Разработка колесно-роликового участка ВЧДР-6 ст. Комсомольск

Состав грузового вагонного депо по ремонту цистерн. Планирование и организация подачи вагонов в ремонт. Разработка и расчёт графика ремонта вагонов. Схема управления депо и разработка штатного расписания. Технологический процесс ремонта колёсной пары.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 25.02.2014
Размер файла 2,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

5490

5 Площадь, занимаемая вагонным депо, м2.

22000

6 Площадь всех крытых зданий и сооружений, м2.

15800

7 Площадь всех сооружений, включая дороги, м2.

18400

8 Годовой выпуск вагонов из ремонта на одного работающего в депо

15,76

9 Коэффициент застройки территории депо

0,71

10 Годовой выпуск вагонов из ремонта на одного работника основных вспомогательных участков

0,9

11 Годовой выпуск вагонов из ремонта с 1 мІ. пло-

площади основных и вспомогательных участков

0,9

12 Коэффициент использования территории

0,83

2. РАЗРАБОТКА КОЛЁСНО-РОЛИКОВОГО УЧАСТКА ВЧДР-6 ст. Комсомольск

2.1 Анализ технической оснащенности и организации работ в колёсно-роликовом участке ВЧД-6 ст. Комсомольск

ВЧД-6 ст. Комсомольск на Амуре предназначен для выполнения полного и обыкновенного освидетельствований и ремонта колесных пар без смены элементов вагонов, поступающих в деповской и текущий отцепочный ремонты.

Колесно-роликовый участок имеет следующие отделения:

- колесотокарное отделение - предназначено для восстановления профиля катания изношенных колес посредством механической обработки поверхности катания колеса на специальных колесотокарных станках, демонтажа роликовых букс с колесной пары, окраски колесных пар;

- роликовое отделение - предназначено для подготовки колесных пар с роликовыми буксами к ремонту, диагностики технического состояния элементов колесной пары и ее буксовых узлов, ремонта и подготовки к монтажу корпусов букс и крепительных элементов (крепительных крышек, болтов, шайб и пр.), монтажа роликовых букс ,

- ремонтно-комплектовочное отделение роликовых подшипников - предназначено для контроля, ремонта и комплектования роликовых подшипников с целью обеспечения их надежной работы в буксах колесных пар.

В колёсном участке организован ремонт колёсных пар без смены элементов. Для производства ремонтных работ колёсный участок имеет:

- колёсный парк;

- установку для очистки колёсных пар;

- токарное отделение.

- позицию демонтажа буксовых узлов ;

- моечное отделение;

Каждое отделение колёсного участка оснащено соответствующим технологическим оборудованием, приспособлениями, измерительным инструментом и шаблонами. Перечень оборудования колесного участка приведён в таблице 2.1

В колёсном парке производится:

- разгрузка, осмотр и предварительное определение объёма ремонта неисправных колёсных пар, поступающих из других депо, ПТО;

- учёт наличия исправных и неисправных колёсных пар;

- хранение колёсных пар ожидающих ремонта и отремонтированных ;

- погрузка неисправных колёсных пар для отправки на вагоноремонтный завод и исправных пересылаемых в другие депо и ПТО;

- для своевременной погрузки, выгрузки, транспортировки колёсных пар и стружки колёсный парк оборудован козловым краном.

Таблица 2.1 Оборудование колёсного участка ВЧДР-6 ст. Комсомольск

Наименование оборудования

Количество, шт

1. Колёсотокарные станки.

2

2. Кран-балка грузоподъёмностью 3,5 т.и 3,2 т..

2

3. Установка, для очистки средней части оси

1

4. Моечная машина колёсных пар

1

5. Стенд для демонтажа букс

1

6. Наждачный станок

1

7. Стол для накопления обмытых деталей

1

8. Лоток для подачи обмытых деталей

в роликовое отделение

1

9. Стандартные образцы для настройки дефектоскопов

1

10. Установка для диагностики буксовых узлов ОМСД-2

1

11. Пульт управления установки ОМСД-2.

1

12. Моечная машина корпусов букс и подшипников

2

13. Стол для обмера и контроля корпусов букс

1

14. Шкаф для хранения инструмента.

3

15. Позиция для окраски колес.

1

16. Контейнеры для сбора стружки

1

17. Картотека для натурных колёсных листков

1

18. Индукционный нагреватель

1

19. Путь для накопления отремонтированных колесных пар

1

Осмотр колёсных пар, поступающих в колёсный парк, выполняет мастер или бригадир участка, имеющие право полного освидетельствования. После выгрузки каждую группу, поступивших колёсных пар мастер или бригадир подвергают их предварительному осмотру.

Целью предварительного осмотра является выявление неисправностей, которые не могут быть обнаружены после очистки и обмывки колёсной пары, а также выявления бракованных элементов и определения вида ремонта.

В первую очередь обращается внимание на места сопряжения предподступичной части оси и ступицы, для определения сдвигов колеса на оси. На всех элементах колёсной пары выявляют трещины, дефекты и износы. Места обнаруженных трещин и подозрительные места обводятся мелом.

На основании осмотра и обмера элементов назначается необходимый вид ремонта, который помечается в установленных местах на каждой колёсной паре.

При производстве промежуточной ревизии букс движение колёсных пар происходит по следующей технологической схеме:

-колёсная пара из вагоносборочного участка поступает на позицию предварительного осмотра, где бригадир производит осмотр (до очистки и обмывки колёсной пары) с целью выявления трещин на элементах, ослабления или сдвига ступицы колеса на оси, производит обмер элементов колёсных пар и намечает вид ремонта с оформлением формы ВУ-51;

-после предварительного осмотра колёсная пара очищается от грязи на установке очистки средней части оси 3 и подается кран балкой на установку 10 для диагностики буксовых узлов ОМСД-2, затем в зависимости от результатов диагностирования на стенд для демонтажа 5 или в роликовый цех для проведения промежуточной ревизии;

-колёсным парам требующим обточки поверхности катания без демонтажа роликовых букс подают на позицию дефектоскопирования для дефектоскопии средней части оси;

-после обработки на станке колесная пара подается на позицию дефектоскопирования дисков и ободьев колёс 21, а затем на стенд для монтажа 26, далее - на позицию окраски 15 и на путь тележечного участка;

При производстве полной ревизии букс движение колёсных пар происходит по следующей технологической схеме:

-после предварительного осмотра колёсной пары бригадиром, колёсная пар кран балкой подаётся на стенд для демонтажа 5, где производиться демонтаж буксового узла, после чего колёсная пар подаётся в моечную машину 4 на обмывку;

- забракованные по результатам диагностики на установке ОМСД-2 колёсные пары кран балкой подаются на стенд для демонтажа 5, где слесарь по ремонту подвижного состава осуществляет демонтаж буксовых узлов;

- детали буксовых узлов подаются в моечную машину 12;

- промытые подшипники выкатываются из машины 12 и подаются вручную в ремонтно-комплектовочное отделение 26;

- обмытые буксы направляются на стол 13 для осмотра, обтирки корпусов букс и измерения;

- требующие ремонта буксы направляются в наплавочное отделение для наплавки и механической обработки изношенных опорных поверхностей и направляющих челюстей;

- все детали буксового узла после промывки в моечной машине 12 передаются на стол-стеллаж 7 для протирки и осмотра, а стопорные планки на позицию дефектоскопирования;

-после обмывки, колёсная пар поступает на площадку для дополнительного осмотра, обмера и далее колёсная пара перекатывается на позицию для дефектоскопирования;

- колёсные пары, проверенные дефектоскопами и требующие обточки по кругу катания, подаются на колёсно-токарные станки 1, а затем подаются на сборку в монтажное отделение роликового участка;

- скомплектованные колёсные пары подаются в колесный участок для покраски 15;

-колёсные пары с тонкомерными гребнями после осмотра, обмера, демонтажа и обмывки подаются на позицию дефектоскопирования и далее в отделение для наплавки гребней, после наплавки колёсные пары подвергаются механической обработке на колёсотокарных станках, после чего колёсные пары поступают на позицию ультразвуковой дефектоскопии, затем на монтажную эстакаду;

-негодные колёсные пары (с забракованными гребнями по дефектоскопии), после подреза гребней на токарных станках идут на повторную наплавку гребней, и затем на обточку и на дефектоскопирование;

- исправные колёсные пары поступают на монтаж;

На отремонтированной колёсной паре выполняется постановка клейм бригадиром роликового участка в период монтажа отремонтированной колёсной пары. Клейма ставятся на бирке: номер оси, номер депо-671, месяц и год полного освидетельствования колёсной пары и на ободе колеса, в установленном месте клеймо 20 « О принадлежности России», которое обводится белой краской малярами вагоносборочного участка.

Ремонт буксового узла и подшипников производится в роликовом участке. В роликовом участке выполняются работы:

- монтаж буксовых узлов;

- ремонт и комплектование роликовых подшипников;

- производство полной и промежуточной ревизии букс.

Отделения роликового участка оснащены соответствующим технологическим оборудованием. Список оборудования приведён в таблице 2.2

Таблица 2.2- Перечень приборов и оборудования роликового участка ВЧД-6 ст. Комсомольск на Амуре

Наименование оборудования.

Количество

1.Приспособление для измерения корпуса буксы

1

2. Шаблон проверки стопорной планки

1

3. Шаблон для проверки гайки М110

1

4. Стеллаж для ремонта деталей буксового узла

1

5. Прибор тип М-408

1

6. Прибор тип УД-28

1

7. Прибор тип В-90М

1

8. Прибор тип 312

1

9. Стенд для снятия внутренних колец

1

10. Лоток для подачи подшипников

1

Установки:

11. -БВ-7492-05.03 для измерения диаметра внутренних колец

1

12. -БВ-7491.05 для измерения диаметра шейки оси

1

13. -КРБ-02 для измерения внутреннего диаметра букс

1

14.-МВУ-211.5 для дефектоскопирования роликов

1

15. -ВД 211.7 для дефектоскопирования сепараторов

1

16. - Прибор полуавтоматический РОБОКОН-4151

1

17. - Прибор РОБОКОН-4161

1

18. Шлифовальный станок для зачистки наружных колец подшипников

1

19.Установка для диагностики буксовых узлов ОМСД-2

1

20.Пульт управления установки ОМСД-2

1

21.Установка УДБ-2

1

22.Стенд для монтажа букс

1

23.Приспособление для проведения анализа смазки

1

24.Индукционный нагреватель

1

25.Гомогенизатор для смазки

1

Роликовый участок состоит из отделений: ремонта подшипников; монтажного

Работа в роликовом участке построена следующим образом:

-поступающие из колесного участка обточенные колёсные пары подаются кран балкой на стенд монтажа роликовых букс, где производится монтаж буковых узлов,

-при обнаружении неисправного внутреннего кольца такая колесная пара подается кран-балкой на стенд для снятия внутренних колец с помощью установки УДБ-2.

-по окончании монтажа колесные пары подаются в колесный участок на позицию окраски. На чертеже формата А1 лист № 4 и рисунке 2.1 и показана схема колесно - роликового участка до реконструкции

В результате анализа технологического процесса и организации работ в колесно - роликовом участке были выявлены следующие недостатки;

1. Нерациональные грузопотоки.

2. Из-за отсутствия позиции дефектоскопирования и промежуточной ревизии колесные пары ремонтируются на стенде для монтажа.

3. На позиции демонтажа отсутствует поворотное устройство, колесная пара поворачивается при помощи кран балки.

4. Снимание буксы и выпрессовка подшипников производится вручную.

5. Транспортировка букс и деталей торцевого крепления в роликовый участок производится вручную по лотку.

6. Обмытые подшипники вручную переносятся в ремонтно-комплектовочное отделение.

7. В зимнее время года происходят большие потери рабочего времени из-за отсутствия позиции для выравнивания температуры.

8. Невысокий уровень механизации, большинство операций производится вручную.

2.2 Разработка маршрутной технологии ремонта узлов и деталей колесной пары

Схема маршрутной технологии это графическое изображение последовательности осуществления производственного процесса ремонта узла (детали) с указанием операций и применяемого при их выполнении оборудования (рабочих мест) в порядке технологической последовательности.

Схема маршрутной технологии строится на основании действующих технологических указаний (инструкций). Разработку маршрутной технологии ремонта колесной пары производим в соответствии с следующими нормативными документами:

- Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар ЦВ/3429-77;

- Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-ЦВРК;

- Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98.

Руководящих документов:

- общего положения «Неразрушающий контроль деталей вагонов» РД 32.174-2001;

- «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32.150-2000;

- «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32.159-2000;

- руководства по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов РД 07.09-97;

- технологической инструкции по ультразвуковому контролю осей колесных пар вагонов программируемым дефектоскопом УД2-102 «Пеленг»;

- технологической инструкции по ультразвуковому контролю колец подшипников колесных пар вагонов программируемым дефектоскопом УД2-102 «Пеленг»;

- технологических условий погрузки и крепления грузов и использования грузоподъемности вагонов;

- руководящего документа РД 32 ЦВ 058-97 «Методика выполнения измерений при освидетельствовании колесных пар вагонов колеи 1520 мм»;

Схема маршрутной технологии ремонта колёсных пар представлена на чертеже формата А1 лист № 5 и на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 Схема маршрутной технологии ремонта колесной пары

На основании составленной схемы маршрутной технологии рассчитываем по детальную программу ремонта по выполняемым операциям и используемого при этом оборудования.

2.3 Назначение и состав участка, режим работы

Колёсно-роликовый участок предназначен для осмотра, освидетельствования и ремонта колесных пар, полной, промежуточной ревизии букс, осмотра, ремонта подшипников. В реконструируемом колёсно-роликовом участке работы по ремонту и освидетельствованию колёсных пар будут организованны в отделениях:

-демонтажном ( полное освидетельствование);

- промежуточной ревизии;

- колёсотокарном;

- монтажном;

- ремонтно-комплектовочном.

Работа участка организованна в две смены с продолжительностью 11 часов по графику, утвержденному начальником вагонного депо по согласованию с профсоюзным комитетом.

График работы токарей приказом начальника вагонного депо может меняться в связи с производственной необходимостью.

Для общей организации работы участка мастеру участка преподаётся ежемесячный план с указанием количественного выпуска продукции по установленной номенклатуре и плановых затрат рабочей силы, материалов и накладных расходов.

Каждые сутки составляется сменно-суточный план работы участка на основании:

-ежесуточного выполнения установленного плана ремонта колёсных пар;

- потребностей колёсных пар для обеспечения планового и текущего ремонта вагонов;

-наличия исправных колёсных пар;

-необходимости производства других работ (погрузка, выгрузка колёсных пар, стружки, сортировка колёсных пар в парке).

2.4 Расчёт программы ремонта

Согласно заданию на дипломный проект годовая программа на ремонт колесных пар для обеспечения потребности в колесных парах вагонов деповского ремонта и снабжении ПТО эксплуатационного депо составляет 10320 колесных пар. На основании фактических отчётных данных по номенклатуре колёсных пар и их количеству за 2006 г. получённых на преддипломной практике и исходя из схемы маршрутной технологии, определяем по детальную программу ремонта проектируемого колёсно-роликового участка. Расчёт годовой по детальной программы ремонта представлен в таблице 2.3.

Таблица 2.3 Расчёт годовой по детальной программы ремонта

Наименование узла.

Годовая программа ремонта в узлах

Наименование деталей

в узле.

Количество деталей в узле.

Годовая программа ремонта.

Процент деталей

Годовая программа.

Требующих замены

Требующих ремонта

годных

по замене деталей

по ремонту деталей

годных

Колёсная пара с буксами

10320

Колёсная пара

1

10320

2

92,25

4,75

206,4

9520,2

490,2

Колёсная пара с буксами

10320

Корпус буксы

2

20640

1,3

29

69,7

268,32

5985,6

14386

Колёсная пара с буксами

10320

Обод колеса

2

8412

1,99

85,04

12,97

167,4

7153,6

1091

Буксовый узёл

20640

Крепительная крышка

1

20640

11

-

89

2270,4

-

18370

Буксовый узёл

20640

Болты крепительной крышки

4

82560

1,9

-

98,1

156864

-

80991,36

Буксовый узёл

20640

Упорное кольцо

1

15974

1,25

-

98,75

199,68

-

15774

Буксовый узёл

20640

Подшипник

2

32672

-

81,11

11,89

-

26500

3884,7

Колёсная пара с корончатой гайкой

2858

Стопорная планка

2

19886

1,2

-

98,2

238,63

-

19528

Колёсная пара с корончатой гайкой

2858

Болты стопорной планки

4

22272

1,2

-

98,8

267,26

-

22005

Колёсная пара с корончатой гайкой

2858

Корончатая гайка

2

5716

1,2

-

98,8

68,592

-

5647,4

Колёсная пара с тарельчатой шайбой

4669

Болты тарельчатой шайбы

8

37352

1

-

99

373,52

-

36978

Колёсная пара

10320

Внутреннее кольцо подшипника

4

8168

1,5

-

98,5

68,592

-

8045,5

Колёсная пара

10320

Лабиринтное кольцо

2

756

1,5

-

98,5

11,34

-

15734

Подшипник

28150

Наружное кольцо

1

27772

1,1

-

98,9

305,49

-

27467

Подшипник

28150

Сепаратор

1

27772

1,1

-

98,9

305,49

-

27467

Подшипник

28150

Ролики

15

416580

1

-

99

4165,8

-

412414

2.5 Разработка технологического процесса ремонта колёсной пары

Технологический процесс - это изменение качественного состояния объекта производства, которое проявляется в изменении формы предметов труда, свойств, внешнего вида, осуществление соединений.

Технологическим документом, включающим в себя операции различной направленности формообразования, является маршрутная карта, форма которой утверждёна ГОСТ3.1103-74.

Карты технологического процесса разрабатываются на один вид формообразования, включая контроль и перемещение. Форма карты утверждена ГОСТ 3.1103-74.

В данном проекте разрабатывается карта технологического процесса, в который включены различные виды формообразования /3/

Для разработки принимаем производственный процесс ремонта колесных пар (полное освидетельствование). Производственный процесс ремонта колёсной пары реконструируемого колёсно-роликового участка разрабатываем с применением новых технологий, нового оборудования, разработок Дорожных конструкторских технических бюро, с учётом поточности движения колёсных пар, с минимальными противотоками в движении колёсных пар.

Основными источниками, на основании которых разрабатываем новый производственный процесс, является существующий производственный процесс и фотография производственного процесса, соответствующая технологии, существующей на участке на сегодняшний день. Фотография производственного процесса представлена в таблице 2.4.

Действительный коэффициент устойчивости Кдж, определяем как:

(2.1)

где tax - наибольшая продолжительность одного из пяти наблюдений, мин;

Tmin - наименьшая продолжительность одного из пяти наблюдений, мин.

Условный коэффициент устойчивости Kу определим по /3/. Должно выполнятся условие Kд.Kу.

На основании анализа данных фотографии существующего производственного процесса, типовых норм времени на ремонт букс с роликовыми подшипниками с учётом автоматизации и механизации, типовых норм времени на ремонт и формирование колёсных пар, разрабатываем новый технологический процесс ремонта колесной пары.

При разработке производственного процесса учитываем использование современного оборудования и новую расстановку оборудования с учётом поточности движения колёсных пар по ремонтным позициям.

Новая расстановка оборудования позволяет избежать лишних транспортных операций, а так же максимально механизировать и автоматизировать выполняемые работы.

На позиции предварительного осмотра для осмотра и обмера колёсных пар применим малогабаритный автоматизированный прибор «МАИК».

Позицию демонтажа оснащаем поворотным устройством, буксосьемником и электрическим четырех шпиндельным гайковертом.

Для перемещения подшипников, корпусов букс и деталей торцевого крепления применяем транспортеры .

На позиции монтажа букс принимаем электрический четырех шпиндельный гайковерт и гидравлический манипулятор для монтажа букс, позволяющие механизировать работы по монтажу букс.

Для расчета нового технологического процесса также используем формулы/5/:

(2.2)

(2.3)

где tоп - оперативное время, чел-мин;

KП - коэффициент ремонта (повторяемости);

tоб -время обслуживания рабочего места, чел-мин;

tот- время на отдых, чел-мин;

tен -время на естественные надобности, чел-м

tпз -время на подготовительно-заключительные работы, чел-мин;

- норма штучного времени, чел-мин;

-время на одну штуку, с учетом подготовительно-заключительного времени, чел-мин;

Расчет норм времени для разработанного процесса приведён в таблице 2.5, а на карте разрабатываемого производственного процесса ремонта колесной пары, представим технические пояснения и график работ по времени (формат А1, лист № 6).

2.6 Расчет необходимого количества оборудования

Потребное количество оборудования (рабочих мест) рассчитывается по формуле /1/:

(2.4)

где - N - подетальная годовая программа ремонта деталей (узлов) для данной операции;

tшт.к. - трудоемкость выполнения работ по ремонту одной партии деталей на данном оборудовании;

Fд.об. - действительный годовой фонд работы оборудования;

N - количество деталей в партии, над которой одновременно выполняется данная операция.

Трудоемкости выполнения операций устанавливаем по типовым нормам и результатам преддипломной практики.

Результат расчета сводим в таблицу 2.6

На основании данных полученных расчётом составляем перечень принятого оборудования колёсно-роликового участка (таблица 2.7).

Таблица 2.4- Фотография производственного процесса ремонта колёсной пары

Наименование операции

Подробное и последовательное содержание работ

Фиксажные точки

Количество исполнителей, разряд

Время по номерам наблюдений, мин

Сумма времени,

мин

Среднеарифметичес-

кое время

Коэффициент

устойчивости

1

2

3

4

5

Кд

Ку

1 Осмотр и обмер

Визуально установить признаки сдвига ступицы колеса, осмотреть поверхность катания колеса, гребень; взять абсолютный шаблон, измерить прокат и толщину гребня; взять скобу, измерить диаметры колес; взять толщиномер, измерить толщину диска; взять шаблон, измерить подрез гребня; взять штанген, проверить расстояние между гранями колес. Мелом отметить неисправности и занести в журнал данные

Н.т. - момент начала осмотра, то есть прикосновение руки к шаблону.

К.т. - момент заполнения журнала, то есть отрыв руки от журнала

Бригадир

6-разряд

1 человек

1.5

1.44

1.53

1.47

1.49

7.43

1.5

1.06

1.4

2 Транспортировка на очистку средней оси

Подойти к пульту управления кран балкой, подвести приспособление-захват к колесной паре, поднять и подать к установке очистки средней части оси

Н.т. - взять в руку пульт

К.т. - отпустить пульт

Оператор

3-разряд

1 человек

1.65

1.63

1.7

1.68

1.71

8.37

1.674

1.05

1.7

3.Очистка средней части

Слесарь включает привод вращения колёсной пары и перемещает раму со щетками вдоль оси. Очищает ось до металла. Выключает установку.

Н.т. - прикосновение руки к пульту.

К.т. - отрыв руки от пульта.

Оп-тор

3-разряд

1 человек

5,5

6,0

5,5

5,0

5,5

27,5

5,5

1,2

1.4

4.Транспортировка на демонтаж

Подойти к пульту управления кран балкой, подвести приспособление захват к колёсной паре, поднять и подать на стенд демонтажа

Н.т. - прикосновение руки к пульту.

К.т. - отрыв руки от пульта.

Оп-тор

3-разряд

1 человек

1,2

1,2

1,4

1,5

1,2

6,5

1,3

1,25

1,7

5.Демонтаж

Взять гайковерт, отвернуть болты крепительной крышки, отнять крышку, удалить смазку, освободить крепление стопорной планки, стопорную планку отсоединить и отложить, отвернуть торцевую гайку и отложить, снять упорное кольцо, буксу и подать все в моечную машину.

Н.т. - взять в руки гайковерт

К.т. - отнять руку

Слесарь

4-разряд

1 человек

21.93

22.2

22.35

21.85

22.51

110.84

21.93

1.03

1.7

6.Обмывка колесной пары

Колесную пару в моечную машину подать, обмыть и выкатить

Н.т. - прикосновение руки к колесной паре

К.т. - отрыв руки от колесной пары

Слесарь

4-разряд

1 человек

9.3

9.1

9.31

9.4

9.32

46.43

9.32

1.03

1.4

7.Транспортировка на магнитную дефектоскопию

Подается вручную по рельсовому пути

Н.т. - прикосновение руки к колесной паре

К.т. - отрыв руки от к-й п.

Слесарь

4-разряд

1 человек

2.12

2.1

2.15

2.13

2.16

10.66

2.132

1.03

1.7

8.Дефектоскопия

Взять емкость с магнитным порошком, включить прибор, посыпать порошком ось, переместить прибор вдоль оси, одновременно осматривая ось на предмет установления дефектов (трещин). Поворачивая колесную пару произвести выше перечисленные операции по всей поверхности оси. При выявлении трещин, пометить мелом. Выключить прибор, очистить ось от порошка щеткой.

Н.т. - прикосновение руки к емкости с порошком

К.т. - отрыв руки от щетки

Дефектоскопист

5-разряд

1 человек

3.25

3.3

3.2

3.21

3.3

16.26

3.25

1.03

1.4

9.Ультразвуковая дефектоскопия

Включить прибор УДС-1-22, взять контролируемую поверхность обода, смазать маслом, продефектоскопировать. Прибор выключить. Включить прибор УДС - 12, взять кисть, смазать маслом и приложить к поверхности, продефектоскопировать. Выключить прибор. При обнаружении дефектов сделать пометки мелом.

Н.т. - прикосновение руки к прибору

К.т. - отрыв руки от мела

Дефектоскопист

6-разряд

1 человек

21.65

20.5

21.5

22.3

21.7

107.65

21.53

10.9

1.4

10.Транспортировка на обточку

Подать вручную по рельсовому пути, кран балкой поставить на токарный станок, кран-балку отвести.

Н.т. - прикосновение руки к колесной паре

К.т. - отрыв руки от колесной пары

Токарь

5-разряд

1 человек

3.11

3,03

3,01

3,18

3.09

15,42

3084

1,06

1.7

11.Обточка по кругу катания

Закрепить колесную пару, определить объем работ. Установить скорость, включить станок, произвести обточку, выключить станок, померить профиль колеса шаблоном, отложить шаблон, колесную пару освободить от зажимов, кран балкой колесную пару снять и на путь поставить

Н.т. - присоединение руки к колесной паре

К.т. - отрыв руки от пульта

Токарь

5-разряд

1 человек

34.31

35.6

34.82

35.15

36.1

175.08

35.2

1.05

1.3

12.Транспортировка на дефектоскопию

Подать вручную по рельсовому пути.

Н.т. - прикосновение руки к колесной паре

К.т. - отрыв руки от колесной пары

Слесарь

4-разряд

1 человек

0.15

0.14

0,2

0,18

0,16

0.83

0,166

1,43

1.7

13.Дефектоскопия вихретоковая и ультразвуковая

Подготовить колесную пару и дефектоскоп, включить дефектоскоп, произвести дефектоскопия, отметить дефекты мелом, выключить. Включить второй дефектоскоп УДС1-22, сделать сканирование, выключить, отметить неисправное мелом

Н.т. - прикосновение руки к щетке

К.т. - отрыв руки от мела

Дефектоскопист

6-разряд

1 человек

4.345

4.25

4.36

4.38

4.29

21.63

4.34

1.09

1.4

14.Транспортировка на монтаж

Подойти к пульту кран балки, при помощи пульта подвести захват к колесной паре, переместить колесную пару на монтажный стенд, опустить и отвести кран-балку

Н.т. - присоединение руки к колесной паре

К.т. - отрыв руки от пульта

Слесарь

5-разряд

один

0,82

0,85

0,86

0,90

0,93

4,36

0,872

1,13

1.7

15. Монтаж

Взять масленку, смазать внутри буксу - блоки подшипников; вставить подшипники в буксу, заложить смазку, надеть буксу на шейку оси, подобрать гайку или шайбу с болтами; надеть упорное кольцо, затянуть и закрепить планку, заложить смазку в переднюю часть буксы, поставить крышку крепительную и смотровую, затянуть болты, под них поставить бирки, проверить правильность сборки, данные занести в журнал

Н.т. - присоединение руки к буксе

К.т. - отрыв руки от журнала

Слесарь5-разряд один

Бригадир 6-разряд один

43.31

4.42

43.6

41.15

41.12

216.38

43.69

1.05

1.7

16.Клеймение

Взять клеймо, произвести клеймение с помощью цифр и молотка, отложить инструменты

Н.т. - присоединение руки к клейму

К.т. - отрыв руки от клейма

Бригадир

6-разряд

один

1.17

1.2

1.15

1.19

1.21

5.92

1.18

1.05

1.4

17.Транспортировка на окраску

Взять пульт, переместить колесную пару с позиции монтажа на рельсовый путь. По рельсовому пути выкатить в роликовый участок.

Н.т. - присоединение руки к пульту

К.т. - отрыв руки от колёсной пары.

Слесарь

5-разряд

один

2.33

2.35

2.3

2.36

2.32

11,66

2,332

1,02

1.7

Таблица 2.5-Расчёт норм времени разработанного производственного процесса

Наименование операций

Профессия

Разряд

Кол-во исполнителей

Оперативное

время tоп, мин

Коэффициент

ремонта, Кп

Продолжительность t=tоп*Кп, мин

Затраты времени в процентах

от tоп на

Численные значение, чел. - мин

Тшт,

чел. - мин

Тшт.к.,

чел. - мин

tоб

tот+ tен

tпз

tоб

tот+ tен

tпз

1. Колёсную пару осмотреть, вид ремонта определить.

бригадир

5

1

13,62

1

13,62

4,29

2,64

1,47

0,566

0,36

0,2

14,546

14,746

2. Колёсную пару на позицию демонтажа подать

оператор

3

1

2,253

1

2,253

4,29

2,64

0,99

0,097

0,059

0,022

2,409

2,431

3. Демонтаж букс произвести

слесарь

5

1

10,29

1

10,29

4,29

2,64

1,47

0,441

0,272

0,151

11,003

11,154

4. Колёсную пару обмыть

оператор

3

1

6,84

1

6,84

4,29

2,64

0,99

0,293

0,181

0,068

6,96

7,028

5. Колёсную пару на пост дефектоскопии подать

оператор

3

1

1,73

1

1,73

4,29

2,64

0,99

0,074

0,046

0,017

2,371

2,388

6. Дефектоскопии колёсной пары произвести:

а) контроль средней части оси произвести

дефектоскопист

6

1

9,28

1

9,28

5,17

1,74

3,44

0,480

0,161

0,319

9,921

10,24

б) контроль внутренних колец на шейке оси с торцевым креплением шайбой произвести

дефектоскопист

6

1

5,01

0,58

2,91

5,17

1,74

3,44

0,259

0,087

0,172

3,256

3,428

в) контроль внутренних колец на шейке оси с торцевым креплением гайкой произвести

дефектоскопист

6

1

3,80

0,42

1,596

5,17

1,74

3,44

0,196

0,066

0,131

1,858

1,989

г) контроль оси колёсной пары с торцевым креплением гайкой произвести

дефектоскопист

6

1

3,84

0,42

1,61

5,17

1,74

3,44

0,196

0,066

0,132

1,872

2,004

д) контроль оси колёсной пары с торцевым креплением шайбой произвести

дефектоскопист

6

1

4,06

0,52

2,35

5,17

1,74

3,44

0,210

0,071

0,140

2,644

2,784

7. Колёсную пару на позицию обточки подать

оператор

3

1

4,75

0,768

3,649

4,29

2,64

0,99

0,204

0,125

0,047

3,978

4,025

9. Колёсную пару по профилю катания обточить

Токарь

5

1

32,86

0,942

30,95

5,17

1,74

3,44

1,70

0,57

1,13

33,22

34,35

14. Колёсную пару на позицию монтажа подать

оператор

3

1

1,5

0,986

1,48

4,29

2,64

0,99

0,064

0,40

0,15

1,584

1,734

15. Монтаж букс произвести

слесарь

5

1

43,39

0,986

42,78

4,29

2,64

2,64

1,861

1,145

1,067

45,786

46,853

16. Колёсную пару в колесный участок на окраску подать

оператор

3

1

2,0

0,986

1,958

4,29

2,64

0,99

0,086

0,053

0,02

2,097

2,117

Таблица 2.6- Расчёт оборудования.

Наименование операции

Наименование оборудования

Наименование ремонтируемых деталей

Годовая программа

Tоп.

Количество оборудования

Площадь

расчетное

принятое

на единицу оборудования

общая

1. Очистка средней части оси при обыкновенном освидетельствовании колёсных пар

Установка для очистки средней части оси

Колёсная пара с буксами

1984

0,155

0,08

1

2,5

2,5

2. Диагностика роликовых подшипников при промежуточной ревизии

Стенд для диагностики ОМСД-2

Колёсная пара с буксами

2374

0,21

0,12

1

4

4

3. Откручивание болтов смотровой и крепительной крышек, стопорной планки при промежуточной ревизии

Гайковерт 4-х шпиндельный

Колёсная пара с буксами

2005

0,32

0,17

1

6

6

4. Демонтаж букс при полной ревизии

Гайковерт 4-х шпиндельный

Колёсная пара с буксами

7987

0,186

0,39

1

6

6

5. Буксу снять и в моечную машину подать

Гидравлический манипулятор для съёма букс

Колёсная пара с буксами

7987

0,05

0,11

1

0,54

0,54

6. Обмывку корпуса буксы и деталей произвести

Линия обмывки корпусов и деталей букс

Букса, детали

15974

0,082

0,34

1

10

10

7. Обмывку колёсной пары произвести

Моечная машина колёсных пар

Колёсная пара

7987

0,114

0,24

1

10

10

8. Обмывку роликовых подшипников произвести

Моечная машина обмывки роликовых подшипников

Подшипник

31948

0,02

0,14

1

1

1

9. Колёсную пару обточить

Колёсотокарный станок

Колёсная пара

9232

0,684

1,47

2

50

100

10.Монтаж буксы произвести

Гайковерт 4-х шпиндельный

Колёсная пара

7987

0,791

1,66

2

6

6

Таблица 2.7 - Перечень принятого оборудования колесно-роликового участка

Наименование оборудования

Количество

Габаритные размеры, м

1.Установка для холодной напрессовки внутренних колец ГД-206

1

0.5x0.5

2.Индукционный нагреватель

1

0,5х0,1

3.Кран балка

3

-

4.Поворотное устройство на 900

8

2,798х2,107

5.Приспособление для шлифовки роликов

1

0.2x0.2

6.Приспособление для шлифовки наружных колец подшипников

1

0.25x0.25

7.Транспортёр деталей буксового узла

1

5Х1,9

8 Транспортёр подшипников

1

3,35х1,0

9.Стенд для ремонта крышек букс

1

2,2х0,9

10.Стенд подъёмно-поворотный

1

2,5х2,3

11. Четырех-шпиндельный гайковерт

4

2,0х1,864

12.Буксосьемник

1

Ш0,600

13.Контейнеры для перевозки подшипников

3

0,6х0,5

2.7 Расчёт рабочей силы

Количество рабочих, занятых в колесно-роликовом участке принимаем исходя из полученного количества оборудования, трудоемкости работ и на основании технологического процесса.

Необходимое количество явочных рабочих рассчитываем по формуле:

(2.5)

где ?Тшт.к. - суммарное годовое нормированное штучно калькуляционное время (годовая трудоемкость), чел-ч;

Fн.р. - номинальный годовой фонд работы рабочего, 1986 ч.

Расчет количества явочных рабочих приведен в таблице 2.8

На основании полученных данных таблицы 2.8 составляем штатное расписание колёсно-роликового участка.

Таблица 2.9-Штатное расписание колёсно-роликового участка

Наименование профессии

Количество

Разряд

1. Мастер колесного участка

1

10

2. Мастер роликового участка

1

10

3. Бригадир

6

6

4. Бригадир - оператор

2

5

5. Токарь

4

5

6. Слесарь по ремонту подвижного состава

13

5

7. Оператор

2

3

8. Машинист крана

1

4

9. Подсобно-транспортный рабочий

3

2

10. Уборщик производственных помещений

3

2

Всего

36

Списочное количество рабочих определяем по формуле:

Rсп=Rявх0,15 (2.6)

2.8 Разработка вариантов расположения рабочих мест, оборудования

Расстановку оборудования производим исходя из площади и планировки реконструируемого участка, а также с соблюдением последовательности выполнения операций технологического процесса ремонта колесных пар с наименьшими затратами на транспортировку.

Для обоснования наиболее рационального расположения рабочих мест разрабатывается несколько вариантов планировки, которые подвергаются сравнительной оценки по ряду показателей /1/.

Показатели устанавливаются таким образом, чтобы они характеризовали положительные и отрицательные стороны всех разработанных схем. Результаты сравнения вариантов по показателям приведены в таблице 2.10

Таблица 2.10 - Анализ вариантов расстановки оборудования в отделении по ремонту пассажирских тележек (по некоторым критериям).

варианта

Прямоточность

технологического

процесса

Расстановка оборудования с учётом проходов и проездов

Использование площади участка

1

-

+

+

2

-

+

-

3

+

+

+

Для ликвидации существующих недостатков в организации работ мной разработаны три варианта по реконструкции колесно-роликового участка на существующих площадях без строительства дополнительных пристроек. Варианты расположения оборудования представлены на рисунках 2.3, 2.4, 2.5.

Анализируя предложенные варианты расстановки оборудования, приходим к выводу, что наиболее приемлемый вариант под номером 3, так как у этого варианта наибольшее количество положительных баллов по трём критериям оценки, чем у второго. Таким образом, этот вариант принимаем за рабочий.

Рисунок 2.3. Схема колесно - роликового участка с грузопотоками.

Вариант № 1

Рисунок 2.4. Схема колесно - роликового участка с грузопотоками.

Вариант № 2

Рисунок 2.5. Схема колесно - роликового участка с грузопотоками. Вариант №3.

Варианты планировки представлены на листе формата А1 № 7 с перечнем оборудования, расположенного на участке.

Выбранный вариант расположения оборудования представлен на листе формата А1 № 8.

2.9 Организация производства в колесно-роликовом участке

На основе разработанной технологии и планировки участка, составляем описание последовательности выполнения работ по ремонту колёсных пар.

Колесные пары, поступающие в участок из-под ремонтируемых вагонов и с линии, а также текущего отцепочного ремонта, подвергаются предварительному осмотру, с целью выявления неисправностей, наличия сдвига ступиц, определяется и назначается объем и вид ремонта на позиции 1 демонтажного отделения.

Далее колесные пары, отобранные для полного освидетельствование с помощью подъёмного устройства поступают, на позицию 14 демонтажа букс, колёсные пары, отобранные для промежуточной ревизии с помощью толкателя по наклонному рельсу поступают в отделение промежуточной ревизии на позицию 5, на установку диагностирования подшипников ОМСД -2. Забракованные колёсные пары поступают через ворота по пути 18 в парк колёсных пар..

Состав и последовательность операций, производимых на полном и обыкновенном освидетельствовании, определяются:

-инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар ЦВ-3429, 1977 г.;

-технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов, 637-96 ПКБ-ЦВ;

-классификатором неисправностей вагонных колесных пар и их элементов ИТМ1-В, 1978 г.;

-инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, ЦВ-201-98;

-инструктивными указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. 3-ЦВРК от 2001 г.

При полном освидетельствовании, с помощью машины для демонтажа и манипулятора для съёма букс, производится раскручивание болтов крепительной крышки, стопорной планки, торцевой колончатой гайки или торцевых болтов в зависимости от вида крепления подшипников. Далее снятые детали и корпус буксы поступают в моечную машину 18.Подшипники выпрессовываются и поступают в моечную машину 16, и далее по желобу 21 в отделение ремонта подшипников. Буксы после мойки поступают на транспортеру 20, а крепительные крышки на стенд 41 ремонта крышек. Далее буксы и детали букс на тележке поступают в монтажное отделение.

Колесная пара подаётся в моечную машину 22, где производится обмывка колёсных пар.

После обмывки с помощью выталкивателя и поворотного устройства колёсная пар поступает в монтажное отделение, где она выстаивается для сушки и охлаждения до температуры окружающей среды. Затем колёсная пара поступает на стенд 27 дефектоскопии средней части оси, шейки оси, напрессованных внутренних и лабиринтных колец, подступичной и предподступичной частей оси.

Отбракованные колёсные пары поступают в колесный участке и далее в парк колёсных пар.

Проверенные колёсные пары поступают в колесотокарное отделение..

С позиции дефектоскопии колёсная пара кран балкой в отделении монтажа подаётся на позиции монтажного стенда. На позициях монтажного стенда с помощью машин для монтажа 8, манипуляторов монтажа букс 42, подъёмно-поворотных устройств 24 производится монтаж букс, проверка правильности сборки и качества ремонта.

Из монтажного отделения колёсная пара по рельсовому пути, с помощью поворотного устройства 24 поступает в колесный участок на окраску.

Колёсные пары, требующие промежуточной ревизии, после проверки на стенде 1 ОМСД-2 кран балкой подаются на стенд промежуточной ревизии. На позиции 2 стенда производится очистка средней части оси, а на позиции 4 дефектоскопия средней части оси.

Колёсные пары, отбракованные на позициях 1и 4 для полного освидетельствования, снимаются со стенда кран балкой и по рельсовому пути подаются на стенд демонтажа.

На позиции промежуточной ревизии с помощью поворотного устройства 24 и электрического гайковёрта 8 производят работы по промежуточной ревизии букс.

Со стенда колёсные пары поступают на транспортёр и колесные пары, требующие обточки поступают на колёсно-токарные станки 10, а затем стенд 6. Со стенда колёсные пары выкатываются в тележечный участок.

Ремонт и комплектование подшипников производится в ремонтно-комплектовочном отделении. По транспортировочному желобу подшипники поступают на позицию осмотра 43..Далее подшипники поступают для зачистки внутренних поверхностей наружных колец на позицию 32. На позиции 33 производится шлифовка торцов роликов. На позициях 34,35 производят дефектоскопию колец дефектоскопами.

Ролики поступают на позицию 36 дефектоскопирования роликов на установке МВУ-211.5 и далее на автоматизированный комплекс ИРП на позицию 37 для измерения геометрических характеристик роликов и комплектации роликов по размерам. На позиции 38 производят контроль и сортировку колец подшипников по группам. Подбор колец производят с помощью прибора РОБОКОН-4161. сборку подшипников производят на позиции 45. С помощью прибора РОБОКОН-4156 на позиции 46 производят контроль блоков подшипников.

Из ремонтно-комплектовочного отделения подшипники по лотку поступают в монтажное отделение.

вагонный депо колесный пара

2.10 Технико-экономические показатели в колесно-роликовом участке

В качестве технико-экономических показателей определяется:

производственная площадь;

выпуск продукции в год;

списочное количество работников;

выпуск продукции с 1 м2 производственной площади;

выпуск продукции на одного списочного работника;

себестоимость единицы продукции.

Полученные данные сводим в таблицу 2.10 и сравниваем с показателями колесно-роликового участка по месту производственной практики.

Таблица 2.10 - Технико-экономические показатели колесно-роликового участка.

Наименование участка

Площадь участка, м2

Выпуск продукции

Кол-во работников

Выпуск продукции

на 1 м2 площади (кг)

Выпуск продукции на одного работника

Себестоимость единицы продукции (руб)

Существующий

9000

9000

38

7,07

204,94

1017,66

Разработанный

9000

10320

44

7,07

223,57

774,28

2.11 Расчет колесного парка
Колесный парк предназначен для накопления неисправленных колесных пар, требующих ремонта со сменой элементов, и хранения неисправных колесных пар, находящихся в запасе, отремонтированных в депо и полученных с ВРЗ.
Общая площадь колесного парка определяется по формуле:
где Nкол - количество колесных пар, ремонтируемых в течение года;
Dр - число рабочих дней в году;
К1, К2, К3 - коэффициенты, учитывающие запас колесных пар;
lкол - расчетная длина пути, приходящаяся на одну колесную пару, при размещении ее на сдвоенной рельсовой колее,
lкол = 0,6 м;
вкол - расчетная ширина, приходящаяся на одну колесную пару, с учетом проходов между рядами колесных пар и свободного пути для погрузочно-разгрузочных работ, м; в = 2,4 м.

Расчетная длина колесного парка определяется из следующего соотношения:

(2.8)

где - Вкол - ширина пролета парка, принимаемая 12-18 м.

Принимаем существующий колёсный парк с вместимостью рабочего парка на 200 колёсных пар и запасным парком длинной 120 метров.

3. деталь проекта

3.1 Усовершенствование установки УДБ-2

В данном разделе дипломного проекта предлагается усовершенствовать установку УДБ-2 для демонтажа буксовых узлов с шеек осей колесных пар.

На данный момент тележку в исходное положение перед началом операции по демонтажу и в крайнее положение после завершения операций проводит слесарь по ремонту подвижного состава. Предлагается установить цилиндр при помощи которого будет производиться движение тележки в исходное положение.

Выбор цилиндра происходит по следующим параметрам: длина хода цилиндра должна быть не менее 600 мм, усилие цилиндра должно быть не менее

Fт = G м ; (5.1)

где G - масса тележки, G = 460 кг.;

м - коэффициент трения, м = 0,15.

Fт = 4512 0,15 = 679 Н

Предлагается установить цилиндр фирмы FESTO со следующими параметрами DNU-40-600-PPV-S3.

DNU - тип;

40 - диаметр поршня в мм;

600 - ход в мм;

PPV - двустороннее регулирующее демпфирование;

S3 - коррозионно- и кислотостойкий щиток.

Принимаем монтаж цилиндра к плите с помощью крепежных лап (2 лапы и 4 крепежных болта), к тележки вилкой стандартной резьбы CRSG - М201,5.

Цилиндр имеет следующие характеристики:

Давление макс. - 12 bar;

Диапазон температур - -20…+80С;

Сила при выдвижении - 753 Н;

Сила при втягивании - 633 Н;

Длина торможения - 21 мм.

3.2 Расчет цилиндра

Исходными данными для расчёта являются:

а) условия которые должен развивать пневмодвигатель в прямом и обратном направлениях (полезная нагрузка) РП=500 Н;

б) длина перемещения 1м;

в) время перемещения при прямом и обратном ходах - 2с;

г) масса перемещаемых частей 460 кг;

При расчете пневмодвигателей принимают следующие стандартные условия их работы /?/:

- давление сжатого воздуха, подводимого к пневмодвигателю - 0,4 МПа;

- пневмодвигатель преодолевает постоянную нагрузку при давлении в полости 0,33 МПа;

- воздух из полости пневмодвигателя при движении поршня вытесняется под постоянным давлением 0,025 МПа;

При расчете пневмодвигателя двустороннего действия, приведенного на рисунке 1, суммарные силы сопротивления перемещению, Н, составят:

РС = РП + РТ + РИ + РД ,

где РП - полезная нагрузка, Н;

РТ - сила трения в уплотнении поршня, Н;

РИ - сила инерции массы частей, Н;

РД - усилие преодоления противодавления в противоположной полости, Н.

РД = 100 рд F = 100 х 0,025 F = 2,5 F

Рисунок 5.1 - Пневмоцилиндр двухстороннего действия.

Активная площадь в полости, противоположное штоку, см2:

Если принять размер штока d = 0,25 D, то активная площадь в полости со стороны штока:

или

Сила трения штока о манжету, Н:

Ртш = 100 f D b1 р1,

где р1 - давление в полости цилиндра со стороны штока, МПа;

b1 - высота манжеты в уплотнении штока, см.

Для манжет по ГОСТ 6969-54 площадь трения D b1 при = 0,25 D составляет от 5 до 15% активной площади F1. При средней величине D b1= 0,1 F и f = 0,15

РТШ = 100 х 0,15 х 0,1 Fp1 = 1,5 Fp1

Сила трения двух манжет о стенку цилиндра может быть выражена:

Р ТМ =3,3 F + 0,25 F = 3,55 F.

Суммарные силы трения для прямого хода, когда одна манжета находится под давлением р = 0,33 МПа, а другая манжета поршня и манжета штока -- под давлением рд = 0,025 МПа:

Р Т1 = Р ТМ + Р ТШ1 = 3,55 F 1 + 1,5 F1 х 0,025 = 3,588 F1.

Суммарные силы трения при обратном ходе:

РТ2 = РТМ + РТШ2 = 3,55 F1 + 1,5 F1 х 0,33 = 4,045 F1 =4,303F2

Следовательно:

Заменив F 1 на D2/4 и решив относительно D, находим

Подставив значения отдельных составляющих для обратного хода, получим:

Используя зависимости РП2 = РС2 и РН2 = 33 F2 , аналогичные находим:

Заменив F2 на 0,735 D2 и решив уравнение относительно D, получим:

Диаметр цилиндра выбирают наибольшем из двух значений D и округляют в большую сторону в соответствии с ГОСТом на манжеты, затем уточняют действующие в цилиндре силы и делают проверочный расчет.

Диаметр цилиндра в случае прямого хода:

см

Диаметр цилиндра в случае обратного хода:

см

Исходя из условия обеспечения перемещения привода в случае обратного хода по ГОСТ 6969-54, выбираем для уплотнения поршня манжету диаметром D = 10 см, высотой b = 1 см.

Тогда диаметр штока

D = 0,25 D = 0,25 х 10 = 2,5 см.

Для уплотнения штока по ГОСТ 6969-54 выбираем манжету диаметром: d = 2,5 см, высотой = 1 см.

Taк как диаметр цилиндра выбран из условия обеспечения работы привода в случае обратного хода, то проверочный растет производится только для перемещения в обратном направлении.

Уточненное значение тягового усилия по формуле:

Н

Уточненное значение силы трения двух манжет о стенку цилиндра по формуле:

РТМ = 100 f D b (p + рд)= 100 х 0,15 х 10 х 1(0,33+0,025) = 167,3 Н,

Уточненное значение силы трения штока о манжету по формуле:

РТШ = 100 f D b1 р1, = 100 х 0,15 х 2,5 х 1 х 0,025 = 2,95 Н.

Тогда:

PТ2 = PТМ2 + PТШ2 = 167,3 + 2,95 = 170,25 Н.

Уточненное значение силы инерции по формуле:

Н

Уточненное значение силу противодавления по формуле:

РД2 = 2,5 F2 = 2,5 х 0,735 D2 = 2,5 х 0,735 х 102 = 184 Н.

Уточненное значение суммарных сил сопротивления перемещению по формуле:

РС2 = РП2 + PТ2 + РИ2 + РД2 = 500 +170,25 + 50 + 184 = 904,25 Н.

Условие равновесия поршня в рабочем цилиндре:

РН2 PС2 , так как 2425,5 904,25.

Следовательно, пневмопривод с рассчитанными параметрами paботоспособен.

4. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА БУКСОВОГО УЗЛА КОЛЁСНОЙ ПАРЫ

4.1 Расчёт себестоимости ремонта буксового узла колёсной пары

В соответствии решением Правления ОАО «РЖД» от 18 - 19 декабря 2006 года, протокол № 40, с 01 апреля 2007 года вводится новое Положение о корпоративной системе оплаты труда работников филиалов и структурных подразделений ОАО «РЖД».

Данным Положением определены новые принципы заработной платы, премирования с учетом влияния каждого работника на конечные результаты деятельности структурного подразделения филиала, компании в целом.

В Положении отражены основные направления совершенствования системы оплаты труда. Они заключаются в :

- повышении минимального размера оплаты труда до законодательно установленного прожиточного минимума в Российской Федерации и изменении структуры оплаты труда в сторону увеличения гарантированной её части;

- переходе от оплаты труда всех работников компании на основе единой тарифной сетки (ЕТС) к постарению тарифных сеток для рабочих и служащих и диапазоном должностных окладов для руководителей и специалистов;

- в ведении механизма регионального регулирования заработной платы;

- совершенствовании системы премирования работников.

Минимальный размер оплаты труда устанавливается в размере 3500 рублей, с учетом включения в тарифную часть вознаграждения за выслугу лет и 20% надбавки за особо сложные условия труда, выплачиваемой работникам железных дорого Урала, Сибири и Дальнего Востока.

Что бы дифференцировать размер заработной платы руководителей и специалистов в зависимости от опыта работы, уровня квалификации и результативности труда, для каждой должности предусматривается диапазон должностных окладов. Для усиления мотивации наиболее квалифицированных и опытных рабочих и служащих им будут устанавливать стимулирующие надбавки.

В тех случаях, когда при введении новой системы у отдельных работников не обоснованно снижается гарантированная заработная плата (тариф, вознаграждение за выслугу лет, выплаты компенсационного характера), этим сотрудникам за время их работы в той же должности выплачивается соответствующая доплата до прежнего уровня. Размер доплаты определяется сопоставлением расчетной заработной платы (гарантированной её части) за среднемесячную норму рабочего времени данного календарного года исходя из прежних и новых условий оплаты труда.

Эта доплата выплачивается работнику за фактически отработанное в конкретном месяце время. На неё начисляют коэффициенты и процентные надбавки к заработной плате за стаж работы в районах Крайнего Севера и приравненных к ним местностях, а так же в южных районах Восточной Сибири и Дальнего Востока. Установленная доплата к заработной плате учитывается при всех расчетах среднего заработка и индексируется в соответствии с Коллективным договором.

Учитывая необходимость регионального регулирования заработной платы в Положении предусмотрен механизм расчета региональных компенсационных надбавок. Они учитывают специфику региональных рынков труда и обеспечивают выравнивание покупательной способности заработной платы железнодорожников на основе оценки экономических показателей регионов. региональные компенсационные надбавки будут устанавливается руководством ОАО «РЖД» после оценки эффективности результатов внедрения корпоративной системы оплаты труда.

Себестоимость - затраты предприятия в денежном выражении на изготовление им выпускаемой продукции. В вагонном депо себестоимость рассчитывают по следующим измерителям работы: один физический вагон отремонтированный деповским ремонтом.

Цеховая себестоимость включает в себя все затраты, производимые на участке и включает в себя следующие элементы:

З - фонд оплаты труда производственных рабочих;

М - стоимость материалов;

Н - общехозяйственные расходы;

N - годовой объем продукции в натуральном выражении единиц;

Цеховая себестоимость определяется по формуле:

С = ( З + М + Н ) / N, (4.1.)

где; З - фонд оплаты труда производственных рабочих;

М - стоимость материалов;

Н - общехозяйственные расходы;

N - годовой объем продукции в натуральном выражении единиц;

4.2 Расчет фонда оплаты труда производственных рабочих

В фонд оплаты труда входят: заработная плата, выдаваемая в денежной и натуральной форме; надбавки и доплаты к тарифным ставкам; текущее и единовременное премирование; оплата ежегодных и дополнительных отпусков; стоимость услуг, бесплатно предоставляемых работникам отдельных отраслей; единовременное вознаграждение за выслугу лет, стаж работы, доплата до фактического заработка в случае временной утраты трудоспособности; надбавка за разъездной характер работы.

Среднемесячный заработок каждого работника включает в себя тарифную ставку, сдельный приработок, премии и доплаты. По каждой профессии уровень тарифной ставки определяется, исходя из присвоенного ему разряда квалификации, действующей системы оплаты труда и условий труда (нормальные, тяжелые, вредные, особо тяжелые и особо вредные) При расчете среднего месячного заработка должны быть учтены возможные виды доплат и премия:


Подобные документы

  • Определение режимов работы участка и расчет годовых фондов его рабочего времени. Производственная мощность вагонного депо и параметры колесно-роликового участка. Технологический процесс освидетельствования и ремонта колесных пар без смены элементов.

    курсовая работа [65,4 K], добавлен 12.03.2009

  • Обоснование и расчет параметров метода ремонта вагонов. Проектирование состава цехов депо, их размеров, площадей и размещения. Выбор подъемно-транспортного оборудования и описание технологического процесса ремонта вагонов. Расчет штатных работников.

    дипломная работа [69,6 K], добавлен 16.08.2011

  • Планирование показателей работы вагонного депо. Расчет производственной программы ремонта узлов и деталей вагонов на проектируемом участке. Планирование эксплуатационных расходов участка вагонного депо. Основные показатели эффективности работы участка.

    курсовая работа [464,2 K], добавлен 23.06.2010

  • Производственная структура вагонного депо. Назначение и производственная структура колесно-роликового участка. Средний и текущий ремонт колесных пар, разработка технологических процессов. Неисправности колесных пар вагонов, устраняемые при ремонте.

    дипломная работа [535,8 K], добавлен 15.01.2017

  • Технологические процессы работы участка по ремонту колесных пар и участка деповского ремонта вагонов вагонного ремонтного депо Московка. Анализ состояния оборудования депо. Оценка дефектов колесных пар при поступлении в ремонт, организация ремонта.

    дипломная работа [4,5 M], добавлен 19.06.2014

  • Назначение и характеристика роликового участка. Проведение в колесно-роликовых цехах ремонта подвижного состава. Ремонтное отделение и его предназначение для ремонта подшипников. Расчет производственной программы роликового вагоноремонтного участка.

    курсовая работа [0 b], добавлен 19.02.2012

  • Назначение вагонного депо по ремонту цистерн, состав отделений, участков; выбор режима работы, расчет фондов рабочего времени работников и оборудования. Параметры депо, площади основных и вспомогательных участков. Расчет себестоимости и цена ремонта.

    дипломная работа [516,3 K], добавлен 07.02.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.