Транспортно грузовые системы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

грузопоток погрузочный механизация механизированный

Исходные данные

Введение

1. Определение суточного расчетного грузопотока и выбор комплексно-механизированных цехов по переработке грузов

2. Расчет вместимости и линейных размеров складов

3. Разработка технологии комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

4. Определение необходимого количества погрузочно-разгрузочных машин, обслуживающего персонала, простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и выгрузкой

5. Выбор наиболее эффективного варианта комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

6. Эффективность, получаемая от перегрузки по прямому варианту

7. Мероприятия по охране труда и окружающей среды при выполнении погрузочно-разгрузочных работ. График технического обслуживания и ремонта машин и оборудования

Список использованных источников

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4



Исходные данные

Таблица 1

Исходные данные

№ п/п	Наименование груза	Годовой грузопоток, тыс. т.	Число подач, в сутки	Место погрузки выгрузки
		Погр.	Выгр.	Погр.	Выгр.
1	2	3	4	5	6	7
45	Бензин	-	600	-	3	п/п
2.2	Контейнерные грузы: 20 т	380	650	5	5	ГД



Введение

В условиях рыночных отношений в экономике большое значение приобретают не только непосредственно производственные процессы изготовления продукции производственно-технического назначения и товаров широкого потребления, но также и процессы распределения произведенной продукции и товаров в сфере обращения. Кроме этого, сами технологические процессы производства промышленной продукции включают в себя многочисленные и разнообразные операции перемещения, перегрузок, складирования, формирования транспортных партий и т.д., без оптимизации которых невозможно создать и поддерживать эффективное производство, которое могло бы успешно конкурировать на рынке товаров, работ и услуг с другими аналогичными промышленными предприятиями.

Именно поэтому в целях оптимизации погрузочно-разгрузочных работ был осуществлен последовательный переход от создания и внедрения отдельных машин, оборудования, приборов и технологических процессов к разработке, производству и массовому использованию высокоэффективных транспортно-грузовых систем, а также к современным методам организации труда и управления.

В связи с этим процессе выполнения курсовой работы мне необходимо будет разработать транспортно-грузовой комплекс для переработки грузов. Данный процесс включается в себя выбор типа подвижного состава с приведением его основных технических характеристик; определение объемов грузо- и вагонопотоков; выбор подходящей схемы ТГК с ее графическим изображением, а также описание технологии выполнения погрузочно-разгрузочных работ в соответствии с выбранной схемой; определение основных параметров складских сооружений таких как площадь, ширина, длина склада и длина фронта; определение потребного парка машин по каждому виду груза в отдельности; проведение технико-экономического сравнения двух ТГК для одного и того же груза, но с применением двух разным подъемно-транспортных машин и выбор лучшего из них, экономически более выгодного; построение суточного графика работы средств механизации погрузочно-разгрузочных работ на основе лучшего варианта и графика технических обслуживаний и ремонта подъемно-транспортных машин; рассмотрение возможных вариантов автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций на примере одного вида груза и, наконец, изучение основных положений техники безопасности и охраны труда при выполнении погрузочно-разгрузочных работ.



1. Определение суточного грузопотока и выбор комплексно-механизированных цехов по переработке грузов

В данном подразделе необходимо определить суточный грузопоток по прибытии и отправлении для всех грузов, т, по заданным объемам годового грузопотока согласно формуле:

, (1)

где - годовой грузопоток, т;

- коэффициент неравномерности прибытия или отправления грузов.

Под грузопотоком понимается количество груза (т, шт., м³ и т. д.), перемещаемого по заданному направлению или через данный грузовой пункт, в одну сторону за определенный период времени (ч, сут, мес и т. д.).

Коэффициент неравномерности зависит от рода груза, ритмичности его производства и поставок, характера производственного процесса, в котором он участвует.

Контейнеры:

- по прибытию:

- по отправлению:

Бензин:

- по прибытию:

Суточный вагонопоток определяется для всех заданных грузов отдельно по прибытии и отправлении, исходя из ранее подсчитанного суточного грузопотока и технической нормы загрузки вагона, за исключением контейнеров, по формуле

, (2)

где - техническая норма загрузки вагона, т.

Под технической нормой загрузки понимается максимальное количество груза, которое может быть погружено в данный тип вагона с учетом наилучшего использования его вместимости и грузоподъемности.

Для перевозки контейнеров используется 4-осная платформа модели 13-1223.

Технические характеристики	Значения
Номер проекта	1223.00.00.000
Технические условия	ТУ 3182-103-00217403-2004
Тип вагона	946
Грузоподъемность, т	72
Масса тары вагона, т	21,7
Максимальная расчетная нагрузка статическая от колесной пары на рельсы, кН/ось (тс/ось)	230 (23,5)
Скорость конструкционная, км/ч	120
Габарит	02-ВМ
База вагона, мм	14720
Длина, мм:
- по осям сцепления автосцепок	19620
- по концевым балкам рамы	18400
Ширина максимальная, мм	2961
Высота от уровня верха головок рельсов максимальная, мм	1040…1080
Количество осей, шт.	4
Модель тележки	18-100
Наличие переходной площадки	нет
Наличие стояночного тормоза	есть
Наличие бортов, шт	нет
Количество откидных упоров для крепления контейнеров, шт:
- стационарных	4
- откидных	10 спаренных
Год постановки на серийное производство	2006
Год снятия с производства	-
Возможность установки буфера	нет

Для перевозки бензина используется 4-осная цистерна модели 15-011-01.

Технические характеристики	Значения
Номер проекта	016.135.00.000
Технические условия	ТУ 32.016.010-93
Тип вагона	708
Грузоподъемность, т	66
Масса тары вагона, т	23,9
Нагрузка:
- статическая осевая, кН(тс)	220,3 (22,48)
- погонная, кН/м (тс/м)	73,34 (7,5)
Объем котла, м3
- полный	72,38
- полезный	70,99
Скорость конструкционная, км/ч	120
Габарит	02-ВМ (02-Т)
База вагона, мм	7800
Длина, мм:
- по осям сцепления автосцепок	12020
- по концевым балкам рамы	10800
Высота от уровня верха головок рельсов максимальная, мм	4615
Количество осей, шт.	4
Модель 2-осной тележки	18-100
Наличие переходной площадки	нет
Наличие стояночного тормоза	есть
Диаметр котла внутренний, мм	3000
Длина котла наружная, мм	10770
Удельный объем, м3/т	1,08
Количество верхних люков, шт.	1
Наличие уклона котла к сливному прибору	есть
Условное рабочее давление в котле (по регулировке предохранительного клапана), МПа (кгс/см2)	0,15 (1,5)
Давление создаваемое в котле при гидравлическом испытании, МПа (кгс/см2)	0,4 (4)
Калибровка котла	72
Количество секций котла, шт.	1
Наличие парообогревательной рубашки	нет
Наличие теплоизоляции	нет
Наличие теневой защиты	нет
Наличие предохранительного клапана	нет
Наличие предохранительно-впускного клапана	есть
Способ налива	верхний
Способ слива	нижний самотеком
Количество лестниц, шт.:
- наружных	2
- внутренних	1
Максимально допустимая температура загружаемого продукта, °С	-
Год постановки на серийное производство	1995
Год снятия с серийного производства	2000
Возможность установки буферов	нет

Для навалочных и сыпучих грузов, перевозимых без тары, суточный вагонопоток определяется по следующей формуле:

, (3)

где - объемная масса груза (плотность), т/м³;

- полный объем кузова, м³, принимается в соответствии с размерами выбранного подвижного состава.

Результат, полученный в знаменателе формулы (3) не должен превышать грузоподъемность вагона , т. е. должно выполняться условие . В противном случае следует пересчитать величину объема кузова, который может быть реально использован под загрузку - полезный объем , исходя из грузоподъемности и плотности груза .

Потребное количество подвижного состава для транспортировки контейнеров зависит от суточного условного контейнеропотока из среднетоннажных (массой брутто 3 и 5 т) и крупнотоннажных контейнеров (массой брутто 20 т). Поэтому необходимо первоначально рассчитать их количество отдельно по прибытии n_пр и по отправлении n_от по формуле:

, (4)

где ,- процентное содержание и средние технические нормы загрузки контейнеров массой брутто 20 т соответственно.

Количество порожних контейнеров определяется из разницы прибывающих n_при отправляющихся n_от контейнеров, при превышении прибытия над отправлением по формуле:

n_пор=n_от-n_пр (5)

Соответственно, если отправление преобладает над прибытием, то число порожних контейнеров будет равно разнице между отправлением и прибытием.

Суточный вагонопоток для транспортировки контейнеров определяется по формуле:

N=n_усл/n_к (6)

где n_к - количество условных контейнеров в выбранном типе подвижного состава. Для расчетов в курсовой работе можно принять для среднетоннажных контейнеров n_к=12-10, а для крупнотоннажных - n_к=4-2.

Все результаты расчетов суточного грузо- и вагонопотоков по каждому наименованию груза необходимо сводятся в таблицу 2.

Контейнеры:

- по прибытию:

N=103/2=52 ваг.

- по отправлению:

N=60/2=30 ваг.

n_пор=103-60=43 контейнера20 т.

Бензин:

- по прибытию:

Таблица 2

№ п/п	Наименование груза	Год. грузопоток, тыс. т.	Сут. грузопоток, т	Тип ваг.	Норма загрузки ваг.	Грузопод-ть., т	Суточный вагонопоток, ваг.
1	2	3	4	5	6	7	8
2.2	Конт.	Приб.	650	2047,95	пл	40	71	52
		Отпр.	380	1197,26	пл	40	71	30
45	Бензин	Приб.	600	1890,41	ц	66	71	29



2. Расчет вместимости и линейных размеров складов

Основные параметры склада (площадь, длина, ширина, высота, размеры площадок, погрузоразгрузочных фронтов) определяются в зависимости от типа склада, его режима работы, рода груза, суточного грузопотока, средств механизации и технологии производства работ.

Расчет выполняется из условия обеспечения максимального объема суточной поставки нефтепродуктов. Объем потребной емкости определяется по формуле

(7)

где Q_сут-суточный запас нефтепродуктов в т.

P_м-плотность нефтепродукта в т/мі

При выборе резервуара учитывают 15% резерва от суточной нормы нефтепродуктов.

Резервуарные парки складов нефти и нефтепродуктов должны распределяться на более низких отметках земли по отношению к отметкам территории соседних населенных пунктов, предприятий, путей железнодорожных путей. При размещении резервуарных парков нефти и нефтепродуктов на площадках, имеющих более высокие отметки по сравнению с отметкой территории соседних населенных пунктов, расположенных на расстоянии до 200 м от резервуарного парка, должны быть предусмотрены согласованные с соответствующими органами государственного надзора мероприятия (аварийные земляные амбары, отводные канавы для сброса нефти и нефтепродуктов при аварии и т.д.) по предотвращению при аварии наземных резервуаров разлива нефти на территорию населенного пункта и т.д.

Резервуары следует размещать группами. Допустимая общая номинальная вместимость резервуаров объемом менее 50000 - 120000 м³.

Минимальные расстояние между резервуарами, располагаемыми в одной группе не более 30 м.

Объем резервуаров - 1000 м³.

Вместимость контейнерной площадки следует рассчитывать в контейнеро-местах.

(8)

, конт/мест

где - среднесуточное прибытие груженых контейнеров;

- среднесуточное отправление груженых контейнеров;

N_пор- количество отправляемых или прибывающих порожних контейнеров;

- коэффициент перегрузки по прямому варианту порожних контейнеров;

- срок хранения порожних контейнеров (принять как по прибытии, если они прибывают в порожнем состоянии, или как по отправлению, если они отправляются со станции в порожнем состоянии);

0,03 - коэффициент, учитывающий дополнительную вместимость для неисправных контейнеров;

t_р- время нахождения в ремонте неисправных контейнеров, принимают равным 0,5 сут.

Среднесуточное прибытие и отправление груженных контейнеров:

(9)

(10)

где q_k - средняя загрузка контейнера, т.

Подставив необходимы данные, были получены следующие значения площади:

для контейнеров:

для бензина:

- по прибытии

Количество резервуаров необходимых:

ед.

После расчета площади склада необходимо было определить его ширину и длину. Ширина зависит от рода груза, типа склада, средств механизации и технологии производства погрузочно-разгрузочных работ.

Для контейнерной площадки (1 вариант: используется козловой кран КК-20М, пролет 25 м):

Рис. 1 Схема контейнерной площадки

Длина контейнерной площадки определяется по формуле:



(11)

где l_k - длина контейнеров, м;

p - число контейнеров, устанавливаемых в ряду по ширине площадки;

(12)

где b_пр - пролет крана,м;

b_п+b_гп - сумма проходов между опорами и крайним контейнером (1,325+1,325) м;

a₁ - величина зазора между контейнерами в секторе, м (0,1);

n₁ - количество зазоров между контейнерами по длине площадки:

n₁=V_k/2p (13)

a₂ - ширина прохода между контейнерами, м (0,6);

n₂ - количество проходов между секторами по длине склада:

n₂=V_k/2p-1 (14)

a_пр - ширина пожарных проездов, м (10);

n_пр- количество пожарных проездов:

n_пр=V_kb_пр/100p-1 (15)

l_кр - расстояние между опорами козлового крана.

n₁=294/2·6=25

n₂=294/2·6-1=24

n_пр=294·6,058/100·6-1=2

м.

2 вариант: используется мостовой кран пролетом 30 м:

(16)

где b_пр- пролет крана;

b₀- ширина опоры подкрановых путей;

l_г- габарит приближения строений;

l_о- расстояние от оси подкрановой опоры до крайнего положения

грузоподъемного крюка.

n₁=294/2·10=15

n₂=294/2·10-1=14

n_пр=294·6,058/100·10-1=1

м.

Далее необходимо было определить длину склада , м, по формуле:

(17)

Полученную длину склада необходимо было сравнить с длиной погрузочно-выгрузочного фронта , м, при этом нужно было учесть, чтобы все одновременно подаваемые вагоны могли разместиться вдоль складского сооружения, т. е. должно было соблюдаться условие:

(18)

Погрузочно-выгрузочным (грузовым) фронтом называется часть железнодорожного пути транспортно-грузового комплекса, предназначенная непосредственно для погрузки и выгрузки грузов из транспортных средств, оснащенная комплексом устройств и погрузочно-разгрузочных машин.

Длина погрузочно-выгрузочного фронта была определена по формуле:

(19)

где - длина вагона принятого типа по осям сцепления автосцепок, м; - суточный вагонопоток, ваг; - число подач к грузовому фронту, было принято в соответствии с заданием; - запас, учитывающий неточность установки вагонов, был принят равным 10 м.

Для контейнеров:

Для козлового крана

S=358,74*(25-1,325*2)=8017,84 м²

Для мостового крана:

- условие не выполняется=> длину принимаем равной длине погрузочно-разгрузочного фронта

S=331,77*(30-1,325*2)=9073,91 м²

Для бензина:

- по прибытии:

Все результаты расчетов были сведены в следующую таблицу.

Таблица 3

Размеры складских сооружений

Род груза	Приб./Отпр.	Суточный грузопоток, т	Доля прямого варианта	Тип склада	Размеры склада	Длина фронта, м
					площадь,	ширина, м	длина, м
Контейнеры	Приб.	2047,95	0,15	Открытая площадка	8017,84	22,35	358,74	331,77
	Отпр.	1197,26	0,15
Контейнеры	Приб.	2047,95	0,15	Открытая площадка	9073,91	27,35	331,77	331,77
	Отпр.	1197,26	0,15
Бензин	Приб.	1890,41	-	Крытый - резервуар	Кол-во рез-в - 3	126,19

3. Разработка технологии комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

Схема выгрузки контейнерных грузов.

Для переработки контейнеров на железных дорогах организуются контейнерные пункты, где выполняются погрузка, выгрузка, сортировка, хранение, завоз, вывоз, технический осмотр и текущий ремонт контейнеров, оформление перевозочных и транспортно-экспедиционных документов, информация грузополучателей и др.

Комплекс устройств, входящих в контейнерный пункт: площадка для краткосрочного хранения контейнеров, автопроезды, железнодорожные погрузочно-выгрузочные пути, грузоподъемные механизмы, стоянки для полуприцепов и прицепов, служебные и бытовые помещения. Контейнерные пункты размещаются либо непосредственно на железнодорожных станциях, либо на подъездных путях предприятий.

В зависимости от характера выполняемых операций они бывают:

- грузовые, предназначенные для погрузки и выгрузки контейнеров, принятых к отправлению или подлежащих выдаче на данной станции;

- грузосортировочные, где кроме операций, выполняемых на грузовых пунктах, сортируют транзитный поток контейнеров;

- сортировочные, выполняющие только сортировку транзитных контейнеров.

Контейнерные пункты со значительным объемом работы, обеспечивающие прием контейнеров от грузоотправителей, выдачу их грузополучателям, а также передачу контейнеров с одного вида транспорта на другой, называют контейнерными терминалами.

На контейнерном пункте может быть одна или несколько площадок. В последнем случае их специализируют, предназначая каждую для переработки контейнеров, следующих на станции одной дороги или нескольких дорог одного направления.

При специализации контейнерной площадки выделяют отдельные участки для размещения контейнеров по отправлению и прибытии, причем участок, расположенный ближе к железнодорожному пути, выделяется для контейнеров по отправлению, а находящийся со стороны подъезда автомобильного транспорта - для прибывающих контейнеров.

Участок по отправлению, в свою очередь, делят на секции по дорогам назначения и по назначениям плана формирования. Участок по прибытии на крупных контейнерных пунктах специализируется по районам города или по отдельным грузополучателям или группам. На площадках контейнерных пунктов, где это возможно, выделяются специальные секции для отдельного размещения порожних и неисправных контейнеров, подлежащих ремонту.

Специализация участков секций может быть постоянной и скользящей. Скользящая специализация применяется при недостаточной вместимости площадки. Контейнеры размещают длинной стороной вдоль площадки дверьми друг к другу с зазором между контейнерами 0,15-0,20 м. Два ряда контейнеров, расположенных поперек площадки, образуют сектор. Между секторами оставляют проходы 0,6 м, через каждые 100 м длины фронта предусматривается противопожарный разрыв. На площадке предусматривают поперечные проезды для автомобилей, через каждый 19 м при работе с мостовыми кранами и 44 м при работе с кранами на железнодорожном ходу. Ширина проездов и разрывов 4-5 м. Покрытие площадок может быть асфальтовым, наиболее эффективно асфальтобетонное. Продольный уклон допускается не менее 0,4 ‰ и не более 6 ‰. По бокам площадки устраивают дренажные канавы для отвода дождевых и талых вод и придают ей уклон от середины к краям при асфальтобетонном покрытии 2 ‰. Железнодорожные пути располагают по одну сторону площадки, в отдельных случаях - по обе стороны.

Каждое контейнеро-место на площадке имеет свой номер. Под контейнеро-местом понимается площадь, занимаемая одним контейнером массой брутто 3 т. В зависимости от применяемых погрузочно-разгрузочных машин и покрытия площадки контейнеры размещают в один-два яруса.

Схемы расстановки крупнотоннажных контейнеров на площадках при различных видах кранов и погрузчиках приведены в Типовом технологическом процессе работы грузовой станции.

Для перегрузки контейнеров в основном применяют козловые краны, при большом объеме переработки - мостовые, реже используются другие виды кранов и автопогрузчики. Для сокращения холостых пробегов крана выгрузка с платформ и автомобилей чередуется с погрузкой на платформы и автомобили.

Автоматизация переработки контейнеров. Автоматизацию застропки и отстропки среднетоннажных контейнеров обеспечивают автостропы ВНИИЖТ, а крупнотоннажных контейнеров - автоматические спредеры. Применение дистанционного управления погрузочно-разгрузочными машинами при переработке контейнеров позволяет повысить производительность труда и сократить обслуживающий машины персонал. Дистанционное управление может быть косвенным, телемеханическим или по радио.

При косвенном управлении команды передаются на кран с переносного пульта по многопроводному кабелю. Для включения и выключения электродвигателей его механизмов служат реле слабого тока, которые связаны с переносным пультом. Для каждой команды, реализуемой машиной, требуется отдельный привод. Поэтому кабели управления получаются многожильными и тяжелыми, перемещение их во время работы затруднительно.

При телемеханическом дистанционном управлении команды передаются кодами по ограниченному числу проводов. Коды отличаются частотой и фазой. В приемном устройстве они расшифровываются и преобразовываются в управляющие сигналы исполнительным механизмам. По сравнению с косвенным управлением в этом случае требуются кабели с меньшим числом жил, меньшие габариты и масса командо-аппаратов, выше их надежность работы. Однако, если число команд большое, резко усложняется приемопередающая аппаратура и замедляется процесс управления краном.

При радиоуправлении команды на кран, где установлена приемная радиостанция, передает оператор при помощи переносного радиопередатчика (применяется система радиоуправления кранами с передачей импульсов через приемник на двух частотах с разностью в 60 Гц). На выходе приемника импульсы проходят через канальные разделители и поступают на промежуточные реле бесконтактной циклической системы управления краном. Радиус действия радиопередатчика 60 м. В зависимости от воздействия на исполнительные органы механизмов кранов системы управления бывают ручные, полуавтоматические и автоматические.

При ручном управлении отдельные движения механизмов крана выполняются командоконтроллером. Одновременно с перемещением контейнера координаты его положения непрерывно фиксируются в памяти электронно-вычислительной машины. Параллельно в машину посылают данные о контейнере (масса, размеры и тип) при помощи клавишного набора на пульте управления.

При полуавтоматическом управлении программа движения механизмов крана набирается на клавишном пульте. Пуск механизмов подъема, передвижения тележки и крана осуществляется отдельными кнопками на пульте управления. Работа приводов заканчивается автоматически, когда контейнер достигает заданной позиции.

Система автоматического управления бывает разомкнутой, с обратной связью и самонастраивающейся. В разомкнутой системе процесс управления осуществляется по заданной программе и контролируется крановщиком. В системах с обратной связью на пульт управления подается информация о регулируемых величинах и последующие операции самокорректируются. Самонастраивающиеся автоматические системы работают длительное время по заданной программе, причем самокорректировка их зависит от состояния системы и внешних условий.

Наливные грузы.

На складах жидких грузов выполняют слив поступающих грузов из железнодорожных или автомобильных цистерн, перекачивание жидкостей, подача их в цехи-потребители, разлив жидких грузов в мелкую тару.

Различают пять схем налива и слива жидких грузов. Самотечный налив цистерн из резервуара применяют, если резервуар нефтехранилища выше верхней отметки наливного устройства, подающего жидкость в цистерны. Перепад высот должен обеспечивать преодоление гидравлических сопротивлений в трубопроводах и наливных устройствах. При расположении резервуара на одном уровне с наливными устройствами или ниже их применяют принудительный налив цистерн при помощи центробежных или поршневых насосов.

Жидкость может подаваться непосредственно из резервуара в цистерны или через промежуточный буферный резервуар.

Применение буферного резервуара позволяет применять насосы с меньшей подачей и ускорять процесс налива жидких грузов.

Открытый самотечный слив жидких грузов осуществляют через нижние сливные приборы цистерн в переносные лотки, а затем через желоб, обычно расположенный между рельсами пути, в резервуар. Из него по отводной трубе жидкость самотеком (или насосом) подается в резервуар. Во избежание загрязнения жидкости применяют закрытый самотечный слив. При этом сливные приборы цистерн соединяют гибкими рукавами с коллектором и трубопроводом, уложенным в грунте. Уклон трубопровода к отводной трубе не менее 1/200.

Вакуумный слив жидких грузов с использованием сифона применяют для цистерн, не имеющих нижних сливных приборов. Через верхний люк в цистерну вводят гибкий рукав с всасывающим патрубком на нижнем конце. Вакуумным насосом через воздушный коллектор создается разряжение в основных рабочих коллекторах. Жидкость под давлением атмосферного воздуха из цистерн поступает в сливные коллекторы. По отводной трубе жидкость подается в промежуточный резервуар или насосом в резервуары постоянногохранения. Промежуточный резервуар позволяет уменьшить требуемую подачу насоса и потребляемую им мощность.

Принудительный слив жидких грузов при помощи погружного насоса применяют также для цистерн, не имеющих нижних сливных приборов. К корпусу насоса присоединяют напорный трубопровод и далее по трубопроводу жидкость подается в резервуар. Управление насосом дистанционное, с пульта.

Система нижнего слива цистерн имеет преимущества перед системой верхнего слива, так как уменьшаются потери от испарения и сокращаются остатки груза после слива. Продолжительность разгрузки цистерны вместимостью 60 м³ -- от 8 до 10 мин.

Пункты налива и слива обычно оборудуют эстакадами галерейного и стоякового типов. Большинство эстакад обслуживают два железнодорожных пути и называются двусторонними.,

Наливная эстакада галерейного типа имеет открытую или закрытую галерею на портале, расположенном между железнодорожными путями. На площадке галереи размещены коллекторы с запорными вентилями. Коллекторы соединены с заливными горловинами гибкими рукавами, вставляемыми в верхние люки цистерн рабочими, которые перемещаются по галерее.

В наливных эстакадах стоечного типа между железнодорожными путями с интервалами в 6 м устанавливают стояки с поворотными стрелами. На них размещен центральный паропровод и разводящие трубы, на которых имеются штуцеры для присоединения гибких рукавов разогревающего устройства. Откидные мостики используют рабочие при открытии и закрытии верхних люков цистерн. При верхнем сливе внутрь цистерны вводят гибкий рукав, который соединен с всасывающим трубопроводом.

Для подогрева цистерн используют различные способы: подогрев острым паром; подогрев е использованием переносного подогревателя; методом рециркуляции; с использованием паровой рубашки и др.

При подогреве острым паром в цистерну подается водяной пар, который, перемешиваясь с продуктом, повышает его температуру. Этот метод применим для жидкостей, которые можно разбавлять водой (например, раствор каустической соды).

Для перекачки нефтепродуктов из неисправных цистерн в исправные служат стационарные и передвижные перекачивающие установки. Стационарные установки размещаются на станциях основных направлений наливных маршрутов, передвижные обслуживают станции на пути следования поездов с наливными грузами. Передвижные установки монтируются в крытом вагоне, где помимо насосов располагаются электростанция и купе для обслуживающего персонала.

Перекачивающие установки служат для перекачки нефтепродуктов и кислот. Оборудование для перекачки нефтепродуктов включает линии, предназначенные для светлых и темных нефтепродуктов. Первая состоит из всасывающих и нагнетательных трубопроводов, ротационного насоса и электродвигателя, во вторую входят бензостойкие нагнетательные и всасывающие трубопроводы, вихревой насос и электродвигатель. В оборудование для перекачки кислот входят две самостоятельные линии. Одна из них предназначена для соляной и слабой серной кислоты, другая --для концентрированной серной кислоты и меланжа.

Гибкие шланги укладывают на крыше или под рамой вагона. Передвижные установки оснащены телескопической стрелой с крюковой подвеской и двумя лебедками--одна для подъема и опускания стрелы, другая-- то же для крюка. Телескопическая стрела необходима для выполнения вспомогательных операций (монтаж-демонтаж трубопроводов и др.).

Для перекачки высоковязких нефтепродуктов или газожидкостной смеси (например, при очистке цистерн), когда требуется большая высота всасывания, рекомендуется применять поршневые насосы. Перекачивают нефтепродукты и кислоты на специально выделенных путях.

При переработке и хранении жидких грузов необходимо соблюдать правила противопожарной безопасности и охраны труда. Склады оборудуют средствами пожарной сигнализации и пожаротушения. В местах расположения хранилищ с жидкими воспламеняющимися грузами запрещается курить и пользоваться открытым огнем (например, вести сварку). В случае разлива жидкостей их собирают, засыпают песком или опилками. К работе с легковоспламеняющимися и горючими жидкостями допускаются только работники, прошедшие специальный инструктаж и проверку знаний по технологии переработки жидких грузов, безопасным методам и приемам выполнения работ.

Строительство складов различных нефтепродуктов, а также других жидкостей выполняется обычно по разработанным типовым проектам, что позволяет унифицировать оборудование и применять типовые проекты горизонтальных и вертикальных стальных резервуаров.

4. Определение необходимого количества погрузочно-разгрузочных машин, обслуживающего персонала, простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и выгрузкой

Необходимое количество погрузочно-разгрузочных машин или устройств определяют двумя способами:

- методом непосредственного расчета;

- через сменную норму выработки.

Первым способом определяют количество машин для переработки грузов на подъездном пути, а вторым - на грузовом дворе.

При первом способе расчета определяют техническую производительность машины и сменную норму выработки, при втором - определяют количество машин по сменной норме выработки, принятой в ЕНВ сменную производительность в т.

Эксплуатационная производительность - это количество груза, которое перерабатывает ПТМ за один час с учетом внутрисменных технологических перерывов (прием-сдача смены, обед, перестановка вагонов, техническое обслуживание, ремонт и т. д.).

Эксплуатационная производительность была рассчитана по формуле:

(20)

где - техническая производительность ПТМ, т/ч;

- коэффициент использования ПТМ по времени в течение 1 часа, принятый равным 0,7-0,8.

Техническая производительность ПТМ отражает проектную (паспортную) производительность машины, при ее максимальной загрузке за один час непрерывной работы при заданных условиях.

Для ПТМ периодического действия (краны, погрузчики и т. д.), т/ч, техническая производительность была определена по формуле:

(21)

где - масса груза, перемещаемая рабочим органом машины за один цикл (номинальная грузоподъемность), т;

- количество рабочих циклов ПРМ за один час работы.

Количество рабочих циклов ПРМ за один час работы было найдено по формуле:

(22)

где - продолжительность рабочего цикла машины, с (для контейнеров при использовании козлового крана );

3600 - количество секунд в часе.

Для контейнерных грузов при использовании двухконсольного козлового крана:

- при использовании мостового крана:

Для контейнерных грузов количество перерабатываемого груза за захват 1 контейнер:

Следовательно, за 1 час:

Для бензина:

Далее рассчитана эксплуатационная производительность:

для контейнерных грузов:

для бензина:

Сменная производительность машин в тоннах:

(23)

где T_см - продолжительность смены, час;

K_вр - коэффициент использования машин во времени и по грузоподъемности в течении рабочей смены (К_вр =0,76-0,8);

Для контейнерных грузов (для мостового и козлового кранов):

Для бензина:

Суточный расчетный грузопоток по отправлению, например, может быть равен: части груза, выгружаемой из автомобиля в штабель, а при подаче вагона - загружаемой в вагон; части груза, перегружаемой в вагон по весу; части груза, проходящей сортировку, и т.п.

Суточный расчетный грузопоток для склада по прибытию и отправлению определяется:

(24)

(25)

где k_п- коэффициент перегрузки по прямому варианту;

k_c- коэффициент, учитывающий сортировку, взвешивание и др. операции внутрискладской переработки грузов;

Q^п_c- среднесуточное прибытие груза, т.;

Q^o_c- среднесуточное отправление груза, т;

Для контейнерных грузов:

- по прибытии:

- по отправлению:

Для бензина:

- по прибытии:

Следовательно, годовой объем механизированной грузопереработки равен:

(26)

Q^г_м - годовой объем грузопереработки данного вида груза по прибытию и отправлению соответственно, тонн/год.

Для контейнерных грузов:

Для бензина:

Потребное количество погрузочно-разгрузочных машин определяется:

(27)

где n - число схем работы ПРМ в сутки;

t_р- регламентированное время простоя машин в течении года в сутках (принято 50-70 сут.);

Для контейнерных грузов (мостового и козлового кранов):

крана.

Для бензина:

механизмов.

Расчет трудовых затрат удобнее производить по каждой профессии рабочих в человеко-сменах. Для определения трудовых затрат рабочих данной профессии, работающих сдельно, нужно общий объем выполняемой в течение года работы Q^г_м поделить на сменную норму выработки П_см^в, установленную для рабочих этой профессии; получим чел. - смен:

(28)

и списочное число рабочих данной профессии:

(29)

где: б_о - коэффициент подмены, принимают равным 1,19 - 1,2;

T_д- 305 - количество дней работы одного рабочего в год.

Сменную норму выработки устанавливают по ЕНВ. Для машиниста крана его сменная норма выработки соответствует сменной норме, установленной для крана. Сменная же норма выработки вспомогательного рабочего:

(30)

где П_см- сменная норма выработки на одну машину;

r - число вспомогательных рабочих в бригаде, обслуживающей машину; при переработке контейнеров кранами без применения автостропов r = 2.

Для контейнерных грузов (мостового и козлового кранов):

Крановщики:

крановщика.

Стропальщики:

т/см=1150 т/см

.

Для бензина:

.

рабочих-машинистов.

Определение простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и выгрузкой. Общее время на погрузку и выгрузку одной подачи группы вагонов может быть определено по формуле:

(31)

где: Q_п- вес груза в одной подаче, т;

П_в - сменная производительность одной машины или установки, т/ч;

М - количество машин;

t_д- дополнительное время на подготовительные заключительные операции и перестановку вагонов (принять 0,3-0,5 ч).

Для контейнерных грузов:

Для бензина:

5. Выбор наиболее эффективного варианта комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

Для выполнения технико-экономических расчетов для заданного груза выбирается наиболее эффективный из двух принятых для сравнения вариант механизации. Например, для козлового двухконсольного крана при большом грузообороте - мостовой кран; для стрелового крана на железнодорожном ходу - козловой кран и т.п.

Для технико-экономического анализа вариантов механизации и эффективности принятого оборудования принимают систему показателей, которая характеризует уровень механизации труда, его производительность, эффективность капитальных затрат, издержки производства, использование основных фондов и т.д.

Определение капиталовложений. Для каждого из сравниваемых вариантов устанавливают весь комплекс сооружений и оборудования, который имеется в принятых конкретных условиях и обеспечивает наиболее полную комплексно-механизированную и автоматизированную переработку груза. Комплекс погрузочно-разгрузочных машин и вспомогательного оборудования следует устанавливать, руководствуясь действующими типовыми проектами механизированных цехов по переработке грузов, в которые могут быть внесены изменения в зависимости от конкретных условий переработки грузов.

Полные капиталовложения:

УК= К_м+К_в+К_с+К_ж+К_а+К_э+К_вк+К_авт, (32)

где К_м - затраты на средства механизации с учетом их доставки и монтажа;

К_в - затраты на вспомогательные устройства (подкрановой путь, эстакада и др.);

К_с - строительная стоимость сооружения склада;

К_ж - то же, железнодорожного пути;

К_а - то же, автоподъезда;

К_э - то же, электросети;

К_вк - то же, водопроводно - канализационных коммуникаций;

К_авт - затраты на средства автоматизации (если они не были предусмотрены при выборе средств комплексной механизации работ).

При использовании кранов на железнодорожном ходу учитывают стоимость подкрановых путей и стрелочных переводов; при сооружении повышенных путей, бункерных эстакад и т.п. - стоимость этих сооружений.

Длину подкрановых путей и длину подкрановой эстакады, принимают равными длине склада, устанавливаемой в соответствии с фронтом погрузки - выгрузки.

Длина железнодорожных путей у склада:

L_жд=2·L_скл, (33)

где - коэффициент 2 учитывает укладку одного выставочного пути, помимо погрузочно-разгрузочного.

Козловой кран:

L_жд=2·358,74=717,48 м

Мостовой кран:

L_жд=2·331,77=663,54 м

Длина линий электросети и водопроводно-канализационной сети:

L_в=n_л·L_скл, (34)

L_вк=n_л·L_скл, (35)

где nл - количество линий электросети или водопроводно-канализационной сети, прокладываемых по длине склада.

Козловой кран:

L_в=1·358,74=358,74 м

L_вк=1·358,74=358,74 м

Мостовой кран:

L_в=1·331,77=331,77 м

L_вк=1·331,77=331,77 м

При определении стоимости отдельных объектов следует руководствоваться прейскурантами цен, сметными справочниками, данными рабочих смет по аналогичных установкам или укрепленным показателям сметной стоимости. В расчетах при определении капиталовложений на оборудование и сооружение к прейскурантной стоимости оборудования следует добавлять расходы на доставку погрузочно-разгрузочных машин с заводом - изготовителей к местам работы в размере от 2 до 7% на хранение, монтаж, окраску - до 7 - 15% от их первоначальной стоимости. Причем меньший процент начислений следует принимать для самоходных машин, а также для машин и оборудования весом менее одной тонны.

Соответствующие затраты, руб., определяют по формулам:

К_м=(1+в)MC_м, (36)

где в - коэффициент начисления на транспортировку, хранение, монтаж, окраску (в долях единицы), принять в=0,15-0,2;

M - количество ПРМ, шт;

С_м - стоимость одной машины, руб.

Козловой кран:

К_м=(1+0,2)2·15=36 тыс. руб

Мостовой кран:

К_м=(1+0,2)2·5,4=12,96 тыс. руб

К_в=L_склC_в, (37)

где L_скл - длина склада, м;

С_в - стоимость 1 пог. м вспомогательных устройств.

Козловой кран:

К_в=358,74·30=10762,2 тыс. руб

Мостовой кран:

К_м=331,77·242=80288,34 тыс. руб

К_с=F_склC_склв, (38)

где F_скл - расчетная площадь по вариантам, м²;

С_в - стоимость 1 м² склада.

Козловой кран:

К_с=8017,84·20=160356,8 тыс. руб

Мостовой кран:

К_с=9073,91·20=181478,2 тыс. руб

К_ж=L_ждC_жд, (39)

К_а=L_склb_аС_а, (40)

где b_а - ширина автопроездов на складе, принять b_а=15-32 м;

с_а - стоимость 1 м² автопроезда.

Козловой кран:

К_ж=717,48·75=53811 тыс. руб

К_а=358,74·15·21=113003,1 тыс. руб

Мостовой кран:

К_ж=663,54·75=49765,5 тыс. руб

К_а=331,77·15·21=104507,55 тыс. руб



К_э=L_эC_э, (41)

К_вк=L_вкC_вк, (42)

Козловой кран:

К_э=358,74·1,25=448,43 тыс. руб

К_вк=358,74·(24+19,5)=15605,19 тыс. руб

Мостовой кран:

К_э=331,77·1,25=414,71 тыс. руб

К_вк=331,77·(24+19,5)=14432 тыс. руб

Для систематизации и облегчения выполняемых технико- экономических расчетов при выборе оптимального варианта механизации рекомендуется составлять расчетные ведомости.

Таблица 5

Технико-экономический расчет показателей 1 варианта механизации

№	Наименование видов капитальных затрат	Измеритель	Кол-во	Стоим-ть единицы, тыс. руб.	Сумма, тыс. руб	Норма аморт. отчислений, %	Сумма аморт. отчислений, тыс. руб
1	затраты на средства механизации с учетом их доставки и монтажа	Ед.	2	15	36	11	3,96
2	затраты на вспомогательные устройства	м	358,74	30	10762,2	7,9	850,21
3	строительная стоимость сооружения склада	м2	8017,84	20	160356,8	3,3	5291,77
4	строительная стоимость железнодорожного пути	м	717,48	75	53811	4,0	2152,44
5	строительная стоимость автоподъезда	м2	5381,1	21	113003,1	4,9	5537,15
6	строительная стоимость электросети	м	358,74	1,25	448,43	2	8,97
7	строительная стоимость водопроводно-канализационных сооружений	м	358,74	(24+19,5)	15605,19	5	780,26
	Итого			354022,72	14624,77

Таблица 6

Технико-экономический расчет показателей 2 варианта механизации

№	Наименование видов капитальных затрат	Измеритель	Кол-во	Стоим-ть единицы, тыс. руб.	Сумма, тыс. руб	Норма аморт. отчислений, %	Сумма аморт. отчислений, тыс. руб
1	затраты на средства механизации с учетом их доставки и монтажа	Ед.	2	5,4	12,96	11	1,43
2	затраты на вспомогательные устройства	м	331,77	242	80288,34	7,9	6342,78
3	строительная стоимость сооружения склада	м2	9073,91	20	181478,2	3,3	5988,78
4	строительная стоимость железнодорожного пути	м	663,54	75	49765,5	4,0	1990,62
5	строительная стоимость автоподъезда	м2	4976,55	21	104507,55	4,9	5120,87
6	строительная стоимость электросети	м	331,77	1,25	414,71	2	8,29
7	строительная стоимость водопроводно-канализационных сооружений	м	331,77	(24+19,5)	14432	5	721,6
	Итого			430899,26	20174,37

Определение эксплуатационных расходов. В эксплуатационные расходы входят: заработная плата, расходы на электроэнергию и топливо, на смазочные и обтирочные материалы, на текущий ремонт, амортизационные отчисления от погрузочно-разгрузочных машин, устройств и сооружений и прочие расходы, т.е.

УС= УЗ+УЭ+УT+УM+УА+P+УД, (43)

где УЗ - расходы на заработную плату с учетом всех начислений;

УЭ - расходы на электроэнергию;

УT - то же, на топливо;

УM - расходы на обтирочные и смазочные материалы, тормозную жидкость и т.п.;

УА - амортизационные отчисления;

P - расходы на текущие ремонты и техобслуживания;

УД - прочие расходы.

Размеры фонда заработной платы по производственным рабочим определяют в зависимости от трудовых затрат и сменных ставок рабочих различных профессий.

?З = бbТ_д (R_мe_м + R_г + R_сe_с + …+ R_me_m), (44)

где б - коэффициент, учитывающий начисления на заработную плату и прочие расходы на рабочую силу (1,5-1,6);

b - средняя продолжительность рабочего дня;

Т_{д -} число рабочих дней в году;

e_м,e_с,e_m - часовая тарифная ставка соответственно механизатора, грузчика, стропальщика, руб.;

R_м, R_г, R_с - количество механизаторов, грузчиков, стропальщиков чел.

1 вариант механизации:

?З =1,5·12·305(4·13,8+8·12,5)=852,05 тыс. руб

2 вариант механизации:

?З =1,5·12·305(4·13,8+8·12,5)= 852,05 тыс. руб

Расходы на электроэнергию или топливо определяют по количеству израсходованной энергии или топлива с умножению этого количества на стоимость одного киловатт - часа силовой электроэнергии или одной тонны топлива.

(45)

где ?N_к - номинальная суммарная мощность двигателей машины или установки, кВт, для электропогрузчика 36,8 кВт;

коэффициент, учитывающий потери электрораспределительной сети машин и в аккумуляторах, (1,05-1,15);

коэффициент, учитывающий использование двигателя по мощности и времени при средней его загрузке, (0,6-0,8);

Т_р - продолжительность работы машин в течение года на переработке всего грузопотока, ч;

С_э - стоимость 1 кВт силовой энергии, 2,5 руб.

(46)

1 вариант механизации:

T_р=2191328,6/360=6087,02 ч

?Э =105·1,1·0,6·6087,02·2,5=1054,57 тыс. руб

2 вариант механизации:

T_р=2191328,6/360=6087,02 ч

?Э =52,1·1,1·0,6·6087,02·2,5=523,27 тыс. руб

Расходы на вспомогательные материалы - тормозную жидкость, смазочные масла, обтирочные материалы и пр. - точно могут быть определены калькуляцией по нормам расхода этих материалов и их стоимости. При ориентировочных расчетах эти расходы принимают в зависимости от расходов на энергию или топливо в предвиденных размерах.

?М=0,15?Э(T) (47)

1 вариант механизации:

?М =0,15·1054,57=158,19 тыс. руб

2 вариант механизации:

?М =0,15·523,27=78,49 тыс. руб

Амортизационные отчисления устанавливаются согласно “Нормам амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства” и положению о порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве.

Отчисления на амортизацию и ремонты определяют по основным средствам механизации и всем вспомогательным устройствам: зарядным пунктам, подкрановым и погрузочно-выгрузочным путям, стрелочным переводам, эстакадам, бункерам, а также по зданиям и другим сооружениям. Все эти устройства и сооружения имеют различные сроки службы и различную стоимость ремонтов и отчисления на амортизацию и ремонты для каждого оборудования и типа машин необходимо определять раздельно.

(48)

где n - количество слагаемых в формуле при определении ?К;

K_i - величина i-го слагаемого в этой формуле;

А_i - процент отчислений на амортизацию.

1 вариант механизации:

?А =14624,77 тыс. руб

2 вариант механизации:

?А =20174,37 тыс. руб

Текущий ремонт и текущее обслуживание погрузочно-разгрузочных машин и устройств планируют на основе Положения о планово-предупредительном ремонте оборудования на предприятиях железнодорожного транспорта. Для ориентировочных расчетов расходы на эти виды ремонта могут быть приняты в размере от 2 до 10% первоначальной стоимости машин или устройств. Причем меньший процент отчислений - для капитальных сооружений и более сложных машин, имеющих высокую первоначальную стоимость, более высокий процент отчислений - для машин и устройств, менее сложных и имеющих небольшую первоначальную стоимость.

?P=0,02?К (49)

1 вариант механизации:

?P =0,02·354022,72=7080,45 тыс. руб

2 вариант механизации:

?P =0,02·430899,26=8617,99 тыс. руб

Прочие расходы содержат затраты на содержание зданий, сооружений, малоценный инвентарь, охрану труда и технику безопасности и др. Они составляют примерно 20% от всех эксплуатационных расходов.

(50)

1 вариант механизации:

?Д =(852,05+1054,57+158,19+14624,77+7080,45)·20/100=4754 тыс. руб

2 вариант механизации:

?Д =(852,05+523,27+78,49+20174,37+8617,99)·20/100=6049,23 тыс. руб

Эксплуатационные расходы:

1 вариант механизации:

?С=852,05+1054,57+158,19+14624,77+7080,45+4754=28524,03 тыс. руб

2 вариант механизации:

?С=852,05+523,27+78,49+20174,37+8617,99+6049,23=36295,4 тыс. руб

Выполнив качественный анализ рассматриваемым схема механизации, определяют остальные показатели для каждого из вариантов.

Себестоимость переработки одной тонны груза с учетом всех производимых с ней операций равна частному от деления общей суммы годовых эксплуатационных расходов на годовой объем механизированной переработки грузов.

1 вариант механизации:

С_себ =28524,03·1000/2191328,6=13,01 руб

2 вариант механизации:

С_себ =36295,4·1000/2191328,6=16,56 руб

Производительность труда на погрузочно-разгрузочных работах по каждому рассматриваемому варианту может быть установлена делением годового объема работы на общий контингент рабочих, занятых на переработке данного груза, т.е.

П=Q_м^г/R (51)

1 вариант механизации:

П =2191328,6/12=182610,72 т/чел

2 вариант механизации:

П =2191328,6/12=182610,72 т/чел

Фондоотдача определяется как отношение годового объёма механизированной переработки грузов к сумме годовых капиталовложений.



Ф = , (52)

1 вариант механизации:

Ф =2191328,6/(354022,72·1000)=0,0062 т/руб.

2 вариант механизации:

Ф =2191328,6/(430899,26·1000)=0,0051 т/руб.

Фондоёмкость - отношение суммы годовых капиталовложений к грузопереработке.

К = , (53)

1 вариант механизации:

К =354022,72·1000/2191328,6=161,56 руб/т.

2 вариант механизации:

К =430899,26·1000/2191328,6=196,64 руб/т.

Результаты расчетов следует сводим в форме таблицы.

Таблица 7

Расчет эксплуатационных затрат по вариантам

№	Наименование показателей	Единица изм.	Варианты	Преимущества вариантов
			I	II	I	II
1	Капитальные вложения	тыс. руб	354022,72	430899,26	Дешевле на 76876,54	-
2	Фондоемкость	руб/т	161,56	196,64	Меньше на 35,08	-
3	Фондоотдача	т/руб	0,0062	0,0051	Больше на 0,0011	-
4	Себестоимость переработки 1 т груза	Руб/т	13,01	16,56	Меньше на 3,55
5	Годовые эксплуатационные расходы	тыс. руб	28524,03	36295,4	Меньше на 7771,37	-
6	Норма выработки в смену	т	2300	2300	-	-
7	Производительность труда	т/чел	182610,72	182610,72	-	-
8	Эксплуатационная производительность одной машины	т/час	300	300	-	-
9	Уровень комплексной механизации		100%	100%	-	-
10	Приведенные затраты	Тыс. руб	81627,44	100930,29	Меньше на 19302,85	-

Вывод: в данном курсовом проекте наиболее лучший вариант №1 (с механизацией козловой кран) так, как этот вариант более экономичный по сравнению с вариантом №2 (с механизацией мостовой кран) и требует наименьших капитальных вложений, большая фондоотдача и при этом себестоимость переработки груза ниже.

6. Эффективность, получаемая от перегрузки по прямому варианту

Перегрузка грузов по прямому варианту является наиболее рациональной формой организации перегрузочного процесса, дающей значительную экономию транспортных издержек.

Эффективность, полученную от переработки контейнеров по прямому варианту, определяем для оптимального варианта механизации погрузочно-разгрузочных работ по переработке.

Сокращение эксплуатационных расходов:

, (54)

где С_с - себестоимость переработки;

Q_н - количество груза перегружаемого по прямому варианту (307,19 т, 179,59 т)

?С=365(307,19+179,59)13,01=2311547,85 руб

Определяем экономию от сокращения капиталовложений.

(55)

где К - фондоёмкость.

?К=365(307,19+179,59)161,56=28705124,53 руб

Определяем экономию от сокращения средств механизации.

, (56)

где - сменная норма выработки;

- количество смен.

Уменьшение потребности в машинах и механизаторах не требуется.

Эффективность от ускорения доставки:

?Э_д = ? Q_н • Ц • (Т₁ - Т₂) (57)

где Q_П - вес груза в одной подаче;

Ц - средняя цена 1 т, (принять 60 рублей);

Т₁, Т₂ - время нахождения на складе, 1,5 сут, время нахождения при перегрузке по прямому варианту, сут. соответственно.