно регулярно производить техническое обслуживание своего автомобиля. Но не все знают, что конкретно нужно делать, и запускают это дело. А когда обращаются в сервисный центр, машина уже изрядно запущена и находится в ужасном состоянии. В худшем случае машину притягивают на буксире в авто мастерскую, где еще долгое время возвращают ее в рабочее состояние. Но ведь всего этого можно предотвратить, сэкономив не только силы, нервы и деньги, но и сохранить машину на ходу. Необходимо своевременно проводить техническое обслуживание авто, это решение всех проблем. Вполне достаточно будет, ежегодно проходя определенное расстояние, отгонять машину на осмотр в мастерскую. Можно выбрать любой удобны вариант обслуживания. К примеру, вовремя осуществлять диагностику и заменять неисправные детали и узлы. Обязательно нужно контролировать состояние тормозной системы, менять масло и масляный фильтр, так же нужно держать под контролем состояние топливного и воздушного фильтров. Рулевое управление, герметичность контуров, и работа коробки перемены передач, так же всегда должны быть под контролем. Даже самое простое техническое обслуживание в состоянии удерживать автомобиль всегда в работоспособном состоянии.

Своевременное устранение неисправностей в механизме авто, в будущем не приведет к огромным затратам на полную замену, той или иной части.

Проверка герметичности радиатора. Причинами частой доливки охлаждающей жидкости могут быть:

1) неправильная работа клапанов пробки радиатора. Необходимо проверить давление открытия выпускного клапана, которое должно быть (0,5± +0.05) кгс/см2;

2) недостаточная герметичность прокладки пробки радиатора. В этом случае пробку надо заменить.

Утечка в радиаторе. Проверяют радиатор на герметичность. Для этого закрывают заливную горловину и патрубки радиатора, помещают его в ванну с водой и подводят в радиатор сжатый воздух под давлением 1 кгс/см2. За время не менее 30 с не должно быть травления воздуха.

Герметичность радиатора можно проверить, не снимая его с автомобиля, для чего глушат патрубки радиатора и заполняют его водой, создают давление до 1 кгс/см2. Течи воды не должно быть. Небольшую течь устраняют пайкой мягким припоем (на автозаводе пайка осуществлена припоем ПОССу 30-2).

Поврежденные верхний и нижний бачки радиатора ремонтируют наложением накладок: вырезают латунные накладки толщиной 0,8--1,5 мм и размером на 10 мм больше поврежденного участка. Зачищают и лудят накладку и поврежденный участок, затем накладку припаивают к поврежденному месту. Поврежденные охлаждающие трубки радиатора глушат пайкой верхнего и нижнего концов. Допускается глушить не более грех трубок радиатора.

Обломы и трещины на пластинах крепления радиатора заваривают газовой сваркой. Подтекания жидкости в соединениях шлангов устраняют подтягиванием хомутов или заменой поврежденных деталей.

Контроль насоса охлаждающей жидкости. Удаляют отложения с крыльчатки и корпуса, очищают детали. Проверяют осевой зазор подшипника с валом, особенно если отмечался значительный шум насоса. Осевой зазор не должен превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс. Сальник при ремонте заменяется новым. Не допускаются деформации и трещины на корпусе и крышке насоса.



Рисунок 1. - Продольный разрез насоса охлаждающей жидкости: 1 - корпус; 2 - подшипник; 3 - шкив; 4 - ступица шкива; 5 - стопорный винт подшипника; 6 - крышка; 7 - валик; 8 - сальник; 9 - крыльчатка

Проверка термостата. У термостата проверяют начало открытия и ход основного клапана. Для этого закрепляют его на стенде БС-106-000 проверки термостатов и опускают в воду, температура которой должна быть 73--75°С, т. е. ниже температуры открытия основного клапана на 5--7 °С. В основной клапан упирают кронштейн ножки индикатора. Температуру воды постепенно увеличивают примерно на 1°С в минуту при постоянном перемешивании. За температуру начала открытия клапана принимается та, при которой ход основного клапана составит 0,1 мм. Если температура начала открытия основного клапана не находится в пределах 77--86 °С или ход клапана менее 6 мм, термостат заменяют новым.

Исправность термостата можно проверить и непосредственно на автомобиле. При исправном термостате отводящий патрубок радиатора после пуска холодного двигателя должен нагреваться, когда температура жидкости достигнет 80--85 °С, стрелка указателя температуры жидкости при этом должна находиться примерно на расстоянии 3--4 мм от красной зоны шкалы.

Правильность заправки системы охлаждения проверяется по уровню жидкости в расширительном бачке, который на холодном двигателе (при 15-20°С) должен находиться на 3-4 см выше метки "МIN", нанесенной на расширительном бачке.

Уровень охлаждающей жидкости рекомендуется проверять на холодном двигателе, так как при нагревании ее объем увеличивается и у прогретого двигателя уровень жидкости может значительно подняться. При необходимости проверяйте ареометром плотность охлаждающей жидкости, которая должна быть 1,078-1,085 г/см3 для жидкости Тосол А-40. При низкой плотности и высокой (не более 1,085-1,095 г/см3) повышается температура кристаллизации жидкости, что может привести к ее замерзанию в холодное время года. Если уровень жидкости в бачке ниже нормы, а плотность выше нормы, то доливайте дистиллированную воду. Если плотность нормальная -- доливайте жидкость той же плотности и марки, какая находится в системе охлаждения. Если плотность жидкости в системе охлаждения ниже нормы, доливайте жидкость Тосол-А.

Заправка системы охлаждения жидкостью производится при смене охлаждающей жидкости или после ремонта двигателя. Операции по заправке нужно выполнять в следующем порядке:

1) снять пробки с радиатора и с расширительного бачка и открыть кран отопителя;

2) залить охлаждающую жидкость (9,85л) в радиатор (жидкость заливается до тех пор, пока она не будет выливаться из горловины) и поставить на место пробку радиатора;

3) долить оставшуюся жидкость в расширительный бачок и закрыть его пробкой;

4) запустить двигатель и дать ему поработать на холостом ходу 1-2 мин. для удаления воздушных пробок.

После остывания двигателя необходимо проверить уровень охлаждающей жидкости. Если уровень ниже нормального, а в системе охлаждения нет следов подтекания, то нужно долить жидкость.



3. Рабочая поза водителя

Рабочая поза - такое положение тела, головы, конечностей в пространстве и относительно друг друга, которые обеспечивают выполнение определенного трудового задания.

Правильная рабочая поза водителя за рулевым колесом необходима, чтобы овладеть мастерством управления автомобилем. Кроме того, она обеспечивает минимальное напряжение скелетной мускулатуры и постоянную готовность к действиям в возможной критической ситуации. Водитель должен сидеть так, чтобы, не отрываясь от спинки сиденья, т. е. не уменьшая контакта с автомобилем, он мог без напряжения держать вытянутой левой рукой закрытым хватом (большой палец внутри) рулевое колесо в верхней его точке, а правой рукой при этом включить наиболее удаленную передачу, например третью. После этого водителю следует взяться за рулевое колесо двумя руками в положении от 1 ч 30 мин до 3 ч, а левая соответственно, - от 9 ч до 10 ч 30 мин, ориентируясь по воображаемому часовому циферблату со стрелками. Наклон туловища назад должен быть незначительным. Это позволит наилучшим образом использовать демпфирующее свойство позвоночника.

Условием поддержания позы является равновесие всех сил (внутренних и внешних), действующих на тело. Пассивное равновесие даже при спокойном стоянии непрерывно нарушается, т. к. общий центр тяжести расположен несимметрично и постоянно смещается вследствие периодической деятельности внутренних органов (дыхание, кровообращение, пищеварение). Противодействие многочисленным внешним и внутренним силам, стремящимся нарушить поддерживаемые позы, оказывает вся система опорно-двигательного аппарата, его пассивные (позвоночник, кости, связки) и активные (мышцы) элементы. Это достигается быстрым перераспределением тонических и тетанических напряжений мышц за счет проприоцептивных, лабиринтных и экстероцептивных рефлексов. Мышцы, поддерживающие равновесие тела, постоянно находятся в напряжении. Предлагается следующий порядок регулировки сиденья:

1. Сядьте, откинувшись на спинку сиденья, выключите сцепление (выжмите педаль до пола). Отрегулируйте сиденье так, чтобы левая нога в этом положении была слегка согнута в коленном суставе.

2. Чуть согнутой в локте рукой, не занятой регулировкой наклона спинки сиденья, возьмите закрытым хватом рулевое колесо в верхней точке и плотно подгоните спинку сиденья к своей спине.

3. Для проверки правильности положения туловища пристегнитесь ремнями безопасности, левой рукой возьмите рулевое колесо в верхней точке, а правой попытайтесь включить одну из «дальних» передач (например, третью). Регулировка сиденья выполнена правильно, если спина при этом касается спинки сиденья.

Масса тела должна восприниматься только сиденьем, ноги и руки -- полностью разгружены. Расстояние от подколенной впадины до края подушки сиденья должно быть не менее 4-6 см, что позволит обеспечить нормальное кровообращение в ногах, и они будут меньше уставать. И последнее подспудное желание водителя принять более удобное положение с изменением положения тела в сиденье говорит о неправильной его подгонке.

Недопустимые факторы:

1) неисправности сиденья;

2) незакрепленная подушка;

3) не фиксирующаяся в нужном положении спинка.

Неправильная посадка оказывает негативное влияние на работоспособность водителя. При расположении сиденья слишком далеко от органов управления водитель вынужден подтягиваться вперед, держась за рулевое колесо. При этом спина водителя не имеет опоры, ее мышцы, а также руки, все время напряжены. В таком положении ухудшаются обзорность, а также скорость и точность управления автомобилем. Напротив, когда сиденье выдвинуто вперед слишком сильно, водителю приходится сильно сгибать руки и ноги, что не дает свободно, а при необходимости и быстро, манипулировать органами управления.

При излишнем наклоне спинки сиденья назад нижняя часть позвоночника, мышцы шеи и рук водителя испытывают большее напряжение, что приводит к повышенной утомляемости и в конечном итоге отражается на безопасности управления автомобилем.

Не следует регулировать водительское сиденье во время движения.

Положение рук, позволяющее реализовать оптимальную технику руления, к сожалению, не является естественным. Руки стоящего человека опущены вдоль туловища. Оптимальное положение рук водителя легкового автомобиля близко к горизонтальному. В локте руки должны быть согнуты настолько, чтобы при повороте рулевого колеса рука, держащая его в верхней точке, оставалась чуть-чуть согнутой, а туловище оставалось неподвижным.

Положение рук на рулевом колесе является составной частью «позы готовности» к опасности или, иными словами, важным элементом безопасного управления автомобилем. Рекомендуемое стандартное положение рук на рулевом колесе обеспечивает максимальный угол его поворота в любую сторону и точность управляющих воздействий как одной, так и двумя руками.

Существуют два правильных способа держать рулевое колесо -- закрытый (основной) хват и неполный хват. Открытый хват является неправильным. Учитывая, что водитель должен быть постоянно готов к действиям в критической ситуации, рекомендуется закрытый хват -- он естественнее. Неполный хват приемлем только на больших скоростях движения, где требуется высочайшая точность руления. Благодаря тому, что большие пальцы упираются в обод рулевого колеса, «чувство руления» возрастает.

Единственно правильным считается строго симметричное расположение рук на рулевом колесе.

Отклонение от естественного положения рук является ценой, которую необходимо заплатить за возможность реализации оптимальной техники руления, о которой мы поговорим на следующем занятии. Если представить рулевое колесо в виде большого циферблата, то оптимальное положение рук на рулевом колесе: между «9 и 10 часами» левая, между «2 и 3 часами» правая. Чтобы рулевое колесо было удобно держать, поперечная спица в нейтральном положении колеса должна располагаться горизонтально. При этом создаются наилучшие условия для считывания показаний пилотажных (тахометр, спидометр, эконометр) приборов.

В зависимости от диаметра рулевого колеса и усилия, которое приходится прилагать к нему, правая рука должна находиться (условно, если пользоваться расположением цифр на часовом циферблате) в зоне от 1 ч 30 мин до 3 ч, а левая, соответственно, от 9 ч до 10 ч 30 мин. В этом положении руки водителя будут незначительно согнуты в локтях. Держать рулевое колесо следует достаточно крепко (но руки при этом должны быть расслаблены), используя его как дополнительную точку опоры для рук. Это удобное положение для рук. Опираясь на рулевое колесо руки как бы висят на нем и не устают.

Чем ближе руки расположены к горизонтальному диаметру рулевого колеса, тем с большим усилием можно начать его поворот. Угол поворота рулевого колеса без перехвата рук при этом будет больше. Положение ног. Чем меньше ноги водителя согнуты в коленном суставе и подъеме, тем легче и быстрее он сможет управляться с педалями. Поэтому следует отодвинуть кресло водителя подальше и подкорректировать еще раз положение рук на рулевом колесе, не забывая о том, что лопатки должны плотно прилегать к спинке сидения. Удобство положения ног зависит от угла их изгиба в колене: «чем угол больше, тем лучше», но все же его величина ограничивается возможностью нажать на педаль сцепления «до пола».

Левая нога должна располагаться перед педалью сцепления. Следует обратить внимание, что при полностью утопленной в пол педали сцепления, левая нога должна быть практически полностью выпрямлена. Правую ногу следует располагать перед педалью тормоза таким образом, чтобы ступня стояла на пятке, упираясь в пол, а верхней частью лежала на педали тормоза. При таком положении, если надо нажать педаль газа, достаточно только повернуть верхнюю часть ступни вправо, не меняя местоположения пятки, а для того чтобы переставить ногу обратно на педаль тормоза, достаточно повернуть верхнюю часть ступни влево, не отрывая пятки от пола. Это очень важно, т. к. при этом можно сэкономить доли секунды, которые могут стать решающими. Стопа должна контактировать с педалью самым чувствительным своим местом - верхней частью.

Совершая поездки зимой следует помнить, что дополнительные подстилки и толстые мягкие чехлы на сиденьях, а также толстая зимняя одежда и массивная зимняя обувь сковывают движения водителя и ухудшают его контакт с автомобилем.

Как театр начинается с вешалки, так и первое впечатление о водителе дает его рабочая поза. Управление автомобилем - работа, и, чтобы делать ее хорошо, водитель должен сидеть удобно. Обычно, когда описывают оптимальное положение человека за рулем, приводят значения углов, которые при этом образуют звенья тела водителя. Такой подход удобен конструктору, когда он проектирует размещение водителя в автомобиле. Водитель не имеет угломера, но у него есть ощущение: «удобно ли ему?». Поэтому полезно знать, что вызывает отклонение позы от оптимальной, как это мешает выполнению операций с органами управления и какие последствия в виде профессиональных заболеваний могут наступить в этом случае.

Оптимальной позе соответствует наиболее естественное взаимное положение звеньев тела. В этом случае напряжение мышц, поддерживающих позу, является также естественным. Соответственно, скорость развития процессов утомления мышц естественная и пребывание за рулем, в пределах допустимого условиями безопасности времени, не вызывает появления болевых ощущений. Отклонение позы от оптимума приводит к увеличению напряжения мышц и чем оно выше, тем раньше появится боль. Почему необходимо сидеть, наклонив туловище назад? При ходьбе мы смотрим на некоторое расстояние перед собой, которому соответствует естественный наклон головы. Автомобиль перемещается быстрее человека, поэтому «точку взора» приходится переносить далеко вперед, меняя наклон головы. Чтобы сохранить наклон головы естественным, необходимо наклонить туловище назад. Другая причина - необходимость опоры для тела. Понять важность этого можно посидев на табурете, вытянув ноги вперед и держа туловище вертикально. Когда спинка сиденья наклонена назад, вес туловища прижимает его к спинке и напряжение мышц остается естественным. Наклоняя спинку сиденья вперед или назад относительно оптимального положения, мы можем ожидать появления болевых ощущений в области шеи, мышц плечевого пояса, спины.

В оптимальной позе сохраняются и естественные изгибы позвоночника, который является «пружиной», амортизирующей вертикальные толчки. Роль упругих элементов играют межпозвоночные диски, которые в естественном положении нагружаются равномерно.

Типичная ошибка - смещение таза вперед, наклон туловища вперед. В этих случаях спина принимает округлую форму. При этом передняя часть межпозвоночного диска сдавливается, а задняя разгружается. Результат - потеря возможности амортизировать толчки и, самое главное, повреждение межпозвонковых дисков и заболевания позвоночника.

Уменьшить риск таких заболеваний помогают современные спинки сидений, оснащенные устройством, позволяющем регулировать высоту и величину выпуклости спинки, чтобы ее можно было подогнать к естественным изгибам позвоночника различных пользователей. Угол между бедром и туловищем влияет на естественное положение внутренних органов. Когда он меньше требуемого, происходит их сжатие, вызывающее болевые ощущения. Причинами сжатия органов в брюшной полости могут быть: большой наклон подушки сиденья назад, наклон туловища вперед, маленький наклон спинки сиденья. Наклон туловища не должен также изменяться и при перемещении других органов управления, прежде всего рычага КП. Конструкторы позаботились также о том, чтобы водитель, находящийся в оптимальной позе, имел наилучшие условия для наблюдения за дорогой. Распространенная ошибка водителей заключается в том, что в случае опасности значительная часть из них изменяет свою позу в худшую сторону. Связано это с естественной реакцией на опасность, которая заключается в напряжении мышц и стремлении «сжаться в комок». Поэтому водитель «ложится грудью на руль», лишая себя последней возможности исправить положение. Надо научиться «упираться в руль», прижимая туловище к спинке сиденья, сохранив тем самым оптимальную позу.

Для нахождения своей индивидуальной оптимальной позы необходимо учиться анализировать свои ощущения. Все проявления неудобства надо компенсировать, используя имеющиеся в автомобиле регулировки, подбирая и оптимальное положение сиденья относительно органов управления. Когда рабочее место водителя имеет только две регулировки: продольное перемещение сиденья и наклон его спинки будьте готовы к тому, что, в зависимости от особенностей телосложения, полного оптимума достичь не удастся. В этом случае придется довольствоваться разумным компромиссом.

Необходимо обратить внимание на то, чтобы обод руля не закрывал приборы. Если с помощью изменения положения рулевого колеса не удается решить задачу его досягаемости слегка согнутой рукой или такие регулировки отсутствуют, необходимо в пределах комфортного значения (15-25°) уменьшить наклон спинки сиденья. Однако и этого может оказаться недостаточно. В этом случае придется двигать сиденье вперед. При этом углы в коленных суставах уменьшатся и поза станет менее удобной. К сожалению это плата за то, чтобы руль находился в зоне досягаемости рук водителя, что более важно.



4. Сбор отработанных нефтепродуктов, налив в резервуары

Нефть - удивительное творение природы. Это жидкое горючее ископаемое биологического происхождения, которое представляет собой «коктейль» из углеводородов с примесью соединений, содержащих серу, азот и кислород. Нефть из различных месторождений отличается по составу углеводородов и примесей, а потому имеет разную практическую ценность.

Нефтепродукты - это продукты переработки нефти. На начальном этапе получения нефтепродуктов нефть разделяют на фракции. Промышленное фракционирование (перегонка) нефти основана на однократном испарении с дальнейшей ректификацией (очисткой). В нефти можно выделить около 500 химических соединений, находящихся в различных агрегатных состояниях (газообразном, жидком и твердом).

Задача перегонки - разделение нефти не на отдельные вещества, а на фракции в зависимости от температуры возгонки. Нефтепродукты, выкипающие до 350°С называют светлыми дистиллятами (фракциями). Самая легкая фракция жидких нефтепродуктов - бензин. К бензину относят углеводороды C5-C11 и температурой возгонки (кипения) 40-180°С. Далее следуют лигроин (С8-С14, 150-250°С), керосин (С12- С18, 180-300°С), газойль или соляровый дистиллят (С14-С20, 250-350°С). Остаток от перегонки называется мазутом. Мазут в дальнейшем разгоняют под вакуумом и, в зависимости от дальнейшего направления переработки нефти, получают фракции топлива и масла (темные дистилляты). К топливу относят 2 фракции: вакуумный газойль и гудрон.

Масла делят на 4 фракции:

· легкая масляная фракция (трансформаторный дистиллят);

· средняя масляная фракция (машинный дистиллят);

· тяжелая масляная фракция (цилиндровый дистиллят);

· гудрон.

На этом процесс получения готовой продукции не останавливается. Мазут, к примеру, подвергается крекингу и пиролизу для получения дополнительного количества бензина. Все полученные фракции проходят дополнительную технологическую обработку, ведь на заправках, к примеру, мы получаем не просто продукт перегонки, а продукт, соответствующий определенным требованиям и нормам.

Большое практическое значение имеют также твердые и газообразные нефтепродукты. Они находят применение во многих отраслях науки и техники. Ведь их основу составляют углеводороды, которые различаются количеством атомов углерода в молекулах и типами соединения их с атомами водорода. Углеводороды делят на неразветвленные, разветвленные и циклические. Отличаются они также предельностью (насыщенностью) углеродных связей. Предельные углеводороды - это парафины или алканы, непредельные углеводороды - это олефины или алкены.

Такое разнообразие углеводородов позволяет синтезировать из них множество продуктов в твердом, жидком или газообразном состоянии с разными свойствами. Можно менять их форму, длину цепей, присоединять другие атомы, получая материалы с заданными свойствами. Из нее даже делают компоненты кормовых добавок.

Какие же продукты можно чаще всего встретить на сегодняшнем рынке. Ниже в таблице 1 приведены их основные представители.

Таблица 1. - Основные представители нефтепродуктов

Бензин	автомобильный	Масло	Гидравлическое
	прочий (бытовой, газовый, нестабильный)		Индустриальное
Битум	дорожный		Компрессорное
	кровельный		трансмиссионное
	строительный		Моторное и др.
Газ	природный, сжиженный, конденсат и др.	Смазки, суспензии, охлаждающие жидкости
Топливо	дизельное	Продукты оргсинтеза
	керосин	Растворители
	реактивное топливо	Полиэтилен	(и др. полимеры)
Стройматериалы	Бризол и др.	Мазут

Полный перечень значительно длиннее. Так, если взять подраздел «нефтехимия», то сюда можно смело отнести десяток-другой известных видов продукции: полиэтилен, синтетическое волокно, винилацетат, винилхлорид, бензол, фенол, ацетон, метилметакрилат, нитрил акриловой кислоты, сульфат аммония, пропилен, этилен, смола нефтяная тяжелая и т.д.

Это, конечно же, лишь примерный перечень нефтепродуктов, часть из которых, в свою очередь, является сырьем для производства другой продукции, счет которой идет на сотни, а по конечным разновидностям продукции - на тысячи наименований готовой продукции во всех отраслях деятельности: промышленности, транспорте, сельском хозяйстве, медицине и т.д. Во и получается, что нефть сегодня - крайне необходимая и неотъемлемая часть жизни человечества.

Отработанные нефтепродукты подразделяются на следующие группы:

ММО - масла моторные отработанные для авиационных поршневых, карбюраторных и дизельных двигателей, компрессорные, вакуумные и индустриальные масла.

МИО - масла отработанные индустриальные и рабочие жидкости для гидросистем, газотурбинные, приборные, трансформаторные и турбинные масла.

СНО - смесь нефтепродуктов отработанных, в том числе нефтяные промывочные жидкости, масла, применявшиеся при термической обработке металлов, цилиндровые, осевые, трансмиссионные масла, масла для прокатных станов, нефтепродукты, извлекаемые из отработанных нефтяных эмульсий, смеси нефти и нефтепродуктов, собранные при зачистке средств хранения, транспортирования и извлекаемые из очистных сооружений и нефтесодержащих вод.

Объемы сбора отработанных нефтепродуктов, направления их использования и реализации устанавливаются исходя из ежегодно потребляемого количества свежих товарных масел по каждой группе и нормативов их образования, разрабатываемых и утверждаемых индивидуальными предпринимателями и юридическими лицами.

Рекомендуемые минимальные нормативы выхода и сбора отработанных нефтепродуктов по каждой группе приведены в таблице 2. В расчетные объемы сбора отработанных масел не включаются объемы товарных масел, расходуемых безвозвратно в качестве сырья для изготовления продукции и используемых на заправку производимых для реализации техники и оборудования.

охлаждение автомобиль ремонт нефтепродукт



Таблица 2. - Рекомендуемые минимальные нормативы сбора отработанных нефтепродуктов

На отработанные нефтепродукты группы СНО нормативы сбора не устанавливаются.

Изоляционные (трансформаторные) и турбинные масла подлежат сдаче на нефтебазы только в случае невозможности их очистки или регенерации на энергопредприятии.

Нефтяные масла, собранные при эксплуатации очистных сооружений, при зачистке резервуаров, цистерн, трубопроводов и прочего оборудования, согласно ГОСТ 21046-86, следует относить к одной из групп в соответствии с требованиями.

Отработанные трансформаторные и турбинные масла, предназначенные для очистки или регенерации силами энергопредприятия, необходимо собирать по маркам.

При сборе отработанных нефтепродуктов по группам, а также отработанных масел по маркам должно быть исключено попадание в них пластичных смазок, органических растворителей, жиров, лаков, красок, эмульсий, химических веществ и загрязнений, а при сборе отработанных моторных (ММО) и отработанных индустриальных (МИО) должно быть исключено разбавление их нефтью и нефтепродуктами (мазутом, дизельным топливом, бензином, керосином).

Отработанные нефтепродукты, непригодные к дальнейшему использование (отходы при очистке и регенерации, смеси с продуктами не нефтяного происхождения и др.), подлежат уничтожению в порядке, согласованном с местными органами санитарно-эпидемиологической службы.

Отработанные нефтепродукты собираются раздельно в соответствии с установленными группами (ММО, МИО, СНО). При сборе отработанных нефтепродуктов всех групп должно быть исключено попадание в них пластических смазок, коррозионно-агрессивных и токсичных веществ, органических растворителей, жиров, лаков, красок, химических веществ и загрязнений, а при сборе отработанных масел групп ММО и МИО - смешение с нефтью, бензином, керосином, дизельным топливом, мазутом.

По токсичности отработанные нефтепродукты относятся к 4-му классу опасности. Для сбора отработанных нефтепродуктов в местах стоянки и обслуживания автотракторной техники, на станциях технического обслуживания автомобилей, автозаправочных станциях, территориях гаражей, в том числе принадлежащих гражданам на правах личной собственности, на стоянках других транспортных средств, в морских и речных портах, на судах, а также в других местах использования нефтепродуктов организуются специальные посты, укомплектованные резервуарами для сбора отработанных нефтепродуктов (для каждой группы отдельный), оборудованием (сливо-наливные устройства, фильтры, насосные установки, трубопроводы) и инвентарем (ведра, воронки).

Масла, употребляемые для смазывания трущихся поверхностей, тратятся в механизмах не полностью: значительное их количество (30...40 % и более) стекает и может быть собрано в специально предназначенную для этого посуду или же поглощено обтирочным материалом.

Эти отработанные масла по физическим и химическим свойствам отличаются от свежего масла больше или меньше - в зависимости от условий их работы (времени, температуры и рода смазываемой поверхности). Отработанные масла, стекающие с проточной системы смазки, работающей в не запылённом закрытом помещении, бывают мало загрязнены и химически изменены, а отработанные автотракторные масла претерпевают глубокие изменения.

Отработанные масла загрязняются пылью, волокнами обтирочного материала и частицами отколовшегося от трущихся поверхностей металла. В них проникают мельчайшие частицы кокса и капельки воды. Под действием кислорода воздуха и влаги и при повышении температуры углеводороды, составляющие основу смазочного масла, могут подвергаться различным химическим превращениям (окислению, осмолению, усталости), изменяющим первоначальные качества смазочного материала. В силу этого отработанные масла постепенно теряют свои качества и, наконец, становятся не пригодными для дальнейшего употребления по своему прямому назначению.

Отработанные нефтепродукты являются, как правило, отходами потребления и включают в себя отработанные моторные и индустриальные масла, а также смесь отработанных нефтепродуктов, образующихся при зачистке резервуаров, трубопроводов, автомобильных и железнодорожных цистерн, танков судов, очистных сооружений, и извлекаемых из нефтесодержащих вод и нефтяных промывочных жидкостей.

Отработанное нефтяное масло - это масло, проработавшее установленный срок службы или утратившее в процессе эксплуатации свои качества и слитое из рабочей системы.

Отработанные нефтяные промывочные жидкости - это бензины, керосины, дизельные топлива, утратившие в процессе работы свои эксплуатационные свойства.

Посты сбора отработанных нефтепродуктов должны быть укомплектованы необходимым количеством металлических резервуаров или других емкостей, обеспечивающих раздельный сбор нефтепродуктов по группам и при необходимости по маркам, а также оборудованием и инвентарем для сбора отработанных нефтепродуктов (насосы, шланги, ведра, воронки и пр.).

Предназначенные для сбора отработанных нефтепродуктов резервуары, оборудование и инвентарь должны быть защищены от загрязнения механическими примесями и иметь надписи с наименованием соответствующих групп отработанных нефтепродуктов. Число резервуаров и других емкостей должно соответствовать числу марок и групп отработанных масел, а также других нефтепродуктов, собираемых в цехе. В качестве стационарных резервуаров наиболее удобны цилиндрические вертикальные с конусным днищем. Резервуары и другие емкости для налива в них отработанных нефтепродуктов должны иметь устройство, оборудованное съемной фильтровальной сеткой № 1 по ГОСТ 6613-86 с размером стороны ячейки в свету 1 мм и плотно закрывающейся крышкой. На каждую стационарную емкость должна быть составлена калибровочная таблица, позволяющая определять количество продукта по уровню наполнения. В целях обеспечения надлежащих условий для выкачки масел из картеров оборудования сравнительно небольшой вместимости могут быть использованы ручной шприц, шприц-насос с резервуаром. Для выкачки масла из больших емкостей целесообразно применять небольшую передвижную установку, в состав которой входят бак вместимостью 80-100 л и насос со шлангами, смонтированную на платформе передвижной тележки. При наполнении масло из передвижной емкости перекачивается в стационарную. Для сбора отработанного трансформаторного масла пост сбора должен быть оснащен передвижной или транспортабельной емкостью для слива и транспортировки на маслохозяйство масла, сливаемого из масляных выключателей при ревизии.

Объем резервуаров на маслохозяйстве (посте) для сбора отработанных нефтепродуктов одной группы или марки (для масла) может быть рассчитан по формуле:

где V_i - объем резервуаров для хранения отработанного нефтепродукта i-й группы (или марки), м³;

Q_i - общий годовой выход отработанного масла (нефтепродукта) i-й группы, т;

K - коэффициент оборачиваемости резервуаров. При отгрузке отработанных нефтепродуктов автомобильным транспортом принимается равным трем, а при отгрузке железнодорожным транспортом - десяти;

Z - коэффициент заполнения резервуаров, принимается для масел в пределах 0,85-0,95;

_i - плотность отработанных нефтепродуктов i-й группы или марки, т/м³. Общий объем резервуаров для сбора отработанных нефтепродуктов всех групп и марок (для масел) равен сумме всех значений. Отстой воды, механических примесей и загрязнений следует удалять из резервуаров с отработанными нефтепродуктами не реже одного раза в год в процессе хранения и перед каждой приемо-сдаточной операцией с выполнением мероприятий, исключающих загрязнение окружающей среды.

Места сбора и хранения отработанных нефтепродуктов должны быть ограждены, защищены от атмосферных осадков, оборудованы устройствами и приспособлениями, исключающими попадание в окружающую среду отработанных нефтепродуктов при их сборе, хранении и транспортировке, укомплектованы противопожарным инвентарем, снабжены надписью "Огнеопасно", а помещение (при необходимости) оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

Резервуары, автоцистерны и рукава при сливо-наливных операциях отработанных нефтепродуктов должны быть заземлены. Территория мест сбора и хранения отработанных нефтепродуктов должна содержаться в чистоте, не иметь нефтяных загрязнений. Оборудование должно быть исправным и исключающим проливы нефтепродуктов при выполнении технологических операций и отборе проб.

Рабочие, осуществляющие технологические операции с отработанными нефтепродуктами, должны использовать соответствующие средства индивидуальной защиты, соблюдать правила личной гигиены и избегать попадания отработанных масел на кожу и слизистую оболочку глаз.

Отработанные нефтепродукты сдаются юридическими и физическими лицами территориальным подразделениям органов нефтепродуктообеспечения в порядке, устанавливаемом органами местного самоуправления.

Для определения группы отработанных нефтепродуктов с каждой партии этих продуктов отбирается проба для проведения анализа на соответствие физико-химических свойств установленным требованиям.

Для сбора отработанных масел и при их замене в автомобилях применяется различное оборудование. Слив масел из картеров двигателя, коробок передач, задних мостов на АТП, не имеющих стационарного поста для слива, производят в противни, изготовленные из половинок выбракованных воздушных баллонов системы тормозов. Однако транспортировать масло в таких противнях неудобно. Для этой цели целесообразно применять передвижные баки. В этом случае из двигателя автомобиля, установленного на смотровой канаве или поднятого подъемником, масло сливается в воронку, через которую по шарнирным трубопроводам оно поступает в бак. Шарнирное соединение трубопроводов позволяет подводить воронку под сливную пробку картера агрегата без точной установки самого бака.

Для слива трансмиссионного масла из картеров ведущих мостов применяется устройство, представляющее собой комбинацию торцевого гаечного ключа (под пробку сливного отверстия) с воротком и маслоприемником. Применение такого устройства позволяет полностью предотвратить разлив масла, повышает производительность и культуру производства. Изготавливается оно из выбракованных автомобильных деталей и материалов.

Отбор проб нефтепродуктов из резервуаров осуществляется следующим образом. Объем объединенной пробы не менее 0,5 дм³. Перед отбором пробы из резервуара нефтепродукту необходимо дать отстояться не менее 2 ч и удалить отстой воды и загрязнений. Точечные пробы нефтепродукта из вертикального цилиндрического или прямоугольного резервуара следует отбирать переносным пробоотборником с трех уровней:

1) верхнего - на 250 мм ниже поверхности нефтепродукта;

2) среднего - с середины высоты столба нефтепродукта;

3) нижнего - на 250 мм выше днища резервуара.

Объединенную пробу нефтепродукта составляют смешением точечных проб верхнего, среднего и нижнего уровней в соотношении 1:3:1. Точечные пробы при высоте уровня нефтепродукта в резервуаре не выше 2000 мм отбирают с верхнего и нижнего уровней по п.5.6.3. Объединенную пробу составляют смешением одинаковых по объему точечных проб верхнего и нижнего уровней. При высоте уровня нефтепродукта менее 1000 мм отбирают одну точечную пробу с нижнего уровня по п.5.6.3. Точечную пробу из железнодорожной или автомобильной цистерны отбирают переносным пробоотборником с уровня, расположенного на высоте 0,33 диаметра цистерны от нижней внутренней образующей. Данную пробу нефтепродукта отбирают переносным металлическим пробоотборником по ГОСТ 2517-85.