Техническое обслуживание тележки 18-100

Визуальному осмотру подвергается вся поверхность боковых рам и надрессорных балок. При этом особое внимание следует обратить на качество очистки зон повреждаемости деталей, которые подвергаются неразрушающему контролю. При наличии загрязнений указанные зоны необходимо очистить скребками или металлической щеткой.

б) Обнаруженные при визуальном осмотре дефекты обвести по контуру мелом и проверить повторно феррозондовым или вихретоковым методом.

Проверка электронного блока и феррозондового преобразователя

- Подсоединить феррозондовый преобразователь к прибору, если он был отключен.

- Включить питание прибора, в результате чего должен засветиться индикатор «питание». Если при этом загорается один из индикаторов разряд, то необходимо произвести заряд аккумуляторных батарей.

- Установить кнопками усиление максимальную чувствительность, чему соответствует высвечивание на индикаторе "величина сигнала" не должно быть светящихся сегментов и звуковой индикатор не должен работать. Установить преобразователь на любой дефект настроечного образца, при этом должны засветится все сегменты, включится звуковой сигнал.

Выполнение этих условий указывает на исправность электронного блока и феррозондового преобразователя.

Установка рабочей чувствительности. Ввод предварительных данных

- Установить преобразователь на поверхности настроечного образца между искусственными дефектами, и уменьшить чувствительность так, чтобы на индикаторе "величина сигнала" не горел ни один сегмент. Затем перемещая преобразователь над дефектами № 1,2,3, убедитесь, что все три дефекта выявляются. В случае если над каким-либо дефектом горят все сегменты индикатора "величина сигналов" уменьшить чувствительность так, чтобы светились 7 сегментов, при этом остальные дефекты должны вызывать свечение не менее 3 сегментов. Этот уровень чувствительности является рабочим.

- Перед началом работы (в начале смены) произвести очистку памяти электронного блока. После этого введите и откорректируйте дату, время и личный номер дефектоскописта (две последние цифры табельного номера) после введения личного номера, прибор запоминает введенную информацию.

Проверка намагничивающего устройства МСН-10

- Провести тщательный внешний осмотр МСН-10 и проверить правильность функционирования пневматических устройств.

- Провести тщательный внешний осмотр магнитных башмаков намагничивающего устройства МСН-10, убедиться в жесткости и надежности крепления полюсов и магнитопровода.

Произвести феррозондовый контроль тележки со сканированием опасных зон в следующей последовательности:

- произвести намагничивание тележки на установке МСН 10 (рисунок 11);

Рисунок 11 - МСН 10

Произвести феррозондовый контроль тележки со сканированием опасных зон в следующей последовательности:

- произвести намагничивание тележки на установке МСН 10

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем в зоне наружного и внутреннего угла буксового проёма

- выполнить сканирующие проходы по кромке верхнего пояса над буксовым проёмом с обеих сторон боковой рамы

- выполнить сканирующие проходы в зоне наклонного пояса с обеих сторон боковой рамы

- выполнить сканирующие проходы на расстоянии 5-10 мм от края кромки технологического отверстия

- предыдущую операцию повторить на другой стороне технологического отверстия;

- проконтролировать оставшиеся буксовые проёмы, кромки верхних поясов над буксовыми проёмами, наклонные пояса и технологические отверстия боковых рам тележки

Расположение зон контроля боковой рамы тележки грузового вагона должно соответствовать рисунку 12.

Рисунок 12 - зоны контроля боковой рамы тележки

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем в зоне верхнего пояса надрессорной балки на длине 800-1000 мм

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем в зоне нижнего пояса надрессорной балки на длине 800-1000 мм

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем по поверхности боковых стенок надрессорной балки

- выполнить сканирующий проход по кромкам технологических отверстий надрессорной балки на расстоянии 5-10 мм от края кромки

- выполнить сканирующие проходы по опорной поверхности подпятника вдоль продольной оси надрессорной балки

- выполнить круговые сканирующие проходы по опорной поверхности подпятника

- выполнить сканирующий проход по кромке наружного бурта подпятника

- выполнить сканирующий проход по кромке внутреннего бурта подпятника

- выполнить сканирующий проход по галтельному переходу от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки

- снять тележку с позиции намагничивания и установить на позицию разборки;

Расположение зон контроля надрессорной балки тележки грузового вагона должно соответствовать рисунку 13.

Рисунок 13 - зоны контроля падрессорной балки тележки

- Если над какой-либо точкой контролируемой детали сработал звуковой индикатор, а на индикаторе "величина сигнала" засветились два и более сегментов, произвести вокруг этой точки очистку и осмотр контролируемой поверхности, на предмет выявления трещины.

- Если в любой точке контролируемой зоны сработали звуковой и световой индикаторы, или сигналы любой интенсивности появляются в точках, где обычно сигналов не наблюдается, и после осмотра поверхности не найдено видимых трещин, или каких-либо поверхностных дефектов, для установления причины появления сигнала выполните следующие операции:

- проведите датчиком повторно по месту появления сигнала, найдите точку максимума и отметьте ее мелом на поверхности. После этого произведите преобразователем несколько параллельных проходов слева и справа от меловой отметки, снова фиксируя места максимумов. Если отметки выстраиваются в линию, она обрисовывает конфигурацию невидимого дефекта и определяет его длину. Если сигнал наблюдается только в одной точке поверхности, он может быть вызван изменением структуры металла. Такой сигнал исключается из рассмотрения. Исключить из рассмотрения показания индикаторов, которые вызваны неоднородностью поля, обусловленной конструкцией детали. Такие сигналы легко запоминаются, т.к. повторяются от детали к детали.

Работа с системой сбора информации

Перед контролем ввести характеристики проверяемой детали: заводской номер, код завода изготовителя, год изготовления детали. После этого высвечивается 8-ми разрядное число, которое является номером детали, введенным ранее. После этого вводится код завода изготовителя, затем порядковый номер детали: Цифра 1 - первая боковая рама, 2 - надрессорная балка, 3 - вторая боковая рама.

При обнаружении трещины или другого регистрируемого дефекта, расположить феррозондовый преобразователь в точке имеющей максимальные показания индикатора. Затем на цифровом индикаторе появляется информации о дефекте: порядковый номер детали, порядковый номер дефекта, градиент магнитного поля. Через 3-4 секунды информация о дефекте гаснет, и система спрашивает дополнительные данные о дефекте: код зоны дефекта; тип дефекта; размер дефекта в сантиметрах и код заключения о ремонте.

После ввода информации, после контроля технического состояния рамы тележки, также при отсутствии дефекта выключить дефектоскоп.

Коды и характеристики дефектов должны соответствовать данным таблицы 1

Таблица 1 - код и характеристика дефекта

Код дефекта	Характеристика дефекта
1 2 3 4 5 6 7 8	поперечные поверхностные трещины; продольные и наклонные поверхностные трещины; поперечные и подповерхностные дефекты; продольные и наклонные подповерхностные дефекты; поперечные трещиновидные литейные дефекты; продольно-наклонные трещиновидные литейные дефекты; истечение срока службы; несоответствие табличным размерам

2.3.2 Неразрушающий контроль деталей тележки вихретоковым методом

Для проведения неразрушающего контроля деталей тележки вихретоковым методом применяются следующие дефектоскопы:

ВД 113 МКИЯ.427672.001 ТУ (ВД 12 НФ ТУ 32 ЦНИИ 77-89)

Дефектоскоп ВД-113 состоит из размещенного в чехле электронного блока и ВП, подключенного к нему с помощью кабеля. Аккумуляторная батарея подключается к электронному блоку с помощью байонетного соединителя. Принцип работы дефектоскопа основан на возбуждении в контролируемом изделии вихревых токов и последующем формировании сигнала, обусловленного дефектом. При перемещении ВП по поверхности детали с дефектом, например, усталостной трещиной, на выходе дефектоскопа появляется сигнал, который регистрируется стрелочным прибором.

Превышение сигналом порогового значения (значимый дефект) включает звуковой и световой индикаторы. При отсутствии дефекта на контролируемом участке сигнал на выходе дефектоскопа близок к нулю. Наклоны и отрывы ВП от поверхности контролируемой детали не приводят к ложным срабатываниям.

Работа с дефектоскопом ВД113 производится в соответствии с Руководством по эксплуатации МКИЯ.427672.001 РЭ и инструкцией «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов. РД32.150-2000».

Подготовить боковые рамы и надрессорную балку тележки к контролю:

Произвести визуальный осмотр надрессорной балки и боковых рам.

Визуальному осмотру подвергается вся поверхность боковых рам и надрессорных балок. При этом особое внимание следует обратить на качество очистки зон повреждаемости деталей, которые подвергаются неразрушающему контролю. При наличии загрязнений указанные зоны необходимо очистить скребками или металлической щеткой.

Обнаруженные при визуальном осмотре дефекты обвести по контуру мелом и проверить повторно.

Подготовить дефектоскоп к работе.

Проверка работоспособности:

Подключить к электронному блоку .Нажать кнопку ВКЛ., убедиться, что светится индикатор ВКЛ. И светодиодный индикатор чувствительности.

Установить ОСО с искусственным дефектом. Установить ВП на бездефектную область ОСО с шероховатостью R_а=1,25. Добиться свечения позиции 15 светодиодного индикатора чувствительности.

Медленно перемещая ВП по поверхности ОСО перпендикулярно искусственному дефекту с шириной 0,1-0,15мм и глубиной 0,5 мм, убедиться в надежном срабатывании дефектов.

Установить ВП на бездефектную область ОСО. Установить максимальную чувствительность дефектоскопа, затем уменьшить чувствительность до позиции, в которой произойдет выключение индикаторов дефектов.

Если срабатывания индикатора дефектов не происходит, дефектоскоп направить в ремонт.

Произвести вихретоковый контроль тележки со сканированием опасных зон в следующей последовательности:

- сканировать с шагом (5-8) мм зоны наружного и внутреннего углов буксовых проемов. Длина зоны контроля ограничена с одной стороны литейным приливом и распространяется на прилегающие поверхности на (50-60)мм (рисунок 14).

Рисунок 14 - зона наружного и внутреннего угла буксового проема

- сканировать с шагом (5-8) мм кромки, полки верхнего пояса и ребра усиления над буксовым проемом с обеих сторон боковой рамы (рисунок 15)

Рисунок 15 - верхний пояс и ребра усиления над буксовым проемом

- сканировать с шагом (5-8) мм вертикальную полку и зону перехода от вертикальной полки над буксовым проемом к горизонтальной с обеих сторон боковой рамы (рисунок 16)

Рисунок 16 - зона перехода от вертикальной к горизонтальной полки буксового проема и место посадки корпуса

- сканировать с шагом (5-8) мм места посадки корпуса буксы (рисунок 16)

- сканировать с шагом (5-8) мм наклонный пояс с обеих сторон боковой рамы (рисунок 17)

Рисунок 17 - наклонный пояс

- сканировать кромки технологического отверстия на расстоянии (5-10) мм от края с обеих сторон боковой рамы (рисунок 18)

Рисунок 18 - технологическое отверстие

- выполнить вышеперечисленные операции для другого края боковой рамы.

- выполнить радиальное сканирование с шагом (5-8) мм опорной поверхности подпятника.

- выполнить круговое сканирование с шагом (5-8) мм опорной поверхности подпятника .

- сканировать кромку наружного бурта подпятника.

- сканировать кромку внутреннего бурта подпятника.

- выполнить радиальное сканирование с шагом (5-8) мм переходов от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки.

- выполнить круговое сканирование переходов от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки.

- сканировать верхний пояс надрессорной балки с шагом (5-8) мм на длине (300-400) мм.

- сканировать кромки технологических отверстий в верхнем поясе надрессорной балки на расстоянии (5-10) мм от края кромок.

- сканировать переходы от упора скользунов к верхнему поясу.

- сканировать с шагом (5-8) мм боковые стенки в зоне подпятника шириной (50-60)мм и длиной (300-400)мм.

- сканировать с шагом (5-8) мм нижний пояс надрессорной балки на длине (800-1000) мм.

- сканировать кромки технологических отверстий в поясе надрессорной балки на расстоянии (5-10)мм от края кромок.

Если при сканировании детали сработали индикаторы дефекта (появился сигнал дефекта), необходимо выполнить следующие операции:

провести повторно ВП по месту появления сигнала.

- найти точку максимума сигнала (по стрелочному прибору) и мелом нанести на деталь метку.

- выполнить с помощью ВП параллельное сканирование с шагом (3-5) мм слева и справа, или снизу и сверху от метки (в зависимости от предполагаемого направления трещины). Точки максимума сигналов отмечать новыми метками. Параллельное сканирование проводить до прекращения срабатывания индикаторов дефекта.

Если метки выстроятся в линию, осмотреть отмеченный участок и убедиться в наличии трещины. При необходимости зачистить место предполагаемого дефекта и провести сканирование зачищенного участка.

При этом следует исключить из рассмотрения:

одиночные сигналы, вызванные неровностями контролируемой поверхности.

сигналы, не подтвердившиеся при параллельном сканировании;

сигналы, вызванные сложной формой детали.

2.3.3 Неразрушающий контроль магнитопорошковым методом

Неразрушающий контроль подвески тормозного башмака дефектоскопом МД12ПШ.

Подготовительные операции.

предварительная очистка,

визуальный осмотр,

подготовка к работе дефектоскопа,

подготовка и проверка магнитного порошка, одновременно с проверкой работоспособности дефектоскопа на контрольном образце (КО).

Очистка. Перед дефектоскопированием контролируемая подвеска тормозного башмака должна быть очищена от грязи, шлаков, окалины, ржавчины, смазки и других покрытий. Контролируемая поверхность обезжиривается моющим раствором и тщательно просушивается.

Визуальный осмотр. Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом повреждений, при которых требуется ремонт или браковка подвески тормозного башмака (согласно инструкции ЦВ0ЦЛ-292)

Подготовка к работе дефектоскопа. Ежесменно перед началом работы дефектоскопист должен подготовить дефектоскоп к работе. Для этого:

провести внешний осмотр дефектоскопа;

проверить надежность заземления дефектоскопа;

проверить величину тока намагничивания без детали.

Для включения блока управления поставьте выключатель «сеть» на блоке управления в положение «ВКЛ» при этом должна светиться лампочка «СЕТЬ» и вольтметр должен показывать напряжение питания дефектоскопа. Для включения намагничивающего устройства поставьте тумблер на намагничивающем устройстве в положение «ВКЛ», при этом на блоке управления должна светиться сигнальная лампа «намагничивание», и амперметр должен показывать величину тока намагничивания без детали, не менее 45А.

Во время работы контролируйте напряжение дефектоскопа и ток намагничивания. Дефектоскоп должен эксплуатироваться при напряжении питания от 187 В до 248 В.

Подготовка и проверка работоспособности дефектоскопа. Ежемесячно перед началом работы дефектоскопист должен подготовить дефектоскоп к работе. Для этого:

- провести внешний осмотр дефектоскопа и вспомогательных приборов;

проверить надежность заземления дефектоскопа;

проверить качество выявления дефектов на контрольном образце с применением при этом предварительно проверенной магнитной суспензии.

Контрольную подвеску тормозного башмака с естественной трещиной установить на позицию дефектоскопирования, напылить сухой магнитный порошок на поверхность КО и продефектоскопировать. При этом на поверхности КО над дефектом должен образоваться валик магнитного порошка.

Средства для очистки:

- обтирочный материал;

щетки волосяные;

скребки деревянные или пластмассовые;

моющие средства МС-15 (20 г/л воды при температуре и 40-50⁰С).

Вспомогательные средства:

лампа переносная, 12 В;

лупа,

мел.

Индикатор. Суспензия (магнитный порошок ПЖВ-5-71 по ГОСТ 9849-86 180+г на 1 литр трансформаторного масла по ГОСТ 982-80.

Способ приложенного поля. Порядок работы:

- включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали не менее 45А.

- расположить маятниковую подвеску на подставку так, чтобы ее концы входили в отверстие соленоида.

- включить соленоид.

- нанести суспензию на части в пределах зоны достаточного намагничивания (200 мм).

- после стекания суспензии в течение 5-1с осмотреть поверхность подвески, включая зоны вокруг отверстий,

- повернуть подвеску так, чтобы ее средняя часть входила в отверстие соленоида.

- после стекания суспензии в течение 5-10 с осмотреть поверхность средней части и углов подвески. Выключить соленоид.

- перевернуть подвеску на другую сторону и повторить операции

Размагничивание:

- включить намагничивающий ток.

медленно провести соленоид вдоль подвески и отвести его на расстояние не менее 0,5 м от конца детали.

включить намагничивающий ток.

Меры безопасности: дефектоскоп заземлить. При работе с дефектоскопом следить, чтобы не возникло напряжение и повреждение соединительного кабеля. Намагничивающее устройство дефектоскопа во избежание перегрева включайте только для контроля и размагничивания деталей. Во время подготовительных работ намагничивающее устройство выключать.

Неразрушающий контроль валика подвески тормозного башмака дефектоскопом МД12ПШ

Подготовительные операции. Подготовка к проведению контроля включает следующие операции:

предварительная очистка

визуальный осмотр

подготовка к работе дефектоскопа

- подготовка и проверка магнитного порошка, одновременно с проверкой работоспособности дефектоскопа на контрольном образце (КО).

Очистка. Перед дефектоскопированием контролируемая подвеска тормозного башмака должна быть очищена от грязи, шлаков, окалины, ржавчины, смазки и других покрытий. Контролируемая поверхность обезжиривается моющим раствором и тщательно просушивается.

Визуальный осмотр. Осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом повреждений, при которых требуется ремонт или браковка подвески тормозного башмака (согласно инструкции ЦВ-ЦЛ-945).

Порядок работы.

- включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали не менее 45А.

- детали уложить на подставку из немагнитного материала.

- отвести соленоид в крайнее левое положение.

- установить соленоид так, чтобы один конец подставки с деталями входил в отверстие соленоида на 30…50мм.

- включить соленоид и нанести суспензию на детали в пределах зоны ДН (200мм).

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность деталей в пределах зоны ДН, обращая внимание на галтели и переходы от одного диаметра к другому.

- медленно перемещать соленоид вдоль деталей, нанося суспензию перед соленоидом в пределах зоны ДН.

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность деталей.

- повернуть детали на (180+10)⁰ и повторить контроль.

Размагничивание.

включить намагничивающий ток

медленно провести соленоид вдоль подвески и отвести его на расстояние не менее 0,5 м от конца детали,

включить намагничивающий ток.

Меры безопасности: дефектоскоп должен быть заземлен. При работе с дефектоскопом следить, чтобы не возникло напряжение и повреждение соединительного кабеля. Намагничивающее устройство дефектоскопа во избежание перегрева включать только для контроля и размагничивания деталей. Во время подготовительных работ намагничивающее устройство выключать.

Неразрушающий контроль шкворня тележки грузового вагона дефектоскопом МД12ПШ.

Порядок работы:

- включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали не менее 45А.

- уложить шкворень на подставку из немагнитного материала.

- отвести соленоид в крайнее левое положение.

- установить соленоид так, чтобы один конец подставки со шкворнем входил в отверстие соленоида на 30…50мм.

- включить соленоид и нанести суспензию на шкворень в пределах зоны ДН (200мм).

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность шкворня в пределах зоны ДН.

- медленно перемешать соленоид вдоль шкворня, нанося суспензию перед соленоидом в пределах зоны ДН.

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность шкворня.

- повернуть деталь на (180+10)⁰ и повторить контроль.

Размагничивание.

включить намагничивающий ток

медленно провести соленоид вдоль подвески и отвести его на расстояние не менее 0,5 м от конца детали,

включить намагничивающий ток.

Меры безопасности: дефектоскоп должен быть заземлен. При работе с дефектоскопом следите, чтобы не возникло напряжение и повреждение соединительного кабеля. Намагничивающее устройство дефектоскопа во избежание перегрева включайте только для контроля и размагничивания деталей. Во время подготовительных работ намагничивающее устройство выключайте.

Неразрушающий контроль распорной тяги дефектоскопом МД12ПШ.

Дефектоскопирование распорной тяги производится при капитальном ремонте вагонов, при изготовлении и ремонте деталей сваркой (согласно РД32.174-2001).

В качестве магнитного индикатора может быть использован так же сухой магнитный порошок ПЖВ5-160 по ГОСТ 9849-86 (согласно РД32.159-2000).

Порядок работы:

- включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали не менее 45А.

- уложить шкворень на подставку из немагнитного материала.

- отвести соленоид в крайнее левое положение.

- установить соленоид так, чтобы один конец подставки со шкворнем входил в отверстие соленоида на 30…50мм.

- включить соленоид и нанести суспензию на шкворень в пределах зоны ДН (200мм).

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность шкворня в пределах зоны ДН.

- медленно перемешать соленоид вдоль шкворня, нанося суспензию перед соленоидом в пределах зоны ДН.

- после стекания суспензии в течение 5-10 секунд осмотреть поверхность шкворня.

- повернуть деталь на (180+10)⁰ и повторить контроль.

Размагничивание.

включить намагничивающий ток

медленно провести соленоид вдоль подвески и отвести его на расстояние не менее 0,5 м от конца детали,

включить намагничивающий ток.

Меры безопасности: дефектоскоп должен быть заземлен. При работе с дефектоскопом следите, чтобы не возникло напряжение и повреждение соединительного кабеля. Намагничивающее устройство дефектоскопа во избежание перегрева включайте только для контроля и размагничивания деталей. Во время подготовительных работ намагничивающее устройство выключайте.

ПСС

Продление срока службы литых деталей тележек осуществляется в обязательном порядке по результатам дефектоскопирования (диагностирования) одним из двух способов в следующем сочетании методов неразрушающего контроля:

1 - феррозондовый (способ приложенного поля) и магнитопорошковый;

2 - феррозондовый (способ приложенного поля), магнитопорошковый, акустико-эмиссионный и повторный феррозондовый (способ приложенного поля).

Замена магнитопорошкового метода на вихретоковой запрещается.

ТИ устанавливает правила и порядок проведения неразрушающего контроля боковых рам и надрессорных балок тележек модели 18-100 грузовых вагонов феррозондовым и магнитопорошковым методами в условиях вагоноремонтных предприятий.

Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии с действующей технической документацией.

При проведении каждого планового вида ремонта проводится неразрушающий контроль литых деталей тележек с целью подтверждения возможности продления срока их службы. При проведении плановых видов ремонта разрешается производить продление срока службы на 2 года.

Количество продлений срока службы литых деталей тележек модели 18-100 до 35 лет эксплуатации включительно при производстве плановых ремонтов не ограничивается.

Запрещается продление срока службы и использование в дальнейшей эксплуатации боковых рам и надрессорных балок изготовления республики Польша (клеймо 6) и Румынии (клейма: 23; F; ТО; FAYR; CUG; INTOF), срок эксплуатации которых 30 и более лет.

На деталях, прошедших продление срока службы установленным порядком, наносится клеймо ПСС, указывается дата (месяц, год) следующего продления или окончания срока службы детали, клеймо предприятия, производившего продление.

Акт продления срока службы каждой детали (боковой рамы или надрессорной балки) должен быть подписан зам ВЧД (ВРЗ) по ремонту (качеству), приемщиком вагонов, технологом, руководителем подразделения неразрушающего контроля, сертифицированного на 2 уровень (не менее чем по одному из применяемых методов неразрушающего контроля), дефектоскопистом. К акту прилагаются распечатки протоколов неразрушающего контроля (феррозондового или акустико-эмиссионного и феррозондового).

Инструкция предназначена для инженерно-технических работников, ответственных за организацию неразрушающего контроля на предприятиях и для дефектоскопистов, а так же других специалистов предприятий, отвечающих за качество ремонта.

Настоящая техническая инструкция является обязательной для всех организаций, надзорных органов ОАО «РЖД», контролирующих проведение работ по продлению срока службы литых деталей тележек.

Организация работ осуществляется в соответствии с РД 32.174.

НК деталей проводят по операционным картам по ГОСТ 3.1502 или технологическим картам, составленным на основании настоящей ТИ и утвержденным главным инженером предприятия.

В технологической карте НК должны быть указаны:

- наименование детали;

- условное обозначение нормативных документов, на основании которых разработана технологическая карта;

- характеристики детали (марка стали, шероховатость поверхности);

- эскиз детали с указанием зон контроля и линий сканирования;

- типы и характеристики дефектов, подлежащих выявлению;

- применяемые дефектоскоп, СОП и вспомогательные средства контроля;

- технологические операции контроля в последовательности их проведения;

- технологическая оснастка рабочего места, необходимая для проведения контроля;

- зоны обязательной зачистки для проведения МПК,

- критерии браковки в соответствии с требованиями инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052 - 2005 и настоящей ТИ.

- подписи лиц, разработавших и утвердивших технологическую карту

Эксплуатационные дефекты боковой рамы тележки 18-100 указаны на рисунке 19, а также в таблице 2 указаны критерии браковки и зоны контроля.

Рисунок 19 - места расположения дефектов

Таблица 2 - критерии браковки

№ по рис. 19	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Угол буксового проема наружный	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Полка и кромка пояса над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхносные любого направления	Независимо от размера	Брак
2	Ребро усиления над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
3	Угол буксового проема внутренний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
4	Наклонный пояс	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
5	Кромка технологического отверстия	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
6	Угол рессорного проема верхний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
7	Угол рессорного проема нижний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
8	Ребро усиления рессорного проема	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Выходящие на сопряженные поверхности	Брак
			Не выходящие на сопряженные поверхности	Ремонт

Эксплуатационные дефекты надрессорной балки тележки 18_100 показаны на рисунке 20. Критерии браковки приведены в таблице 3.

Рисунок 20 -- Дефекты надрессорной балки тележки 18_100

Таблица 3 - критерии браковки

№ по рис. 20	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Нижний пояс на длине (800--1 000) мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Кромки технологических отверстий нижнего пояса	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
3	Боковые стенки на длине (800--1 000) мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
4	Верхний пояс на длине (800--1 000) мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Трещины продольные	Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
			Суммарная длина более 250 мм	Брак
		Раковины литейные, трешиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
5	Переходы от верхнего пояса к опорам скользунов	Трещины поперечные и наклонные, выходящие на верхний пояс	Независимо от размера	Брак
		не выходящие на верхний пояс	Независимо от размера	Ремонт
6	Кромки технологических отверстий верхнего пояса	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
7	Опорная поверхность подпятника	Трещины любой конфигурации, не выходящие на наружный бурт подпятника	Суммарная длина более 250 мм	Брак
			Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
8, 9	Внутренний и наружный бурты подпятника	Трещины любой конфигурации, выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Брак
		не выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Ремонт
10	Галтельный переход от наружного бурта подпятника к верхнему поясу	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
11	Наклонная плоскость, переходы между ограничительными буртами и наклонной плоскостью	Трещины поперечные и наклонные, выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Брак
		Трещины поперечные и наклонные, не выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Ремонт

Рамы грузовых тележек ремонтируются на стенде-кантователе. Применение стенда позволяет механизировать операцию поворота рам, что облегчает обнаружение неисправностей и дает возможность производить сварочные работы в положении, удобном для наложения сварочных швов. Кантователь позволяет поворачивать раму как в лево, так и в право на 360. Также за счет механизма подъема раму можно поднимать и опускать, для этого предназначен пульт управления. Размеры кантователя: 2800?870?940. Захват рамы производится за технологические окна и тщательно фиксируется.

Технические характеристики:

-Грузоподъемность номинальная 2000 кг.

-Угол поворота траверсы в право и в лево 360°

-Установочная мощность двигателя 10,2 кВт

-Напряжение 380 В

-Масса кантователя 1,8 т.

2.4 Основное и вспомогательное технологическое оборудование

Перечень основного и вспомогательного технологического оборудования приведен в таблице 4.

Таблица 4 - Перечень технологического оборудования

№	Наименование	Тип	Кол-во	Техническая характеристика
1	2	3	4	5
1	Моечная машина по обмывке тележек	ТЛ-46	1	-
2	Конвейерная линия для ремонта тележек	-	1	N=2,2кВт, Производительность 20 тележек в сутки
3	Акустико-эмиссионная установка	-	1	-
4	Линия измерения и сортировки пружин	«АЛИСП»	1	ЛИСП 100.00.00 РЭ
5	БУР	«АЛИСП» (компьютер)	1	ЛИСП 100.00.00 РЭ
6	Дефектоскоп-градиентометр феррозондовый	ДФ 201.1А	1	МКИЯ.427631.041 ПС
7	Дефектоскоп вихретоковый	ВД 12 НФМ	1	Иа2.778.003 РЭ
8	Намагничивающее устройство	МСН-10	1	ДФ-201 МКИЯ. 427631.0 04
9	Электронагреватель заклепок		1	N=40кВт
10	Гидравлическая пресс-скоба для постановки заклепок	СКБ 15 (ТЕХНОС)	2	Р=9атм
11	Пресс для запрессовки и выпрессовки втулок	ТЛ-044	1	Р=100атм,N=3кВт
12	Стол для замера пружин		2
13	Пневматическая машинка	ИП 2204	2	Р=6атм
14	Кран-укосина, Q=0,25т.	-		Q=0,25тн
15	Монорельс	-	1	Q=2,5тн
16	Кран мостовой	-	2	Q=5тн
17	Приспособление для нагружения тележки	ТЛ-49	1	Р=6стм
18	Конвейер для триангелей	-	1	Длина 24м, N=3кВт
19	Стол для разборки и испытания триангелей	-	1	Р=95-100стм, N=3 атм
20	Приспособление для установки резиновых втулок в подвеску тормозного башмака	-	1	Р=6кВт
21	Пресс для клеймения подвесок тормозного башмака	-	1	Р=100атм, N=3кВт
22	Пресс для пружин	ТЛ43	1	-
23	Приспособление рассверловки	ТЛ 074	1	-
24	Установка для клепки фрикционных планок боковых рам тележек грузовых вагонов	УКФП-01.00.00.ПС	2	Р=24-26тс
25	Манипулятор тележек	МТ 00.000	1	Q=2т
26	Линия для ремонта тележек грузовых вагонов	УРОБ 00.000	1	Производительность 20 тележек в сутки
27	Кантователь боковых рам	-	1	1000?980? 500
28	Фрезерный станок для обработки подпятника	-	1	1980?1575? 1500
29	Токарно-винторезный станок для обработки тормозных башмаков	-	1	1790?1500? 1570
30	Установка для наплавки подпятников	-	1	1520?1000? 1500

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение и характеристика участка вагонного депо, режим его работы

В этом разделе проекта описывается назначение проектируемого участка, особенности его расположения относительно ВСУ, основных и вспомогательных подразделений, выбирается режим работы и рассчитывается фонд рабочего времени.

Под режимом работы участка понимается определенное чередование интервалов времени работы и отдыха.

Для проектируемого участка устанавливается следующий режим работы:

количество дней непрерывной работы (сменность) -169 дней;

продолжительность рабочей смены - 11 час.

На основании выбранного режима работы определим годовые фонды рабочего времени контингента и основного технологического оборудования:

Годовой действительный фонд рабочего времени для явочного работника:

где D_к - количество календарных дней в году, 365дн.;

d_вых - количество выходных дней в году,169 дн.;

d_празд - количество праздничных дней в году, 11дн.;

d_{предпразд} - количество праздничных дней в году, 11дн.;

t_см - продолжительность рабочей смены, час., t_см = 11 ч.

Годовой действительный фонд рабочего времени для списочного работника:

где k_зам - коэффициент замещения, учитывающий отсутствующих работников по уважительной причине, k_зам = 7%;

Годовой действительный фонд времени работы основного оборудования:

где m_см - количество смен работы оборудования, m_см = 4смен;

з_р - коэффициент замещения, учитывающий время простоев основного технологического оборудования, з_р = 0,95.

3.2 Расчет годовой производственной программы ремонта узлов или деталей вагонов

Программа участка определяется из расчета, что в участок поступают все тележки из-под вагонов, проходящих деповской (ДР) и 10% - для грузового депо из-под вагонов текущего отцепочного (ТР-2) ремонта. При этом программа текущего отцепочного ремонта составляет в среднем 25 % от программы деповского ремонта .

На основании этого программа тележечного участка определяется по формуле:

-- для грузового депо:

Так как тележки в депо ремонтируются, как правило, поточным методом, рассчитаем основные параметры технологического процесса ремонта тележек на участке:

- ритм выпуска тележек из ремонта, R, показывает, сколько их выпускается из ремонта за час, значение ритма определяется по формуле:

- фронт работы участка Ф_р -- это количество тележек, ремонтируемых одновременно на позициях поточных линий, значение фронта работ определяется по формуле:

где - норма простоя тележки в ремонте,4 ч.

- количество позиций на участке равно фронту работ:

- такт поточной линии ремонта тележек ф -- это время между последовательным выпуском их или время нахождения тележек на каждой из позиций:

3.3 Расчет и выбор потребного количества основного технологического оборудования

Для обоснованного выбора (расчета) оборудования необходимо четко определиться с последовательностью выполнения операций при ремонте узла или детали вагона, ремонтируемого на участке.

Потребное количество основного технологического оборудования, подъемно - транспортных устройств и приспособлений, рассчитанное в соответствии с характерными особенностями разрабатываемого технологического процесса сводится в таблицу 5, где указываются все наименования (типы), количество, технико-экономические параметры основного технологического оборудования, подъемно - транспортных устройств и приспособлений.

Для большинства производственных участков депо потребное количество основного (станочного) технологического оборудования определяется исходя из его производительности, трудоемкостей выполняемых на нем операций, объема требуемых работ и действительного фонда времени его работы.

Таблица 5 - Технико-экономические параметры основного технологического оборудования участка

Наименование оборудования	Количество единиц, ед.	Габаритные размеры, (l?b?h)	Мощность, кВт	Стоимость, руб.	q, %	Аг, руб.
			ед.	сумм.	ед.	сумм.
1. Кран мостовой	1	18000?1500	5	5	21580800	21580800	2,6	561101
2. Кран-балка	1	18000?1000	2	2	14084700	14084700	13	1831011
3. Моечная машина для обмывки тележек	1	2500?2000? 2000	2	2	600000	600000	13	78000
4. Конвейер для транспортировки тележек	1	2000?2000? 1200	5	5	800000	800000	13	104000
5. Установка для клепки фрикционных планок	1	600?600? 1000	2	2	450000	450000	13	58500
6. Нагреватель для заклепок	1	700?700?800	2	2	90600	90600	13	11778
7. Дефектоскоп	1	700?1000	1	1	150000	150000	13	19500
8. Станок заточный	1	1700?1000	1	1	95000	95000	13	12350
9. Кантователь боковых рам	1	1000?980? 500	1	1	75000	75000	13	9750
10. Кран-укосина	2	550?800? 1200	1	2	390000	780000	13	101400
11. Фрезерный станок для обработки подпятника надрессорной балки	1	1980?1575? 1500	1	1	88000	88000	13	11440
12. Установка для наплавки подпятников	1	1520?1000? 1500	2	2	97000	97000	13	12610
13. Термос для надрессорных балок	1	1790?1000? 1000			45000	10570000	13	1374100
14. Токарно-винторезный станок для обработки цапф триангелей до и после наплавки	1	1950?1480? 1500	1	1	94007	94007	13	12221
15. Токарно-винторезный станок для обработки тормозных башмаков	1	1790?1500? 1570	1	1	97008	97008	13	12611
16. Фрезерный станок для механической обработки наклонных плоскостей надрессорной балки	1	2000?800? 1850	1	1	107067	107067	13	13919
17. Электросварочные установки	2	215?350? 500	2	4	11219	22438	13	2917
18. Стенд испытания, разборки, сборки триангеля	1	1740?800? 510	1	1	95678	95678	13	12438
19. Сверлильный станок	1	1750?1000? 1850	1	1	87589	87589	13	11387
20. Установка для запрессовки и выпрессовки втулок подвески ТБ	1	970?1500	1	1	59000	59000	13	7670
21. Тара для складирования пружин	1	1500?1600? 1000			5000	5000	13	650
22. Установка для клеймения подвесок и стопорных планок	1	1000?500	1	1	67800	67800	13	8814
23. Установка для снятия фаски с проушины подвески тормозного башмака	1	500?1400	1	1	69700	69700	13	9061
24. Горизонтально-фрезерный станок для обработки тормозных башмаков	1	1500?700	1	1	118078	118078	13	15350
25. Стенд для хранения грузозахватных приспособлений и шаблонов	1	3000?1000			8000	8000	13	1040
26. Приспособление для запрессовки втулок	1	1600?500	1	1	69500	69500	13	9035
27. Установка для нагружения боковой рамы	1	2000?1500	1	1	479000	479000	13	62270
28. Механический пресс испытания пружин	1	700?700	1	1	57007	57007	13	7411
29. Тара для металлолома	1	2000?2000			5000	5000	13	650
30. Конвейер для перемещения триангелей на позицию сборки	1	10000?1000	1	1	500000	500000	13	65000
Итого:	--	--	--	44	--	5140292	--	4641174

3.4 Определение геометрических размеров участков

Площадь участка определяется из расчета, что на одну ремонтную позицию в среднем необходимо: для грузового депо -- 100м². Следовательно, площадь тележечных участков депо определяется по формулам:

- для грузового депо:

Ширина тележечного участка принимается типовой, кратной (кратность -3м) величине стандартного пролета типового мостового крана (в среднем для некрупных депо B_у = 18 м); поэтому длина участка определится по формуле:

В соответствии с типовыми строительным нормами проектирования, длина помещения участка должна быть кратна стандартному шагу типовых строительных колонн (кратность - 6 м), поэтому рассчитанная длина участка округляется до ближайшего значения, кратного 6м.

Откорректированное значение площади тележечного участка составит:

Высота участка будет определяться положением цеха относительно помещения вагоносборочного цеха и для однопролетных одноэтажных цехов составляет H_у = 10,8 м. Объем помещений участка будет равен:

3.5 Определение численности работников, составление штатного расписания тележечного участка

Численность основных производственных работников проектируемого участка зависит от объема выполняемых работ, трудоемкости ремонтных работ (таблица 6), а также от продолжительности выполняемых работ:

Списочный контингент основных производственных работников - число работников, необходимых для выполнения конкретных работ:

где H_т -- средняя трудоемкость выполняемых работ на участке, чел.-ч.;

K_н - коэффициент перевыполнения норм выработки, K_н = 1,07

Таблица 6 - Трудоемкость ремонта узлов вагонов по типам

Наименование участка	Трудоемкость ремонта узлов вагонов по типам, чел.-ч.
	полувагон 4-х осный	крытый	платформа	цистерна 4-х осный	ЦМВ открытого типа	ЦМВ купейного типа
Тележечный участок	3,4	3,4	3,4	3,4	1008	1008

Явочный контингент основных производственных работников - число работников, фактически явившихся на рабочие места для выполнения конкретных работ:

где H_т -- средняя трудоемкость выполняемых работ на участке, чел.-ч.;

K_н - коэффициент перевыполнения норм выработки, учитывающий средний рост производительности труда в цехе, K_н = 1,07 ;

Количество руководителей и специалистов, непосредственно относящихся к проектируемому участку (отделению) находится по процентным соотношениям от списочного количества основных производственных работников:

Количество вспомогательных работников и младшего обслуживающего персонала, непосредственно относящихся к проектируемому участку (отделению) находится по процентным соотношениям от списочного количества основных производственных работников:

(19)

По результатам расчета численности работников составляется штатное расписание работников, относящихся к проектируемому участку - Приложение 1.

3.6 План по труду и заработной плате

Фонд оплаты труда складывается из основной и дополнительной заработной платы.

В этом разделе спланируем следующие показатели:

- контингент рабочей силы участка (отделения) депо равен:

- среднемесячный заработок и фонд заработной платы контингента участка (отделения) (рабочие, руководители, специалисты, и т.д.) рассчитываются по вышеприведенной методике и приводятся в приложении 4. При этом среднемесячная заработная плата определяется в целом для участка (отделения) по формуле:

где - среднемесячная заработная плата основных работников, руб.;

, - суммарный фонд соответственно основной и дополнительной заработной платы, руб.;

- списочный контингент работников участка .

- показатели производительности труда участка: плановый уровень производительности труда и её средний рост рассчитываются на основе планового списочного контингента и заданий по объёму ремонта.

Плановый уровень производительности труда определяется по формуле:

где - годовая программа ремонта узлов или деталей вагона, ед.

3.7 Планирование эксплуатационных расходов тележечного участка

Планирование эксплуатационных расходов осуществляет в соответствии с «Номенклатурой расходов по основной деятельности железных дорог РФ».

Эксплуатационные расходы по статьям и элементам затрат сведены в таблицу специальной формы, которая носит название «План эксплуатационных расходов участка вагонного депо» (приложение 2).

3.7.1 Основные расходы участка

Основные расходы участка депо непосредственно относятся к определённому виду его деятельности. В проекте эта группа расходов планируется по статье 238.

Расходы на заработную плату по данным статьям номенклатуры берутся из предыдущих расчётов, приведённых в плане по труду. Ниже приводится методика расчёта отдельных элементов затрат.

Статья 238. Ремонт тележек в объеме ДР вагона

Кроме фонда основной заработной платы, планируются расходы на материалы, электроэнергию и прочие.

Стоимость материалов и электроэнергии по этой статье определяется по нормам, приведённым в таблице 7.

Прочие расходы составляют 0,75 % от суммарной стоимости материалов.

Таблица 7 - Нормы расхода материалов, руб.

Наименование материалов (запасных частей)	Единица измерения	Норма на один узел (элемент)	Расход на годовую программу, ед.	Стоимость единицы (кВт•ч), руб.	всего
Материалы и запасные части
Надрессорная балка	Единица	0,2	2897	23621,8	68432355
Боковая рама	Единица	0,2	2897	20040,9	58058487
Подвеска башмака	Единица	0,2	2897	497,8	1442127
Фрикционная планка d = 10мм.	Единица	0,2	2897	155	449035
Фрикционная планка d = 6мм.	Единица	0,1	1448	120	173760
Вертикальный рычаг ТРП	Единица	0,1	1448	1018,7	1475077
Валик подвески башмака	Единица	0,3	4345	94,3	409733
Распорная тяга ТРП	Единица	0,1	1448	1157,7	1676350
Колодка тормозная композиционная	Единица	1	14484	131,1	1898852
Чека тормозной колодки	Единица	0,1	1448	30,7	44454
Резиновая втулка подвески башмака	Единица	1	14484	18,2	263609
Наружная пружина рессорного комплекта	Единица	0,3	4345	472	2050840
Внутренняя пружина рессорного комплекта	Единица	0,3	4345	236	1025420
Башмак тормозной колодки	Единица	0,2	2897	295	854615
Серьга подвески тележки	Единица	0,05	724	968,9	701484
Триангель	Единица	0,2	2897	3190	9241430
Предохранительная скоба	Единица	1	14484	2	28968
Волокнитовая втулка боковой рамы	Единица	1	14484	19,9	288232
Валик ТРП	Единица	0,05	724	47,4	34318
Клин	Единица	0,25	3621	249,8	904526
Электроэнергия
Осветительная, руб.	304128
Силовая, руб.	145581
ВСЕГО:	449709

3.7.2 Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства железных дорог

Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства, в курсовой работе планируется по статьям 457 470 номенклатуры расходов.

Статья 457. Затраты по оплате труда производственного персонала за не проработанное время

Дополнительный фонд заработной платы по данной статье планируется только для производственных рабочих. Величина дополнительной заработной платы берётся из плана по труду (см. приложение 1) и показывается по статье 457 в графе «Затраты на оплату труда».

Из расчёта:

ФЗП_доп = 349460,83 руб.

Статья 459. Отчисления на социальные нужды производственного персонала

Расходы на социальные нужды принимаются в размере 37 % от оплаты труда работников участка, отнесённых к основным и основным общим для всех отраслей хозяйства расходам.

Из расчёта:

СН = (1141727,71+1301099,76) 0,37% = 903846,16 руб. (23)

Статья 461. Техника безопасности, производственная санитария и охрана труда

Планируются следующие затраты по охране труда работников, отнесённых к основным и основным общим для всех отраслей хозяйства расходам (ст. 238, 457, 463, 469):

- на содержание душевых, умывальников, кипятильников, раздевалок, шкафчиков для спецодежды, сушилок. Эти расходы можно принять в размере 85 руб. на одного работника;

Из расчёта:

ТБ = 30 85 = 2550 руб. (24)

- на приобретение мыла для душевых и умывальников, а также выдаваемого работникам. Определяются затраты на мыло исходя из количества работников, норм выдачи (2,4 кг. в год на одного работника) и цены 1 кг. мыла (34 руб.);

Из расчёта:

М = 30 81,6 12 = 29376 руб. (25)

- на погашение износа спецодежды, выдаваемой работникам депо бесплатно (сумма износа определяется по форме таблицы 2.15);

- на хранение спецодежды, принять в размере 5 % от годовой суммы износа спецодежды.

Из расчёта:

ХС = 68216 0,05 = 3410,8 руб. (26)

Сумму износа спецодежды определяем по форме таблицы 8

Таблица 8 - Расходы по износу спецодежды

Производственный участок	Наименование спецодежды	Списочная численность работников, чел.	Стоимость спецодежды, руб.	Срок носки, год	Сумма износа спецодежды в год, руб. (гр.5/гр.6)
			единицы	общая (гр.3 гр.4)
1	2	3	4	5	6	7
Деповской ремонт	Костюм х/б	20	490	9800	0,75	13066
	Фартук прорезиненный		460	9200	0,5	18400
	Рукавицы кислотоза-щитные		95	1900	0,08	23750
	Ботинки кожаные		650	13000	1	13000
Итого		20	---	33900	---	68216

Статья 463. Обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря производственного назначения.

Расходы по заработной плате берутся из плана по труду по соответствующей статье.

Расходы на материалы принять из расчёта примерно 600 руб. на 100 м² площади помещений депо в год.

(27)

Стоимость топлива рассчитывается по формуле:

где, - цена 1 т. пара (принимаем в размере 100 руб.);

- удельный расход тепла на 1 м³ здания (30 кКал/ч);

- количество часов отопительного сезона (Южный Урал - 4800 ч.);

- объём зданий депо, м³;

i - теплота испарения (540 кКал/кг).

Из расчёта:

(29)

Стоимость осветительной электроэнергии рассчитывается по формуле:

где - цена 1 кВтчас электроэнергии на освещение (1,25 руб.);

- число часов работы осветительных приборов за год, при 40-часовой рабочей неделе - 1920 ч.;

- расход электроэнергии на освещение 1 м² здания (0,11 кВт/м²);

S - площадь помещений депо, м²;

- коэффициент спроса (0,8).

Из расчёта:

= 1,25 1920 0,11 0,8 1620 = 342144 руб. (31)

Прочие материальные затраты принять в размере 0,8 руб. на 1 м² площади помещений депо.

Из расчёта:

З_пр = 1620 0,8 = 1296 руб. (32)

Статья 465. Амортизация производственных основных средств.

Плановая сумма амортизационных отчислений рассчитывается исходя из среднегодовой стоимости основных производственных фондов и норм амортизации по формуле:

где - среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб. (рассчитывается по формуле (3.34);

q - норма амортизационных отчислений на полное восстановление, % (здания и сооружения вагонного депо - 2,6%; оборудование - 13,0%).