Разработка технологического проекта участка ремонта и монтажа шин

5. Покрыть очищенную поверхность тонким слоем универсального цемента, дать клею полностью подсохнуть, наложить каплю цемента на отверстие канала повреждения.

6.Вставить ножку грибка в прокол изнутри шины и снаружи втянуть грибок до упора пятки грибка в шину.

7. Крепко прикатать пятку роликом начиная с центра и кончая краями.

8. Покрыть края пятки и прилежащую поверхность шириной 50 мм. тонким слоем герметика.

9. Отрезать лишнюю часть ножки только после накачивания шины воздухом.

Ремонт завершен.

4.3.. Разработка операций технологического процесса

Демонтаж колеса.

1.Затормозить автомобиль ручным тормозом, включить первую скорость в коробке передач и положить под остальные колеса упоры для предотвращения скатывания автомобиля при подъеме на домкрат.

2. Ослабить затяжку гаек крепления колеса, после этого вывесить колесо домкратом, отвернуть гайки и снять колесо.

3. Вывесить колесо домкратом, отвернуть гайки и снять колесо.

4. Полностью выпустить из шины воздух.

5. На стенде для монтажа и демонтажа шин произвести отжим борта покрышки от диска.

Монтаж колеса.

1. Перед монтажом шины на обод необходимо смазать борт шины и посадочное место обода смазкой (ГОСТ 13032), а камеру снаружи пропудрить тальком.

2. Обеспечить совмещение балансировочной метки на боковине шины с вентилем.

3. На стенде для монтажа и демонтажа шин произвести монтаж покрышки на диск.

4. Произвести накачку шины воздухом.

5. Вставить колесо и завернуть гайки крепления колеса.

Балансировка колес

Балансировку колес необходимо производить в сборе после каждого монтажа шины и при каждом втором техническом обслуживании (ТО-2). Балансировка производится со снятием колес с автомобиля или непосредственно на автомобиле с использованием при этом стационарных или передвижных станков. Перед балансировкой шины должны быть вымыты и очищены от грязи и посторонних предметов.

4.3.4 Расчет режимов обработки

Расчет режимов резания на разнохарактерные операции табличным методом.

Расчеты ведутся по справочнику «Режимы резания металлов» под редакцией Ю.В.Барановского, М, 1972 г.

005 Сверлильная

Материал - сталь 45 НВ 170 … 217 у _в = 600 МПа

Оборудование - сверлильный станок 2А55

Приспособление - кондуктор

Содержание операции:

1. Сверлить шесть отверстий Д 8,4 мм под резьбу М10, инструмент - сверло Р6М5, Д - 8,4 мм.

2. Нарезать резьбу М10 х 1,5 в шести отверстиях, инструмент - метчик М10 х 1,5, Р6М5.

1. Сверлить шесть отверстий Д = 8.4 мм последовательно.

Определяем длину рабочего хода:

L _р.х. = L _рез. + у

L _рез. = 15 мм

у = 5 мм

у - подвод, врезание, перебег

L _р.х. = 15 + 5 = 20 мм

1.2 Назначение подачи.

Для 1 группы подачи L_рез./d < 3

S _о = 0,16 мм/об.

1.3 Определение стойкости инструмента

Т_м = 20 мин.

При d до 10 мм, и количестве инструментов равном 1.

Т_р = Т_м х л

л= L_рез./L_р.х. л=15/20=0,75=0,7

отсюда Т_р = Т_м = 20 мин.

1.4. Определение скорости резания.

1.4.1 Определение скорости по нормативам:

v = v _табл. Х К₁ х К₂ х К₃

К₁ = 0,9 для НВ 170 … 229

К₂ = 1,25 при Т до 30 мин.

К₃ = 1,0 при L _рез./d до 5

V = 19 х 0,9 х 1,25 х 1,0 = 21,4 м/мин.

1.4.2 Определяем частоту вращения шпинделя:

п = 1000 х V/ П х Д мин.^-1

п = 1000 х 21,4/3,14 х 8,4 = 810 мин^-1

1.4.2 Уточняем частоту вращения по паспорту станка:

п = 800 мин.^-1

1.4.4 Определяем фактическую скорость резания:

V_факт. = 3,14 х 8,4 х 800 / 1000 = 21,1 м/мин.

1.5 Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:

Тосн.₁ =L_р.х./ п х S_о мин.

Тосн.₁ = 20/ 800 х 0,16 = 0,156 мин.

Т.к. отверстия обрабатываются последовательно:

Тосн.₁ = Тосн.₁ х п

Тосн.₁ = 0,156 х 6 = 0,94 мин.

010 Протяжная

Сталь 45 , у_в. = 600 МПа , НВ 170 … 217

Оборудование - протяжной станок 7А510.

Приспособление - опорная

Протянуть отверстие о 30.

Инструмент - протяжка Р6М5, длина протяжки L = 525 мм.

1. Назначение скорости резания:

V = 6 м/мин.

Для 1 группы обрабатываемости и при получения 6 класса

Шероховатости.

1.1 Уточняем скорость по паспорту:

V_ст. = 6 м/мин.

Т.к. регулирование скорости бесступенчатое

2. Определение силы резания:

Р = 10 х F х _в. Н

F - сила резания на единицу длины режущей кромки

При подаче на зуб S_z = 0,02 мм

F = 10,5 кгс/мм

_в. - суммарная длина режущих кромок всех зубьев,

одновременно участвующих в работе.

_в. = П х Д/ Z_с. х Z_i для круглого отверстия

_в. = В_и х П/Z_c. х Z_i для шлицевых отверстий и пазов

В_и. - ширина паза; n - число пазов

Z_с. - число зубьев в секции прогрессивной протяжки .

Для профильной : Z_с. = 1

Z_i - число одновременно работающих зубьев

Z_i = L_рез./t + 1

2. Нарезать резьбу М10 х 1,5

2.1 Определяем длину рабочего хода:

Lр.х. = 20 мм также как при сверлении

2.2 Устанавливаем подачу:

S_о= 1,5 мм/об. Равна шагу резьбы

2.3 Устанавливаем скорость резания:

V = 11 м/мин.

При d = 10 мм и S = 1.5 мм/об.

2.4 Определяем частоту вращения шпинделя:

n = 1000 х V/П х Д мин.^-1

n = 1000 х 11/ 3,14 х 10 = 350,3 мин.^-1

2.5 Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:

Тосн.₂ = 20/ 350 х 1,5 = 0,038 мин.

Тосн.₂ = 0,038 х 6 = 0,228 мин.

3. Определяем суммарное время обработки детали:

Тосн. = Тосн.₁ + Тосн.₂

Тосн. = 0,94 + 0,228 = 1,168 мин.

L_рез. = 50

t - шаг зубьев протяжки

t - 6 мм

Zi = 50/6 + 1 = 9

_в. = 3,14 х 30 х 9/1 = 648 мм

Р = 10 х 10,5 х 848 = 89000 П

Тяговая сила станка Q 100000 Н

Следовательно : Р< Q

3. Определяем коэффициент использования станка по мощности:

Определяем мощность резания:

N_рез.= 7,0 кВт

При Р до 90000 и V = 6 м/мин.

По паспорту N_ст. = 17 кВт

К =N_рез./з х N_ст. з = 0,85

К = 7/ 0,85 х 17 = 0,484

4. Определяем основное технологическое время:

Т_осн. = L_p.x./1000 х К

4.1 Определяем длину рабочего хода:

L_p.x = L_рез. + l_п + l_доп.

L_рез. - длина детали

l _п-длина рабочей части протяжки, при отсутствии чертежа l_п определяется по приложению 2 стр. 275

L_п = 300 мм

L_доп. = 50 мм - дополнительная длина хода

L_p.x = 50+300+50=400 мм

4.2 определяем коэффициент К, учитывающий соотношение скоростей рабочего V и обратного V_о.х. ходов.

При V_о.х. = 10 м/мин - ускоренный обратный ход

К = 1+V / V_о.х. =1+6/10=1,6

Т_осн. = 400/1000 х 6 х 1,6 = 0,106 мин.

015 Фрезерная

Оборудование - 6М12П

Материал - сталь 45 НВ 170 … 217

Оборудование 6М12П, инструмент - торцевая фреза

Д = 100 мм; Z_и = 8; Т5К10

Фрезеровать поверхность 1.

1.Определение длины рабочего хода:

L_p.x = L_рез. + у

у = 24 мм при в = 70 мм и Д = 100 мм стр. 101

L_p.x = 150 + 24 = 174 мм

2. Определяем рекомендуемую подачу на зуб:

При глубине резания: t = 3 мм и НВ < 229

S_z = 0.12 … 0,18 мм/зуб S_z = 0,15 мм/зуб стр 85

3. Определяем стойкость инструмента:

Т_м = 120 мин стр.87

Т_р = Т_м = К_ф х л

К_ф = 1 при одном инструменте в наладке

л = L_pез / L_p.х. = 150/174 = 0,87 0,7

т.к. л > 0,7 то его можно не учитывать

Т_р = 120 х 1 = 120 мин.

4. Расчет скорости резания:

4.1 Нормативная скорость:

V = V_таб. х К₁ х К₂ х К₃

V_таб. = 240 м/мин. При t = 3 ммV

S_z = 0,15 мм/зуб

К₁ = 1,1 при Д/В = 100/7 = 1,42

К₂ = 0,9 при НВ 170 … 229

К₃ = 0,6 для Т5К10 и Т = 130

V_таб. = 240 х 1,1 х 0,9 х 0,6 = 142,6 м/мин.

4.2 Определяем частоту вращения шпинделя:

n= 1000 х V/ П х Дфр. мин^-1

n = 1000 х 142,6/3,14 х 100 = 455 мин.^-1

Принимаем пст. = 400 мин.^-1

4.3 Определяем фактическую скорость резания :

V_ф. = 3,14 х 100 х 400/ 1000 = 125,6 м/мин.

5. Определяем минутную подачу:

S_м. = S_z х Z_и х n мм/мин.

S_м. = 0,15 х 8 х 400 мм/мин.

6. Определяем основное технологическое время:

Тосн. = L_р.х./S_м. мин.

Тосн. = 174/480 = 0,363 мин.

7.Проверочные работы по мощности:

N_рез. ? N_дв.з з = 0,85

N_рез. =( Е V х t Z_и/1000) х К₁ х К₂

Е - табличная величина

У = 1,9 при S_z до 0,16 мм/зуб и 102 и Д/В до 1,5

К₂- не учитывается для твердого сплава

К₁ = 1,3 при НВ 170 … 229

N_рез. = 1,9 х 125,6 х 3 х 8/1000 х 1,3 = 7,5 кВт

N_ст. = 9 кВт

7,5 < 9 х 0,85

5. Техника безопасности, охрана труда, промышленная санитария, пожарная безопасность, меры по охране окружающей среды

Ответственность за технику безопасности возлагается на руководителя автохозяйства. Он обязан организовать обучение рабочих, согласно видам выполняемых работ. Все рабочие, поступающие на работу, должны пройти вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте, а затем через каждые 6 месяцев работы периодический инструктаж.

Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности. По прохождению вводного инструктажа, делают запись в карточке учета. Эта карточка должна храниться на рабочем месте.

Инструктаж на рабочем месте по профилю работы проводит руководитель соответствующего участка. По окончанию инструктажа делают запись в журнале регистрации инструктажа по технике безопасности. Этот журнал должен находиться непосредственно у руководителя производственного участка.

Для обеспечения техники безопасности труда на современном высокомеханизированном производстве необходимо производить ремонтные работы на оборудование, которое не предоставляло бы опасности захвата движущимися или вращающимися частями, ранения, ушибы и т.п., а так же рациональная организация производства, которое в процессе труда не вызывало бы физического утомления.

Не меньшее значение в возникновении несчастных случаев на предприятии имеет действие на организм человека различных факторов внешней среды, например, такие, как состояние воздушной среды ( ее температура, влажность, загрязненность пылью, вредными парами и газами), уровень освещенности рабочего места, наличие и интенсивность электромагнитных полей, ионизирующих излучений, шума, вибрации и т.п. Помимо того, что эти факторы при длительном воздействии на организм человека могут привести к тем или иным стойким изменениям в нем (профессиональным заболеваниям), они на любой стадии воздействия ослабляют организм, понижают внимание к опасностям и являются сопутствующей причиной возникновения несчастных случаев на производстве.

Условия и безопасность профессионального труда определяются как совершенством применяемых машин, механизмов, технологии и организации производства, так же и обеспечения санитарно-гигиенических условий труда.

Мероприятия по охране труда.

Мероприятия по охране труда должны обеспечивать права каждого работника на справедливые условия труда:

- Условия труда отвечают требованиям безопасности и гигиены.

Рабочие обеспечиваются качественной, специальной одеждой и обувью

Производится информирование рабочих о состоянии условий и охране труда на рабочем месте.

Обеспечивается возмещение вреда, причиненного работнику в связи с исполнением им трудовых обязанностей и компенсацию морального вреда.

Работникам предоставляется полная достоверная информация об условиях труда и требованиям охраны труда на рабочем месте.

Производится распределение функций между специалистами по охране труда.

Обеспечивается равенство прав и возможностей рабочих.

Производится профессиональная подготовка, переподготовка и повышение квалификации.

Рабочим предоставляется работа, обусловленная трудовым договором.

Мероприятия по технике безопасности.

1. При проведении монтажно-демонтажных работ необходимо соблюдать следующие правила по технике безопасности:

а) шиномонтажники должны пройти инструктаж по монтажно-демонтажным работам;

б) производить сборку обода с шиной только установленного размера для данной марки автомобиля;

в) перед демонтажем шины с обода необходимо полностью выпустить из шины воздух;

г) перед накачиванием шин на разборных ободьях с болтовыми соединениями необходимо убедиться, что все гайки затянуты одинаково, в соответствии с Руководством (Инструкцией) по эксплуатации автомобиля; не допускаются к эксплуатации ободья, у которых нет хотя бы одной гайки;

д) накачивание шины в сборе с ободом в шиномонтажном отделении производится в специальном металлическом ограждении, способном защитить обслуживающий персонал при самопроизвольном демонтаже;

е) при накачивании шины необходимо пользоваться специальными наконечниками, соединяющими вентиль камеры (шины) со шлангом от воздухораздаточной точки и обеспечивающими прохождение воздуха через золотник;

ж) в случае неплотной посадки бортов шины на полки обода после накачивания воздуха необходимо выпустить воздух из шины, демонтировать ее и устранить причину, вызывавшую неплотную посадку бортов шины, после чего произвести заново монтаж шины на обод, накачку шины и проверку плотности посадки бортов;

з) в целях уменьшения осевого и радиального биения колеса затяжку болтовых соединений обода и колеса необходимо производить в следующей последовательности: сначала завернуть верхнюю гайку, затем диаметрально противоположную ей, остальные гайки завертывать также попарно (крест на крест), постепенно в той же последовательности завернуть все гайки в соответствии с Руководством (Инструкцией) по эксплуатации автомобиля;

и) перед вывешиванием снимаемого колеса на домкрате необходимо затормозил» автомобиль ручным тормозом, включить первую скорость в коробке передач и положить под остальные колеса упоры для предотвращения скатывания автомобиля при подъеме на домкрат, ослабить затяжку гаек крепления колеса, после этого вывесить колесо домкратом, отвернуть гайки и снять колесо.

2.Запрещается:

а) демонтаж с обода шин, находящихся под давлением;

б) исправление положения бортовых и замочных колец, когда шина находится под давлением:

в) демонтаж с автомобиля одного из сдвоенных колес без применения домкрата, путем наезда второго сдвоенного колеса на выступающий предмет,

г) не допускается применение кувалд и подобных предметов при монтажно-демонтажных работах, способных деформировать детали колес.

3. Для предохранения золотников от загрязнения и повреждения все вентили должны быть снабжены металлическими, пластмассовыми или резиновыми колпачками.

Запрещается: заменять золотники различного рода заглушками.

Мероприятия по противопожарной безопасности.

В случае пожара, на предприятии имеются специальные пожарные краны, которые включают огнетушитель.

При проектировании и реконструкции производственные помещения должны быть предусмотрены противопожарные мероприятия в соответствии с нормами СН и П-II-А-80. Согласно этим нормам требований в помещение должны быть предусмотрены эвакуационные выходы, обозначенные специальными табличками.

Внутри помещений размещают пожарные планы, пожарные щиты из расчета один щит на 300-350 м² производственной площади.

На щитах должны быть установлены огнетушители большой емкости (5 - 10) литров. Огнетушители необходимо заменять строго по инструкции приложенной к ним.

В помещениях, строго запрещается применять открытый огонь, должно быть запрещено курение. Не допускается разлив горюче-смазочных материалов, а особенно бензина. При разливе горюче-смазочных материалов нужно немедленно удалить с помощью опилок или песка. В помещениях ремонтных мастерских должны быть установлены ящики с песком.

Промышленная санитария.

Производственные помещения необходимо содержать в чистоте. В них должны регулярно проводиться влажная уборка, очистка пола от следов масел, грязи и воды. Полы должны быть ровными и прочными, иметь открытие с гладкой, но не скользкой поверхностью, удобной для очистки. В местах использования кислот, щелочей, нефтепродуктов полы следует изготавливать из материалов, устойчивых к воздействию этих веществ и не поглощать их.

Участки работ, на которых в соответствии с технологией выделяют вредные вещества, избытки теплоты, появляется шум, должны располагаться в отдельных помещениях, изолированных от других помещений стенами.

Мероприятия по охране окружающей среды.

Для снижения вредного воздействия предприятия на окружающую среду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают. Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на предприятии предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосферу.

Благоприятное воздействие на атмосферу в приземном слое оказывают искусственные водоемы, которые поглощают, увлажняют и ионизируют воздух.

Для сокращения расхода воды применяется система обратного водоснабжения, которая позволяет повторно использовать бывшую в употреблении воду после ее очистки в специальных устройствах. При этом чистая вода расходуется только на восполнение потерь из-за испарения и утечек вместе с осадкой грязи. Снижению расхода воды способствует и применение синтетических моющих средств.

6. Конструкторская часть

6.1 Обоснование выбора приспособления Спредер 6184М

Обоснованием выбора данного приспособления послужили его технические характеристики по отношению к другим приспособлениям того же типа.

Для сравнения в таблице приведены технические характеристики борторасширителей и спредеров.

Параметры	Ш-202	6184 М	Ш-203
Размеры обслуживаемых шин, мм	От 155-330 до 370-508
Развиваемое усилие, кг х с	300	2000	600
Рабочее давление воздуха, кгс/см2	5	6	8
Грузоподъемность механизма подъема, кг	-	220	150
Габариты, мм	435х105х180	910х670х1530	1210х1440х860
Масса, кг	5	170	180

6.2 Устройство и работа приспособления

Спредер 6184М с пневмоподъемником предназначен для разведения бортов шин с помощью пневмопривода и вращения шины вручную при осмотре и ремонте местных повреждений.

Спредер стационарный устанавливается на специальном фундаменте с приямком для пневмоподъемника. Он состоит из опорной плиты, на которой закреплен силовой пневмоцилиндр, на штоке которого, в свою очередь, находится опорный стол. К верхней крышке пневмоцилиндра крепятся два рычага с захватами, опорные ролики и стойка со светильником местного освещения.

На плите установлен пневмоподъемник для установки шины. Управление работой пневмоцилиндров осуществляется двумя кранами с ножным приводом.

Для работы со спредером шину закатывают на пневматический подъемник, поднимают ее, перекатывают на опорные ролики и устанавливают так, чтобы поврежденное место находилось над опорным столом спредера. На борта шины устанавливают захваты и, подав воздух в пневмоцилиндр, разводят борта и отжимают протекторную часть вовнутрь. После окончания работы спредер отключают от пневмосети.

6.3 Расчет на прочность приспособления

1. Составим уравнение суммы сил на ось Z.



2. Уравнение деформации сжатия.



3. Определим продольную силу на каждом участке.

4. Определяем нормальные напряжения на каждом участке.

5. Определяем значение параметра нагрузки P_T.

6. Определяем осевое перемещение конуса стержня.

Дано: P₂'=P₂=16кН; Р₁=7кН; М=32кНм; q=0,8кНм

Определить реакцию опор конструкции.

Решение:

1. Выбираем тело, равновесие которого необходимо рассмотреть. Это конструкция АВД.

2. Равномерно распределенную нагрузку интенсивности q заменим сосредоточенной силой Q. (площадь эпюра). Q приложен в точке С₁ - центре тяжести эпюра.

3. Из точки А покажем оси координат А_х и А_у.

4. Отбросим связи А и В. Их действие на конструкцию АВС заменим реакциями связей: (А - неподвижный шарнир), R_В - перпендикулярна опорной поверхности (В - катковая опора).

5. Выбираем аналитический способ решения.

6. Запишем уравнение равновесия конструкции АВД.

7. Из уравнений (1 - 3) определяем неизвестные R_B; X_A и Y_A.

Рассмотрим уравнение (3)

откуда R_В=14,478кН

Рассмотрим уравнение (1)

Х_А=22,4кН

Рассмотрим уравнение (2)



Y_А=6,378кН

8. Проверка.

Для проверки правильности полученных результатов запишем уравнение:

, где Н(-4;2)

Решение верно.

Список литературы

1. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г., Ремонт автомобилей. - М.: «Транспорт», 1999 г. - 279 с.

2. Сарбаев В.И., Селиванов С.С., Коноплев В.Н., Демин Ю.Н., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов. - Ростов на Дону: «Феникс», 2004г.

3. Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. Ремонт автомобилей.- М.: Транспорт, 1988 г.

4. Бакфиш К., Хайнц Д., Новая книга о шинах. - М.: ООО «Издательство Астрель»: ООО «Издательство АСТ», 2003 г.

5. Епифанов Л.И., Епифвнова Е.А., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Форум - Инфра-М, 2003 г.

6. Барановский Ю.В., Брахман Л.А., Быков Л.А., Режимы резания металлов, М., «Машиностроение», 1972 г.