Проведение ремонта электрического оборудования подвижного состава

Техобслуживание и диагностика неисправности электрического оборудования, двигателей. Технология ремонта и способы устранения основных дефектов. Таблицы проверки и испытания обмоток. Системы эксплуатации генераторов и двигателей пассажирских вагонов.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 12.06.2012
Размер файла 1,4 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проведение ремонта электрического оборудования подвижного состава

Содержание

Введение

1 Основные сведения о ремонтируемом узле

1.1 Краткая характеристика ремонтируемого узла

1.2 Периодичность и сроки технического обслуживания и ремонта ремонтируемого узла

2. Техническая часть

2.1 Основные неисправности ремонтируемого узла

2.2 Технологический процесс ремонта

2.3 Выбор основного технологического оборудования, вспомогательного оборудования и приспособления

3 Безопасность труда и экологичность проекта

3.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов и средств защиты от них

3.2 Требования технической безопасности на участках

Заключение

Список используемых источников

Приложения

Введение

Повышению культуры обслуживания пассажиров и созданию для них комфортных условий способствует электрооборудование пассажирских вагонов, используемое для освещения, отопления и вентиляции помещения вагона, охлаждения продуктов питания и подаваемого в вагон воздуха, приведение в действие различных устройств, облегчающий труд поездной бригады, питания радиоаппаратуры и приборов, обеспечивающих безопасность движения поездов.

Общие тенденции развития вагоностроения характеризуется увеличением количества и мощности потребителей электрической энергии в пассажирских вагонах, что обеспечивает создание лучших комфортных условий для пассажиров. Это потребовало повышения напряжения в системе их электроснабжения. Уже в настоящее время оно достигло в системах постоянного тока ПО В, а при переменном токе - 220/380 В. Развиваться и совершенствоваться будут обе системы электроснабжения - индивидуальная и централизованная. Система индивидуального электроснабжения с приводом генератора от оси колесной пары будет в основном использоваться на вагонах с потребителями сравнительно небольшой мощности, а также в тех поездах, где невозможно осуществлять питание вагонов от локомотива. Она будет совершенствоваться в направлении повышения ее надежности, приспособления к скоростному движению поездов и снижения стоимости получаемой от нее электрической энергии.

Электрическое оборудование должно ремонтироваться в соответствии с нормами допусков и износов, приведенными в настоящем технологическом процессе. Отремонтированное оборудование должно безотказно работать в течение установленного гарантийного срока при условии нормальной эксплуатации. Материалы, полуфабрикаты и комплектующие, применяемые при ремонте электрооборудования, должны иметь сертификат или технический паспорт и соответствовать стандартам и техническим условиям. Демонтаж электрооборудования с вагона и его монтаж на вагон должны производиться без повреждения элементов электрооборудования, вагонных конструкций и электропроводки. Все средства измерений промышленного изготовления и нестандартизированные должны быть в исправном состоянии, проходить своевременную периодическую государственную или ведомственную калибровку. В данном курсовом проекте я рассмотрел основные неисправности генераторов и двигателей пассажирских вагонов. Виды и модели электрических машин такие как: генераторы 2ГВ.003, 2ГВ.008, синхронные и асинхронные двигатели, постоянного и переменного тока генераторы и двигатели. Основные неисправности и их виды, причины возникновения неисправностей, и способы их устранения. Приспособления и механизация отделения по ремонту электрических машин.

Основными агрегатами, обеспечивающие питание цепей электрического оборудования, являются генераторы переменного и постоянного тока. Привод различных механических агрегатов осуществляется электрическими двигателями переменного и постоянного тока, конструктивного схожими с генераторами. Причины ненормального режима работы могут быть внешними, для устранения которых не требуется ремонтировать саму машину, и внутренними, связанными с повреждением ее частей.

Иногда повреждения происходят из-за применения некачественных материалов (например, изоляции проводов), несоблюдения технологии изготовления или несовершенства конструкции оборудования.

Характерными неисправностями электрических машин, определяющими основную направленность диагностики их технического состояния, являются износ и старение изоляции, ее механические повреждения, разрушение под действием химических реакций, механические нарушения качества пайки в токоведущих частях, дефекты подшипников, повреждения листов активной стали, токоведущих устройств.

Примером механического износа может служить образование глубоких выработок на поверхности коллектора электрической машины или уменьшение диаметра хвостовика вала электродвигателя (например, потеря какой-либо изоляционной деталью своих электроизоляционных качеств). Технология ремонта разработана в строгом соответствии с требованиями МПС и их действующими инструкциями по ремонту электрических машин.

В процессе выполнения ремонта электрического оборудования необходимо добиваться высокого качества работ, сокращать время простоя подвижного состава в ремонте, обеспечивать безопасность работ, рост производительности труда и снижение себестоимости ремонта. Эти задачи успешно решаются внедрением научной организацией труда (НОТ). НОТ предусматривает выполнение установленных планов ремонта электрооборудования с наименьшими затратами труда, материалов и запасных частей.

Одним из основных путей рациональной организации ремонта электрического оборудования является широкое использование агрегатно-узлового метода. При агрегатно-узловом методе ремонтируемые машины и аппараты разбирают на отдельные узлы, которые передаются в соответствующие ремонтные отделения электроцеха. После разборки ремонтно-монтажная бригада сразу приступает к сборке машин и аппаратов, используя при этом заранее отремонтированные узлы. Агрегатно-узловой метод позволяет значительно сократить расходы на ремонт, а также уменьшить время простоя вагонов в ремонте.

1. Основные сведения об электрических машинах

1.1 Краткая характеристика электрических машин

Генератор служит для преобразования механической энергии в электрическую. Подвагонные генераторы являются основными источниками питания, которые обеспечивают электроэнергией все потребители в пассажирских вагонах. Генераторы пассажирских вагонов приводятся во вращение через редуктор от оси колесной пары или от средней части оси.

В системах электроснабжения пассажирских вагонов широко применяют индукторные генераторы переменного тока. В отличие от обычного синхронного генератора они не имеют обмоток на роторе и колец со щетками для подвода к нему тока. Такие генераторы по сравнению с генераторами постоянного тока ввиду отсутствия щеточно-коллекторного аппарата надежны в работе требуют более простого ухода. Все генераторы различают на генераторы постоянного тока и генераторы переменного тока.

Рассмотрим устройство генератора переменного тока со смешанным возбуждением типа: Параметры генератора 2ГВ.003:

· мощность - 10,2 кВ А;

· мощность на выходе выпрямителя - 8 кВт;

· линейное напряжение: Основной обмотки - 45 В; Дополнительной обмотки - 24 В;

· напряжение параллельной обмотки возбуждения - 28 В;

· номинальный ток: Основной обмотки - 121 А; Дополнительной обмотки - 31,5 А; Последовательной обмотки возбуждения - 147 А;

· частота вращения: Номинальная - 950 об\мин; Максимальная - 4000 об\мин;

· Наибольшая частота тока - 400 Гц;

· коэффициент полезного действия при номинальной частоте вращения 87%;

· число полюсов - 12;

· масса - 260 кг.

Генератор имеет корпус 1 с плитой для монтажа генератора под вагоном или на тележке. На остове находится ребра для воздушного охлаждения машины. Статор 9 выполнен из листов электротехнической стали, изолированных лаковой пленкой, и запрессован в корпус. Статор имеет пазы, в которые уложены катушки 5 и 6 обмоток якоря. Выводы от обмоток якоря подключены и зажимают панели, установленной в коробке 3. Подшипниковые щиты 4 и 13 имеющие наружные ребра для охлаждения, крепятся к корпусу болтами, в них установлены подшипники качения. Кольцевые приливы щитов служат для установки двух пар последовательно соединенных катушек обмотки возбуждения 12 и последовательной 11.

Ротор генератора выполнен в виде сердечника 10, собранного из листов электротехнической стали, изолированных друг от друга. Он имеет шесть зубцов, то есть двенадцать полюсов. Сердечник ротора запрессован на втулку 7, укрепленную на валу ротора. Втулка ротора является частью магнитопровода генератора и должна иметь достаточно большое сечение. В этих генераторных кольцах приливов 14 подшипниковых щитов также имеют развитую поверхность, т. к. через них проходит магнитный поток возбуждения. Генераторы 2ГВ различных модификаций имеют примерно однотипную конструкцию и отличаются устройством узла, подвески генератора к вагону, конструкцию подшипниковых узлов, расположением и количеством обмоток возбуждения, способом крепления ротора ( рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Генератор 2ГВ.003

1 - остов; 2 - шайба; 3 - крышка подшипника; 4 - шариковый подшипник; втулка; 6 - подшипниковый щит; 7 - параллельная обмотка возбуждения; 8 - специальная (противопараллельная) обмотка возбуждения; 9 - последовательная обмотка возбуждения; 10 - сердечник статора; 11 - ротор (индуктор); 12 - вал; 13 - подшипниковый щит; 14 - роликовый подшипник; 15 - крышка подшипника; 16 - масленка; 17 - основная зубцовая обмотка; 18 - дополнительная зубцовая обмотка; 19 - клеммная коробка.

Вал ротора вращается в двух подшипниках. Со стороны привода установлен роликовый подшипник, с противоположной стороны - шариковый. Для смазки подшипника предусмотрена масленка. К торцу вала болтами крепится шайба, запирающая шарикоподшипник. К щиту крепится крышка подшипника. К выводной клеммной коробке подводятся провода, идущие от обмоток статора и возбуждения. Коробка закрывается крышкой.

Рассмотрим устройство и параметры генератора переменного тока со смешанным возбуждением типа 2ГВ.008 Параметры генератора:

· линейное напряжение, В: основной обмотки - 45; дополнительной - 30;

· номинальная мощность, кВт: основной обмотки - 8,95; дополнительной обмотки - 1,05;

· номинальный ток, А: основной обмотки - 115; дополнительной обмотки -

· число фаз: основной обмотки - 3; дополнительной обмотки - 1;

· номинальная частота вращения, 700 об\мин;

· максимальная частота вращения, 2500 об\мин;

· напряжение обмотки возбуждения, 26 В;

· маховый момент, 1,7 кгм2 ;

· коэффициент полезного действия,78 %;

· масса, 300 кг.

В системах электроснабжения пассажирских вагонов широко применяют индукторные генераторы переменного тока.

В отличие от обычного синхронного генератора индукторный генератор не имеет обмоток на роторе и колец со щетками для подвода к нему тока. В зависимости от расположения обмотки возбуждения индукторные генераторы подразделяют на машины с осевым и радиальным возбуждением. Генераторы ГСВ-2, ГСВ-8А, 2ГВ-003» и 2ПВ-001 представляют собой машины с осевым возбуждением. В этих машинах обмотку якоря 4 (Рисунок 1), в которой при вращении ротора индуктируется переменная э. д. с, выполняют неподвижной и закладывают в пазы статора 2.

.

Рисунок 1.2 - Схематическое устройство индукторных генераторов переменного тока с осевым возбуждением

Обмотка возбуждения также неподвижна и выполнена в виде двух кольцевых катушек 5, расположенных за пределами пакета статора. Ротор 9 имеет чередующиеся зубцы и пазы, образующие как бы полюсы машины. Магнитный поток Ф, создаваемый каждой катушкой возбуждения, проходит, как показало штриховой линией, вдоль по втулке 8 ротора, расходится в зубцы ротора 9, через воздушный зазор 3 проникает в зубцы статора 2, проходит через остов 1 в осевом направлении, а затем через подшипниковый щит.

1.2 Устройство генератора 2ГВ-003

Генераторы переменного тока 2ГВ-003 представляет собой двенадцатиполюсные машины закрытого исполнения.

Рисунок 2 - Устройство генератора 2ГВ-003.

Генератор (Рисунк 2) имеет корпус с лапами 2 или плитой для монтажа генератора под вагоном или на тележке. На остове находятся ребра для воздушного охлаждения машины. Статор 9 выполнен из листов электротехнической стали, изолированных лаковой пленкой, и запрессован в корпус. Статор имеет 18 пазов, в которые уложены катушки 5 и 6 обмотки якоря (основная трехфазная и вольтодобавочная однофазная или трехфазная). Выводы от обмоток якоря подключены к зажимам панели, установленной в коробке 3. Подшипниковые щиты 4 и 13, имеющие снаружи ребра для охлаждения, крепятся к корпусу болтами, в них установлены подшипники качения. Кольцевые приливы щитов служат для установки двух пар последовательно соединенных катушек обмотки возбуждения параллельной 12 и последовательной. Ротор генератора выполнен в виде сердечника 10, собранного из листов электротехнической стали, изолированных друг от друга. Он имеет 6 зубцов, т. е. 12 полюсов. Сердечник ротора запрессован на втулку 7, укреплённую на валу 8 ротора. Втулка ротора является частью магнитопровода генератора и должна иметь достаточно большое сечение. В этих генераторах кольцевые приливы 14 подшипниковых щитов также имеют развитую поверхность, так как через них проходит магнитный поток возбуждения. Схема генератора 2 ГВ-003 расположена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Принципиальная схема генератора 2ГВ-003.

1.3 Периодичность и сроки технического обслуживания и ремонта электрических машин

В пунктах формирования и оборота пассажирских поездов должны производить следующие работы:

- осмотр приводов по прибытии поезда;

- очистку, осмотр и дефектацию;

- замену отказавших узлов и деталей.

При проследовании поезда через пункт технического обслуживания осмотрщики вагонов должны осмотреть работающие приводы и сообщить ЛНП и ПЭМ обо всех обнаруженных недостатках.

По прибытии поезда на техническую станцию приводы вагонных генераторов при необходимости очищают от снега и грязи.

Детали приводов очищают ото льда деревянным молотком. Использование для этих целей металлических предметов не допускается.

По прибытии поезда на пассажирскую или техническую станцию должна быть проверена температура корпусов редукторов, центробежных муфт и шарниров карданных валов. Температуру редукторов, муфт и шарниров карданных валов определяют на ощупь или электронным бесконтактным термометром.

Редукторы, муфты и шарниры карданных валов, имеющие повышенный, по сравнению с другими нагрев, подлежат разборке и ремонту в условиях депо.

В пунктах формирования проверяют уровень масла в редукторах. `щ В случае утечки масла и при нагреве редуктора свыше плюс 70 °С, не раньше чем через 5 мин после остановки поезда и оседания вспенившейся части масла, при обнаружении в масле механических включений, редуктор привода необходимо разобрать и отремонтировать в условиях депо. Техническое обслуживание и ремонт генераторов производят одновременно с проведением технического обслуживания пассажирских вагонов. Таким образом, и сроки обслуживания и виды ремонта генераторов идентичны срокам проведения ремонта пассажирских вагонов. Технический осмотр и ремонт пассажирских вагонов носит планово-предупредительный характер и включает в себя виды:

а) ТО-1 (производят перед каждой отправкой в рейс);

б) ТО-2 (2 раза в год), перед началом летних или зимних перевозок;

в) ТО-3 (единая техническая ревизия);

г) ТР;

д) ДР;

е) КР-1

ж) КР-2 (ремонт со вскрытием обшивки, с заменой теплоизоляции и электропроводки);

з) КВР (производится для придания вагону эстетического вида).

и) деповского ремонта (ДР) в вагонных депо и на вагоноремонтных заводах;

к) капитального ремонта (КР-1) в вагонных депо и на вагоноремонтных заводах;

л) капитального ремонта (КР-2) на вагоноремонтных заводах;

м) капитально-восстановительного ремонта (КВР) на вагоноремонтных заводах.

2. Технологическая часть

2.1 Основные неисправности электрических машин

Обнаружение неисправностей. Наиболее распространенными неисправностями обмоток статора генераторов переменного тока и асинхронных электродвигателей являются обрывы выводных проводов и проводов секций обмотки, межвитковые замыкания и замыкания на корпус.

При коротком замыкании через короткозамкнутые витки, катушечную группу или катушку течет большой ток, который вызывает чрезмерный местный перегрев обмотки. Работа такой машины сопровождается сильным гудением и неравномерным распределением тока по обмоткам. В асинхронных двигателях поврежденную фазу находят, измеряя ток во всех трех фазах. Короткозамкнутые витки можно обнаружить при помощи электромагнита, питаемого переменным током, так же как это осуществляется при определении короткозамкнутых витков или секций в обмотке якоря. Когда паз с короткозамкнутыми витками перекрывает стальная пластина, она начинает сильно вибрировать. Передвигая электромагнит по всему статору, можно проверить все его секции.

Обрыв в обмотке, соединенной в «звезду», может быть обнаружен по отсутствию тока в одной из фаз. При соединении обмотки в «треугольник» ток в двух подведенных проводах, между которыми находится оборванная фаза, будет значительно меньше, чем в третьем проводе. Поврежденную фазу находят, пользуясь мегаомметром или контрольной лампой, предварительно отсоединив отдельные фазы обмотки друг от друга.

Замыкание на корпус можно обнаружить путем осмотра по повреждению изоляции обмотки или мегаомметром. Чтобы найти место повреждения; измеряют величину падения напряжения между отдельными частями обмотки и корпусом. Показания милливольтметра будут наименьшими при касании к двум концам поврежденной катушки. Замыкание на корпус устраняют, восстанавливая изоляцию или заменяя поврежденную катушку.

При обнаружении обрывов в фазах обмотки, межвитковых замыканий и замыканий на корпус частично или полностью перематывают статор. Чтобы облегчить извлечение катушек из пазов и предохранить их от повреждений, статор нагревают (током или в сушильном шкафу) до температуры 70--80° С. Затем при помощи выколотки и деревянного молотка выбивают текстолитовые клинья, разрезают и снимают изоляцию межкатушечных соединений обмотки статора, разъединяют катушки, вынимают их из пазов. Пазы статора очищают от старой изоляции, проверяют состояние стальных пакетов, зачищают заусенцы.

Многовитковые катушки статорных обмоток изготовляют путем намотки на шаблоны изолированного провода соответствующей марки. Для этого используют станок с двумя подвижными шаблонами. Шаблоны раздвигают и закрепляют в соответствии с размерами наматываемой катушки. Чтобы придать катушке нужную форму, лобовые ее части изгибают на шаблонах по радиусу. Катушки крепят в пазах текстолитовыми клиньями, забиваемыми деревянным молотком.

Соединяют катушки, заложенные в пазы, пайкой или сваркой оплавлением. Сварка оплавлением может быть применена для соединения проводов диаметром от 0,8 мм и выше.

Свариваемые концы проводов предварительно скручивают и соединяют с одним из зажимов понижающего трансформатора (рис. 6, а), к другому зажиму присоединяют угольный электрод.

Когда угольным электродом касаются скрутки, концы проводов оплавляются и свариваются. Для пайки проводов твердыми припоями используют паяльные клещи (рис.6, б). В этом случае очищенные и облуженные концы соединяемых проводов вводят между электродами клещей, разогревают до темно-красного свечения и спаивают медью.

Волокнистые изоляционные материалы, применяемые в электрических машинах и аппаратах (ткани, ленты, оплетка проводов, электрокартон и др.), обладают гигроскопичностью, т. е. способностью впитывать влагу из окружающей среды. Поэтому электрическая прочность изоляции, обмоток электрических машин и аппаратов, эксплуатирующихся в условиях повышенной влажности (например, под вагоном или внутри неотапливаемого вагона, находящегося в отстое или при длительном хранении), снижается. Состояние изоляции обмоток определяется ее сопротивлением, которое для электрических машин и аппаратов, установленных на вагонах (кроме аппаратуры высоковольтного отопления), должно быть не менее 0,5 МОм. При уменьшении сопротивления изоляции ниже этого значения обмотки машины или аппарата сушат пропускаемым по ним током, горячим воздухом или инфракрасными лучами.

Чтобы повысить надежность электрических машин и аппаратов, их обмотки пропитывают специальными изоляционными лаками после каждого ремонта (частичная или полная замена обмотки, устранение повреждений изоляции и пр.), а также после сушки машины или аппарата, если сопротивление изоляции снова уменьшается через небольшой период эксплуатации. Пропитка специальными лаками волокнистых изоляционных материалов (хлопчатобумажная или шелковая пряжа, ткань и лента, изоляционная бумага и картон) повышат нагревостойкость, влагостойкость, химическую стойкость, теплопроводность, электрическую и механическую прочность изоляции и, следовательно, срок ее службы.

Технология пропитки предусматривает предварительную сушку изоляции обмотки, пропитку ее изоляционным лаком и окончательную сушку после пропитки. Лак заполняет поры изоляции и пустоты в обмотке (изоляция становится монолитной), предохраняет обмотку от повреждений и хорошо проводит тепло.

Покровные лаки создают на поверхности обмотки механически прочный, влагонепроницаемый и маслостойкий слой, защищающий изоляцию от повреждений. После пропитки и сушки у обмоток якоря и полюсов, находящихся в горячем состоянии, измеряют сопротивление изоляции мегаомметром на 500 В. Для электрических машин, работающих при напряжении 110 В, оно должно быть не менее 2 МОм, а при 50 В -- не менее 1 МОм. Затем проверяют в высоковольтной камере электрическую прочность изоляции обмоток переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. В процессе испытаний напряжение плавно повышают и доводят до наибольшего через 15--20 с.

2.2 Технологический процесс ремонта

Объем работ, выполняемый при ремонте, определяется по результатам дефектации и в соответствии с объемом обязательных работ, указанным в настоящем технологическом процессе.

Все сварочные работы при ремонте электрических машин должны выполняться в соответствии с указаниями действующей инструкции по сварке № ЦЛ-201-03 от 24.09.2003г. и настоящего технологического процесса.

Объем обязательных работ при ремонте электрических машин

При ремонте должны производиться следующие основные работы:

· разборка и сборка электрической машины;

· дефектация электрической машины;

· снятие подшипников;

· ремонт обмоток в зависимости от технического состояния;

· продораживание и шлифовка коллектора или контактных колец;

· испытание электрической машины на стенде и ее окраска;

Разборка и дефектация электрических машин

Перед разборкой поступившие в ремонт электрические машины обдуть сжатым воздухом. Обдувку производить сжатым воздухом в обдувочной камере давлением воздуха (3-5)10-5 Па.

Ротор вынуть из статора, снять щеточный механизм, подшипники.

Необходимость дальнейших разборочных работ (удаление якорной обмотки, снятие полюсных катушек, снятие коллекторов, выпрессовка вала и др) зависит от технического состояния машины и определяется при дефектации совместно со сменным мастером.

Перед дефектацией детали и узлы электрических машин очистить от грязи и смазки, продуть от пыли в обдувочной камере.

У вала якоря проверить:

· отсутствие трещин;

· состояние посадочных поверхностей под муфту (шкив), подшипники и др;

· состояние резьбовых поверхностей и шпоночных канавок.

У коллектора или контактных колец проверить:

· отсутствие почернения, эрозии, выработок на поверхности;

· отсутствие пробоя изоляции между коллекторными пластинами;

· диаметр коллектора и контактных колец.

У железа сердечника якоря и полюсов проверить:

· отсутствие сдвига листов сердечника или распушения крайних листов;

· отсутствие ослабления посадки якорного железа на валу (визуально);

· отсутствие поджога или выгораний сердечника.

Обмотки электрических машин проверить на отсутствие виткового замыкания, на обрыв, на отсутствие замыкания на корпус. Замерить величину сопротивления изоляции обмоток, не имеющих замыкания на корпус или другой неисправности, требующей перемотки.

Проверить состояние и качество пайки коллекторных петушков, отсутствие нарушения пайки или обрыва бандажа и соединительных скобочек.

Проверить щеткодержатели на отсутствие подгаров, следов пробоя, механических повреждений.

Осмотреть соединительные кабели, проверить состояние их изоляции, пайку и состояние кабельных наконечников.

После дефектации определить объемы ремонтных работ и произвести окончательную разборку в соответствии с техническим состоянием электрической машины.

Результаты дефектации генераторов и двигателей мощностью свыше 3 кВт занести в журналы ремонта генераторов и ремонта вентиляторов и преобразователей.

Ремонт деталей и узлов электрических машин

Вал якоря

Валы генераторов проверить на отсутствие трещин.

Вал выпрессовать и заменить новым, если он имеет трещины.

Заварка трещин на валах запрещается.

Резьбу вала под гайку или болт в торцовой части проверить резьбовым калибром 8-ой степени точности. Изношенную резьбу разрешается перенарезать один раз на следующий стандартный размер по отношению к альбомному размеру.

Разрешается зашлифовывать без восстановления задиры, тупые забоины, вмятины на посадочной поверхности, если их площадь не превышает 25% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,5 мм.

В случае больших повреждений или при выработке отдельных мест, произвести проточку поверхности, если ее размеры не выйдут за пределы норм допусков.

При наличии на поверхности вала вмятин, забоин, задиров глубиной более 2 мм, изгибов более 3 мм проточить его до удаления дефектов.

Валы, требующие ремонта, транспортировать в ремонтно-механическое отделение производственного участка ремонта и изготовления запасных частей вагонов вагонного депо.

Подшипники проверить визуальным контролем на:

-отсутствие трещин на шариках, роликах и кольцах;

-отсутствие следов побежалости, следов от катания, сколов, выбоин, вмятин на беговых дорожках, шариках и роликах;

-отсутствие следов коррозии, шелушения металла, мелких раковин.

Годные подшипники смазывают трансформаторным маслом не позднее чем через 5 часов после промывки.

Съем и постановку подшипников производить без их повреждения и повреждения сопрягаемых деталей при помощи приспособлений, разработанных КБ ВЧД-1.

Постановку подшипников на вал с натягом производить с предварительным подогревом до 80-90 С. Для генераторов ГСВ, 2ГВ-003, 2ГВ-008, а также для других электрических машин, не имеющих съемной внутренней подшипниковой крышки, постановку подшипника на вал в неразъемном гнезде производить без предварительного подогрева.

Провести дефектацию коллектора. Ремонт коллектора производить по результатам дефектации в зависимости от технического состояния.

Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов на торцах пластин, на торцах по верху петушков, заусенцы в канавках между пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить.

На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя, пыль или загрязнения.

Миканитовый конус осмотреть по поверхности и в местах входа расточку меди. Видимые части изоляции очистить.

Забоины, выработку на неровности коллектора, биение устранить проточкой.

Коллектор протачивать с минимальным съемом металла при подаче 0,05-0,1 мм на оборот и скоростью резания 0,8-0,9 м/с.

Проточку петушков по диаметру в торцевой поверхности производить только при необходимости, со съемом металла не более 0,01 мм, при этом геометрическая форма коллектора должна соответствовать альбомным чертежам.

Износ петушка по диаметру и толщине не должен превышать 25% от альбомного размера. При большем износе производить смену коллектора или петушков.

Разрешается производить зачистку петушков напильником с последующей зашлифовкой поверхности.

Межламельную изоляцию коллектора продорожить на глубину 1,5 - 2,0 мм по всей ширине межламельной изоляционной пластины.

Заусенцы с краев колекторных пластин удалить, снять фаски вдоль краев коллекторных пластин по всей длине пластины. Размер фасок 0,5 мм под углом 45.

Проточенный и продороженный коллектор шлифовать. Чистота обработки поверхности должна быть не ниже альбомной.

Поверхность шлиц петушков очистить от подгаров, окислений, пятен и облудить припоем марки не ниже ПОС-61 ГОСТ 21931-76.

Полуда петушков коллектора с боковых сторон и торца не допускается.

Наплывы, остатки флюса и заусенцы зачистить. Погнутые коллекторные пластины выправить.

Миканитовые конусы, цилиндры осмотреть, имеющие сквозные трещины или распушенные заменить.

Допускается ремонт подклейкой миканита с запечкой, опрессовкой и зачисткой. Подклеенные места должны обеспечивать электрическую и механическую прочность не ниже, чем неповрежденные места.

Детали крепления коллектора в случае износа, превышающего нормы допусков, восстановить до альбомных размеров.

Коллектор собрать.

Произвести окончательную обработку поверхности коллектора после установки его на якорь и укладки обмотки.

Отремонтированный с разборкой коллектор испытать напряжением переменного тока частотой 50 Гц:

· на отсутствие замыканий между смежными коллекторными пластинами в течение 1-3 с напряжением 50В на каждые -,1 мм толщины миканитовой изоляционной пластины;

· на пробой между медью и коробом коллектора в течение 1 мин напряжением на 40% выше испытательного напряжения.

Коллекторы на пластмассе осмотреть, пластмассу протереть бензином. Коллекторы изношенные, имеющие трещины, изломы или другие механические повреждения пластмассы, заменить.

Разрешается небольшие отколы наружных кромок пластмассы (глубиной 2-3 мм на длине 3-4 мм) устранять обработкой надфилем до удаления острых краев, после чего обработанные места зашлифовать шлифовальной шкуркой ГОСТ 10054-75, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком ГОСТ 901-78, затем эмалью ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75.

Следы подгара пластмассы зачистить шлифовальной бумагой, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком и дугостойкой эмалью.

Сердечник якоря осмотреть для выявления дефектов. Заусенцы, забоины, завальцовку и другие повреждения железа сердечника, не влияющие на целостность обмотки, исправить спиловкой и зачисткой.

Ослабление запрессовки пакета железа не допускается.

При износе железа сердечника по диаметру свыше допустимого якорь или ротор заменить.

При оплавлении активного железа оплавленный участок вырубить до такой глубины, чтобы не оставалось спекшихся между собой листов, с удалением заусенцев.

Свободное место после вырубки оплавленного участка или место, образовавшееся после выжига, не должно быть более чем в двух пазах и занимать более 20% длины и высоты паза, глубиной в отдельных местах с одной или двух сторон до 15% толщины зуба.

Место, освободившееся после выжига или вырубки, заполнить замазкой из асбестового наполнителя на клеющем лаке или другого аналогичного материала.

После постановки замазки отремонтированный участок покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74.

Биение сердечника и его размеры должны соответствовать чертежам.

Допускается склеивание или точечная сварка крайних листов сердечника.

Заусенцы или выступание листов на боковых поверхностях пазов устранить, паз зачистить.

Бандажи осмотреть, имеющие недопустимые повреждения, заменить. Неисправные металлические бандажи генераторов заменить стеклобандажами. Укладку постоянных бандажей производить по окончании ремонта обмотки. Рекомендуется производить замену поврежденных металлических банжадей двигателей на стеклобандажи в соответствии с действующей ремонтной документацией.

Металлические бандажи заменять при наличии:

· ослабления;

· нарушения пайки;

· механических повреждений;

· поджога витков или соединительных скобочек;

· окисления бандажной проволоки;

· сдвига, обрыва зажимных скобочек или конца витка в точке.

Прочные бандажи, не потерявшие полуду, без ржавчины, не имеющие нарушения в спайке витков или соединительных скобочках, поправить дополнительной пропайкой.

При ремонте и замене металлических бандажей запрещается:

· остукивать их над пазом при проверке ослабления бандажей;

· производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные риски на проволоке;

· оставлять выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

· производить намотку бандажей без контроля по динамометру.

Укладку постоянных металлических бандажей производить на подбандажную изоляцию в соответствии с чертежами, при этом величина натяжения бандажей должна соответствовать указаниям таблицы 3.1.

Для бандажирования применять луженую бандажную проволоку ГОСТ 9124-59.

Таблица 3.1.

Диаметр бандажной проволоки, мм

Усилие натяжения при намотке, Н

Диаметр бандажной проволоки, мм

Усилие натяжения при намотке, Н

0,6

400

1,5

1000-1200

0,8

400-500

2,0

1800-2000

1,0

500-600

2,5

Более 2000

1,2

650-800

Металлические бандажи после намотки пропаять припоем марки не ниже ПОС-40 ГОСТ 21931-76.

При пайке бандажей не допускать:

· прогара бандажной изоляции;

· попадания припоя в обмотку;

· контакта между бандажом и железом якоря;

· капель и сплесков припоя и флюса на поверхности бандажа и других местах.

Пропайку бандажей производить до полной спайки по всей длине рядом лежащих витков. Выступ припоя выше бандажной проволоки не допускается.

Стеклобандажи заменять при наличии:

· ослабления;

· глубоких (свыше 0,3 толщины бандажа) или сквозных продольных трещин;

· поперечных трещин.

Разрез стеклобандажей при снятии производить в месте установки специальной подбандажной прокладки.

Стеклобандажи, не имеющие повреждения, протереть техническими салфетками.

Укладку новых стеклобандажей производить из стеклобандажной ленты марки ЛСБ-Г МРТУ 6-11-22-76 в соответствии с действующей ремонтной документацией.

У обмотки проверить:

· внешним осмотром - исправность изоляции и прочность пазовых клиньев;

· концы секций около петушков и петушки - на отсутствие повреждений и эрозии;

· отсутствие межвитковых замыканий, обрыва проводников и состояние пайки петушков.

При пониженном сопротивлении изоляции произвести сушку обмоток в сушильной камере до установившегося значения при температуре, зависящей от класса изоляции обмоток, но не ниже 110 С. В случае, если величина сопротивления изоляции после сушки не возрастет, обмотку перемотать.

Качество пайки петушков проверить осмотром мест пропайки и методом падения напряжения милливольтметром или другими приборами. Относительное падение напряжений между соседними пластинами коллектора не должно отличаться более чем на 20% от средней величины замеров.

В случае видимых повреждений пайки или показаний приборов, указывающих на плохую пайку, петушки пропаять припоем марки не ниже ПОС-61 ГОСТ 21931-76.

При значительных поплавлениях концов секций в петушках с поджогом контактных поверхностей шлиц и концов секций, а также при наличии обрывов или трещин в секциях, требующих выемки секций из петушков, произвести ремонт якоря с заменой обмоток.

Снятые секции, выполненные из провода, заменить новыми, секции из шинной меди - отремонтировать, при невозможности ремонта - заменить.

Снятые секции, выполненные из шинной меди, очистить от изоляции и лака. Допускается очистка изоляции секции в кислотных и щелочных растворах с обязательной последующей нейтрализацией и промывкой меди.

Очищенную от изоляции шинную медь отжечь равномерно по всей длине без образования окалины на поверхности шины.

Допускается оставлять без отжига шины толщиной не более 1,5 мм.

Шины, имеющие трещины, забоины, оплавление меди заменить новыми или отремонтированными. Разрешается производить ремонт шин обрезкой поврежденного участка с последующим наращиванием длины приваркой недостающего отрезка того же сечения и материала.

Место сварки обработать до номинальной толщины шины, общее количество сварных стыков одной шины должно быть не более 4. Запрещается соединение в головках и углах перегиба шин, удлинение меди шин вальцовкой. Места соединения шин в секции располагать уступами в разных местах лобовых и пазовых частей.

Секции обмотки якоря после формовки должны иметь конфигурацию, толщину, размеры радиусов изгибов и длину лобовых и пазовых частей в соответствии с чертежами; отформованные секции не должны иметь трещин, заусенцев, волнистости.

Концы новых и старых шин облудить. Луженая поверхность должна быть без черновин и просветов.

Якорь подготовить к укладке. Обдуть от пыли, остатков старой изоляции, окрасить лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74, уложить пазовую изоляцию.

Для якорей, сердечники которых проходили ремонт, окраску лаком произвести по окончании ремонта сердечника.

В процессе выполнения обмотки якоря обеспечить:

· точное размещение обмотки относительно централи с соблюдением шага по железу и коллектору;

· плотную укладку секций на изоляцию в лобовых и пазовых частях обмотки;

· равномерное расположение концов секций около петушков без резких перегибов при выходе из пазов;

· одинаковое по всей окружности якоря расстояние от петушков до изгиба секций;

· равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых лобовых частей секций;

· равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых лобовых частей секций;

· плотную укладку изоляции между слоями секций;

· равномерную плотную осадку секций в шлицах петушков коллектора.

При выполнении обмотки оставлять неизолированными концы секций при входе в петушки на длине 1-3 мм.

Запрещается закладка изолированной или загрязненной части секции в шлицы петушков.

При укладке обмотки в якорь с прямоугольными пазами произвести осадку обмотки. Осадку производить 1 раз до первой пропитки при температуре нагрева не ниже 80 С. Временный бандаж укладывать так, чтобы общее его давление было не меньше давления постоянного бандажа. Осадка секций должна быть равномерной и плотной по всей длине.

После укладки и осадки обмотки, до пайки коллектора, проверить электрическую прочность изоляции переменным током 50 Гц в течение 1 минуты при напряжении, превышающем на 20% испытательного напряжения.

Концы шин секций пропаивать в петушках после осадки секций и после проверки их на витковое замыкание. Пайку производить припоем марки не ниже ПОС-61 ГОСТ 21931-73. На пропаянном коллекторе не допускаются цели и неплотности в шлицах петушков. Качество пайки проверять методом падения напряжения и осмотром. Относительное падение напряжения между соседними пластинами коллектора не должно превышать 15% от средней величины замеров.

Якори, не прошедшие режим сушки, а также перемотанные якори, просушить перед пропиткой в сушильной камере при температуре, зависящей от класса изоляции, но не ниже 110° С в течение 2-4 часов. По окончании сушки, якорь охладить на воздухе до 60-70° С, после чего пропитать.

Якорные обмотки пропитать в нагретом состоянии:

а) для якорей, не проходивших перемотки - один-два раза;

б) для якорей, прошедших полную или частичную перемотку - не менее двух раз.

Пропитанные обмотки не должны иметь воздушных мешков. Излишки лака удалить стеканием.

Пропиточный лак должен соответствовать классу нагревостойкости изоляции машины, указанному в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Классификация вагонных генераторов по нагревостойкости изоляции

2ГВ-003

2ГВ-008

Обмотки возбуждения:

1. Шунтовая и противошунтовая

А

А

2. Сериесная

В

В

3. Специальная (дополнительная)

А

А

Силовые обмотки

1. Основная

В

В

2. Дополнительная (соосного двигателя)

В

В

Обмотки якорей подвагонных генераторов пропитывать битумно-масляными лаками запрещается.

Соответствие пропиточного лака всем требованиям технических условий или ГОСТов проверять еженедельно, вязкость лака проверять ежедневно или перед пропиткой каждой партии.

Сушку обмоток производить в сушильной камере со строгим соблюдением температурного режима.

По окончании сушки проверить величину сопротивления изоляции мегаомметром на 500В. Наименьшая величина сопротивления изоляции при температуре 100-110° С должна быть не ниже: 1МОм для машин на 65 В.

При пониженной величине сопротивления изоляции сушку продолжать до получения установившегося значения сопротивления изоляции.

Якорь в сборе

На отремонтированном якоре проверить:

· соответствие размеров якоря нормам;

· состояние поверхности шеек и конусов вала;

· исправность резьбы вала;

· состояние рабочей поверхности и продорожки коллектора, наличие фасок вдоль коллекторных пластин;

· исправность и качество пайки коллектора;

· прочность затяжки нажимной гайки коллектора;

· состояние и прочность бандажей и клиньев обмотки;

· отсутствие виткового замыкания и обрывов обмотки.

Электрическую прочность изоляции якорей испытать переменным током 50 Гц в течение 1 минуты. Величина испытательного напряжения должна плавно повышаться и достигнуть максимума за 15-20 с после чего производится отчет времени.

Щеточный механизм осмотреть, щеткодержатели разобрать, очистить, негодные детали заменять или отремонтировать.

Исправные детали промыть в бензине и протереть насухо.

Токоведущие болты, винты, гайки, шайбы, имеющие повреждения резьбы или нарушения антикоррозийного покрытия, заменить.

Заменить нажимные вальцы с трещинами, отгарами конца, с изношенными отверстиями, гибкие шунты щеткодержателей с обрывом более 5% жил. Размеры гибких шунтов должны соответствовать альбомным.

Пружины слабые, поломанные или с трещинами заменить новыми.

Антикоррозийное покрытие старых деталей восстановить в соответствии с чертежами.

Корпуса щеткодержателей с трещинами или неустранимым износом гнезд под щетки заменить. Неравномерную выработку в щеточных гнездах корпусов щеткодержателей устранять обработкой.

Размеры гнезд должны соответствовать нормам допусков или чертежам. Восстановление размеров окна обжатием корпуса не допускается.

Отремонтированные траверсы щеткодержателей испытать на электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 минуты.

Величины зазоров собранного щеткодержателя между щетками и гнездами под щетки и усилия нажатия нажимных пальцев должны соответствовать техническим данным машины.

Нажимные пальцы не должны иметь заеданий при подъеме и опускании, не должны касаться боковых стенок и вырезов в стенках щеткодержателей.

Подшипниковые щиты и крышки очистить от грязи и осмотреть для выявления трещин и других дефектов. Проверить отверстия под выпрессовочные и крепящие болты, размеры щита на соответствие их нормам допусков и износов. Трещины щита, не распространяющиеся от гнезда подшипника до посадочной поверхности и трещины в крышке, не захватывающие область лабиринтного уплотнения, разрешается заварить.

Изношенные и не соответствующие нормам посадочные поверхности щитов под посадку в остов, гнезда для подшипников, траверс щеткодержателей, резьбовые и проходные отверстия щитов и крышек восстановить с последующей обработкой по чертежу.

Изношенные посадочные поверхности под подшипник при износе до 0,5 мм для восстановления отправлять в ремонтно-механический цех. При износе свыше 0,5 мм - постановкой втулок. Втулки в подшипниковое гнездо должны запрессовываться на посадке с предварительным подогревом подшипникового гнезда. Толщина стенок втулки должны быть не менее 2 мм.

Внутренние поверхности щитов окрасить эмалью марки ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75.

Остов очистить и осмотреть. Проверить размеры рабочих поверхностей на соответствие нормам допусков.

При ремонте остовов электрических машин разрешается заваривать:

· трещину, не более чем в одной опоре (лапе) крепления электрической машины (только при нижнем, горизонтальном расположении опорной поверхности (лапы);

· трещины длиной не более 200 мм в остове;

· трещины по сварным швам в сварных остовах;

· разработанные резьбовые отверстия остовов.

Разрешается наплавлять изношенные поверхности в любой части остова.

Разработанные отверстия в местах крепления к вагону или под валики подвески генератора рассверлить до ремонтного размера. При невозможности сверления отверстия наплавить и рассверлить до чертежного размера.

Негодные резьбовые и проходные отверстия для крепления щитов перенарезать или рассверлить до ремонтного размера.

Изношенные посадочные поверхности под подшипниковые щиты восстанавливать:

Внутренние поверхности остова, кроме мест под сердечник, окрасить изоляционным лаком или эмалью ГФ-92 ХС.

Сердечники должны быть прочно скреплены. Расслоения листов, трещины, ослабление и излом в боковинах не допускаются. Допускаются неглубокие вмятины и небольшие искривления листов сердечников при сохранении размеров и прочности полюса.

Опорная поверхность должна быть чистой, без выступов и заусенцев. Углы в местах посадки катушек должны быть ровными с радиусными закруглениями по чертежу.

Неисправная резьба в железе сердечника полюса при отсутствии дефектов, требующих переклепки сердечника, ремонтируется ввертыванием втулок в рассверленные и нарезанные отверстия, с нарезкой в них отверстия под болт в соответствии с чертежом.

У полюсных катушек проверить:

· отсутствие повреждений и качество изоляции внешним осмотром;

· отсутствие повреждений выводных проводов;

· величину сопротивления изоляции;

· величину сопротивления.

По окончании проверки неисправные полюсные катушки снять.

Выводные провода и их наконечники проверить на отсутствие поджогов и повреждений изоляции. Провода короткие, наращенные, с перетертой, хрупкой или потрескавшейся изоляцией заменить.

Наконечники с трещинами или обгорелые заменить. При наличии обрыва токоведущих жил, наконечники перепаять.

Величина сопротивления изоляции катушек относительно корпуса, измеренная мегомметром на 500В, должна быть не менее 0,5 МОм для машин с напряжением 50В и не менее 1,0 МОм для машин с напряжением 110В.

При пониженном сопротивлении изоляции катушки просушить при температуре, зависящей от класса изоляции, но не ниже 110°С.

В случае, если величина сопротивления изоляции после сушки будет ниже нормы, заменить корпусную и покровную изоляцию катушек.

Величина сопротивления катушек не должна отличаться от нормы более, чем на 10%.

Катушки из обмоточного провода при наличии обрыва, межвиткового замыкания, пересохшей оплетки или повреждения изоляции провода, заменить новыми.

Катушки, намотанные из шинной меди и имеющие межвитковое замыкание или поврежденную межвитковую изоляцию, разрешается перематывать частично. Допускается исправление витковых замыканий на прямой части без перемотки.

На прямолинейной части витков катушек при их перемотке в ремонте, разрешается сращивание медных шин сваркой или пайкой латунным припоем. Количество таких соединений на одну катушку не должно превышать четырех.

Вновь изготовленные катушки по своим параметрам и габаритным размерам должны соответствовать чертежам завода-изготовителя.

У перемотанных катушек проверить отсутствие витковых замыканий, величину сопротивления, качество пайки выводных проводов (визуально).

Полюсные катушки пропитать.

Перед пропиткой просушить, затем пропитать в лаке, после пропитки высушить. Исправные катушки пропитывать вместе со статором.

Выводные провода катушек изолировать в соответствии с нормами ПКБ ЦВ И-016-70. Готовые катушки покрыть эмалью ГФ92 ХС.

Снятые полюсные катушки смонтировать в остове. Крепление катушек с сердечником к остову производить с натягом на усадку катушек по высоте и регулировать постановкой прокладок.

Монтаж межкатушечных соединений в остове выполнять без резких перегибов провода, наконечники прочно скрепить болтами, болты законтрогаить или поставить шайбу пружинную.

Межкатушечные соединения изолировать в соответствии с чертежом после испытания катушек в остове.

Провода межкатушечных соединений прочно закрепить.

Смонтированные в остове катушки испытать с проверкой полярности сопротивления изоляции, электрической прочности изоляции.

Величина сопротивления катушек должна соответствовать альбомной.

Величина сопротивления изоляции катушек относительно корпуса остова должна быть не ниже 1МОм для машин на напряжение до 100 В.

Проверку электрической прочности изоляции катушек в остове производить переменным током 50 Гц в течение 1 минуты.

Обмотки обдуть от пыли сухим сжатым воздухом и осмотреть, проверить механическую прочность изоляции обмоток, целостность изоляции между фазами и относительно корпуса, величину сопротивления каждой фазы, отсутствие межвиткового замыкания.

В случае обнаружения неисправностей, обмотки перемотать новым проводом. Разрешается производить частичную перемотку.

Класс и размеры пазовой изоляции, диаметр, марка и класс изоляции обмоточного провода, применяемого при перемотке, должны соответствовать паспортным данным двигателя.

После укладки и осадки, обмотки проверить на отсутствие межвиткового замыкания и замыкания на корпус. Крепление обмотки в пазах производить согласно чертежам.

Соединение катушек обмотки, а также соединения обмотки с выводами производить пайкой или сваркой угольными электродами. Применение холодной скрутки запрещается.

Места соединений изолировать в соответствии с чертежом.

Величина сопротивления фазы должна отличаться от номинальной не более, чем на ±10%.

Обмотку испытать в течение 1 минуты частотой 50 Гц.

Обмотки просушить, пропитать и снова просушить.

Электрическую прочность обмоток испытать.

Сборка электрических машин

На сборку поступают детали и узлы, прошедшие проверку, ремонт и испытания.

Щетки заменить новыми. При сборке проверить правильность их установки, марку материала, состояние, притирку по коллектору, величину нажатия. Марка щеток и длина поводка должны соответствовать указанным в «Справочнике по щеткам», утвержденном ЦВ.

Все токоведущие болты, винты, гайки, шайбы, перемычки у машин, поступивших в сборку, должны быть очищены и иметь антикоррозийное покрытие, имеющие механические повреждения и износы - заменить новыми.

По окончании сборки проверить плотность прилегания подшипникового щита к корпусу, прочность крепления соединений, маркировку выводных проводников, свободность вращения и отсутствия заедания якоря.

Величина местного зазора между подшипниковым щитом и корпусом остова не должна превышать 0,2 мм.

Подшипниковые камеры подшипников качения заполнить на 2/3 смазкой. В качестве смазки применяются смазки ЦИАТИМ 201 ГОСТ 6267-74.

Переполнение подшипниковых камер смазкой запрещается.

Отремонтированные машины испытать, по окончании испытания и приемки электрических машин, произвести их наружную окраску.

Элементы крепления на вагоне и предохранительные устройства

Болты крепления электрических машин очищают, осматривают, проверяют резьбовым кольцом не ниже 8-й степени точности.

Болты, имеющие трещины, отколы или изношенную резьбу, заменить новыми.

Валики подвески генератора очистить, осмотреть, дефектовать на отсутствие трещин и диаметр посадочной поверхности под втулку. Результаты дефектации занести в журнал.

Валики, имеющие трещины, заменить новыми, изношенные наплавить с последующей обработкой до альбомного размера.

Швеллеры в местах крепления кронштейнов осмотреть, трещины заварить.

Кронштейны подвески дефектовать на отсутствие трещин мелом по керосину. Кронштейны, имеющие трещины, заменить.

Неисправные втулки кронштейнов заменить новыми, при этом запрессовать втулки с натягом, предусмотренным альбомными чертежами.


Подобные документы

  • Назначение и устройство тягового двигателя пульсирующего тока НБ-418К6. Система технического обслуживания и ремонта электровозов. Условия работы тяговых двигателей. Контрольные испытания двигателей. Ремонт подшипниковых щитов, щеточного аппарата.

    дипломная работа [1,9 M], добавлен 19.11.2014

  • Назначение, основные элементы и технические данные поглощающего аппарата. Сроки его техобслуживания и ремонта. Характерные неисправности, повреждения и способы восстановления в работоспособности. Технологический процесс ремонта поглощающего аппарата.

    курсовая работа [4,2 M], добавлен 04.02.2010

  • Характеристика участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов. Технология ремонта буксового узла. Основные неисправности буксовых узлов, возникающие в процессе эксплуатации, причины их возникновения и калькуляция себестоимости их ремонта.

    курсовая работа [171,5 K], добавлен 23.12.2012

  • Технология ремонта осветительной аппаратуры и ее испытания. Система охлаждения воздуха. Электроприводы вентиляторов, компрессоров и определение мощностей двигателей. Расположение оборудования в пассажирском вагоне. Расчет осветительной нагрузки вагона.

    курсовая работа [112,8 K], добавлен 06.05.2009

  • Расчет необходимого оборудования и размера площадей производственного участка электромашинного цеха для ремонта тяговых двигателей. Проектирование поточной линии. Послеремонтные испытания: контроль изоляции и искрения. Определение себестоимости ремонта.

    дипломная работа [3,4 M], добавлен 10.09.2012

  • Планово-предупредительная система техобслуживания и ремонта автомобиля. Устройство тормозной системы ЗИЛ-131, принцип действия и основные характеристики. Возможные неисправности, причины их возникновения и способы устранения. Послеремонтные испытания.

    курсовая работа [2,5 M], добавлен 15.05.2009

  • Общие сведения о наддуве в дизельных двигателях. Контроль и диагностика процессов воздухоснабжения. Характеристика газотурбинного наддува четырехтактного дизеля. Регулировки, неисправности дизельных двигателей с турбонаддувом и способы их устранения.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 01.09.2012

  • Разработка и реализация организационно-технических мероприятий по совершенствованию работы подвижного состава автомобильного транспорта предприятия "Радиозавод". Оптимизация технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава предприятия.

    дипломная работа [130,7 K], добавлен 20.10.2011

  • Расчет поточного производства, количества оборудования, производственных мощностей предприятия. Организации труда и заработной платы. Нормирование рабочего времени. Планирование издержек производства и калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей.

    курсовая работа [588,3 K], добавлен 18.10.2014

  • Неисправности двигателей, способы обнаружения с помощью современных средств диагностики. Технология технического обслуживания двигателей. Разработка вероятностной математической модели распределения случайных величин по значениям показателя надежности.

    курсовая работа [617,5 K], добавлен 12.10.2009

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.