Январь. Июль. Январь.Июль.

Рис. 1 Роза ветров

Краткая характеристика материалов

Гранулометрический состав асфальтобетонной смеси типа Б и Д и примерный расход битума по битумоемкости от массы минеральной части (ГОСТ 9128-2009) представлены в таблице 5. Гранулометрический состав оказывает влияние на прочность материала, устойчивость к температурным деформациям, материалы, находящиеся в составе асфальтобетонной смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ и проекта.

Рис. 2

Таблица 5 Гранулометрический состав смесей

Требуемые физико-механические показатели материала приведены в табл.6 (по ГОСТ 9128-2009). Смесь проектируется, укладывается с технологическими операциями в соответствии с данными требованиями. В процессе строительства в рамках строительного контроля проводится отбор образцов материала в соответствии с СП 74.13330-2012 и испытания, подтверждающие соответствие асфальтобетона требованиям нормативной и проектной документации.

Таблица 6. Физико-механические свойства асфальтобетона

асфальтобетонный смесь склад строительство

2. Определение продолжительности работы предприятия дорожного строительства

Таблица 7

По ДКГ определяем продолжительность строительного сезона по выбранным минимальным среднесуточным температурам воздуха

Таблица 8

Скорость работы строительного потока зависит от протяженности дороги и директивных сроков строительства. Следовательно, при разработке ППРАБЗ исходят из возможных сроков работ по климатическим условиям, учитывая при этом технологическую последовательность работ. Полученный максимально возможный срок работ позволяет разработать календарный план строительства.

Темп строительства в смену:

;

где - длина участка дороги; - количество смен;

Организация производства асфальтобетонной смеси:

1_я смена - нижний слой покрытия,

2_я смена - верхний слой покрытия.

3. Проектирование технологического оборудования для приготовления асфальтобетонной смеси

Количество мелкозернистой плотной горячей асфальтобетонной смеси типа Б, требуемой в смену:

Количество крупнозернистой пористой горячей асфальтобетонной смеси, требуемой в смену:

Количество горячей пористой асфальтобетонной смеси типа Д, требуемой в смену:

Требуемая расчетная производительность смесительных установок в час:

При устройстве верхнего слоя покрытия проезжей части и тротуара в одну смену:

Таблица 9 Характеристики установки:

Сменная производительность установки:

Производительность установки за строительный сезон:

Требуемая годовая производительность асфальтобетонного завода:

Количество установок:

Коэффициент использования установки:

4. Проектирование асфальтобетонной смеси

Проектирование асфальтобетонной смеси заключается в подборе гранулометрического состава, ограниченного пределами, регламентируемых в ГОСТ 9128-2009, и подбора необходимого кол-ва битума по битумоемкости сверх 100%. Пределы, в которых может измеряться количество битума, так же устанавливаются в соответствии с ГОСТ 9128-2009,

Данные гранулометрических состав указанны в табл.6 и на рис. 3,4,5

Рис. 3 Гранулометрический состав мелкозернистой плотной асфальтобетонной смеси типа Б

Рис.4 Гранулометрический состав крупнозернистой пористой асфальтобетонной смеси

Рис.5 Гранулометрический состав плотной асфальтобетонной смеси типа Д

Таблица 10 Данные по гранулометрическому составу смесей

Таблица 11 Процентное соотношение минеральной части

Таблица 12 Месячная потребность в материале для приготовления смесей

Месячный выпуск смеси q_мес, т:

q_мес=q_см*N_см.

Месячная потребность в щебне:

Щ=q_см^щ*N_см*с_н^щ,

где с_н^щ - насыпная плотность щебня (с_н^щ=1,40-1,50 т/м³ для изверженных пород).

Месячная потребность в песке:

П=q_см^п*N_см*с_н^п,

Таблица 13

Размещено на http://www.allbest.ru/

где с_н^п- насыпная плотность песка (с_н^п=1,29-1,41 т/м³ для песка крупного; с_н^п=1,34-1,37 т/м³ для песка средней крупности; с_н^п=1,17-1,20 т/м³ для песка мелкого).

Месячная потребность в минеральном порошке:

Ц=q_см^мп*N_см.

Месячная потребность в битуме:

Ц=q_см^бит*N_см.

Таблица 14

5. Выбор складов для необходимых материалов

Определение расчетной вместимости складов материалов:

1. Склад минеральных материалов:

где Q_год - требуемая годовая производительность завода (Q);

n - запас материалов на складе (n=11смен для щебня; n=7смен для песка);

- коэффициент разрыхления (К₁=1,2);

- коэффициент, учитывающий потери при транспортировке (К₂=1,02);

- коэффициент использования технологического оборудования в течение года (=0,8);

z- число рабочих смен в году (z=68смен).

м³

м³

м³

м³

Определение площади склада каменных материалов:

м²

где - коэффициент устойчивости штабеля; - коэффициент, учитывающий потери материалов при разгрузке, хранении и погрузке; - коэффициент, учитывающий увеличение площади; - высота штабеля для расчетного погрузчика.

²

²

²

²

2. Склад минерального порошка:

где Q - требуемая годовая производительность завода (Q);

л - расход минерального порошка на единицу продукции л_ц=0,18;

n - расход материалов на складе (n=7-10 смен для цемента);

- коэффициент, учитывающий потери при транспортировке (К₂=1,02);

- коэффициент использования технологического оборудования в течение года (К_и=0,8);

z - число рабочих смен в году (z=68 смен).

Минеральный порошок хранить под открытым небом нельзя, соответственно, для хранения выбираем силосные емкости.

Выбираем следующие притрассовые склады из типовых:

Таблица 15 Склад наибольшей вместимости:

3. Емкость для хранения битума:

Таблица 16

6. Календарный график выпуска асфальтобетонной смеси и заготовки материала

Таблица 17 Экспликация зданий и сооружений

Таблица 18

7. Технология производства асфальтобетонной смеси

Приготовление асфальтобетонной смеси состоит из следующих операций: подготовки минеральных материалов, подготовки битума, дозирования составляющих, перемешивания минеральных материалов с битумом и выгрузки готовой смеси в кузова автосамосвалов или накопительные бункеры.

Подготовка минеральных материалов включает подачу их к сушильным агрегатам, а при необходимости сортировку по фракциям или обогащение добавками другого материала и активацию. Сюда относится сушка материала и нагрев до требуемой температуры. Щебень, гравий и песок должны быть полностью просушены и иметь до поступления в мешалку температуру на 5 - 10 ^оС больше, чем битум. Температура их падает на 5 - 7 ^оС при перемещении горячим элеватором от сушильного барабана к дозаторам. Поэтому температура минеральных материалов должна составлять 180 - 200 ^оС для горячего асфальтобетона. Минеральный порошок, как правило, подается без подогрева.

Производительность асфальтобетонных заводов в значительной мере зависит от работы сушильных агрегатов. Сушильный агрегат включает сушильный барабан с топкой и форсунками, а также расходную емкость топлива. Сушка и нагрев материала осуществляются непрерывно горячими газами от сжигания топлива, идущими навстречу направлению движения щебня и песка. Скорость сушки материала, а следовательно и производительность сушильного барабана, зависят от влажности песка и щебня.

До поступления в сушильный агрегат щебень и песок дозируют агрегатами питания, окончательное их дозирование осуществляют по массе отдельных фракций перед подачей в мешалку. Точность дозирования для щебня, песка и минерального порошка должна быть не менее ±3%, а для битума ±1,5%. В асфальтосмесительных установках непрерывного действия составляющие материалы дозируются объемными дозаторами непрерывного действия. После сушки и нагрева все материалы подают в смесительный агрегат, который имеет грохот, многофракционный дозатор для щебня, песка, минерального порошка и вяжущего, а также смеситель и другие механизмы и бункеры.

Материалы взвешиваются на суммирующем весовом устройстве и загружаются в двухвальную лопастную мешалку, в которую из дозирующего устройства подают битум. Битум подают распылением под давлением до 2 МПа. В этом случае происходит равномерное распределение и обволакивание поверхности минеральных частиц пленкой битума, к тому же такая подача сокращает продолжительность перемешивания.

Продолжительность перемешивания смеси массой около 700 кг составляет для крупнозернистой 20...30 с, средне и мелкозернистой -- 45...60 с и песчаной -- 60...75 с. Время перемешивания сокращается на 15...20% при применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков. При небольшом содержании битума или повышенном содержании минерального порошка продолжительность перемешивания увеличивается. Смесь должна быть хорошо перемешанной и однородной по массе. На качество готовой смеси оказывает влияние и порядок смешивания составляющих. По традиционной технологии одновременно смешиваются все компоненты.

Температура готовой асфальтобетонной смеси, используемой в горячем состоянии, должна быть в пределах 140...170°С, а при применении ПАВ -- 120...140°С. Масса одного замеса -- 600... 700 кг. Для загрузки большегрузного автосамосвала требуется до 15 мин. Поэтому в цели сокращения простоя автомобиля под погрузкой около смесителей устраивают накопительные бункеры, в которые смесь поступает прямо из смесителей, а оттуда выгружается в кузов автосамосвала. Для загрузки машины требуется 2... 3 мин.

8. Охрана окружающей среды

Основной задачей строительства, и в частности дорожного строительства, является формирование искусственной среды, обеспечивающей условия для жизни и деятельности человека. При этом окружающая природная среда еще сравнительно недавно рассматривалась лишь с точки зрения повышения долговечности конструкций и защиты людей и оборудования от внешних воздействий.

Обратный процесс влияния строительной деятельности на окружающую природную среду (искусственной среды на природную) стал предметом рассмотрения сравнительно недавно. В меру практической необходимости изучались лишь отдельные аспекты этой проблемы.

По объему твердых отходов в виде отвальных грунтов, образующихся отходов, остатков стройматериалов строительство занимает одно из первых мест среди загрязнителей окружающей среды. Антропогенное воздействие строительства происходит на всех этапах жизненного цикла сооружения - от добычи исходных материалов до разборки (демонтажа) сооружений после окончания срока их службы.

Строительство как отрасль народного хозяйства нуждается в большом количестве разнообразного сырья, материалов, полуфабрикатов и готовых изделий; водных, энергетических и других ресурсов.

Строительное производство потребляет большое количество щебня, песка, глины, камня, других минеральных ресурсов, которые добываются в основном открытым способом. В России около 90 % открытых разработок относятся к добыче строительного сырья.

Предприятия стройиндустрии - цементо- и асфальтобетонные заводы, заводы ЖБИ, др. - дают более 8 % загрязнений воздушного бассейна (автомобильный транспорт - 13 - 15 %).

Оценивая экологичность применения тех или иных видов материалов с точки зрения теплового загрязнения атмосферы, следует исходить из полных, конечных энергетических затрат. Так, на производство 1 т алюминия требуется 7250 кВтЧч электроэнергии, 1 м³ полистирола - 18900 кВтЧч; минеральной ваты - 10000 кВтЧч; 1 т цемента - 1700 кВт-ч; кирпича - 500 кВтЧч; сборных железобетонных изделий - 200 - 250 кВтЧч, асфальтобетонной смеси - 350 - 400 кВтЧч.

При этом можно обнаружить, что многие «экологически чистые» и «безотходные» технологии приводят к существенным энергетическим затратам. При рассмотрении таких производств необходимо учитывать законы сохранения материи и энергии, так как «экологически чистые» и «безотходные» технологии означают лишь перемещение основных загрязнений в том или ином виде в другой регион или другую отрасль производства.

Значительный ущерб окружающей природной среде наносят потери материалов. Так, при перевозке кирпича навалом потери в виде боя достигают 17 %, потери цемента при перевозках - 0,2 - 0,5 %, цементобетонных, растворных смесей, асфальтобетонных смесей - до 5 %. Ущерб при производстве строительных материалов и при строительстве наносится также грунтовым и поверхностным водам, нарушается (разрушается или загрязняется) слой плодородной почвы. Предприятия стройиндустрии оказывают заметное влияние на самочувствие городского населения.

К предприятиям дорожного хозяйства относятся: дорожные ремонтно-строительные управления (ДРСУ) дорожно-эксплуатационные предприятия (ДЭП), осуществляющие строительство, ремонт и содержание автомобильных дорог, обслуживание и ремонт дорожно-строительной техники; асфальтобетонные заводы (АБЗ); карьероуправления; мостостроительные управления (МСУ); битумные базы; дробильно-сортировочные заводы; заводы и полигоны мостовых железобетонных конструкций; заводы по ремонту дорожной техники.

К предприятиям, производящим дорожно-строительные материалы, относятся: камнедробильные заводы и карьерные хозяйства, асфальтобетонные и цементобетонные заводы и установки, установки по окислению гудрона, модификации битума, базы по производству и хранению битумных, эмульсионных материалов, антигололёдных реагентов.

Технологическое оборудование для производства асфальтобетонных и других видов смесей должно иметь системы очистки отходящих газов, обеспечивающие соблюдение установленных ПДК в атмосферном воздухе. Пылегазоочистные системы должны обеспечивать бесперебойную работу в условиях переменного режима при изменении влажности и подачи исходных материалов, смене составов выпускаемых смесей, остановке и пуске оборудования. Эффективность очистки должна систематически проверяться.

Хранение цемента, минерального порошка, извести, других материалов следует осуществлять в закрытых емкостях складов. Склады должны быть полностью механизированы. Бункеры, силосы, транспортеры и питатели должны быть герметизированы и оборудованы пылеотсасывающими устройствами. Пылящие материалы следует перемещать средствами механического или пневматического транспорта.

Хранение органических вяжущих веществ (битума, гудрона, дегтя и т.д.) следует осуществлять в крытых битумохранилищах с надежным отводом поверхностных вод или в специальных обогреваемых цистернах. Хранение органических вяжущих веществ в открытых ямах и емкостях запрещается.

Разогрев вяжущих веществ в битумохранилищах должен производиться электронагревателями или с помощью пароподогрева.

Каменные материалы в карьерах и на камнедробильных заводах должны очищаться от пылевидных частиц в установках для обогащения материалов. Для изоляции мест пылеобразования дробильно-сортировочное оборудование снабжается системами пылеочистки. Транспортные средства для каменных материалов (транспортеры, питатели, элеваторы и т.д.) должны быть оборудованы укрытиями.

При хранении каменных материалов должны быть предусмотрены мероприятия по предотвращению размыва их дождевыми и талыми водами и выноса материалов в водотоки. Складирование и хранение каменных материалов в прибрежных зонах рыбохозяйственных водоемов разрешается только при согласовании с органами рыбоохраны. Для уменьшения пылеобразования на складах каменных материалов необходимо предусматривать пылеподавление увлажнением.

Природоохранные мероприятия, проводимые при производстве дорожно-строительных материалов, осуществляются по двум направлениям:

- контроль за соблюдением экологических требований непосредственно к сырью для производства дорожно-строительных материалов и к производимым материалам;

- контроль за выполнением экологических норм при функционировании предприятий по производству дорожно-строительных материалов.

Методы обеспечения экологически безопасного функционирования предприятий по производству дорожно-строительных материалов осуществляются по двум направлениям:

Организационные мероприятия:

- разработка экологического паспорта предприятия;

- оформление разрешения регионального комитета по экологии на предельно допустимые выбросы (ПДВ) загрязняющих веществ в атмосферу;

- плата за выбросы;

- расчеты лимита водопользования.

Технические мероприятия:

- оснащение пылегазоочистными системами - пылеосадительными камерами, циклонами, мокрыми пылеуловителями, тканевыми фильтрами, электрофильтрами;

- оснащение реакторных установок по приготовлению битума из гудрона печью дожига;

- очистка сточных вод до уровня установленных ПДК загрязняющих веществ;

- предпочтение природному газу в ряду других видов топлива;

- обеспечение бесперебойной эффективной работы оборудования для очистки выбросов и контроля за ними;

- использование прогрессивных энерго- и ресурсосберегающих технологий производства дорожно-строительных материалов;

- организация оптимального режима движения автомобильного транспорта по территории АБЗ;

- оснащение приборами экологического контроля.

9. Требования безопасности при производстве асфальтобетонной смеси

При производстве асфальтобетонной смеси существуют опасные и вредные производственные факторы, которые негативно воздействуют организм на человека. Следовательно, нужно выявить и знать какие ОВПФ существуют при производстве асфальтобетона для их устранения.

На территории асфальтобетонных заводов выделение загрязняющих веществ происходит в основном следующих цехах:

- в цехе подготовки битума,

- в цехе производства и подготовки минеральных материалов (склады щебня, песка, ленточные транспортеры, грохоты);

- в котельной, гараже, складе ГСМ.

В воздух рабочей зоны могут выделяться в основном следующие вещества: неорганическая пыль с разным содержанием диоксида кремния, углеводороды, оксиды углерода карбита, ангидрид сернистый, оксид серы, сажа, свинец и его неорганические содержания.

Для обеспечения минимального загрязнения окружающей среды используют три типа оборудования: сухие пылеуловители, мокрые пылеуловители (скрубберы) и пылеуловители с рукавными фильтрами. Сухой пылеуловитель обычно устанавливается перед остальными системами очистки и называется первичным пылеуловителем. Мокрый пылеуловитель (мокрый скруббер) и пылеуловитель с рукавными фильтрами являются вторичными пылеуловителями. Первичный пылеуловитель используется для очистки дымовых газов от более крупных частиц заполнителя. Вторичный пылеуловитель используется для очистки дымовых газов от мелких частиц минеральных материалов (пыли).

Для работы горелки требуется определенное количество воздуха.

Этот воздух вместе с продуктами сгорания топлива и выпаренной из минеральных материалов влагой перемещается через сушильный или сушильно-смесительный агрегат со скоростью, зависящей от режима работы асфальтосмесительной установки. Содержание пыли в дымовых газах возрастает пропорционально увеличению производительности дымососа. На асфальтосмесительных установках непрерывного действия количество попадающей в дымовые газы пыли можно значительно сократить путем ускорения подачи в сушильно-смесительный агрегат битума. Чем раньше осуществляется подача битума в сушильно-смесительный агрегат, тем меньше пыли захватывается потоком дымовых газов. Загрязненность дымовых газов зависит от режима работы сушильно-смесительного агрегата - степени заполнения барабана материалом, расположения точки подачи битума и скорости движения газов. Загрязненность дымовых газов может резко колебаться при изменении зернового состава минеральных материалов и режимов работы асфальтосмесительной установки.

Под эффективностью работы оборудования для очистки дымовых газов подразумевается отношение количества пыли, оставшейся в пылеуловителе, к количеству пыли, содержавшейся в дымовых газах до его прохождения через пылеуловитель. В частности эффективность пылеуловителя можно определить по количеству частиц, выбрасываемых из вытяжной трубы. Основным загрязнителем дымовых газов являются мелкие фракции, мелкодисперсная пыль, которая попадает в атмосферу через негерметичное оборудование или трубопроводы. Для асфальтосмесительных установок периодического действия можно назвать три основных источника утечки мелкодисперсной пыли: элеватор для подачи горячего материала на грохоты и в смесительный агрегат. В результате разгрохотки горячих материалов появляется мелкодисперсная пыль. Она также появляется в процессе цикла сухого смешивания в смесительном агрегате. Для предотвращения выбросов мелкодисперсной пыли в атмосферу необходимо закрыть грохоты герметичным кожухом и свести цикл сухого перемешивания к минимуму.

Кроме этого возможно применение специальной системы очистки дымовых газов от мелкодисперсной пыли. Эта система состоит из трубопровода с регулируемыми заслонками, который подводится с одной стороны к кожуху грохотов, бункерам для хранения горячих материалов, весовому бункеру-дозатору и смесительному агрегату, а с другой стороны - к вентилятору-дымососу, который подает пыль в пылеуловитель второй стадии очистки. Если на асфальтосмесительных установок вентилятор-дымосос для не используется, то трубопровод соединяется с пылеуловителем второй ступени очистки. Как на асфальтосмесительных установках периодического действия, так и на асфальтосмесительных установках непрерывного действия трубопровод между сушильным и сушильно-смесительным агрегатом и оборудованием для очистки дымовых газов может служить причиной попадания в атмосферу мелкодисперсной пыли. Все отверстия в трубопроводе необходимо герметично закрыть, чтобы вся находящаяся в дымовых газах пыль попадала в пылеуловитель. Рекомендуется сразу устранить имеющиеся неплотности, чтобы вентилятор-дымосос не осуществлял подсос дымовых газов, уменьшая тем самым его количество, подаваемое к горелке. Таким образом, при работе с оборудованием для очистки дымовых газов необходимо обращать внимание на следующее:

- необходимо периодически контролировать цвет выходящих из вытяжной трубы дымовых газов.

- при использовании мокрого скруббера необходимо регулярно проверять форсунки трубы Вентури.

- необходимо проверять чистоту воды в резервуаре-отстойнике в том месте, где вода откачивается из резервуара.

- при использовании пылеуловителя необходимо следить за тем, чтобы перепад давления в рукавных фильтрах был в интервале от 50,4 до 152,4 мм водяного столба.

- температура попадающего в пылеуловитель с рукавными фильтрами дымовых газов не должна превышать 205°С.

- при приготовлении асфальтобетонной смеси необходимо сравнивать фактический зерновой состав с составом исходным.

В битумоприемниках следует устанавливать автоматические газоанализаторы, при отсутствии газоанализаторов периодически должен осуществляться лабораторный анализ воздушной среды.

Для того, чтобы избежать превышать указанных ПДК, следует соблюдать (в первую очередь температурный режим), регулярно осуществлять профилактические осмотры и ремонт оборудования, его поверку.

Для предупреждения попадания ватмосферных осадков в расплавленный битум битумоприемники должны быть расположены под навесом. В целях повышения безопасности они должны быть оборудованы системами пароподогрева битума. В системах пароподогрева битума должны быть устройства для непрерывного удаления конденсата. Соединения всех элементов паропровода битума должны быть уплотнены. Утечка пара и конденсата через уплотнения не допускается. Для переливания жидкого битума из контейнеров и цистерн в битумоприемник последние должны быть закрыты сплошными металллическии крышками, люками.

Люки должны быть перекрыты металлическими решетками с ячейками размером не более 150х150мм.

Битумоприемники и битумохранилища должны быть снабжены сигнализаторами максимально допустимого уровня битума. Операции по опрокидывании контейнеров с битумом и установке пустых контейнеров в транспортное положение должны быть механизированы.

Битумоприемники должны быть оборудованы площадками для обслуживания контейнеров, цистерн, лебедок, применяемых для опрокидывания контейнеров. Рабочие, обслуживающие битумоприемники, должны быть обеспечены инвентарными тормозными башмаками для стопорения железнодорожных цистерн и контейнеров во время разгрузки, а также переносными шлангами для подключения пара к паровым рубашкам цистерн и контейнеров.

Внутренний осмотр, очистка ремонт битумоприемников и битумохранилищ следует производить при температуре не выше 40 С по наряду-допуску.

При эксплуатации битумоприемников и битумохранилищ запрещается:

- хождение по крышам битумоприемников;

- присутствие людей в зоне опрокидывания контейнеров и вблизи люка битумоприемника во время слива;

- передвижение железнодорожных платформ с не закрепленными контейнерами;

- слив битума при незаторможенных контейнерах или цистернах;

Трубчатые печи, предназначенные для окисления битума, должны быть оборудованы:

- запальником для розжига форсунок;

- устройством для продувки топки паром;

- манометрами и термометрами для контроля давления и температуры битума на входе и выходе из печи;

- устройством, автоматически перекрывающим подачу топлива при падении давления газа перед форсунками ниже допустимых технологических регламентов величин;

- звуковой и световой сигнализацией, автоматически срабатывающей при прекращении подачи топлива к форсункам.

Шум и вибрация производственного оборудования также являются неотъемлемыми вредными производственными факторами и поэтому не должны превышать оптимально-допустимых норм и значений в соответствии с требованиями технологических регламентов и нормативных документов.

Техника безопасности при эксплуатации машин и оборудования

Основными и ответственными исполнителями мероприятий по охране труда на асфальтобетонных заводах являются производители работ, а также мастера цехов. В пределах порученных им объектах они обязаны:

- проводить первичный и повторные инструктажи на каждом рабочем месте, а также повседневный контроль, инструктаж и обучение рабочих безопасным приемам работы;

- обеспечивать рабочих средствами индивидуальной защиты;

- отвечать за исправное состояние ограждения мест работ - лестниц, переходов и укрепления траншей, контролировать и отвечать за соблюдение работающими правил техники безопасности, контролировать степень освещения рабочих мест, проходов и проездов;

- обеспечивать опасные рабочие места предупредительными надписями, плакатами, участвовать.

Линейные механики и энергетики на своих участках отвечают за техническое (исправное) состояние машин и оборудования, за систематический контроль выполнения рабочими правил техники безопасности при эксплуатации и ремонте дорожных машин, механизмов подъемных приспособлений, механизированного и ручного инструмента, а также электрооборудования.

Рабочие места на всех участках работ должны обеспечивать безопасное выполнение всех видов работ. Для этого рабочие места должны быть оборудованы необходимыми ограждениями, защитными и предохранительными приспособлениями.

Посторонним лицам находиться на рабочих местах и в зоне работ машин и оборудования запрещается.

На асфальтобетонных заводах, а также в отдельных цехах должны быть аптечки со средствами для оказания первой помощи пострадавшим.

Для каждого завода или самостоятельного цеха разрабатывается инструкция по обеспечению пожарной безопасности. Эта инструкция должна определять меры пожарной безопасности и включать в себя: указания по содержанию территории, в том числе подъездных дорог ко всем зданиям и сооружениям; правила и нормы хранения различных материалов и веществ; систему производства пожароопасных работ; порядок поведения рабочих на территории, а также на рабочих местах, где разрешено разводить открытый огонь и курить; правила содержания средств пожаротушения, пожарной связи и сигнализации.

Между зданиями и сооружениями должны быть противопожарные разрывы, которые должны быть в течение всего года в проезжем состоянии, не допуская даже кратковременного его использования для складирования материалов и оборудования.

Пожарный инвентарь и оборудование должны находиться на видных местах и быть в исправном состоянии. Водоснабжение для тушение пожара должно осуществляться из водоемов или пожарных гидрантов. Пожарные краны, рукава и стволы следует хранить в закрываемых и опломбированных шкафчиках, дверцы которых должны легко открываться в случае необходимости их использования при возникновении пожара.

Пожарный инвентарь и первичные средства пожаротушения передаются под ответственность мастерам участков или другим ответственным лицам.

Пусковые устройства должны исключать возможность пуска электродвигателей машин, механизмов и оборудования, а также электрических сетей посторонними лицами.

Неизолированные провода, шины, контакты магнитных пускателей и предохранителей, находящихся вне электротехнических помещений, должны быть со всех сторон ограждены или находиться на высоте, недоступной для прикосновения к ним.

Каждая машина, механизм и оборудование должны быть закреплены приказом за определенными лицами или бригадой, обслуживающей их.

Самоходные машины должны находиться в технически исправном состоянии и иметь световую, звуковую или комбинированную сигнализацию. Работать на неисправных машинах запрещается.

Машины, механизмы и оборудование, имеющие электропривод, должны иметь заземление в соответствии с "Инструкцией по заземлению передвижных строительных механизмов и электрифицированного инструмента" (СН 38-58).

В зоне работы или на машине необходимо вывешивать надписи, знаки или плакаты по технике безопасности.

На всех емкостях, предназначенных и используемых для хранения токсичных и огнеопасных материалов (органических растворителей - бензола, ксилола, толуола, сольвента, бензина и др.), должны быть соответствующие надписи краской "Яд", "Огнеопасно".

Емкости для хранения токсичных и огнеопасных материалов должны закрываться герметичными крышками и запираться. Наполнение емкостей и раздачу материалов необходимо производить с помощью насосов и трубопроводов. Раздача материалов черпаками, ведрами и сифонами запрещается. Для масляных ванн и картеров двигателей должна быть указана и их вместимость.

В местах перехода через конвейеры, траншеи и канавы должны быть установлены мостики шириной не менее 0,6 м с перилами высотой 1 м.

Внутризаводские дороги и пешеходные дорожки в зимнее время должны регулярно очищаться от снега и льда и посыпаться песком или мелким шлаком.

Список литературы

1) Силкин В.В., Жустарева Е.В., Ольховиков В.М. «Методические указания к практическим занятиям по курсу «Технология и организация работ на предприятиях дорожного строительства»», Москва 2005;

2) Силкин В.В. «Технология и организация работ на производственных предприятиях дорожного строительства», Москва 2005;

3) ГОСТ Р 52399-2005 «Геометрические элементы автомобильных дорог», Москва 2006.

4) СНиП 2.05.02-85 «Автомобильные дороги»

5) ГОСТ 9128-2009 «Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон»

6) Горячев М.Г., Лугов С.В. «Средства дорожной механизации»

7) Учебник Лупанов А.П., Силкин В.В. «Асфальтобетонные заводы»

8) «Справочник дорожно-строительных материалов» Горелышев.

Размещено на Allbest.ru