Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение

2. Общие положения

3. Требования к КПА

4. Основные требования по организации и технологии ремонта автосцепного устройства

4.1 Общие требования

4.2 Организация ремонта автосцепного устройства

5. Организация контроля за качеством ремонта

6. Техническая документация и отчётность

7. Технология ремонта автосцепного устройства в вагоносборочном цехе

7.1 Организация рабочего места

7.2 Последовательность выполнения работ

8. Организация работы КПА

8.1 Характеристика КПА

8.2 Проведение работ на участке наружной очистки

8.3 Участок для разборки, дефектоскопирования и сборки

8.4 Участок сварочных и наплавочных работ

8.5 Участок упрочнения деталей автосцепки

8.6 Участок механической обработки

8.7 Участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей

9. Ремонт деталей, неснимаемых с подвижного состава

9.1 Ударная розетка

9.2 Расцепной привод

10. Клеймение и окраска отремонтированных и проверенных узлов и деталей на вагон

11. Установка отремонтированных и проверенных узлов и деталей на вагон

12. Техника безопасности

Приложение А. Перечень нормативно-технической документации, действующей одновременно с настоящим технологическим процессом ремонта автосцепного устройства

Приложение Б. Перечень шаблонов, используемых при ремонте деталей автосцепного устройства

Приложение В. Шаблоны, применяемые при ремонте автосцепного устройства

Приложение Г. Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устройства не допускаются к ремонту и подлежат сдачи в металлолом

Приложение Д. Памятка работникам цеха деповского ремонта по предотвращению террористических актов

1. ВВЕДЕНИЕ

Настоящий технологический процесс курсовой работы предназначается для ремонта автосцепного устройства железнодорожного подвижного состава колеи 1520 мм и устанавливает порядок ремонта автосцепного устройства вагонов и последовательность выполнения работ.

В технологическом процессе помещены технологическая инструкция и технологические карты, разработанные в соответствии с требованиями:

· Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации ЦВ-ВНИИЖТ-494;

· Типовым технологическим процессом ТК-244;

· Методики испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов 656-2000 ПКБ ЦВ МПС РФ;

· Неразрушающий контроль деталей вагонов Общие положения РД32.174-2001.

· Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов РД32.150-2000;

· Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагона РД32.159-2000.

· Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98;

· Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-88.

Изменение норм и допусков в технологическом процессе допускается производить только с разрешения Департамента вагонного хозяйства МПС России.

2. ОБЩЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ

Настоящий технологический процесс курсовой работы по ремонту автосцепного устройства подвижного состава разработан с учетом:

- новых методов неразрушающей диагностики узлов и деталей;

- рекомендаций ВНИИЖТа МПС России.

- типового технологического процесса ТК-244.

Контрольный пункт автосцепки должен соответствовать требованиям изложенным в настоящем нормативном документе. Организация ремонта автосцепного устройства, технологическая оснастка и необходимый инструмент должны соответствовать требованиям данного технологического процесса.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЬНЫМ ПУНКТАМ АВТОСЦЕПКИ

Ремонт автосцепного устройства, производится в контрольном пункте автосцепки депо (КПА), имеющего специальное удостоверение на право производства ремонтных работ, выданное Департаментом вагонного хозяйства (ЦВ) МПС России.

Размещается КПА на площади в отдельном помещении, примыкающем к сборочному и ремонтно-заготовительному цеху.

КПА оснащен необходимым оборудованием, технологической оснасткой, приспособлениями и инструментом (прил.Б).

КПА имеет два комплекта проверочных и один комплект контрольных шаблонов, изготовленных по технической документации ПКБ ЦВ (проект N Т 416.00.000), утвержденной ЦВ МПС. Шаблоны проверяют в лаборатории НК и метрологии вагонного депо не реже одного раза в год с постановкой даты проверки согласно Методическим указаниям контроля СДК для автосцепных устройств вагонов РД 32 ЦВ-ЦЛ 027-91.

Штат КПА укомплектован квалифицированными специалистами согласно штатного расписания.

Руководство работой осуществляет мастер и бригадир подсобно-заготовительного цеха.

Неразрушающий контроль автосцепного устройства производится дефектоскопистом лаборатории НК.

Слесарные, станочные работы выполняются в соответствии с действующими техническими условиями МПС на производство этих работ и с требованиями технологических карт для ремонта автосцепного устройства настоящего технологического процесса.

Работа КПА организована по стационарному методу с использованием одностороннего сборочно-разборочного стенда.

4. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

4.1 Общие требования

Ремонт автосцепного устройства согласно п. 1.5 Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494 производится при всех видах ремонта подвижного состава установленных МПС (приказы 7 ЦЗ от 18.12.95 г. и 9 Ц от 04.04.97 г.).

4.2 Организация ремонта автосцепного устройства

Ремонт автосцепного устройства должен осуществляться при полном и строгом соблюдении следующих условий: замены неисправных узлов и деталей заранее отремонтированными или новыми; механизации и автоматизации всех трудоемких работ за счет применения специальной технологической оснастки и последовательности выполнения ремонтных операций; выполнения требований Инструкции по ремонту и техническому обслуживанию автосцепного устройства; проведения диагностики технического состояния узлов и деталей с составлением описи ремонтных работ.

Ремонт деталей и узлов автосцепного устройства проводится по требованиям технологических карт настоящего технологического процесса при обеспечении исполнителей работ полным комплектом необходимого инструмента и проверочных шаблонов.

При ремонте автосцепного устройства должны соблюдаться Правила охраны труда.

Организация ремонта автосцепного устройства предусматривает создание неснижаемого технологического запаса основных деталей, узлов и материалов.

Ремонт деталей автосцепного устройства, не снимаемых с подвижного состава, производят слесари по ремонту подвижного состава на позициях сборочного цеха в соответствии с настоящим технологическим процессом.

Снятые с подвижного состава детали и узлы автосцепного устройства транспортируют для диагностирования и ремонта в КПА. Детали и узлы, подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи средствами, имеющимися в распоряжении пункта ремонта. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора должны быть подвергнуты неразрушающему контролю в соответствии с руководящим документом " Неразрушающий контроль деталей вагонов Общие положения РД32.174-2001.".

5. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ ЗА КАЧЕСТВОМ РЕМОНТА

Организация контроля качества основана на строгом соблюдении требований действующей технической и технологической документации, приведенной в приложении А.

Документация, указанная в этом приложении, должна храниться в КПА.

Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту автосцепного устройства проверяют руководители вагонной службы, начальники вагонного депо или их заместители в соответствии с личными нормативами с записью в журнале ремонта.

Ответственность за безусловное выполнение всех требований нормативно-технической документации по ремонту автосцепного устройства лежит на начальнике вагонного депо и заместителе начальника по ремонту.

За качество ремонта несут ответственность непосредственный исполнитель, бригадир КПА, мастер подсобно-заготовительного цеха.

В процессе ремонта деталей и узлов бригадир КПА и мастер обязаны контролировать качество выполнения работ по операциям. Контроль за производством испытания деталей на растяжение возложен на бригадира КПА. Контроль за дефектоскопированием особо ответственных деталей согласно техническим указаниям возложен на начальника лаборатории НК.

Приемщик МПС обязан проверить соответствие деталей и узлов автосцепного устройства нормам и допускам, предусмотренным для данного типа подвижного состава настоящим технологическим процессом, «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации».

Руководители ремонтных предприятий обязаны своевременно организовывать техническое обслуживание и ремонт оборудования и технологической оснастки КПА и периодически контролировать их работу с соответствующей отметкой в книге, согласно технических паспортов, а также производить проверку шаблонов в установленные сроки.

Вагонное депо, производящее полный осмотр автосцепного устройства, гарантирует его исправную работу на подвижном составе в установленный срок.

6. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ И ОТЧЕТНОСТЬ

Для контроля за выполнением требований настоящего технологического процесса в КПА установлена следующая техническая документация:

ь Журнал регистрации отремонтированных автосцепок и тяговых хомутов

ь Журнал регистрации испытаний деталей на растяжение

ь Журнал регистрации НК деталей автосцепного устройства и тягового хомута

ь комплект документов «Технологического процесса ремонта автосцепного устройства подвижного состава».

Вся отчетная техническая документация по п. 6.1 хранится в помещении КПА. Ответственность за хранение и своевременное заполнение документов несет мастер КПА.

ремонт автосцепной вагоносборочный дефект

7. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА НА ВАГОНОСБОРОЧНОМ УЧАСТКЕ

7.1 Организация рабочего места

Позиция сборочного цеха, на которой производится снятие деталей и узлов автосцепного устройства оснащена технологической оснасткой и приспособлениями следующих наименований:

Наименование
1. Электро-кар для транспортировки деталей автосцепного устройства
2. Кран-мостовой грузоподъёмностью 10т для снятия и постановки автосцепки
3. Приспособление для снятия и постановки поглощающего аппарата

Дополнительно к указанному в п. 7.1.1 позиции оборудованы:

§ электросварочной колонкой;

§ электророзетками с напряжением 36-42 В для подключения переносной лампы

7.2 Последовательность выполнения работ

Осмотр и определение объема ремонта несъемных деталей и узлов автосцепного устройства на подвижном составе производит мастер или бригадир цеха.

Демонтаж и транспортировка в КПА съемных узлов и деталей автосцепного устройства производят в следующем порядке:

- отсоединяют цепь расцепного привода от рычага путем отвинчивания контргайки и гайки с регулировочного болта;

- демонтируют крепление клина тягового хомута. При изгибе клина применяют скобу - съемник; затем снимают автосцепку, маятниковые подвески и центрирующую балочку;

- расшплинтовывают шплинты болтов и отвинчивают с них гайки (кроме двух) поддерживающей планки (с помощью гайковерта). Поглощающий аппарат, тяговый хомут и упорную плиту снимают вместе с поддерживающей планкой с помощью приспособления для смены поглощающего аппарата;

- все снятые детали и узлы транспортируются в КПА для осмотра и ремонта.

Все типы аппаратов должны быть демонтированы при каждом плановом ремонте вагонов.

Для демонтажа поглощающего аппарата он предварительно сжимается, затем снизу к поддерживающей планке подводится подвижная часть устройства для его замены. Гайки болтов поддерживающей планки отвинчиваются, и аппарат вместе с планкой, тяговым хомутом и упорной плитой опускается на основание приспособления. После чего пресс для сжатия снимается, а демонтируемые детали направляются в КПА для освидетельствования и ремонта.

Ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, и детали расцепного привода осматриваются и проверяются на вагоне. Указанные детали снимают с вагона только в случаях, если отремонтировать их на подвижном составе не представляется возможным.

Износ и перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки допускается не более 3 мм. Расстояние между передними и задними упорами должно быть в пределах от 622 до 625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в направлении между станками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних.

Опорные места ударной розетки для головок маятниковых подвесок должны соответствовать требованиям шаблонов (приложение Б). Местные износы на корпусе розетки допускаются до 5 мм.

Фиксирующий кронштейн и кронштейн поддерживающий должны быть закреплены болтами 16 мм с гайками, контргайками и шплинтами 4х25 мм; трещины в кронштейнах не более одной заваривают.

Изношенные места кронштейнов наплавляют в случае, если износы нарушают действие расцепного привода или автосцепки.

Расцепной рычаг должен плоской частью свободно входить в паз фиксирующего кронштейна и иметь ограничитель от продольного перемещения.

Диаметр прутка цепи должен быть не более 9 мм и не менее 7 мм, а прутка соединительного звена 10 мм.

Внутренние размеры соединительного кольца: длина 45-35 мм, а ширина 18-14 мм.

Проверяется длина короткого плеча расцепного рычага от оси стержня до центра отверстия, которая должна составлять 190 +10 мм.

Ограничительная планка или скоба на хребтовой балке (или другое ограничительное устройство), предохраняющая тяговый хомут от поднятия и автосцепку от провисания, в обязательном порядке заменяется, если она погнута или в ней имеются трещины.

Крепление всех деталей должно быть типовым в соответствии с чертежами, ослабшие заклепки переклепывают, а болтовые соединения подтягивают.

Монтаж деталей и узлов производится в обратной последовательности.

8. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ КПА

8.1 Характеристика КПА

КПА предназначен для ремонта автосцепного устройства подвижного состава (рис.1).

Годовая программа ремонта автосцепного устройства в КПА определяется планом ремонта вагонов в депо, с учетом обеспечения отремонтированными узлами и деталями пунктов технического обслуживания и ремонтных предприятий.

В состав КПА входят:

· участок наружной очистки;

· участок для разборки и дефектоскопирования и сборки автосцепки;

· участок сварочных работ;

· участок механической обработки

· участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей.

8.2 Проведение работ на участке наружной очистки

На участке наружной очистки производится очистка узлов и деталей автосцепного устройства.

Снятые с вагона детали и узлы автосцепного устройства транспортируют на электрокарах на участок наружной очистки КПА. До очистки детали осматриваются на предмет выявления наружных дефектов по свойственным им признакам.

8.3 Участок для разборки, дефектоскопирования и сборки

Участок для разборки и дефектоскопирования и сборки оборудован необходимой технологической оснасткой и приспособлениями.

Наименование	Проект ПКБ ЦВ или тип оборудования
1	Стенд осмотра, разборки, проверки и дефектоскопирования автосцепки	Дефектоскопы МД-12 ПС, ВД-12НФ
	дефектоскопирования тяговых хомутов	Дефектоскоп МД-12 ПС
2	Стеллаж-шкаф для инструмента	Собственного изготовления
3	Стенд для шаблонов	Собственного изготовления
	Слесарный верстак с приспособлениями для клеймения деталей и слесарными тисками

Автосцепки с накопительной позиции кран-балкой устанавливают на стенд, где их разбирают, корпус и детали механизма осматривают и проверяют шаблонами, средствами неразрушающего контроля.

Детали механизма сцепления, требующие наплавочных работ, поступают на участок сварочных работ.

Детали с дефектами, указанными в приложении Г, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

Сборка механизма сцепления в корпусе автосцепки проводится деталями, отремонтированными и проверенными соответствующими шаблонами.

Детали, поступившие на сборку, проходят контрольный осмотр и клеймение на слесарном верстаке.

Сборка автосцепки производится на стенде.

Собранная автосцепка проверяется шаблонами (Приложение В).

Расстояние от продольной оси (литейного шва) корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя вертикальных перемещений должно быть 280 +5 мм.

После проверки собранной автосцепки валик подъемника закрепляют болтом М 10х90 с гайкой, под которые ставят фасонные шайбы и загибают их на головку болта и гайку.

После окончания проверки и признания исправными на автосцепки ставят клейма транспортируют в вагоносборочный цех.

8.4 Участок сварочных и наплавочных работ

Участок расположен в сварочном отделении КПА.

На сварочном столе производят наплавочные работы на деталях механизма автосцепки.

На стенде производится заварка трещин и наплавочные работы на корпусе автосцепки, поглощающих аппаратов и тяговых хомутов.

После выполнения сварочных работ корпуса автосцепки передаются на участок механической обработки при помощи кран-балки и транспортной тележки.

При ремонте поверхностей контура зацепления корпуса сварочные швы разрешается накладывать не ближе 15 мм к местам закруглений. Твердость наплавляемого металла ударно-тяговых поверхностей для пассажирских вагонов - не менее 450 НВ, для грузовых вагонов и должна быть не менее 250 НВ.

8.5 Участок упрочнения деталей автосцепки

Упрочнение деталей автосцепки производится на участке упрочнения деталей пассажирских вагонов подсобно-заготовительного цеха. Во исполнение требований приказа № 2Ц от 17.01.2002 г. об увеличении межремонтного пробега до 450 тыс.км упрочнению подвергаются поверхности следующих деталей автосцепного устройства (рис. 2):

Ш корпус автосцепки;

Ш замок автосцепки;

Ш центрирующая балочка;

Ш подвеска маятниковая

Ш тяговый хомут.

Упрочнение деталей автосцепки производится согласно Технологического процесса упрочнения деталей

8.6 Участок механической обработки

На участке имеется следующее оборудование и приспособления:

Наименование	Проект ПКБ ЦВ или тип оборудования
1.	Станок вертикально-фрезерный консольный
2	Приспособление к фрезерному станку для обработки торца хвостовика автосцепки	Собственного изготовления
3	Приспособление для обработки хвостовика корпуса автосцепки	Собственного изготовления
4	Приспособление для обработки боковой части автосцепки (центрирующей балочки)	Собственного изготовления
5	Станок поперечно-строгальный
6	Заточной станок

Для обработки деталей после наплавки используют заточной станок, поперечно-строгальный станок.

Детали механизма сцепления обрабатываются на фрезерном станке при помощью специальных приспособлений в механическом отделении цеха деповского ремонта. После обработки детали проверяют шаблонами (приложение В).

8.7 Участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей

Участок должен иметь необходимые оборудование и приспособления.

Наименование	Номер проекта ПКБ ЦВ или тип оборудования
1.	Стенд для магнитного контроля тяговых хомутов.
2.	Пресс для разборки и сборки поглощающих аппаратов.

Поглощающие аппараты, поступившие в ремонт, разбираются. Производится проверка их деталей с помощью универсального измерительного инструмента и шаблонов согласно приложению В. Неисправные детали заменяются исправными или новыми, а затем производится сборка аппаратов и проверка в собранном состоянии. К сборке допускаются резинометаллические элементы аппарата Р-2П толщиной не менее 39 мм, аппарата Р-5П - не менее 30 мм. Детали с дефектами, указанными в приложении Г, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

После очистки тяговые хомуты поступают на участок дефектоскопирования и ремонта.

При проверке технического состояния тягового хомута уточняют допускаемые размеры, при которых они считаются годными:

ь если толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм;

ь если трещины после их вырубки, по глубине не более 3 мм с плавным переходом разделок на литейную поверхность и не расположены на тяговых полосах;

ь если износы тяговых полос не более 3 мм, а боковых поверхностей головной и задней опорных частей - не более 5 мм;

ь если хомут отвечает требованиям проверки шаблонами (Приложение В).

Изношенные поверхности тяговых хомутов подвергают наплавке с последующей обработкой. Наплавку перемычки отверстия для клина тягового хомута выполняют так, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58 мм и не более 61 мм. После наплавки тяговый хомут должен отвечать требованиям шаблонов (Приложение В).

Тяговые хомуты отлитые до 1950 г. изымаются из эксплуатации.

Для равномерного износа тяговых полос и поверхностей проема хомута автосцепки СА-3М разрешается перевертывать хомут неизношенной тяговой полосой вниз, если отверстия для валика были отремонтированы согласно требованиям Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494

Дефектоскопирование элементов тяговых хомутов производится на стенде дефектоскопами.

Исправные, отремонтированные тяговые хомуты и маятниковые подвески передаются кран-балкой и с помощью тележки из ремонтно-заготовительного цеха в вагоносборочных цех.

Клин (валик) тягового хомута, болты крепления клина (валика), упорная плита и детали центрирующего прибора проверяются на слесарном столе.

Трещины на клине (валике) маятниковой подвеске, упорной плите, поддерживающей планке, вкладыше и поддерживающей планке автосцепки СА-3М не допускаются (детали сдаются в металлолом).

Дефектоскопирование клина (валика), маятниковой подвески, производится в ремонтн-заготовительном отделении дефектоскопами МД-12 ПШ (см. Технологический хпроцесс работы ремонтно-заготовительного цеха).

Износ деталей, указанных в п. 8.8.14 проверяют при дефектации:

- для клина - ширина клина в любом сечении допускается не менее 90 мм при капитальном ремонте, и не менее 88 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава; толщина клина допускается не менее 28 мм в наиболее изношенном сечении, изгиб не более 3 мм, высота ограничительных буртиков не менее 15 мм, а высота клина не менее 305 мм.

Ремонт клина тягового хомута не допускается.

Для упорной плиты толщина в средней части должна быть не менее 55 мм при капитальном ремонте и не менее 53 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. После ремонта толщина плиты должна быть от 58 до 59 мм.

Ремонт плиты упорной осуществляется наплавкой на сварочном участке и механической обработкой на станке. После ремонта плита передается на позицию комплектования с тяговым хомутом и поглощающим аппаратом.

Для поддерживающей планки автосцепки СА-3 износ по толщине допускается не более 4 мм. При износе более 4 мм изношенную поверхность наплавляют и после механической обработки направляют на позицию сборки автосцепного устройства в комплекте с поглощающим аппаратом.

Валик тягового хомута, упорная плита, вкладыш и поддерживающая планка автосцепки СА-3М признаются негодными также, если имеются следующие дефекты:

§ диаметр валика менее 87 мм или изгиб более 2 мм. Ремонт валика тягового хомута не допускается;

§ толщина упорной плиты менее 44 мм. Допускается восстанавливать плиту при большем износе наплавкой и обработкой до толщины 48-49 мм;

§ толщина вкладыша менее 44 мм. При большем износе вкладыш восстанавливают наплавкой и механической обработкой до толщины 47-48 мм;

§ износ поддерживающей планки по толщине более 3 мм. При износе более 3 мм изношенные места восстанавливают наплавкой и обработкой заподлицо с неизношенной поверхностью.

Маятниковые подвески проверяют шаблонами (Приложение В) и при несоответствии шаблонам наплавляются опорные поверхности головок с последующей обработкой и проверкой шаблонами.

Центрирующие балочки проверяют шаблонами (Приложение В) и при несоответствии шаблонам наплавляют изношенные места с последующей обработкой и проверкой шаблонами. Допускается заварка трещин в случае, если после вырубки рабочее сечение уменьшается не более, чем на 25%.

Стяжные болты поглощающих аппаратов допускается не ремонтировать при износах менее 5 мм.

Стяжные болты поглощающих аппаратов при приварке новых частей и при периодических видах ремонта поглощающего аппарата с разборкой подвергаются испытанию на растяжение в подсобно-заготовительном цехе.

9. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ, НЕСНИМАЕМЫХ С ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

9.1 Ударная розетка

Опорные места для головок маятниковых подвесок в ударной розетке проверяют шаблонами (Приложение В). Износы более допустимых устраняют наплавкой с последующей обработкой до альбомных размеров. Местные износы на корпусе розетки глубиной более 5 мм разрешается восстанавливать наплавкой.

Заварку трещин следует производить в соответствии с Инструкцией ЦВ-201-98.

9.2 Расцепной привод

Расцепной привод автосцепного устройства осматривают и ремонтируют на позициях вагоносборочного участка.

Детали привода требующие ремонта демонтируют с вагона для ремонта в КПА.

Отремонтированные или новые детали устанавливают на вагоне согласно альбомной документации.

10. КЛЕЙМЕНИЕ И ОКРАСКА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ И ПРОВЕРЕННЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

После ремонта и проверки шаблонами клеймению подлежат детали (рис.2):

§ замок,

§ замкодержатель,

§ предохранитель,

§ подъемник,

§ валик подъемника,

§ тяговый хомут,

§ ударная розетка,

§ балочка центрирующего устройства,

§ маятниковые подвески,

§ упорная плита,

§ клин и валик тягового хомута,

§ корпус поглощающего аппарата,

§ собранная автосцепка,

§ вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Места расположения клейм на узлах и деталях автосцепного устройства установлены "Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог" ЦВ-ВНИИЖТ-494 (п.2.7.).

Клейма ставят на деталях автосцепного устройства в КПА после ремонта, проверки и признания их годными. Устанавливать на подвижной состав детали и узлы без клейм запрещается. Новые детали механизма, не бывшие в ремонте и эксплуатации и предназначенные для комплектовки выпускаемых из ремонта автосцепок, должны быть проверены шаблонами. На годные детали ставят клейма, а на забракованные - оформляют акты-рекламации, которые составляются в установленном порядке и направляются заводу - поставщику. Новые поглощающие аппараты и автосцепки, поступившие в собранном виде, шаблонами не проверяют и не клеймят.

На детали, отремонтированные сваркой и наплавкой и подлежащие испытанию на растяжение и неразрушающему контролю, следует наносить клейма после приёмки деталей в соответствии с действующей нормативно-технической документацией по НК и другими инструкциями, утверждёнными ЦВ МПС России.

Окраска деталей автосцепного устройства, кроме зева автосцепки и деталей ее механизма, производится до постановки на вагон черной краской, сигнальный отросток замка окрашивают красной краской. У поглощающих аппаратов окрашивают только наружные поверхности корпуса.

Смазывать детали механизма автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата запрещается.



Рис.3 Детали автосцепного устройства.

1 - замок, 2 - замкодержатель; 3 - предохранитель; 4 - подъёмник замка; 5 - валик подъёмника; 6 - корпус автосцепки в сборе; 7- ударная розетка; 8 - маятниковая подвеска; 9 - клин тягового хомута; 10 - упорная плита; 11 - центрирующая балочка; 12 - поддерживающая плита центрирующего прибора; 13 - тяговый хомут; 14 - вкладыш; 15 - валик.

11. УСТАНОВКА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ И ПРОВЕРЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА НА ВАГОН

Поглощающие аппараты устанавливаются на вагон в комплекте с тяговым хомутом и упорной плитой в соответствии с Инструкцией ЦВ-ВНИИЖТ-494, при этом необходимо соблюдать следующие требовании я.

Расстояние от упора головы корпуса автосцепки до грани розетки должно соответствовать значениям, указанным в таблице, после удаления установочных прокладок.

Тип аппарата	Допускаемые размеры, мм	Примечание
	при полностью утопленном положении автосцепки	при выдвинутом положении автосцепки
Р-2П	не менее 70	не более 90	розетка пассажирского типа
Р-5П	не менее 80	не более 100	то же
ЦНИИ-Н6	не менее 70	не более 90	то же

Высоту автосцепки над головками рельсов на прямом и горизонтальном участке пути измеряют по передней плоскости центрирующей балочки с помощью рейки. Высота должна соответствовать данным, указанным в Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494 (таблица 2.2. стр.90).

Разница по высотам осей автосцепок по обоим концам вагона при выпуске из деповского ремонта должна быть не более 25 мм.

Провисание автосцепки допускается у вагонов и локомотивов не более чем на 10 мм, а отклонение вверх - не более чем на 3 мм.

При центрирующем приборе с маятниковым подвешиванием зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии 15-20 мм от наружной ее кромки должен быть в пределах 25-40 мм, а между этой же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке - не менее 20 мм.

Установленная на вагон автосцепка должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее от усилия одного человека и возвращаться обратно под действием собственного веса. Эту проверку, выполняют, когда аппарат плотно прилегает дном корпуса к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам.

Длина цепи расцепного привода должна быть отрегулирована так, чтобы при нахождении рычага на полочке фиксирующего кронштейна нижняя часть замка не выступала наружу от вертикальной стенки зева.

Поглощающий аппарат должен плотно прилегать дном корпуса к задним упорам, а через упорную плиту - к передним упорам.

12. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

При ремонте узлов и деталей автосцепного устройства должны выполняться требования ГОСТ 12.2.061-81.

Организация ремонта КПА и ремонтно-комплектовочных отделений должна предусматривать применение оборудования и приспособлений, исключающих возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний, облегчающих труд рабочих, а так же выполнение требований ГОСТ 12.2.003-91.

Сварочные и наплавочные работы необходимо производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003-86 и ГОСТ 12.1.004-91.

При выполнении сварочных и наплавочных работ необходимо применять следующие средства индивидуальной защиты: щиток защитный ГОСТ 12.4.035-78, рукавицы ГОСТ 12.4.010-75, очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е.

Участки производства сварочных работ должны быть оборудованы местной приточно-вытяжной вентиляцией. Вентиляционные установки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.04.021-75.

При выполнении слесарных и сборочных работ необходимо применять рукавицы ГОСТ 12.4.010-75, а при проведении работ по очистке поверхностей сварных швов, кроме того, очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е.

Применение абразивного инструмента должно производиться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.028-82.

При выполнении окрасочных работ следует соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.

Погрузка и разгрузка материалов, запасных частей и изделий должны производить с соблюдением требований ГОСТ 12.3.009-76.

Рабочие должны быть обеспечены специальной одеждой, отвечающей требованиям ГОСТ 27575-87.

Транспортировку узлов и деталей в ремонт и из ремонта должны производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.080-80.

Обстукивать корпуса пружинно-фрикционных аппаратов с заклинившимися деталями разрешается только, если аппарат находится в тяговом хомуте с упорной плитой.

Отвинчивать гайку стяжного болта поглощающего аппарата допускается только на специальном прессе.

Переносные электролампы, применяемые для осмотра автосцепного устройства, должны быть напряжением не более 36В и иметь защитные устройства, а их штепсельные соединения (розетки, вилки) должны исключать возможность включения в сеть напряжением 220 В или 110 В.

Мастер или бригадир должны периодически, но не реже одного раза в месяц, проверять исправность приспособлений и личного инструмента, находящихся у исполнителей.

13. АНТИТЕРРОРИСТИЧЕСКАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

Правовые основы борьбы с терроризмом составляют: конституция РФ, Уголовный кодекс, Федеральный закон по борьбе с терроризмом, другие федеральные законы и нормативные акты.

Руководство антитеррористической деятельности на территории «Вагонного депо Адлер» осуществляет группа руководящего состава депо, на основании приказов и Указания МПС и приказа начальника депо, согласно «Положения об антитеррористической группе», разработанного в «Вагонном депо Адлер».

В качестве мер предупредительного характера от установки взрывного устройства, необходимо:

осуществлять ежедневные обходы территории цеха деповского ремонта;

проводить периодическую комиссионную проверку складских помещений цехов; регулярный осмотр и очистка урн, тары;

обеспечить пломбирование всех пустующих помещений цеха и вагонов, находящихся в ремонте;

проводить проверку состояния и порядка выдачи инвентаря строгого учёта (тормозных башмаков);

исключить проникновение на территорию цеха посторонних лиц и постороннего транспорта без разрешающего документа

проводить регулярные инструктажи совместно с работниками правоохранительных органов по действиям при чрезвычайных происшествиях.

Ответственным за проведение профилактических мер является старший мастер цеха деповского ремонта, в ночное время суток - сторож цеха.

При обнаружении взрывного устройства немедленно информировать дежурного ЛОВД на ст. Адлер по тел. 45-11-48, жд. 66-08 и диспетчеру вагонного депо по тел. 45-19-74, жд. 66-34, не подходить к обнаруженному предмету не трогать его руками и не подпускать к нему других, исключить использование радиосвязи, мобильных телефонов.

Обезвреживание производить на месте только специалистами МВД, ФСБ, МЧС.

При проведении экстренной эвакуации общее руководство осуществляет заместитель начальника по ремонту, в его отсутствие - старший мастер цеха деповского ремонта строго руководствуясь планом на проведение экстренной эвакуации с объекта пассажиров и работников железнодорожного транспорта. Экстренная эвакуация производится:

при обнаружении подозрительного предмета, имеющего признаки взрывного устройства - по указанию работников ЛОВДТ, ФСБ;

при наличии признаков взрывного устройства: боеприпасов, часового механизма, проводов, электробатареей и т.п.- немедленно;

при обнаружении взрывного устройства - немедленно;

при получении сообщения о минировании объёкта (помещений, поезда, вагона) по телефону или устно - немедленно;

при ликвидации последствий террористического акта - немедленно

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПЕРЕЧЕНЬ

нормативно-технической документации, действующей одновременно с настоящим технологическим процессом ремонта автосцепного устройства

1. Типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства подвижного состава.

2. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации ЦВ-ВНИИЖТ-494.,1997 г.

3. ГОСТ 3475-81 Устройство автосцепное подвижного состава железных дорог колеи 1520 (1524) мм. Установочные размеры.

4. Альбом "Автосцепка. Чертежи автосцепного устройства вагонов железных дорог широкой колеи"., Транспорт, 1980 г.

5. РД 32.159-2000г., РД 32.149-2000г., РД 32.150-2000г.

6. Методика испытаний вагонов на растяжение 656-2000 ПКБ ЦВ.

6. Шаблоны для проверки автосцепного устройства подвижного состава железных дорог широкой колеи. ПКБ ЦВ Т. 416.00.000, 1988г.

7. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров. РТМ 32 ЦВ201-88, 1989г.

8. Типовые технически обоснованные нормы времени на ремонт автосцепного устройства вагонов с учетом применения автоматической и полуавтоматической наплавки. 1993 г.

9. Методические указания контроля СДК для автосцепных устройств вагонов РД 32 ЦВ/ЦЛ 027-91.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ПЕРЕЧЕНЬ

шаблонов, используемых при ремонте деталей автосцепного устройства

№ 821р-1	Т 416.01.000 СБ ПКБ ЦВ	ША 01.000.АО ЧЗИП ТО
№ 892р	Т 416.00.001 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.001
№ 893р	Т 416.00.002 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.002
№ 884р	Т 416.00.003 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.003
№ 827р	Т 416.02.000 СБ ПКБ ЦВ	ША 02.000.АО ЧЗИП ТО
№ 889р	Т 416.00.000 ПКБ ЦВ	ША 00.004.АО ЧЗИП ТО
№ 914р-М	Т 416.03.000 ПКБ ЦВ
№ 914р/21а	Т 416.04.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.04.000
№ 914р/22М	Т 416.05.000 ПКБ ЦВ
№ 914р/24-1М	Т 416.00.007 ПКБ ЦВ	ША 00.007.АО ЧЗИП ТО
№ 914р/25	Т 416.06.000 ПКБ ЦВ
№ 914р-2М*	Т 416.41.000 СБ ПКБ ЦВ
№ 914р/22-2М*	Т 416.42.000 СБ ПКБ ЦВ
№ 822р	Т 416.00.008 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.008
№ 845р	Т 416.07.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.07.000
№ 848р	Т 416.08.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.08.000
№ 797р	Т 416.00.009 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.009
№ 937р	Т 416.09.000 СБ ПКБ ЦВ	ША 09.000.АО ЧЗИП ТО
№ 849р	Т 416.10.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.10.000
№ 806р	Т 416.11.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.11.000
№ 816р	Т 416.12.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.12.000
№ 938р	Т 416.13.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.03.000
№ 834р	Т 416.14.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.14.000
№ 897р-1	Т 416.00.010 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.00.010
№ 898р-1	Т 416.00.011 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.011
№ 900р-1	Т 416.00.012 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.012
№ 46Г	Т 416.15.000 СБ ПКБ ЦВ
№ 852р	Т 416.00.013 ПКБ ЦВ	ША 00.013.АО ЧЗИП ТО
№ 899р	Т 416.00.014 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.004
№ 833р	Т 416.16.000 СБ ПКБ ЦВ	ША 16.000.АО ЧЗИП ТО
№ 839р	Т 416.17.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.17.000
№ 943р	Т 416.00.015 ПКБ ЦВ	ША 00.015.АО ЧЗИП ТО
№ 841р	Т 416.18.000 СБ ПКБ ЦВ
№ 826р	Т 416.19.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.19.000
№ 830р	Т 416.00.016 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.016
№ 825р	Т 416.00.017 ПКБ ЦВ	Т 1216.00.017
№ 828р	Т 416.00.018 ПКБ ЦВ	ША 00.018.АО ЧЗИП ТО
№ 916р	Т 416.20.017 СБ ПКБ ЦВ	ША 20.000.АО ЧЗИП ТО
№ 824р	Т 416.21.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.21.000
№ 800р-1	Т 416.22.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.22.000
№ 847р	Т 416.23.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.23.000
№ 919р	Т 416.25.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.25.000
№ 820р	Т 416.26.000 СБ ПКБ ЦВ	ША 26.000.АО ЧЗИП ТО
№ 787р	Т 416.27.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.27.000
№ 611р	Т 416.28.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.28.000
№ 611К	Т 416.29.000 СБ ПКБ ЦВ
№ 920р-1	Т 416.30.000 СБ ПКБ ЦВ
№ 861р-М	Т 416.31.000 СБ ПКБ ЦВ	ША 31.000.АО ЧЗИП ТО
№ 776р	Т 416.32.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.32.000
№ 779р	Т 416.33.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.33.000
№ 777р-М	Т 416.34.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.34.000
№ 780р-М	Т 416.35.000 СБ ПКБ ЦВ	Т 1216.35.000
№ 778р	Т 416.00.021 ПКБ ЦВ	ША 00.021.АО ЧЗИП ТО
№ 781р	Т 416.00.022 ПКБ ЦВ	ША 00.022.АО ЧЗИП ТО
№ 940р	Т 416.36.000 СБ ПКБ ЦВ
№ 873р	Т 416.38.000 СБ ПКБ ЦВ	ША 38.000.АО ЧЗИП ТО
№ 83р	Т 416.00.020 СБ ПКБ ЦВ
№ 83р-1	Т 416.00.020-01 СБ ПКБ ЦВ
№ 1 (ЛВЧД-16)	51000107.001

Примечание: шаблоны со знаком * применяются для автосцепок вагонов перевозящих опасные грузы.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ШАБЛОНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

Номер шаблона	Что проверяется	Когда применяется
ПОЛНЫЙ ОСМОТР.
Корпус автосцепки
821р-1	Ширина зева	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
892р	Длина малого зуба и расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба	При капитальном ремонте вагонов
893р	Длина малого зуба и расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба	При деповском ремонте вагонов
884р	Длина малого зуба и расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба	После наплавки и обработки тяговых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида ремонта подвижного состава.
827р	Контур зацепления	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
914р-м 914р-2м* 914р/24-1м 914р/21а	Ударные поверхности контура зацепления	После наплавки и обработки тяговых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида ремонта подвижного состава.
914р/22м 914р/22-2м*	Тяговая поверхность малого зуба.	После наплавки и обработки тяговых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида ремонта подвижного состава.
914р/25	Тяговая поверхность большого зуба.	После наплавки и обработки тяговых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида ремонта подвижного состава.
822р	Радиуса закруглений контура зацепления.	После наплавки и обработки тяговых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида ремонта подвижного состава.
845р 848р	Ширина кармана для замка	После ремонта кармана независимо от вида ремонта подвижного состава
797р	Диаметр и соосность отверстий для валика подъёмника	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
937р	Положение отверстий для валика подъёмника относительно контура зацепления	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
849р-1	Высота шипа для замкодержателя	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
806р	Диаметр шипа для замкодержателя	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
816р	Положение шипа для замкодержателя относительно контура зацепления	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
938р	Положение шипа для замкодержателя относительно отверстия для валика подъёмника.	После наплавки и обработки шипа независимо от вида ремонта подвижного состава.
834р	Положение полочки для предохранителя	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
897р-1	Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3	При капитальном ремонте вагонов
898р-1	Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3	При деповском ремонте вагонов
900р-1, 46 Г	Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3	После наплавки и обработки перемычки или торцовой части хвостовика независимо от вида ремонта подвижного состава.
Замок
852р	Толщина замка	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
899р	Толщина замыкающей части замка	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
839р	Задняя кромка овального отверстия	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
833р	Положение и диаметр шипа для предохранителя и кромки прилива для шипа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
943р	Направляющий зуб опоры замка	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Замкодержатель
841р	Толщина замкодержателя и ширина его лапы	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
826р	Противовес, расцепной угол и овальное отверстие	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
916р	Общее очертание замкодержателя.	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Предохранитель
800р-1	Общее очертание предохранителя, толщина и длина верхнего плеча, диаметр отверстия	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Подъёмник замка
847р	Общее очертание подъёмника, толщина, размер буртика, диаметр отверстия, дина узкого пальца.	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Валик подъёмника
919р	Соосность толстой и тонкой цилиндрических частей стержня, их диаметр, длина толстой цилиндрической части, квадратная часть стержня и глубина паза для запорного болта.	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Автосцепка в собранном виде
828р	Контур зацепления	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
820р	Действие предохранителя от саморасцепа, удержание механизма в расцепном положении, возможность преждевременного включения предохранителя, возможность расцепления сжатых автосцепок	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
787-р	Величина отхода замка от кромки малого зуба	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Поглощающие аппараты Р-2П, ЦНИИ-Н6
611	Нажимной конус	При сборке аппарата ЦНИИ-Н6
83-р	Габаритные размеры собранного аппарата	После осмотра и ремонта аппарата
№1	Расстояние между передними и задними упорами , боковыми гранями упорной поверхности хребтовой балки	При деповском ремонте
Тяговый хомут
920р-1	Длина хомута и проём в головной части	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
861р-м	Отверстие для клина и высота проёма хомута автосцепки СА-3	После наплавки и обработки стенок отверстий и проёма независимо от вида ремонта подвижного состава
Ударная розетка
776-р	Опорные поверхности для маятниковых подвесок розетки грузового типа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
779-р	Опорные поверхности для маятниковых подвесок розетки пассажирского типа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Центрирующая балочка
777р-м	Опорная плоскость и крюкообразные опоры для балочки грузового типа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
780р-м	Опорная плоскость и крюкообразные опоры для балочки пассажирского типа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
Маятниковая подвеска
778р	Расстояние между головками подвески, диаметр стержня, толщина и ширина головок для подвески грузового типа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов
781р	Расстояние между головками подвески, диаметр стержня, толщина и ширина головок для подвески пассажирского типа	При капитальном и деповском ремонтах вагонов

Примечание: шаблоны со знаком * применяются для автосцепок вагонов перевозящих опасные грузы.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕФЕКТОВ, ПРИ НАЛИЧИИ КОТОРЫХ ДЕТАЛИ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВАНЕ ДОПУСКАЮТСЯ К РЕМОНТУ И ПОДЛЕЖАТ СДАЧЕ В МЕТАЛЛОЛОМ

Наименование деталей	Дефект
	Трещины после разделки: а- выходящая на горизонтальную поверхность головы; б- выходящая за положение верхнего ребра со стороны большого зуба; в,г- длиной более 20 мм каждая; д,е- по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны большого зуба
	Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвостовика. Трещины хвостовика в зоне а: По глубине более 15 мм, суммарной длиной более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов*. Хвостовик корпуса автосцепки СА-3 длиной менее 640 мм.
*При оценке корпусов автосцепки с трещинами учитываются размеры обнаруженных трещин. Ранее разделанные и заваренные трещины учитываются, если по этой трещине возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки.
	Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, выходящие на вертикальную стенку кармана. Толщина а перемычки хвостовика любого вида менее 40 мм до наплавки. Износы хвостовика более 8 мм по месту прилегания его к тяговому хомуту и центрирующей балочке.
Замок	Излом перемычки
Замкодержатель	Наличие более одной трещины независимо от её размера и места расположения.
Предохранитель	Трещина, излом
Валик замка со вставкой автосцепкиСА-3М	Диаметр валика менее 15,5 мм. Трещина независимо от её длины и места расположения.
Тяговые хомуты автосцепок СА-3(а), СА-3М(б)	Толщина а тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 20 мм, для СА-3М менее 22 мм. Ширина б тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 95 мм, для хомутов с шириной тяговой полосы 120 мм и менее 130 мм с шириной 160 мм, для СА-3М - менее 115 мм. Толщина «в» в изношенной перемычке для автосцепок СА-3 и СА-3М менее 45 мм.
Тяговые хомуты устаревшей конструкции (изготовленные до 1950 года).
	Трещина «г» в задней опорной части, выходящая на тяговую полосу. Трещина «д» в углу соединительной планки, выходящая на тяговую полосу. Трещина в верхней или нижней тяговой полосе независимо от её длины и места расположения. Трещина независимо от её длины и места расположения у тяговых хомутов, проработавших более 20 лет.
Клин тягового хомута автосцепки СА-3	Трещина независимо от её длины и места расположения. Ширина в любом месте менее 88 мм. Толщина в любом месте менее 28 мм (толщина в месте облегчения не контролируется). Изгиб более 3 мм.
Болт, поддерживающий клин тягового хомута	Изгиб по диаметру более 2 мм. Трещина независимо от её длины и места расположения.
Валик тягового хомута автосцепки СА-3М.	Трещина независимо от её длины и места расположения. Изгиб более 2 мм. Диаметр менее 87 мм.
Вкладыш тягового хомута автосцепки Са-3М.	Трещина независимо от её длины и места расположения.
Планка поддерживающая валик тягового хомута автосцепки СА-3М	Трещина независимо от её длины и места расположения.
Упорная плита автосцепки СА-3М	Толщина в средней части менее 43 мм. Трещина независимо от её длины и места расположения.
Поддерживающая плита центрирующего прибора автосцепки СА-3М	Трещина независимо от её длины, после вырубки которой рабочее сечение уменьшается более чем на 25%.
Пружина центрирующего прибора автосцепки СА-3.	Излом оттянутого конца более чем на 1/3 длины окружности витка.
Упорная плита автосцепки СА-3	Трещина независимо от её длины и места расположения.
Балочка центрирующего прибора	Трещина независимо места расположения, если после вырубки рабочее сечение уменьшается более чем на 25%. Износ более 10 мм.
Маятниковая подвеска центрирующего прибора.	Трещина независимо от её длины и места расположения. Высота головки менее 18 мм.
Фиксирующий кронштейн расцепного привода	Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренной).
Кронштейн расцепного привода	Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренной).
ЦНИИ-Н6	внутренней 360 мм. большой в горловине и основании 210 мм, внутренней во фрикционной части и большой угловой 188 мм, малой угловой(нижней) 86 мм.
Корпус аппарата	Трещины в горловине корпуса. Толщина стенки горловины менее 14 мм.
Фрикционный клин	Толщина стенки менее 17мм для аппаратов Ш-1Т, Ш-1-ТМ и менее 32 мм для аппарата Ш-2-Т, Ш-2-В;
Нажимной конус	Излом опорной наклонной поверхности более допускаемого при проверке шаблоном 611, 611-1.
Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6: горловина корпуса аппарата фрикционный клин нажимной конус	Трещины, толщина стенки горловины менее 16 мм. Толщина стенки по краям менее 17 мм. Износ рабочей поверхности более 3 мм, определяемый при проверке шаблоном 611.
Поглощающий аппарат Р-2П: Корпус аппарата Направляющая плита Нажимная плита Резинометаллический элемент Поглощающий аппарат Р-5П: Корпус - хомут Упорная плита Резинометаллический элемент	Трещины или излом независимо от величины и места расположения. То же То же Отслоение резины от краёв арматуры на глубину более 50 мм в любом месте. Срок службы превышает 12 лет Трещина тяговой полосы или трещина в соединительных планках и задней опорной части, выходящая на тяговую полосу. Трещина в любой части. Отслоение резины от краёв арматуры на глубину более 50 мм в любом месте. Срок службы превышает 12 лет.
Хребтовая балка	Расстояние между передними и задними упорами должно быть в пределах 622-625 мм, Расстояние между боковыми гранями упорных поверхностей не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних.

Примечание: Ремонт деталей автосцепного устройства с трещинами и другими дефектами, превышающими указанные в приложении, а также с нерегламентированными дефектами может быть допущен только по специальному разрешению ЦВ МПС России.

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

Памятка - инструкция неотложных первоначальных действий при обнаружении подозрительного предмета /вещества/, угрозе взрыва

При получении информации об угрозе взрыва:

Немедленно: сообщить полную располагаемую на данный момент информацию о происшествии в дежурную часть милиции по телефонам:

ж.д. 46-4-30, 46-4-31, городской 5-66-02

При получении телефонного звонка: не кладя трубку телефона с другого телефона или иными способами сообщить в милицию.

Действовать: на месте происшествия в соответствии с полученными инструкциями дежурного милиции: