Проектирование грузовой станции полупродольного типа

где К_м - затраты на средства механизации с учетом их доставки и монтаж, тенге;

К_в -- затраты на вспомогательные устройства, тенге;

К_с - строительная стоимость сооружения склада, тенге;

К_э - то же, электросети, тенге;

?K₁ = 9450000 + 1500000 + 3000000 + 375000 = 14325000 тенге;

?K₂ = 1805500+ 300000 + 3000000 + 125000 = 5230500 тенге.

7.2 Определение эксплуатационных расходов

В эксплуатационные расходы входят: заработная плата, расходы на электроэнергию, на смазочные и обтирочные материалы, на текущий ремонт, амортизационные отчисления от разгрузочных машин, устройств и сооружений и прочие расходы:

?С = ?З + ?Э + ?М + ?А + P + ?Д, тенге (7.7)

где ?З - расходы на заработную плату с учетом всех начислений, тенге;

?Э - расходы на электроэнергию, (топливо) тенге;

?М - то же на обтирочные и смазочные материалы, тормозную жидкость и т.п., тенге;

?А - амортизационные отчисления, тенге;

Р - расходы на текущий ремонт и техобслуживание, тенге; тенге;

?Д - дополнительные расходы, не учтённые в предыдущих, тенге.

Размеры фонда заработной платы по производственным рабочим определяются в зависимости от трудовых затрат и сменных ставок рабочих различной профессии. Расчет фонда заработной платы производится по формуле:

?З = a * d * T_р * R_м * е_м, тенге (7.8)

где а - коэффициент, учитывающий начисление на заработную плату и прочие расходы на рабочую силу, принять равным 1,5-1,6; d - средняя продолжительность рабочего дня (174,6 / 25,6 = 6,82 ч.); Т_д - 305 - число рабочих дней в году; R_м - количество механизаторов, чел; е_м - часовая тарифная ставка механизатора, тенге.

?З₁ = 1,5*6,82*305*2*200 = 1248000 тенге;

?З₂ = 1,5*6,82*305*2*200 = 1248000 тенге.

Установление расходов на электроэнергию (топлива) сводится к определению количества израсходованной энергии и умножению этого количества на стоимость 1 кВт*ч (литра) силовой электроэнергии (топлива). Расходы на силовую электроэнергию определяются по формуле:

?Э_с = ?N_K* з_о* з₁* Т_р* С_Э, тенге (7.9)

где ?N_K - номинальная суммарная мощность двигателей машины или установки, кВт;

з_о -- коэффициент, учитывающий потери электрораспределительной сети машин и в аккумуляторах, з_о = L054-L15;

з₁ - коэффициент, учитывающий использование двигателя по мощности и времени при средней его загрузке, з₁ = 0,6-0,8; С_Э - стоимость 1 кВт*ч силовой энергии, тенге;

Т_р - продолжительность работы машин в течение года на переработке всего грузопотока, ч.

Т_р = , ч (7.10)

Т_р1 = ч;

Т_р2 = ч;

ЕЭ_С1 = 50*1,1*0,6*448*7,1 = 87628 тенге;

ЕЭ_с2 = 448*8*81 = 290300 тенге.

Расходы на вспомогательные материалы -- тормозную жидкость, смазочные масла, обтирочные материалы и пр. - точно могут быть определены калькуляцией по нормам расхода этих материалов и их стоимости определяются по формуле:

?M = 0,02*?Э_с, тенге; (7.11)

?M₁ = 0,02*87628 = 1752 тенге;

?M₂ = 0,02*290300 = 5806 тенге.

Амортизационные отчисления устанавливаются согласно "Нормам амортизационных отчислений по основным фондам и положению о порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве.

Отчисления на амортизацию и ремонт определяются по основным средствам механизации и всем вспомогательным устройствам: подкрановым и погрузочно-выгрузочным путям, стрелочным переводам, а также по зданиям и другим сооружениям. Так как все эти устройства и сооружения имеют различные сроки службы и различную стоимость ремонтов, отчисления на амортизацию и ремонт для каждого оборудования и типа машин необходимо определять раздельно. Больше того отдельные узлы одной и той же машины или элемент ее оснащения имеют также различные сроки службы. Поэтому в таких случаях при ориентировочных расчётах отчисления на амортизацию и ремонт следует определять раздельно по узлам и элементам оснащения, определяется по формуле:



?А = 01, тенге (7.12)

где n - количество слагаемых в формуле при определении ?К;

К_i - величина i-го слагаемого в формуле, тенге;

А_i - процент отчисления на амортизацию.

?A₁ = 0,01*14325000*10 = 1432500тенге;

?A₂ = 0,01*5230500*10 = 523050 тенге.

Текущий ремонт и техническое обслуживание погрузочно-разгрузочных машин и устройств планируется на основе Положения о планово-предупредительном ремонте оборудования на предприятиях железнодорожного транспорта и определяется по формуле:

Р = 0,02 * ?К (7.13)

Р₁ = 0,02 * 14325000 = 286500 тенге;

Р₂ = 0,02 * 5230500 = 104610 тенге.

Дополнительные расходы содержат затраты на содержание зданий, сооружений, малоценный инвентарь, охрану труда и технику безопасности и др. Они составляют примерно 20% от всех эксплуатационных расходов.

, тенге (7.14)

тенге;

тенге.

?С₁ = 1248000+87628+1752+1432500+286500+611276 = 3667656 тенге;

?С₂=1248000+290300+5806+523050+104610+434353 =2606119 тенге.



Себестоимость переработки одной тонны груза с учётом всех производимых с ней операций определяется как частное от деления общей суммы годовых эксплуатационных расходов на годовой объём механизированной переработки грузов:

С₁ = тенге/т;

С₂ = тенге/т;

Сравнительная экономическая эффективность определяется по сумме годовых приведённых капитальных затрат и эксплуатационных расходов З_п. При этом наилучшим вариантом является вариант, обеспечивающий минимум суммы расходов:

З_п = (КЕ_н + С) > min, (7.15)

где К - капиталовложения по вариантам, тенге;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности (принимается равным 0.15);

С - эксплуатационные расходы, тенге.

З_п1 = 0,15*14325000+3667656 = 5816406 тенге;

З_п2 = 0,15*5230500 + 2606119 = 3390694 тенге.

Производительность труда на погрузочно-разгрузочных работах по каждому рассматриваемому варианту может быть установлена делением годового объёма работ на общий контингент рабочих, занятых на переработке данного груза:

П = , т/чел; (7.16)



П₁ = 7480 т/чел;

П₂ = 7480 т/чел;

Принятый к внедрению вариант механизации должен обеспечивать такой уровень производительности труда, который был бы выше уровня, установленного на ближайшую перспективу, и обеспечивал дальнейший рост объёма комплексно-механизированной переработки грузов.

Рассчитанные технико-экономические показатели для сравниваемых вариантов механизации сводятся в таблицу 7.1.

Таблица 7.1

Показатели вариантов механизации

Наименование показателей	Варианты
	ККТ-5	Амкодор 352Л
1	2	3
1. Капитальные вложения полные, тенге	14 325 000	5 230 500
2. Годовые эксплуатационные расходы, тенге	3 667 656	2 606 119
3. Себестоимость переработки одной тонны груза, тенге/т	163	116
4. Производительность труда, т/чел	7 480	7 480
5. Приведенные затраты, тенге	5 816 406	3 390 694

Расчет годовой экономической эффективности произвожу по формуле:

П_Э = К_б - К_н * Е_н = 14,32 - 5,23 * 0,15 = 13,5 млн. тенге (7.17)

Чистый экономический эффект:

Э_г = П_Э - П_з = 13,5 - 3,39 = 10,1 млн. тенге (7.18)

Срок окупаемости проекта:

Т_о = 5,23 / 10,1 = 0,5 года = 6 месяцев

Таким образом, разработанный проект является экономически целесообразным, т.к. окупается за 0,5 года при годовом экономическом эффекте 13,5 млн. тенге.

Установлено, что второй вариант предлагаемого проекта - использование автопогрузчика Амкодор является наиболее экономичным. В связи с чем, предлагается для практического применения.



8. ОХРАНА ТРУДА И ПРИРОДЫ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ И СКЛАДСКИХ ОПЕРАЦИЙ

Все работы, связанные с погрузкой, выгрузкой, складированием и транспортировкой грузов, должны выполняться в соответствии с ГОСТ 12.3.009-76 «Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.3. 020-80 «Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности» и Правилами по технике безопасности и производственной санитарии при производстве погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте [20].

Основным мероприятием по улучшению и облегчению условий труда при производстве этих работ, а также по обеспечению безопасности работающих является широкое внедрение механизации погрузки, выгрузки и транспортировки грузов.

Погрузочно-разгрузочные работы проводят под руководством опытного работника, который должен знать действующие правила по технике безопасности и производственной санитарии. В случае применения грузоподъемных кранов проверка знаний проводится с участием представителя Госгортехнадзора.

Руководитель работ подготавливает разгрузочную площадку, устанавливает порядок и способы погрузки, выгрузки и перемещения грузов, распределяет рабочих соответственно их квалификации и опыту, инструктирует рабочих по вопросам технологии производства работ и выполнения требований правил по технике безопасности и безопасных приемов труда на этих работах, обеспечивает место работ исправными приспособлениями, механизмами и кранами.

Погрузочно-разгрузочные работы выполняют, как правило, механизированным способом при помощи кранов, погрузчиков, разгрузчиков и других машин, а при незначительных объемах -- с применением средств малой механизации. Механизированный способ погрузочно-разгрузочных работ применяется для грузов массой свыше 15 кг, а также при подъеме грузов на высоту более 3 м. Тяжеловесные грузы (массой более 500 кг) разрешается грузить и выгружать только грузоподъемными кранами.

Погрузка и выгрузка тяжелых и громоздких грузов осуществляется специально назначенными опытными рабочими под руководством ответственного лица (мастера), обязанного следить за безопасностью погрузки, транспортировки и выгрузки грузов.

Действующим законодательством разрешена следующая норма переноски грузов: одним мужчиной -- не более 50 кг на расстояние, не превышающее 25 м, и на высоту не свыше 3 м; женщиной (старше 18 лет) -- массой не более 15 кг. При перемещении грузов на тележках или в контейнерах прилагаемое усилие не должно превышать 15 кг; лица в возрасте до 18 лет к погрузочно-разгрузочным работам (т. е. грузчиками) не допускаются. Перемещение грузов на расстояние более чем 25 м должно производиться на двухколесных тележках или других приспособлениях малой механизации.

Погрузочно-разгрузочные площадки и платформы

В целях обеспечения безопасности и удобства в работе площадки для погрузочных работ должны быть спланированы и устраиваться на прямых и горизонтальных участках. Площадки, рассчитанные на срок службы более года, должны иметь твердое покрытие.

В зимнее время погрузочно-разгрузочные площадки необходимо регулярно очищать от снега и льда и посыпать песком, золой или шлаком. Освещенность площадок погрузки и выгрузки грузов должна соответствовать отраслевым нормам искусственного освещения, утвержденным МПС России.

Погрузочно-разгрузочные площадки снабжаются специальным инвентарем и простейшими приспособлениями (переходные мостики, сходни, катальные доски, тачки, вагончики, тележки, конвейеры и т.п.), обеспечивающими безопасность и облегчающими производство работ. Применяемый при погрузочно-разгрузочных работах инвентарь и приспособления следует содержать в исправном состоянии. При перемещении грузов массой от 15 до 500 кг (каждое место в отдельности) грузчикам должны предоставляться простейшие приспособления.

Грузовые платформы должны иметь высоту 1,1 м от уровня верха головки рельса, а со стороны подъезда автомобилей -- на высоте пола кузова автомобиля. В местах, где не предусматривается погрузка или выгрузка негабаритных грузов, а также пропуск вагонов с такими грузами, грузовые платформы устраивают высотой 1,2 м. Платформы и склады оборудуют рампами, ширина которых со стороны железнодорожного пути должна быть не менее 3,0 м, а со стороны подъезда автомобилей -- не менее 1,5 м. При складировании материала около рельсового пути или подъезда автомобилей штабель приводят в такое состояние, при котором устраняется всякая возможность падения и развала его. а также нарушения габарита приближения строений.

Грузы (кроме балласта, выгружаемого для производства работ на железнодорожном пути) при высоте до 1200 мм должны находиться от наружной грани головки крайнего рельса не ближе 2,0 м, а при большей высоте -- не ближе 2,5 м. Грузы вдоль пути должны выгружаться с разрывами для ухода рабочих с пути при приближении поезда.

При необходимости переноски грузов или перемещения механизмов через рельсовые пути устраивают твердые покрытия или переносные настилы на уровне головки рельсов шириной не менее 1,5 м для прохода грузчиков, а для перемещения механизмов -- шириной не менее 3 м.

Канаты и грузозахватные приспособления

Стальные проволочные канаты, используемые в качестве грузовых, стреловых, несущих и тяговых, должны быть перед установкой проверены на прочность.

Грузовые крюки всех стреловых кранов, а также кранов, перемещающих груз в контейнерах, бадьях и другой таре, навешиваемой на крюк при помощи скобы, полуавтоматического стропа или других жестких элементов, должны быть оборудованы предохранительным замыкающим устройством, предотвращающим самопроизвольное выпадение съемного грузозахватного приспособления.

Съемные грузозахватные приспособления (стропы, цепи, траверсы и др., а также тара для транспортирования грузов (ковши, контейнеры, бадьи) после изготовления подлежат техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе или предприятии, где производился ремонт. В процессе эксплуатации съемные грузозахватные приспособления и тару периодически осматривают лица, на которые возложено их обслуживание, в сроки, установленные администрацией предприятия, но не реже, чем каждые 6 месяцев при осмотре траверс; через 1 месяц при осмотре клещей и других захватов; через каждые 10 дней при осмотре стропов (за исключением редко осматриваемых) и тары.

Грузоподъемные машины

Они должны быть достаточно прочными, обеспечивать безопасность обслуживающего персонала, обладать необходимой устойчивостью. Эксплуатируют краны в полном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Грузоподъемные машины (краны) могут быть допущены к подъему и перемещению только тех грузов, масса которых не превышает их грузоподъемность. У стреловых кранов при этом учитывают положение дополнительных опор и вылет стрелы, а у кранов с подвижным противовесом - положение противовеса.

На пути перемещения груза не должно быть людей. Над проезжей частью и над проходами для людей должны быть устроены предохранительные перекрытия. При установке кранов, управляемых с пола, предусматривают свободный проход для лиц, управляющих краном.

Работа и передвижение стреловых кранов, экскаваторов, погрузчиков и других машин и механизмов вблизи линий электропередачи допускается только при условии, что расстояние между крайней точкой механизма, грузовыми канатами или грузом (при наибольшем вылете рабочего органа) в любом их положении и ближайшим проводом линии электропередачи будет не менее:

напряжения линии электропередачи, кВ до 1:

допустимое расстояние от работающих машин до линии электропередачи, м 1,5.

При невозможности соблюдения указанных условий напряжение с линий электропередачи должно быть снято. Передвижение машин, перевозка оборудования и конструкций под линией любого напряжения допускаются лишь в том случае, если габариты перемещаемых машин и транспортных средств с грузом имеют высоту от отметки дороги или земли не более: 5, 0 м при передвижении по шоссейным дорогам; 3,5 м -- при передвижении по дорогам без твердого покрытия и вне дорог.



9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПЕРЕРАБОТКЕ ДЛИННОМЕРНЫХ, ТЯЖЕЛОВЕСНЫХ, ЛЕСНЫХ ГРУЗОВ

Прежде чем начать подъем груза, масса которого близка к грузоподъемности крана или автопогрузчика, его отрывают от земли на несколько сантиметров, убеждаются в устойчивости машины, исправности ее тормозов и лишь после этого продолжают подъем. Запрещается подтягивать краном или захватывать груз, когда грузовой канат натянут косо. При управлении краном машинист руководствуется указаниями стропальщика, обмениваясь с ним сигналами.

Перемещают груз краном на высоте не менее 0,5 м над встречающимися на пути предметами. Скорость передвижения крана без груза не должна превышать 10 км/ч, с грузом -- 5 км/ч. Стропы накладывают на груз равномерно, без узлов и перекручивания. Чтобы стропы не перетирались на острых углах груза, под них ставят подкладки. Строп снимают с крюка крана только тогда, когда груз установлен на предназначенное место.

На всех стреловых, козловых, мостовых кранах крюки грузозахватных приспособлений оборудуют замыкающими устройствами, чтобы исключить самопроизвольное снятие чалочных стропов с крюка. При строповке длинномерных грузов с гладкой поверхностью (трубы, валы прокатных станов и др.) необходимо хорошо затягивать стропы, а против скольжения применять деревянные прокладки.

Если стальной канат не имеет сертификата завода-изготовителя, его следует испытать и установить грузоподъемность. Долговечность стального каната характеризуется главным образом числом перегибов, которые он выдерживает до разрушения. К траверсе, захватному органу, барабану канат следует крепить так, чтобы он не перетирался.

Необходимо своевременно заменять подъемные и стреловые канаты. Стальные проволочные канаты бракуют по износу и числу оборванных проволочек. Число обрывов отдельных проволочек определяют на длине одного шага свивки, который определяют следующим образом. На канате делают поперечную отметку и от нее вдоль продольной оси отчитывают число прядей, имеющихся в поперечном сечении. Норма браковки канатов приведены в табл. 9.1.

Таблица 9.1

Нормы выбраковки стальных канатов

Первоначальный коэффициент запаса прочности каната при установленном соотношении Д/d*	Конструкция каната, число обрывов проволок на длине шага свивки каната, при которых канат подлежит замене
	6 Ч 19=1 14	6 Ч 37 = 222	6 Ч 61= 366
	Крестовая свивка	Односторонняя свивка	Крестовая свивка	Односторонняя свивка	Крестовая свивка	Односторонняя свивка
До 6 От 6 до 7 Более 7	12 17 16	6 7 8	22 26 30	11 23 15	36 38 40	18 19 20
*Д -- диаметр барабана, мм, d -- диаметр каната, мм

Если, кроме обрывов, имеются еще поверхностный износ и коррозия, заменять канат надо при меньшем количестве оборванных проволок. Например, при поверхностном износе и коррозии проволок в размере 10% от их первоначального диаметра для браковки принимают 85% проволок от количества, указанного в табл. 6.1. При 20%-ном износе число проволок, указанное в таблице, сокращается до 70%, а при 30%-ном износе -- до 50%. Канат, поверхностный износ которого достигает 40%, должен быть забракован независимо от количества оборванных проволок. Выбраковывают канат при обнаружении хотя бы одной оборванной пряди, утраты равномерной свивки или круглого сечения и выдавливания органического сердечника.

При эксплуатации цепных стропов необходимо соблюдать следующие основные требования. Выбирая цепи для работы с теми или иными грузами, следует учитывать не только их диаметр, но и угол наклона (табл. 6.2). При величине угла между стропами 120° две цепи выдерживают такую же нагрузку, как и одна такого же диаметра, расположенная вертикально. Безопасная нагрузка для цепи 18-d², где d -- диаметр прута, из которого изготовлены ее звенья. Если стропы выполнены из четырех цепей, нагрузку для двух цепей можно удваивать только до диаметра 19,0 мм. Относительное удлинение стропов во всех случаях не должно превышать 10% первоначальной длины.

Чтобы предотвратить травматизм при погрузочно-разгру-зочных работах с тяжеловесными грузами, грузозахватные устройства ярко окрашивают: автоматические захваты, траверсы балочные и нижний пояс решетчатой траверсы чередующимися полосами красного и белого цветов под утлом 45°, верхний пояс, стойки, раскосы и др., а также элементы грузозахватных приспособлений (крюки, серьги, кольца, блоки и др.) -- красным цветом.

Таблица 9.2

Нагрузка на цепные стропы

Диаметр прута, мм	Безопасная нагрузка на стропы, кН	Предельная нагрузка, кН	Разрывное усилие, кН
	Из одной цепи	Из двух цепей, расположенных под углом, град.
		0	30	60	90	120
6,3	11,0	22,5	21,5	19,0	15,5	11,0	25,0	47,0
8,5	25,0	50,5	48,5	43,5	35,5	25,0	56,0	105,0
12,7	45,0	90,0	86,5	77,5	63,5	45,0	110,0	187,5
15,9	70,0	140,5	135,5	121,5	99,0	70,0	156,0	292,5
19,0	101,0	202,5	195,5	175,0	143,0	101,0	225,0	422,0
22,0	137,5	275,5	266,0	238,5	194,5	137,5	306,0	574,0

Застропку круглого леса следует выполнять так, чтобы стропы не соскальзывали, поэтому их располагают не ближе чем за 0,5 м от конца бревен. Важно обеспечить и устойчивость штабелей лесных грузов. Для предохранения от развала их укладывают на горизонтальных площадках, обязательно устанавливая предохранительные столбики. Прежде чем начать погрузку лесоматериалов в подвижной состав, мастер производственного участка обязан лично осмотреть каждый штабель. Если при осмотре обнаружен перекос штабеля, излом стоек и др., мастер должен определить безопасный способ погрузки.

Важнейшее требование к формированию пакетов лесоматериалов -- плотная затяжка полужестких многооборотных стропов. Если при грузовых и складских работах обнаружатся пакеты с неплотно затянутыми стропами, то их необходимо будет перетянуть.

При погрузке пиломатериалов в полувагоны необходимо особо тщательно проверить плотность пакетов, укладываемых во второй ярус, а также пакетов трапециевидной формы -- «шапок» Крепление последних к стропам нижележащих пакетов должно быть надежным. Для крепления пользуются переносными лестницами длиной 3,75-4 м с крючками вверху для зацепления за борт полувагона. Не разрешается обвязывать пакеты стропами с дефектами (трещинами, нарушениями сварки, значительными деформациями и др.).

Между соседними штабелями круглого леса на складе необходимо оставлять пожарные разрывы шириной не менее 1 м, между их группами (четыре-шесть штабелей) -- пожарные проезды шириной не менее 10 м. Кроме того, через каждые 150 м по длине и ширине склада делают дополнительные пожарные разрывы шириной 25-30 м. Планировку пожарных разрывов увязывают со схемой укладки противопожарного водопровода. Склад оборудуют противопожарным инвентарем.

Расстояния от склада лесоматериалов до зданий и сооружений зависят от вместимости первого и степени огнестойкости последних. Так, при вместимости от 1000 до 10000 м³ -- это расстояние 18-30 м, менее 1000 м³ -- 12-30 м.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения дипломного проекта выполнены следующие работы:

1. Проведен анализ механизации грузовой станции Н;

2. Для оптимизации погрузочно-разгрузочных работ предложен автопогрузчик Амкодор 352Л;

3. Установлено, что применение автопогрузчика Амкодор 352Л экономически и технологически целесообразно: сокращается время погрузочно-разгрузочных операций на 20%;

4. Годовой экономический эффект от внедрения автопогрузчика Амкодор 352Л составляет 13,5 млн. тенге, срок окупаемости проекта 0,5 года;

5. В основу проекта, по результатам технико-экономического анализа, принят второй вариант - использование в качестве погрузо-разгрузочной техники автопогрузчика Амкодор 352Л;

6. Разработаны меры по охране труда и технике безопасности при погрузочно-разгрузочных работах;

7. По результатам дипломного проекта получен технологический акт внедрения результатов работы на станции Костанай.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Правила тяговых расчетов для поездной работы. - М.: Транспорт, 1969. - 276 с.

2. Справочник эксплуатационника / Под ред. Н.А. Гундобина. - М.: Транспорт, 1980. - 255 с.

3. Савченко И.Е., Земблинов С.В., Страковский И.И. Железнодорожные станции и узлы. - М.: Транспорт, 1980. - 479 с.

4. Инструкция по проектированию станций и узлов на дорогах общей сети Союза ССР. - М.: Транспорт, 1978. - 171 с.

5. Суходоев В.С., Мамаев Ф.П., Логинов С.И. Проектирование участковых станций: Методическое пособие. - Ленинград: ЛИИЖТ, 1985. - 52 с.

6. Проектирование железнодорожных станций и узлов: Справочное и методическое руководство / Под ред. А.М. Козлова. - М.: Транспорт, 1981. - 592 с.

7. Железнодорожные станции и узлы: Учебник для ВУЗов ж.-д. транспорта./ Под ред. В.Г. Шубко и Н.В. Правдина. - М.:УМК МПС России, 2002. - 368с.

8. В.А. Кудрявцев, А.К. Угрюмов, А.П. Романов. Технология эксплуатационной работы на железных дорогах. Учебник для технических школ железнодорожного транспорта. - М.: Транспорт, 1994 г.

9. Кочнев Ф.П., Сотников И.Б. Управление эксплуатационной работой железных дорог. - М.: Транспорт, 1990 г.

10. Заглядимов Д.П., Петров А.П. Организация движения на железнодорожном транспорте. - М.: Транспорт, 1985 г.

11. Грунтов П.С. Управление эксплуатационной работой и качеством перевозок на железнодорожном транспорте. - М.: Транспорт, 1994 г.

12. Сотников И.Б. Взаимодействие станций и участков железных дорог. - М.: Транспорт, 1976 г.

13. Сотников И.Б. Эксплуатация железных дорог (в примерах и задачах). - М.: Транспорт, 1984 г.

14. Каретников А.Д., Воробьев И.А. График движения поездов.- М.: Транспорт, 1979 г.

15. Тихомиров И.Г. и др. Организация движения на железнодорожном транспорте. - Минск: Высшая школа, 1979г.

16. Белов И.В., Галабурда В.Г. Экономика железнодорожного транспорта. - М.: Транспорт,1989 г.

17. Корешков А.Н. Выбор оптимальных параметров технологии работы и технического оснащения сортировочных станций. - М.: Транспорт, 1997 г.

18. Омаров А.Д., Целиков В.В. и др. Экологическая безопасность на транспорте. Алматы, 1999 г.

19. Омаров А.Д. и др. Инженерные решения по безопасности труда на транспорте. Справочник: - Алматы, 2002.

Размещено на Allbest.ru