Так как объём расчёта по приведению подвижного состава достаточно большой, расчёты оформляем в виде таблицы:

Таблица 2 - Приведение подвижного состава

Нормативные значения пробегов ПС до капитального ремонта и периодичности ТО установлены для наиболее типичных условий [2]. Для проектируемого АТП эти условия не отличаются так, как коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации, модификацию подвижного состава и природно-климатические условия равен 1 (единице).

2.2 Расчёт производственной программы АТП по количеству воздействий

Расчёт программы ведётся цикловым методом отдельно для каждой группы одномарочного состава парка.

Производственная программа обязательных работ и работ по устранению неисправностей определяется за цикл с дальнейшим пересчетом программы за год.

За цикл принят нормативный пробег ПС до капитального ремонта.

Таблица 3 - Корректирование пробегов по кратности воздействий более низкого уровня и по среднесуточному пробегу

Количество технических воздействий за цикл

Число технических воздействии на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. Т.к. цикловой пробег L_ц принят равным пробегу L_k, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице, то есть . Число Д-1, Д-2, ТО-2, ТО-1 и ЕО за цикл на один автомобиль можно представить в следующем виде:

(3)

(4)

. (5)

Результаты расчёта сводим в таблицу 4.

Таблица 4 - Количество технических воздействий за цикл

Количество технических воздействий за год

Для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий пересчет полученных значений за цикл, используя коэффициент перехода от цикла к году .

Годовое число ЕО, ТО-1 и ТО-2 на один списочный автомобиль составит:

; (6)

; (7)

; (8)

. (9)

где - отношение годового пробега автомобиля L_г к его пробегу за цикл, т.е.:

, (10)

где годовой пробег автомобиля:

, (11)

где Д_раб.г - число дней работы предприятия в году;

- коэффициент технической готовности.

За цикл:

, (12)

где Д_э.ц. - число дней нахождения автомобиля в технически исправном состоянии (в данном расчете );

Д_р.ц. - число дней простоя автомобиля в ТО и ремонтах за цикл:

, (13)

где Д_к.р. - число дней простоя автомобиля в КР, дни;

Д_ТО,ТР - удельный простой автомобиля в ТО и ТР в днях на 1000 км

пробега:

, (14)

Д_к^/ - нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе (для Икарус-280 - 25 дней, для остальных марок - 22) дни;

Д_Т - число дней, затраченных на транспортирование автомобиля из АТП на АРЗ и обратно (принимается 2 дня).

Результаты расчёта сводим в таблицу 5.

Количество воздействий по парку за год

Количество воздействий по парку за год определяется по формулам:

; (15)

; (16)

; (17)

. (18)

где А_сп - списочное количество автомобилей.

Результаты расчёта сводим в таблицу 5.

Среднесуточное количество технических воздействий по парку

Среднесуточное количество i-ых воздействий по парку определяется по формуле:

; (19)

где - годовая программа по каждому виду ТО в отдельности;

Д_{раб.зоны} - годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО автомобилей.

При определении суточной программы по ТО-1 и ТО-2 число рабочих дней зоны в году обычно принимают равным 365 (для автобусов).

Результаты расчёта сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Количество технических воздействий за год

Расчет годового объема работ по обслуживанию и ремонту ПС

Для расчета годового объема работ предварительно для ПС проектируемого АТП устанавливают нормативные трудоемкости Д, ТО и ТР в соответствии с Положением, которые не корректируются, так как особенности эксплуатации ПС в различных условиях учитываются при корректировании периодичности проведения обслуживании.

Удельная нормативная трудоемкость текущего ремонта корректируется коэффициентом, учитывающим категорию условии эксплуатации:

, (20)

Годовой объем работ по ТО, ТР, Д:

; (21)

; (22)

; (23)

; (24)

; (25)

, (26)

где ;

Объем работ сезонного обслуживания за год в целом но парку:

, (27)

где К_со - коэффициент трудоемкости ТО-2 (К_со=0,2);

А_пр - количество приведенных автомобилей каждой группы автомобилей.

Крб:

Диз:

Годовые трудоемкости технических обслуживании, которые выполняются на поточных линиях, должны уточняться после расчета соответствующих зон обслуживания.

Результаты расчётов сводим в таблицу 6.

Таблица 6 - Результаты расчёта годового объёма работ по обслуживанию и ремонту ПС

2.3 Расчёт зон технических обслуживаний и текущего ремонта

При расчёте зон ТО и ТР устанавливается режим работы зон, выбирается метод обслуживания (на поточных линиях или отдельных постах), определяется количество постов и поточных линий, уточняется годовые трудоёмкости работ ТО.

Режим работы зон ТО и ТР принимаются в зависимости от режима работы автомобилей. ЕО и ТО-1 осуществляются в межсменное время, ТО-2 и ТР отчасти во время работы большинства автомобилей на линии.

Ритм производства определяется по формуле:

, (28)

где Т_см - продолжительность смены, принимаем 8 ч. согласно нормативов 1;

С_см - число смен;

N_i.с - суточное количество воздействий.

Такт поста i-той зоны определяется по формуле (18):

, (29)

где t_Вi - трудоёмкость i-го воздействия, чел.·час;

Р_Р - количество работников, одновременно работающих на постах;

t_ПЕР - время, затраченное на поставку автомобиля на пост и съезд с него:

, (30)

где L_а - длина автомобиля, 16,5 м;

а - расстояние между автомобилями, которые стоят на двух последовательных постах, или расстояние между автомобилем и мойкой;

V_к - скорость перемещения конвейера, 10 м/мин.

Расчёт зоны ЕО

Работу зоны ЕО планируется организовать в 1 смену. Нормативы ЕО включают в себя трудоёмкость уборочно-моечных работ.

Обслуживание подвижного состава в зоне ЕО осуществляется на поточной линии, включающий в себя пост уборки, пост мойки и пост сушки.

Для зоны ЕО выбираю установку для мойки автобусов вагонного типа, модели М123, стационарная, автоматическая, пяти-щеточная, производительность 30-50 автомобилей в час, давление воды 0,3-0,5 МПа, расход воды 380 литров на автомобиль, общая мощность электродвигателей 7,5 кВт. Размеры мм, масса 2470 кг.

Ритм производства определяется по формуле (28):

(мин.)

Найдём такты постов по формуле (29):

Пост уборки:

,

где t_уб - трудоёмкость уборочных работ, чел.·час;

, (31)

где t_ЕО - средняя трудоёмкость ЕО автомобиля, чел.·час, определяется по формуле:

, (32)

(чел.·час)

В-доля уборочных работ в трудоёмкости ЕО, В=0,405, согласно нормативов [1];

К_П - коэффициент уменьшения трудоёмкости работ за счёт использования текущего производства, К_П=0,8, согласно нормативов 1.

(чел.·час)

Р_уб - количество работников на посту уборки, Р_уб=2 человека, согласно нормативов [1];

(мин)

Пост мойки:

,

где N_у - пропускная способность моечной установки. Принимаю N_у=40 автом/час.

(мин)

Пост сушки:

,

где N_С - пропускная способность сушильной установки. Принимаю N_С=40 автом/час.

(мин)

Сушильная установка подбирается таким образом, чтобы такты постов мойки и сушки были равные между собою.

ф_Пм=ф_ПС=ф_Л=13,85 (мин),

где ф_Л - такт линии, мин.

Определим количество линий ЕО по формуле (21):

, (33)

(линия)=2 линии

Определим годовое уточнение трудоёмкости ЕО по парку:

, (34)

где Ф_М - фонд времени рабочего места, Ф_М=2070 ч;

Р_ЕО - количество работников в зоне ЕО.

, (35)

где Р_УБ - количество работников на посту уборки, Р_УБ=2 человека;

Р_ОП - количество операторов в зоне ЕО, Р_ОП=1 человек.

(чел.)

(чел.·час)

Определим площадь зоны ЕО по формуле:

, (36)

где L_З - длина зоны (рис. 1), определяется по формуле:

, (37)

В_З - ширина зоны, определяется по формуле:

, (38)

где L_а - длина автомобиля, принимаю длину самого длинного автомобиля, которым является Икарус-280, L_а=16,5 м;

В_а - ширина автомобиля, принимаю ширину самого длинного автомобиля, которым является Икарус-280, В_а=2,5 м;

n - количество линий;

а - расстояние по длине между автомобилями, а=2 м;

а₁ - расстояние по длине от автомобиля до границы зоны, а₁=2 м;

b - расстояние по ширине между автомобилями, b=2 м;

b₁ - расстояние по ширине от автомобиля до границы зоны, b₁=2,5 м.

(м)

(м)

(мІ)

Расчёт зоны ТО-1

Поточная линия ТО-1 состоит из 3-4 рабочих и 1-2 вспомогательных постов: подпора и буферного. Синхронность работы постов достигается рациональным распределением трудоёмкости работ и исполнителей между постами линии.

Определим ритм производства по формуле (28):

(мин)

Среднюю трудоёмкость ТО-1 автомобиля, чел.·час, определяем по формуле:

(чел.·час)

Определим такт поста по формуле:

, (39)

где Р_Л - количество работников на посту, Р_Л=2 человек;

(мин)

Определим количество постов ТО-1 по формуле:

(линия)

Расчёт зоны ТО-2.

Работы по ТО-2 проводим на универсальных постах.

Определим ритм производства по формуле (28):

(мин)

Среднюю трудоёмкость ТО-2 автомобиля, чел.·час, определяем по формуле:

(чел.·час)

Определим такт поста по формуле:

(мин)

Определим количество постов ТО-2 по формуле:

, (40)

где з_ТО-2 - коэффициент использования рабочего времени поста, з_ТО-2=0,85

(пост)

Расчёт числа постов Д-1, Д-2.

Исходными величинами для расчёта числа постов контрольно-диагностических работ Д-1, Д-2 служат ритм производства и такт поста.

При расчёте суточные производственные программы принимаем: N_Д-1С=N_1С, а N_Д-2С=N_2С.

Средняя трудоёмкость работ равна:

t_Д-1=5 - 9% от t_ТО-1 то есть: t_Д-1=(чел.·час)

t_Д-2=5 - 7% от t_ТО-2 то есть: t_Д-2=(чел.·час)

Определим ритм производства по формуле (28):

(мин)

(мин)

Определим такты постов по формуле:

(мин)

(мин)

Определим число постов:

, (41)

где з_Д-1 - коэффициент использования рабочего времени поста, з_Д-1=0,6.

(пост)

(пост)

Расчёт зоны текущего ремонта

Текущий ремонт автомобилей проводится на универсальных или специализированных постах. Общее количество постов текущего ремонта определяется по формуле:

, (42)

где Т_ТРГп - годовой объём постовых работ ТР, 28029,69 чел.·ч;

- коэффициент неравномерной подачи автомобилей на посты, 1,5;

з_н - коэффициент использования рабочего времени поста, з_н=0,85;

С_С - число смен работы зоны, С_С=2 смены;

Д_р.г. - число рабочих дней в году, 253 дн;

Р_п - количество работников на посту, Р_п=3 человека.

(постов)

Проектирую специализированные посты. Распределение специализированных постов по видам работ приведено в таблице 7:

Таблица 7 - Распределение специализированных постов по видам работ

2.4 Определение суммарного годового объёма работ ТО и ТР подвижного состава

Суммарный годовой объём работ ТО и ТР подвижного состава определяется по формуле:

, (43)

(чел.·час).

2.5 Определение годового объёма работ по самообслуживанию предприятия

Годовой объём работ самообслуживания предприятия планируется в зависимости от количества автомобилей в процентах от суммарного годового объёма работ всех видов ТО и ТР подвижного состава, вычисляется по формуле:

, (44)

где К_всп - объём вспомогательных работ предприятия (20…30%;);

К_сам - объём вспомогательных работпо самообслуживанию, %.

Работы по самообслуживанию предприятия распределяют по видам согласно с таблицей 8.

Таблица 8 - Работы по самообслуживанию предприятия

2.6 Распределение объёмов работ ТО, ТР и самообслуживания предприятия между производственными зонами, участками и отделениями

Объёмы работ распределяются по следующим подразделениям АТП, исходя из технологических и организационных особенностей.

ЕО (уборочно-моечные работы) и ТО-1 выполняются на постах или поточных линиях соответствующих зон.

ТО-2 выполняются отчасти на постах или линиях зоны (80% от общего объёма работ) и отчасти на участках (20%). Объём работ, которые выполняются на участках, равномерно распределяются между электрическим, аккумуляторным, шиномонтажным и участком системы питания.

, (45)

где Т_2у - объём работ ТО-2 выполняемых на участках:

Работы сезонного обслуживания выполняются вместе с работами ТО-2.

Работы по ТР выполняются на постах зоны ТР и на участках. Объёмы работ всех технических воздействий по видам работ распределяются согласно с нормативами (процентами распределения объёмов работ). Работы по самообслуживанию могут выполняться, как на основных участках по ТО и ТР, ПС.

, (46)

где К_п - доля постовых работ, 044.

Таблица 9 - Примерное распределение трудоёмкости ТР по видам работ на участках

При определении потребности в технологическом оборудовании пользуемся «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента» [4], а также типовыми проектами и рекомендациями[5]. Составляем ведомость технологического оборудования - таблица 10.

Таблица 10 - Ведомость технологического оборудования

2.8 Расчёт количества работников

При расчёте количества производственных работников определяется технологически необходимое Р_Т и штатное количество работников Р_ш. Расчёт ведется отдельно для каждого участка и зоны.

Технологически необходимое количество работников вычисляется по формуле:

, (47)

где Т_Рi - годовая трудоёмкость работ i-го участка, зоны, чел.·час;

Ф_М - годовой фонд времени рабочего места (технологически необходимого работника), вычисляется по формуле:

, (48)

где Д_К, Д_В, Д_П, Д_ПП - дни за год соответственно календарные, выходные, праздничные и предпраздничные;

t_СМ - продолжительность смены, год;

t_СК - время сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни, час.

Штатное количество работников вычисляется по формуле:

, (49)

где Ф_Р - годовой фонд времени штатного работника, вычисляется по формуле:

, (50)

где Д_ОТП - продолжительность отпуска, рабочих дней Д_ОТП=24 дня;

Д_ВП - количество дней невыхода на работу по уважительной причине,

Д_ВП=7 дней.

Определим годовой фонд времени рабочего места по формуле (48):

(часа)

Определим годовой фонд времени штатного работника, по формуле (50):

(часа)

Результаты расчёта заносим в таблицу 11.

Таблица 11 - Расчёт числа производственных рабочих

2.9 Расчёт площадей помещений

Площади рабочих зон и участков

Площадь зон при обслуживании на тупиковых постах определяется по формуле:

, (51)

где f_а - площадь пола, которую занимает автомобиль в плане, рассчитываем по наиболее габаритной модели Икарус - 280:

х_п - количество постов в зоне;

к_п - коэффициент плотности расстановки, по рекомендации [2], равен 3, для зон ТО и ТР.

Таблица 12 - Расчёт площади зон

Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений определяют по площади, которую занимает оборудование для хранения запасов эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов и коэффициенту плотности расположения складского оборудования.

Запас материалов, которые хранятся в складских помещениях, определяется исходя из суточной потребности материалов и количества дней хранения запаса.

Оборудование для хранения материалов подбирается в зависимости от типа материалов, которые хранятся.

Площадь склада:

, (52)

где f_об - площадь пола, которая находится под оборудованием, мІ;

K_п - коэффициент плотности размещения оборудования.

Склад топлива

Суточный расход топлива на линейную работу:

, (53)

где А_о - количество автомобилей марки, к которой приводятся автомобили;

q - линейная норма расхода горючего, л/100 км.

(крб);

(диз).

При определении площади склада горючего, расход топлива на транспортные работы, внутригаражное маневрирование не рассчитывается, поэтому дней хранения принимается больше:

, (54)

где Д_з - дни хранения запаса.

Для рассчитанного запаса подбираем ёмкости: 125 бочек по 500 л каждая.

Склад смазочных материалов

Суточный расход смазочных материалов

q_м - норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива.

Запас смазочных материалов:

(55)

Принимаем 70 резервуаров ёмкостью 200 л.

После определения запаса материалов согласно номенклатуры, подбирают ёмкости для хранения, определяют площадь которую занимает оборудование и рассчитывают площадь склада по формуле (52):

В виду особенностей организации смазочных работ склады смазочных материалов предусматриваем в двух помещениях:

1: F_ск=6х12=72 мІ; 2: F_ск=6х6=36 мІ - итого 108 мІ

Склад шин

Определяемый запас шин:

, (56)

где Х_к - количество шин, которые устанавливаются на автомобили (без запаски);

L_ТН - гарантированная норма пробега новой шины, км;

L_ТП - гарантированная норма пробега новой шины после обновления протекторов, км;

Д_з - количество дней хранения запаса.

Длина стеллажа:

, (57)

где n - количество покрышек, которые устанавливаются на погонном метре стеллажа, 6…10.

Ширина стеллажа В_ст определяется размером покрышек, и равна 0,6 м

Площадь склада шин:

(58)

Склад запасных частей, агрегатов и материалов

При расчёте площади складских помещений используем методику, изложенную в [4]. Площадь склада запчастей, агрегатов и материалов определим по формуле:

, (59)

где А₀ - наличие количества автомобилей;

L_г - годовой пробег ПС, равный 51246 км;

f_уд - удельная площадь складского помещения на 1 млн. км пробега,

f_уд=14,4 мІ [4];

К_пс - коэффициент учёта типа ПС, 1,6;

К_р - коэффициент учёта списочного количества АТС, 1,4;

К_раз - коэффициент учёта разнотипности ПС, 1,2.

2.10 Расчет административных и бытовых помещений

Площади вспомогательных (санитарно-бытовых, административных, общественных и др.) помещений в случае их размещения в главном производственном корпусе;

, (60)

где - численность работающих, которые одновременно пользуются помещением, %;

- пропускная способность единицы оборудования или площади;

- численность работающих, которые пользуются помещением, чел.;

f_п - санитарная норма площади на одного работающего, мІ/чел.

Таблица 14 - Нормативы площадей

По укрупнённому расчёту:

, (61)

где f₀ - площадь автомобиля в плане, 16,5·2,5=41,3 мІ:

2.12 Расчёт общей площади главного производственного корпуса

После расчёта составных частей ГПК требуется определить общую площадь для дальнейшего планирования и вычерчивания:

, (62)

где F_у - общая площадь участков, равная 677;

F_ск - площадь склада;

F_всп - площадь вспомогательных помещений.

Площадь ГПК, полученная расчётным путём может уточняться объёмно-планировочным решением.

3. Агрегатный участок

При проведении работ в зоне ТР на универсальных или специализированных постах устраняют, в основном, мелкие дефекты и неисправности путем проведения диагностических, разборочно-сборочных, контрольно-регулировочных и технологических работ по ремонту оборудования и агрегатов. Для сокращения времени простоя подвижного состава ТР выполняется преимущественно агрегатным методом, при котором производится замена неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда.

В рамках агрегатного участка зоны ТР осуществляется полное диагностирование агергатов автомобилей с целью выявления неисправностей, а также ремонтные и восстановительные работы по устранению выявленных дефектов и замене износившихся деталей, узлов на новые или ранее восстановленные.

Перед отправкой детали или узла в ремонтный участок, на универсальном посту зоны ТР осуществляется предварительное диагностирование с целью определения работоспособности деталей или узлов и принятия решения о направлении их на участок для более глубокого диагностирования, проведения ремонтных работ.

3.1 Краткая характеристика агрегатного участка

В рамках агрегатного участка проводят диагностирование и ремонт силовых агрегатов и агрегатов трансмиссии автомобилей:

- двигателей;

- агрегаты трансмиссии: сцепление, коробки передач, ведущие мосты;

- амортизаторы и управляемые мосты;

- рулевые и тормозные механизмы;

- коммутационная аппаратура.

Агрегатный участок располагается в главном производственном корпусе рядом с зоной ТР и занимает площадь 72 мІ. При этом площадь, занимаемая технологическим оборудованием, составляет 15,02 мІ при коэффициенте плотности расположения оборудования на участке К_П = 3,5.

Режим работы участка - односменный. Количество одновременно работающих рабочих - 3

В соответствии с технологией производства на участке предусматривается оборудование, состоящее из специальных стендов, станков и приспособлений, а также общеслесароного оборудования для разборочных и сборочных работ, стеллажи и другой инвентарь. Ведомость оборудования представлена в приложении А.

Участок оборудован общей вентиляцией, которая выполняется из расчета двукратного часового обмена воздуха. Естественное и искусственное освещение выполняется по общим нормам для производственных помещений.

3.2 Краткое описание технологического процесса

Агрегатный участок служит для выполнения разборочно-сборочных и ремонтно-восстановительных работ на снятых с автомобиля агрегатах.

Агрегаты, снятые с автомобиля поступает на участок, где на специальных стендах производится его испытание. Используя приспособления, производят разборку двигателей, передних и задних мостов, коробок передав и сцеплений. Технологический процесс ремонта агрегатов производят в следующем порядке.

Агрегат разбирается и детали его промываются и обезжириваются горячим содовым раствором в моечной машине ГОСНИТИ-574. Промытые детали контролируют путем обмера или внешнего осмотра и сортируют на годные, подлежащие ремонту и негодные. Делается заключение о возможности дальнейшего их использования. В случае необходимости, производится изготовление или ремонт деталей на слесарно-механическом участке.

Взамен изношенных деталей устанавливают заведомо исправные. После сборки двигателей, коробок передач или мостов производят их обкатку.

Разборку и сборку агрегатов производят на специальных стендах. Разборка и сборка двигателей осуществляется на стенде Р-235, ремонт задних и передних мостов осуществляется с использованием стенда 2450. Разборка и сборка коробок передач выполняется на стенде Р-201. Разборка и сборка ступиц колес, дифференциалов и сцепления производится в соответствующих приспособлениях, монтируемых на верстаках. Неплотное прилегание рабочей поверхности клапана к гнезду устраняют притиркой при помощи приспособления ОГР-1841А. При сильном износе производят шлифование фаски головки клапана на станке Р-108 или гнезд седел клапанов в головке блока цилиндров на станке 2447.

Контроль и дефектовка деталей производится на специальном верстаке ОРГ-1468-01-090А и поверочной плиты с использованием контрольных приспособлений и измерительного инструмента.

Для мелких прессовых работ (выпрессовки и запрессовки втулок, пальцев, подшипников и др.) применяется гидравлический пресс модели 21355М. Он же может использоваться для правки мелких деталей.

3.3 Мероприятия по охране труда в агрегатном участке

При выполнении работ на агрегатном участке возможны следующие опасные и вредные производственные факторы:

- термические факторы (ожоги при контакте с горячей поверхностью),

- падение узлов, агрегатов, инструмента и деталей,

- вращающиеся элементы испытываемых агрегатов и элементов привода оборудования,

- осколки металла при его обработке,

- пониженная температура воздуха в холодный период года,

- недостаточная освещенность.

Для уменьшения вероятности и ликвидации выше перечисленных факторов необходимо выполнять следующие требования:

- рабочие производящие ремонт и обслуживание агрегатов, узлов и деталей должны обеспечиваться исправным инструментом и приспособлениями,

- снятые с автомобиля агрегаты, узы следует устанавливать на специальные устойчивые подставки,

- выпрессовка втулок, подшипников и других деталей должна производится на специальном оборудовании,

- при работе с гаечными ключами необходимо подбирать их в соответствии с размерами гаек (не допускается затяжка гайки рывком),

- вращающиеся части стендов и агрегатов при испытании должны иметь защитные кожухи.

Во время работы оборудования нельзя снимать, ставить или открывать ограждения. На станках нельзя сидеть, облокачиваться на них, передавать через них, а также класть на них инструменты и изделия. Не разрешается пользоваться ручной подачей охлаждающей жидкости на металлорежущих станках.

Под ногами рабочего, должна быть прочная деревянная решетка.

Приступая к работе на станке, рабочий должен тщательно одеться: застегнуть куртку или халат на все пуговицы, проверить застежки на манжетах рукавов, убрать концы завязок, спрятать волосы под головной убор. Это особенно важно при работе на стендах с открытыми вращающимися частями.

Не следует работать на станках в рукавицах во избежание захвата их вращающимися частями. В рукавицах разрешается только ставить или снимать тяжелые агрегаты, после чего рукавицы необходимо снимать.

Для обеспечения безопасности проводимых работ на участке применяются следующие средства коллективной защиты работников:

- заземления устройства,

- использование средств для звукоизоляции,

- применение виброизоляции (специальные опоры, упругие прокладки).

Согласно ГОСТ 12.4.709-82 ССБТ слесарю агрегатного участка выдаются: ботинки кожаные, костюм вискозно-лавсановый, рукавицы комбинированные, фартук резиновый, берет.

Заключение

В ходе расчёта производственно-технической базы АТП на 175 автобусов были определены:

- скорректированные нормы периодичности ТО и ТР;

- рассчитано количество технических воздействий за цикл и за год;

- рассчитаны коэффициенты технической готовности;

- среднесуточное количество воздействий по парку;

- годовые объёмы работ по парку;

- выполнен проектировочный расчёт зон ТО и ТР, рассчитано количество постов и линий;

- подобрано технологическое оборудование для производственных зон и отделений и составлена ведомость;

- рассчитано количество работников в зонах и отделениях;

- рассчитаны площади зон и участков, административных и бытовых помещений;

- разработан агрегатный участок.

Список использованной литературы

1. Методические указания к курсовому проектированию по курсу «Проектирование АТП и СТО». Технологический расчёт АТП/ Сост.: Р.К. Прилепский, И.И. Линник, А.Д. Бумага, Э.С. Савенко - Макеевка, ДонГАСА, 2000

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М: Транспорт, 1988 - 78 с.

3. Напольский Т.М. Технологическое проектирование АТП и СТО. - М: Транспорт, 1993 г.

4. Табель технологического оборудования и спец. инструмента для АТП и СТО и БЦТО. - М: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР. 1983-83 с.

5. Краткий автомобильный справочник. Гос. НИИавтомоб. Трансп. 8-е изд., перераб. и доп. - М: Транспорт, 1979. 262 с.

Размещено на Allbest.ru