Проектирование станции технического обслуживания с разработкой участка по ремонту двигателей внутреннего сгорания легковых автомобилей в городе Норильске

Технология восстановления коленчатых валов представлена в таблице 1.9.

Таблица 1.9 - Технология восстановления коленчатых валов

Наименование операции	Оборудование, инструмент
Слесарная
Установить коленчатый вал в тиски	Верстак слесарный
Отвернуть пробки грязеуловителей	Ключи
Выбить грязь из двух грязеуловителей	Металлический ерш
Снять и перевернуть коленчатый вал
Повторить переход 2 и 3 для остальных шатунных шеек
Снять деталь
Мойка
Промыть коленчатый вал в горячем растворе каустической соды	Стационарная моющая машина TEKNOX UNIX 120
Контроль
Установить коленчатый вал первой и пятой коренными шейками на V- образные призмы	Пресс для правки коленчатых валов ROBBI K84
Проверить биение третьей коренной шейки и при биении более 0,2 мм такой вал подлежит правке на прессе	V-образные призмы, встроенный индикатор
Используя кусок мела или подобный предмет, отметьте на шейках точки, соответствующие самому низкому уровню
Правка
Положить вал на призмы коренными шейками, смежными с местом деформации на шатунной шейке	Пресс для правки коленчатых валов ROBBI K84
Поместите вал меткой мела вверх	Пресс для правки коленчатых валов ROBBI K84
Установить зажимы и сожмите их так, чтобы позволить валу вращаться	Пресс для правки коленчатых валов ROBBI K84
Используя башмак подходящей высоты, приложите гидравлическое давление к деформированной шейке. Обычно достаточно 210 кг/см2 (2500 фунтов на кв.дюйм)	Пресс для правки коленчатых валов ROBBI K84
Галтели этой шейки правятся молотком, используя долото с подходящим радиусом основания. Эта операция сжимает металл в галтели, предотвращая его возвращение в предшествующее правке деформированное состояние.	Молоток пневмaтический КМП 16
Стравите гидравлическое давление и повторно проверьте вал.	Пресс для правки коленчатых валов ROBBI K84
В случае необходимости, повторите вышеупомянутые операции до полного исправления вала	Пресс для правки коленчатых валов ROBBI K84
Всегда перегибайте вал приблизительно. на 0,003 -- 0,075 мм, поскольку валы всегда имеют тенденцию к пружинному возврату назад к их первоначальному деформированному состоянию	Пресс для правки коленчатых валов ROBBI K84
Диагностика
Производиться на наличие скрытых дефектов микропор и трещин	Вихретоковый дефектоскоп ВИД-345
Предварительное шлифование коренных шеек
Установить вал в центра станка	Круглошлифовальный станок 3Д4320
Шлифовать все коренные шейки	Шлифовальный круг
предварительное шлифование шатунных шеек
Установить вал в центросмесители по 1 и 4 шатунной шейкам	Круглошлифовальный станок 3Д4320
Шлифовать 1 и 4 шейки	Шлифовальный круг
Повторить переходы 1 и 2 для 2 и 3 шатунных шеек	Центросмесители
Снять деталь
Зенкование отверстий масляных каналов
Раззенковать масляные отверстия во всех коренных и шатунных шейках	Вертикально-сверлильный станок ZT-19GF, набор зенкеров
Продуть сжатым воздухом масляные отверстия во всех коренных и шатунных шейках	Поршневой компрессор СБ4/С-100.LB30
Окончательное шлифование коренных шеек
Установить вал в центра станка	Круглошлифовальный станок 3Д4320
Шлифовать все коренные шейки	Шлифовальный круг
Окончательное шлифование шатунных шеек
Установить вал в центросмесители по 1 и 4 шатунной шейкам	Круглошлифовальный станок 3Д4320
Шлифовать 1 и 4 шейки	Шлифовальный круг
Повторить переходы 1 и 2 для 2 и 3 шатунных шеек	Центросместители
Снять деталь
Диагностика
Производиться на наличие скрытых дефектов микропор и трещин	Вихретоковый дефектоскоп ВИД-345
Полирование шеек
Производиться на токарно-винторезном станке CU360M с центросместителями	Приспособление для суперфиниширования шеек вала
Мойка
Промыть коленчатый вал в горячем растворе каустической соды	Стационарная моющая машина TEKNOX UNIX 120
Слесарная
Установить коленчатый вал в тиски	Верстак слесарный
Завернуть пробки грязеуловителей	Ключи
Снять и перевернуть коленчатый вал
Повторить переход 2 и 3 для остальных шатунных шеек
Снять деталь
Балансировка
Баласировка коленчатого вала	Балансировочный станок для коленвалов
Баласировка коленчатого вала в сборе с маховиком
Баласировка коленчатого вала в сборе с маховиком и с корзиной сцепления

1.6 Выбор технологических баз

Точность механической обработки при восстановлении деталей зависит от правильного выбора технологических баз, который требует четкого представления о функциональном назначении поверхности деталей и размерной взаимосвязи между ними, об износе и повреждениях, которые претерпевают эти поверхности.

Технологические базы обрабатывают с высокой точностью. При их выборе руководствуются следующими положениями:

-- поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;

-- использовать базы завода-изготовителя;

-- поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность), обрабатываются с одной установки.

1.7 Режим работы предприятия

Предприятие будет работать по пятидневной рабочей недели:

-- будние дни с 9.00 до 18.00;

-- обеденный перерыв с 12.00 до 13.00.

-- выходные дни суббота, воскресенье и праздничные дни.

Праздничными днями являются:

-- 1, 2, 3, 4 и 5 января -- Новогодние каникулы;

-- 7 января -- Рождество Христово;

-- 23 февраля -- День защитника Отечества;

-- 8 марта -- Международный женский день;

-- 1 мая -- Праздник Весны и Труда;

-- 9 мая -- День Победы;

-- 12 июня -- День России;

-- 4 ноября -- День народного единства.

Штат сотрудников представлен в таблице 1.7.

Все специалисты(слесари) должный иметь четвертый разряд для работы на предприятии. Управленческий персонал, а именно директор, мастер СТО и бухгалтер должны иметь высшее образование, что свидетельствует о высококвалифицированной подготовке персонала.

Таблица 1.7 -- Штат сотрудников на предприятии

Должность	Количество работающих
Директор	1
Мастер СТО	1
Бухгалтер	1
Водитель-экспедитор	1
Слесарь по ремонту автомобилей	6
Охранник	3
Уборщица	1
Итого	14

1.8 Цели и задачи

Предлагается выполнить СТО специализирующее по ремонту ДВС в полном объеме. Целью дипломного проекта является разработка проекта создание СТО с разработкой участка по ремонту ДВС и получения прибыли.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

-- подобрать необходимое оборудование и провести технологическую планировку участка по ремонту ДВС;

-- произвести технологический расчет;

-- разработать технологический процесс;

-- разработать приспособление для ремонта ДВС;

-- произвести расчет связанный, с безопасностью на участке по ремонту ДВС для решения проблем с вентиляцией и заземлением;

-- произвести экономический расчет эффективности проектных решений.



2. Конструкторская разработка

Разработка приспособления для суперфинишной обработки шеек коленчатых валов по доводки коренных и шатунных шеек коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания (ДВС) после их шлифования, с целью снижения шероховатости, вызванную неоднородностью условий предшествующей обработки. Шероховатость шеек после обработки составляет Rа 0,1--0,3, а также повышается их износостойкость в 1,5--2,0 раза, что способствует удлинению срока службы.

2.1 Назначение и описание устройства приспособления

Обработка ведется абразивными брусками при вращении детали со скоростью 10--75 м/мин, продольном перемещении бруска со скоростью 0,3--1,5 м/мин и осциллирующем движении его вдоль образующей обрабатываемой шейки с числом колебаний в пределах 500--2000 в минуту. Бруски имеют упругий контакт с поверхностью детали и давление в зоне контакта 2--4 кг/см². Смазка при суперфинишировании состоит из смеси керосина (75--90%) и веретенного масла (10--15%). Также рекомендуется вводить 3--5% олеиновой кислоты.

Рисунок 3.1 -- Приспособление для суперфинишной обработки



Приспособление рисунок 3.1 состоит из редуктора 1, инструментальной державки 2 и электродвигателя 3.

Приспособление закрепляется в резцедержателе токарно-винторезного станка 16К20. Поперечной подачей абразивный брусок 4, закрепленный в инструментальной державке 2 прижимается к обрабатываемой шейки с необходимым давлением, отсчитываемым по шкале 5. Вращение детали и продольная подача приспособления осуществляется шпинделем и поперечным суппортом станка.

Осциллирующее движение абразивного бруска обеспечивается от электродвигателя приспособления с помощью редуктора и эксцентрикового механизма.

2.2 Технические характеристики приспособления

Приспособления для суперфинишной обработки шеек коленчатых валов имеет следующие характеристики:

-- размеры сечения бруска 5Ч25 мм, из белого электрокорунда и зеленого карбида кремния зернистостью М28--М5 на керамической связке. Так, при исходной шероховатости поверхности Ra=1,0--0,63 применяют бруски зернистостями М28--М14, а при исходной шероховатости поверхности Ra=0,63--0,32 мкм -- зернистостями М14--М10.

-- удельное давление бруска на деталь 4 до кгс/см²,

-- амплитуда колебаний бруска 3 мм,

-- частота вращения выходного вала привода 900 об/мин,

-- мощность электродвигателя 0,03 кВт,

-- напряжение в сети 127 В,

-- вес 10 кг.



2.3 Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя

Кинематический расчет сводится к определению общего коэффициента полезного действия КПДобщ и передаточного отношения U, входящих в кинематическую схему приспособления рисунок 3.2.

Рисунок 3.2 -- Кинематическая схема привода

1 -- электродвигатель, 2 -- предохранительная шариковая муфта, 3 -- зубчатая передача.

Исходя из технических характеристик приспособления принимаем электродвигатель марки 4А50А4УЗ по ГОСТ 19523 - 74 мощностью N=0,03 кВт, частотой вращения ротора n=1445 мин -1. Двигатель асинхронный, короткозамкнутый, четвертой серии, климатическое исполнение У, категория 3;

Определяем общий к.п.д. привода по формуле [10]:

(3.1)

где ?1 -- КПД шариковой муфты, ?1 = 0,985;

?2 -- КПД одной пары подшипников качения ?2 = 0,99;

?3 -- к.п.д. зубчатой передачи ?3 = 0,97.



Определяем передаточное число привода [10]:

(3.2)

где n1 = 1445 мин-1 -- частота вращения входного вала привода;

n2 = 900 мин-1 -- частота вращения выходного вала привода.

Полученная величина соответствует числу из стандартного ряда (СТ СЭВ 221 - 75) [10].

Находим мощности, передаваемые валами привода [10]:

(3.3)

где Рi -- мощность на i-м валу, кВт;

?1, ?2, ?3,…?n -- КПД механизмов и устройств, предшествующих i-му валу.

Р1 = 0,03 кВт;

Р2 = 0,028 кВт.

Определяем крутящие моменты на валах привода [10]:

(3.4)

где Р -- мощность, передаваемая валом, кВт;

n -- частота вращения этого вала, мин-1.



2.4 Выбор материалов и термической обработки зубчатых колес

Принимаем материал [10]:

-- для шестерни: сталь 45, термообработка -- улучшение;

-- для колеса: сталь 40, термообработка -- улучшение.

2.5 Допускаемые контактные напряжения при расчете на выносливость

Допускаемые контактные напряжения уНР, МПа, определяем раздельно для шестерни и колеса по формуле [10]:

(3.5)

где уHlim -- предел контактной выносливости;

ZN -- коэффициент долговечности;

SH -- расчетный коэффициент запаса прочности для зубчатых колес,

SH = 1,1;

ZR -- коэффициент, учитывающий шероховатость сопряженных поверхностей зубьев, ZR = 0,95 -- при 6-м классе шероховатости.

ZV -- коэффициент, учитывающий окружную скорость, ZV = 1;

ZL -- коэффициент, учитывающий влияние смазки, ZL=1;

ZX -- коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса, ZХ = 1.

Предел контактной выносливости [10]:



уHlim1 = 2ННВср1 + 70 = 2·180 + 70 = 430 МПа;

уHlim2 = 2ННВср2 + 70 = 2·160 + 70 = 390 МПа.

Коэффициент долговечности [10]:

(3.6)

(3.7)

где NH lim -- базовое число циклов напряжений, соответствующее пределу выносливости;

NHE -- эквивалентное число циклов напряжений при расчете контактной выносливости.

Для нашего приспособления принимаем коэффициент долговечности ZN=1.

Следовательно, допускаемые контактные напряжения равны:

2.6 Допускаемые напряжения при расчете на выносливость зубьев при изгибе

Допускаемые напряжения уFP при расчете на выносливость зубьев при изгибе, МПа, определяют раздельно для шестерни и колеса по формуле [10]:



(3.8)

где уFlimb -- предел выносливости зубьев при изгибе, МПа;

SF -- коэффициент безопасности, SF = 1,7;

YN -- коэффициент долговечности;

Yд -- коэффициент, учитывающий градиент напряжений и чувствительность материала к концентрации напряжений;

YR -- коэффициент, учитывающий шероховатость переходной поверхности, YR = 1,2;

YX -- коэффициент, учитывающий размеры зубчатого колеса, YХ=1.

Значения уFlimb определяем по зависимости [10]:

(3.9)

где -- предел выносливости зубьев при изгибе, соответствующий базовому числу циклов перемены напряжений, МПа;

YT -- коэффициент, учитывающий технологию изготовления, YT = 1;

YZ -- коэффициент, учитывающий способ получения заготовки зубчатого колеса, YZ = 1;

Yg -- коэффициент, учитывающий влияние шлифования переходной поверхности зуба, Yg = 1;

Yd -- коэффициент, учитывающий влияние деформационного упрочнения и электрохимической обработки переходной поверхности, Yd = 1;

YА -- коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки, YА = 1.

Пределы выносливости для шестерни и колеса [10]:



= 1,75 · ННВ1 = 1,75·180 = 315 МПа;

= 1,75 · ННВ2 = 1,75·160 = 280 МПа.

Коэффициент YN находим по формуле: [10]

(3.10)

Принимаем YN1 = 1, YN2 = 1.

Коэффициент Yд находим по формуле: [10]

(3.11)

где m -- нормальный модуль, m=2 мм. [13]

Тогда,

2.7 Расчет на контактную выносливость активных поверхностей зубьев

Определяем ориентировочное значение межосевого расстояния aw по формуле [10]:



(3.12)

где Ка -- вспомогательный коэффициент, Ка = 490 -- для цилиндрической передачи;

u -- передаточное число;

Т1Н -- крутящий момент на шестерне, Н·м;

шba -- вспомогательный параметр, шba = 0,25;

КНв -- коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по длине контактных линий, КНв = 1,025;

уНР -- допускаемое контактное напряжение, МПа.

Конструктивно принимаем аw = 60 мм.

По значению аw определяем модуль для передачи.

У цилиндрических прямозубых передач стандартным является нормальный модуль. Исходя из конструктивных условий принимаем mn=2 мм ГОСТ 9563 - 80. [10],

Определяем суммарное число зубьев [10]:

(3.13)

Определяем z1 и z2 [10]:



(3.14)

и z2 = zУ - z1= 60 - 23=37.

Определяем значения основных геометрических параметров передачи [10].

-- делительные диаметры шестерни и колеса:

d1 = m·z1;

d1 = 2·23 = 46 мм;

d2 = m·z2;

d2 = 2·37 = 74 мм.

-- диаметры вершин зубьев:

da1 = d1 + 2m;

da1 = 46 + 2·2 = 50 мм;

da2 = d2 + 2m;

da2 = 74 + 2·2 = 78 мм.

-- диаметры впадин зубьев:

df1 = d1 - 2,5m;

df1 = 46-2,5·2 = 41 мм;

df2 = d2 - 2,5m;

df2 = 74-2,5·2 = 69 мм

-- делительное межосевое расстояние:



(3.15)

-- ширина колеса:

b2 = bw = шba · aw;

b2 = 0,25·60 = 12 мм.

Принимаем b2 =15 мм.

-- ширина шестерни:

b1 = b2 + 5;

b1 = 15+ 5 = 15 мм.

Принимаем b1 =20 мм

Определяем окружную скорость в зацеплении [10]:

(3.16)

Степень точности передачи -- 7 ГОСТ 1613 - 81.

Определяем силы, действующие в зацеплении [10]:

-- окружная Ft:

(3.17)



-- радиальная

Fr = Ft·tg20 = 3,1 Н.

Рисунок 3.3 -- Эскиз зубчатого колеса.

2.8 Проверочный расчет

Выполняем проверочный расчет на контактную выносливость рабочих поверхностей зубьев. При сопоставлении расчетного контактного напряжения уН (МПа) и допускаемого уНР должно соблюдаться условие [10]:

(3.18)

где ZE -- коэффициент, учитывающий механические свойства материалов сопряженных стальных зубчатых колес, ZE=190;

ZН -- коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления ZH=2,5;

Zе -- коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий;

КА -- коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку, КА=1;

КНв -- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, КНв = 1,025;

КНб -- коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, КНб = 1,02;

КНV -- коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, действующую в зацеплении до зоны резонанса;

Ft -- окружная сила, Н;

bw -- рабочая ширина венца, мм;

d1 -- делительный диаметр шестерни, мм;

u -- передаточное число передачи, Н;

Коэффициент Zе для зубчатых передач с непрямыми зубьями определяется по формуле[10]:

(3.19)

(3.20)

Коэффициент КНV определяют по формуле [10]:

(3.21)

где нН -- динамическая добавка;

wHv -- удельная окружная динамическая сила, Н/мм;

bw -- рабочая ширина венца, мм;

Ft -- окружная сила, Н;

КА -- коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку;

Удельная окружная динамическая сила, Н/мм, определяется по формуле [10]:

(3.22)

где дH -- коэффициент, учитывающий влияние проявление погрешностей зацепления на динамическую нагрузку; дH = 0,06;

g0 -- коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев шестерни и колеса; g0 = 4,7.

Значения Ft, bw, u и d1 принимают из предыдущих расчетов.

Тогда,



2.9 Расчет зубьев на выносливость при изгибе

Расчет проводят, сопоставляя расчетное напряжение на переходной поверхности зуба уF, МПа, и допускаемое уFР. При этом должно выполняться условие [10]:

(3.23)

где КА -- коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку, КА =1;

КFв -- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, КFв = 1,03;

КFб -- коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, КFб = 1,02;

КFV -- коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, действующую в зацеплении до зоны резонанса;

Ft -- окружная сила, Н;

bw -- рабочая ширина венца, мм;

YFS -- коэффициент, учитывающий форму зуба и концентрацию напряжений, YFS1 = 3,9; YFS2 = 3,72.;

Yв -- коэффициент, учитывающий наклон зуба, Yв =1;

Yе -- коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев, Yе =1.

Значения Ft, bw и m принимают из предыдущих расчетов.

Коэффициент КНV определяют по формуле [10]:

(3.24)

где нF -- динамическая добавка;

wFv -- удельная окружная динамическая сила, Н/мм;

bw -- рабочая ширина венца, мм;

Ft -- окружная сила, Н;

КА -- коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку;

Удельная окружная динамическая сила, Н/мм, определяется по формуле [10]:

(3.25)

где дF -- коэффициент, учитывающий влияние проявление погрешностей зацепления на динамическую нагрузку, дF = 0,11;

g0 -- коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления

зубьев шестерни и колеса, g0 = 4,7.

Тогда,

(3.26)



2.10 Расчет вала

Определяем опорные реакции от сил, действующих в горизонтальной плоскости:

?МА= - Ft•16 - RB•34 + FH•46=0;

?Х = - RA + Ft + RB - FH=0;

RA= 8,6 + 7,6 - 8,6 = 7,6 Н;

Определяем опорные реакции от сил, действующих в вертикальной плоскости:

?МА= Fr•16 - RB•34 = 0;

?Y = RA - Fr + RB = 0;

RA= 3,1 - 1,5 = 1,6 Н;

Результирующий изгибающий момент:

(3.27)

(3.28)

Диаметр вала под колесом [10]:



(3.29)

Из конструктивных условий принимаем размеры вала: dk= 24 мм; dп = 20 мм.

Схема нагружения вала представлена на рисунке 3.3.

Расчет вала на выносливость проводим для наиболее опасного сечения -- участок вала под колесом d = 24 мм:

(3.30)

(3.31)

где ф-1 -- предел выносливости при симметричном цикле кручения;

у-1 -- предел выносливости при симметричном цикле изгиба;

фa = фm -- касательные напряжения в рассматриваемом сечении;

kф = 1,5; еф = 0,83; шф = 0,1.

(3.32)

где Wкр -- момент сопротивления при кручении.

(3.33)

где b, t и d -- размеры шпоночного паза.



Рисунок 3.3 -- Схема нагрузки вала

Условие усталостной прочности выполняется.

2.11 Выбор и расчет подшипников

Исходные данные для расчета: диаметр вала d = 20 мм; частота вращения вала n = 900 мин-1; срок службы Lh = =10000 ч;

Величина действующей нагрузки [11]:



(3.34)

Выбираем подшипник № 1000904 ГОСТ 8328 - 75; d = 20 мм; D = 37 мм;

В = 9 мм; С = 5140 Н; Со = 3120 Н.

Определяем приведенную нагрузку [11]:

Рпр = V•R•Kу•KT = 60,3•1•1,8•1 = 108,5 H;

где V -- коэффициент зависящий от вращения колец (вращается внутренние кольцо), V = 1;

Kу -- коэффициент зависящий от вибрационной нагрузки, Kу = 1,8;

KT -- так как (t<100), KT = 1.

Долговечность подшипника[11]:

(3.35)

Долговечность подшипника обеспечивается.

2.12 Расчет шпонки под колесом

Схема эскиза шпоночного соединения представлена на рисунке 3.4

Подбираем шпонку в зависимости от диаметра вала и проверяем на прочность по напряжению смятия [11]:



(3.36)

где Т -- крутящий момент на валу, Н мм;

d -- диаметр вала, d=24 мм;

h -- высота шпонки, мм;

l -- длина шпонки, мм; [11],

[усм] -- допускаемое напряжение смятия; [усм] = 80…100 МПа

Шпонка (bЧhЧl) ГОСТ 23360 - 78, мм: 6Ч6Ч16;

Рисунок 3.4 -- Эскиз шпоночного соединения

Шпонка (bЧhЧl) ГОСТ 23360 - 78, мм: 6Ч6Ч16;

2.13 Выбор и расчет муфты

Исходя, из условия конструкции приспособления выбираем предохранительную пружинно-шариковую муфту рисунок 3.5 в которой надежность срабатывания обеспечивается за счет размещения между шариками и пружинами подкладок, вследствие чего крайние витки пружины при контакте с шариками разгибаются, вызывая заклинивание шариков в отверстиях, тем самым увеличивают момент срабатывания муфты.



Рисунок 3.5 -- Эскиз предохранительной шариковой муфты

Выбранная муфта должна удовлетворять условию [11]:

(3.37)

где [F] -- допускаемая сила сжатия пружины, Н;

Fпр -- сила сжатия пружины, Н;

F -- окружная сила действующая на шарик, Н;

б -- угол наклона касательной в точке касания шарика к оси муфты, б=45;

ц -- угол трения между шариком и контактирующей поверхностью, ц=5о;

D -- диаметр окружности, на которой расположены центры шариков,

D=28 мм;

f -- коэффициент трения в соединении, f=0,15;

d -- 5 мм диаметр шариков, d=5 мм.

(3.38)



Тогда,

Для разработки конструкции редуктора приспособления были выполнены следующие расчеты:

-- кинематический расчет привода и выбор электродвигателя;

-- выбор материалов и термической обработки зубчатых колес;

-- допускаемые напряжения при расчете на выносливость при различных нагрузках;

-- выбор и расчет подшипников и предохранительной пружинно-шариковой муфты;

-- проверочный расчет на прочность.

С помощью приспособления заменен ручной труд на механизированный, поэтому улучшается качество обработки и снижается время обработки детали.



3. Безопасность жизнедеятельности на участке по ремонту ДВС

Успешное решение задач по созданию безопасных и безвредных условий труда работающих на предприятиях во многом зависит от широкого применения безопасной техники и коллективных средств защиты. Совершенствование и интеграция производства, применение интенсивных технологий, использование новых материалов, робототехники, гибких производственных систем, выдвигают повышенные требования к созданию безопасных условий труда. В последние годы научно-исследовательскими институтами охраны труда, вузами страны, отраслевыми проектными институтами и промышленными предприятиями разработаны и рекомендованы к широкому использованию высокоэффективные средства коллективной защиты от вредных и опасных производственных факторов, позволяющие создавать здоровые условия труда в соответствии с разработанными нормативными требованиями. Непрерывно совершенствуются средства коллективной защиты от шума и вибраций, электромагнитных излучений, от механического травмирования и тому подобное. На участке важно обеспечить здоровые, с точки зрения гигиены и промышленной санитарии, условия труда.

В таблице 4.1 приведен список установленного на участке по ремонту ДВС оборудования с указанием опасных и вредных производственных факторов.

Таблица 4.1 -- Список оборудования на участке по ремонту ДВС

Наименование оборудования	Производственные факторы	Методы защиты
1) Электрорасп-ределитель. 2) Станок круглошлифовальный 3Д4230. 3) Станок вертикально-сверлильный. 4) Токарно-винторезный станок CU500М/1500. 5)Балансировочный станок для коленвалов. 6) Точильно-шлифовальный станок ELMOS 1000DL (настольный)	опасные	Высокое напряжение (220--380 В)	Заземление; наличие деревянной решетчатой подставки на рабочем месте, средства аварийного отключения предохранители (ПЭУ-6, ПЭУ-7)
		Движущиеся и вращающиеся части станков	Применение металлических кожухов (ГОСТ 12.3.028-82), средства аварийного отключения (ГОСТ 12.2.117-88)
		Наличие стружки и абразивной пыли (до 15 мг/м3)	Спецодежда; средства защиты органов зрения; средства защиты органов дыхания (ССБТ 12.4.005-85, ССБТ 12.4.034-85)
		Нагрев детали (t до 300єС)	Применение защитных перчаток (ССБТ 12.4.010-75)
	вредные	Вибрация (до 40 дБ)	Средства индивидуальной защиты рук от вибрации (ССБТ 12.4.002-74)
		Шум (до 30 дБ)	Средства защиты органов слуха (ССБТ 12.4.051-87)

Для снижения травматизма важную роль играет укрепление трудовой и производственной дисциплины, строгое выполнение рабочими и служащими правил и норм по технике безопасности, точное соблюдение технологии производства, правильная эксплуатация приборов, механизмов и инструментов, бережное отношение к спецодежде и средствам индивидуальной защиты.

Для наиболее эффективной работы и препятствия возникновению несчастных случаев все работники СТО, в том числе руководитель, обязаны проходить обучение по охране труда и проверку знаний требований охраны труда. Для всех поступающих на работу лиц, а также для лиц, переводимых на другую работу, старший инженер обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказания первой помощи пострадавшим.

Участок по ремонту ДВС имеет следующие параметры:

-- длина 12,5 м;

-- ширина 5,5 м;

-- высота 4 м;

-- площадь помещения 69 м²;

-- объем помещения 276 м3;

-- площадь покрытия помещения 75 м²;

-- количество работающих за смену 1 человек;

-- количество станков 5 шт.;

-- мощность оборудования 30 кВт.

В настоящее время участок освещается шестью лампами мощностью 200 Вт. Для благоустройства помещения необходимо рассчитать вентиляцию и заземление.

3.1 Расчет вентиляции при наличии избытках тепла

Для обеспечения БЖД работников в помещении следует поддерживать требуемое качество воздуха, т.е. оптимальные (в крайнем случае допустимые) параметры микроклимата, постоянство газового состава и отсутствие (в крайнем случае не выше ПДК) вредных примесей в воздухе. Для этого необходимо подавать в эти помещения определенное количество чистого наружного воздуха, потребность в котором регламентируется СНиП 2.04.05-91.

Определяем количество углекислого газа выделяемого в помещении рабочими по формуле [15]:



(4.1)

где N -- количество работающих в одну смену, N=1 человек;

q -- массовый расход СО2 для работ средней тяжести, q=60 г/ч;

Определяем тепловыделения в помещении участка:

-- От людей определяем по формуле [15]:

(4.2)

где N -- количество работающих в одну смену, N=1 чел;

Р -- теплопоступления от человека, Р=180 Вт/ч.чел;

Кпр -- коэффициент перерасчета, Кпр=0,86.

-- От солнечной радиации через покрытия помещения определяем по формуле [15]:

(4.3)

где Fn -- площадь поверхности перекрытия, Fn=75 м²;

qп -- теплопоступления от солнечной радиации через 1 м² покрытия,

qп=6 Вт/м²;

Кn -- коэффициент теплопередачи покрытия, Кn=1,92;

Кпр -- коэффициент перерасчета, Кпр=0,86.



Тепловыделение от перехода механической энергии в тепловую определяем по формуле [15]:

(4.4)

где N? -- номинальная мощность электродвигателей оборудования, N? =30 кВт;

з1 -- коэффициент использования установленной мощности электродвигателей, з1=0,8;

з2 -- коэффициент загрузки по мощности, з2 =0,6;

з3 -- коэффициент одновременной работы двигателей, з3 =0,7;

з4 -- коэффициент перехода механической энергии в тепловую, з4 =0,5.

-- Тепловыделения от источников искусственного освещения определяем по формуле [15]:

(4.5)

где Nсв -- мощность светильников, Nсв=1,2 кВт;

-- коэффициент перехода электроэнергии в тепловую, =0,95;

-- Расчет воздухообмена (при наличии избытка тепла) определяем по формуле [15]:

(4.6)

где Q? -- избыток тепла, Q? = 7078 кДж/ч;

с -- массовая удельная теплоемкость воздуха, с =1 кДж/(кг•К);

q -- плотность приточного воздуха, q=1,24 кг/м³;

tв -- температура вытяжного воздуха, tв=28^оС;

tпр -- температура приточного воздуха, tпр=20^оС;

Площадь поперечного сечения общего воздуховода определяем по формуле [15]:

(4.7)

где L -- величина воздухообмена на каждом участке, L=691 м³/ч;

V -- скорость движения воздуха в воздуховоде на участке, V=7 м/с;

Диаметр воздуховода определяем по формуле [15]:

(4.8)

Общие потери напора в сети определяются как сумма местных потерь и потерь на прямых участках:

; (4.9)

где -- местные потери, Па;

-- потери на прямых участках воздуховодов, Па.

а) Местные потери определяем по формуле:

;(4.10)

где -- местные потери, Па;

-- коэффициент местных потерь напора (принимаем на входе в зонт =0,5, а для колена под углом 90^о =1,1, для вентилятора =0,5), сопротивлением устройства для выброса воздуха пренебрегаем;

-- скорость воздуха на участке вентиляционной сети, =7 м/с;

-- плотность движущегося в сети воздуха (=1,28 кг/м³).

б) Потери на прямых участках воздуховодов

(4.11)

где -- потери на прямых участках воздуховодов, Па;

шт -- коэффициент сопротивления движению воздуха в трубе, шт=0,02;

-- плотность движущегося в сети воздуха, =1,28 кг/м³;

-- длина пути соответствующего участка сети l1=7 м, l2=2 м;

dт -- принятый диаметр трубы на расчетном участке, dт=0,2 м.



а.

Схема вентиляционной сети представлена на рисунке 4.1

Рисунок 4.1 -- Схема местной вентиляционной сети

1 -- зонт; 2 -- воздухопровод; 3 -- колено; 4 -- вентилятор; 5 -- устройство выброса воздуха

Требуемое давление, создаваемое вентилятором, с учетом запаса на непредвиденные сопротивления сети (10 %):

(4.12)

С учетом возможных дополнительных потерь при подсосах воздуха в воздуховодах, потребную производительность вентилятора увеличиваем на 10% и потребная производительность вентилятора составляет [15]:

(4.13)

На основе полученных величин L и P выбираем вентилятор ВЦ14-46-2 в изолированном корпусе производительностью до 980 м³/час, напор до 250 Па, массой 16 кг, с двигателем марки АИР56В4 мощностью привода 0,2 кВт, с частотой вращения 1350 об/мин.

Электробезопасность

Заземление -- преднамеренное электрическое соединение какой-либо точки сети, электроустановки или оборудования с заземляющим устройством.

На проектируемом участке СТО для выполнения технологического процесса ремонта ДВС применяется оборудование, работающее от электрической энергии.

В технологическом процессе рабочие органы большей части оборудования приводятся во вращательное движение электродвигателями, а также используются электронагревательные приборы. Поэтому технологическое оборудование является источником повышенной опасности из-за возможности поражения человека электрическим током в результате повреждения изоляции или других причин.

Электротехнические изделия по способу защиты человека от поражения электрическим током делят на пять классов: 0, 01, 1, 2, 3.

Для данного СТО электротехнические изделия по способу защиты человека от поражения электрическим током относятся к классу 01.

Все электротехнические установки и сети подразделяются на две группы: установки и сети с номинальным напряжением до 1000 В и выше 1000 В. На проектируемом СТО все оборудование питается от сети напряжением 380/220 В и относится к электроустановкам первой группы.

По степени электроопасности участок по ремонту ДВС относится к помещениям повышенной опасности по поражению электрическим током.

Основными причинами, приводящими к травматизму являются:

-- неожиданное появление напряжения там, где его в нормальных условиях не должно быть (корпуса электрического оборудования, щиты и пульты управления и т.д.), что случается в результате пробоя или нарушения изоляции проводов, обмоток;

-- прикосновение человека к неизолированным токоведущим частям;

-- недопустимое приближение к частям тоководов, находящихся под напряжением; при этом через тело человека при пробое изоляции, проходит электрический ток;

-- попадание человека в зону короткого замыкания фазы на землю. При этом по поверхности земли происходит образование электрических потенциалов, что создает предпосылки возникновения шагового напряжения.

Прочие причины:

-- несогласованность и ошибочные действия обслуживающего персонала, отсутствие надзора и т.д.

Статистика показывает, что примерно 50% смертельных случаев при поражении электрическим током происходит в результате прикосновения человека непосредственно к токоведущим частям, находящимся под напряжением.

Проанализировав, вышесказанное на участке по ремонту ДВС модернизируемой СТО предлагается провести основные меры защиты от поражения электрическим током, а именно:

-- обеспечить недоступность токоведущих частей, находящихся под напряжением для случайного прикосновения;

-- применение двойной изоляции;

-- защитное заземление.

Расчет защитного заземления

Для защиты обслуживающего персонала от поражения электрическим током предусмотрено в соответствии с "Правилами устройства электроустановок" защитное заземление. Сечение проводников заземляющих устройств подобрано также в соответствии с "Правилами устройств электроустановок". Сеть заземления внутри здания полосовой сталью сечением 25Ч4 мм, к которому присоединяется металлические части электродвигателей и других электроустановок, находящихся в эксплуатации. Заземляющие устройства подвергаются периодическим проверкам, которые заключаются в контроле технического состояния наземной части заземления не реже одного раза в месяц. Величина сопротивления растеканию тока должна быть выдержана в пределах 4 Ом.

Конструктивно каждое заземление состоит из заземлителя, заземляющей магистрали и заземляющих проводов. Искусственное групповое заземление предлагается выполнять из 10 вертикальных трубных электродов, расположенных в ряд на глубине 1м, и горизонтального полосового электрода сечением 25Ч4.

Исходные данные:

lв -- длина вертикального заземлителя, lв=3 м;

d -- сечение электрода, d=0,025 м;

a -- расстояние между вертикальными заземлителями, a=3 м;

t0 -- глубина расположения электродов, t0=1 м;

tв -- расстояние от середины вертикального электрода до поверхности земли, tb=2,5 м;

tг -- расстояние от конца горизонтального электрода до поверхности земли, tг=1 м.

Сопротивление группового заземлителя определяется по формуле[9]:

(4.14)

где Rв, Rг -- сопротивление вертикального и горизонтального электродов;

зв -- коэффициент использования вертикального трубного электрода, зв=0,81;

n -- число вертикальных электродов заземления, n=10;

зг -- коэффициент использования горизонтального полосового электрода, соединяющего вертикальные электроды группового заземлителя, зг=0,82.



Сопротивление вертикального электрода определяется по формуле [9]:

(4.15)

где сr -- удельное сопротивление грунта, сr=120 Ом·м;

tв -- расстояние от середины вертикального электрода до поверхности земли, tв=2,5 м;

lв -- длина вертикального заземлителя, lв=3 м;

d -- сечение электрода, d=0,025 м.

Сопротивление горизонтального электрода определяется по формуле:

(4.16)

где В - ширина прямоугольного электрода;

lг -- длина горизонтального полосового электрода.

tг -- расстояние от конца горизонтального электрода до поверхности земли, tг=1 м;

сr -- удельное сопротивление грунта, сr=120 Ом·м.

Длина горизонтального эдектрода определяется по формуле [9]:

(4.17)

где a -- расстояние между вертикальными заземлителями, a=3 м;

n -- число вертикальных электродов заземления, n=10 шт.



Рисунок 4.2 -- Схема заземления

1 -- вертикальный электрод; 2 -- горизонтальный электрод; 3 -- заземляющий проводник.

3.2 Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды -- это комплекс мер, направленных на сохранение природных богатств и ресурсов (водных ресурсов, атмосферы и т.д.). Любое авторемонтное предприятие связано с большим количеством вредных веществ, которые выделяются в процессе работы оборудования, деятельности людей. Вредные вещества попадающие в атмосферу в виде пыли, газов, аэрозолей перемешиваются, оседают на поверхности почвы близ лежащих к предприятию районов и загрязняют, разъедают и отравляют плодородный слой, оказывая крайне негативное, а порой и необратимое действие на растительный и животный мир. Резко снизить концентрацию вредных веществ, позволит установка катализаторов, а так же применение специальных средств местной вентиляции в комплексе с аппаратами очистки рисунок 4.3. Металлические отходы производства собирают в короба и периодически отвозят на общезаводской склад металлоотходов. Неметаллические отходы производства, а также масла, краски, химические материалы, мусор собирают в короба и другую тару по видам и направляют на склад отходов. Для заточки твердосплавного инструмента и сбора пылевидных отходов предусмотрены заточные станки, оборудованные индивидуальными пылеуловителями. Предусмотрены мероприятия, обеспечивающие сбор, хранение и сдачу отходов твердых сплавов раздельно по видам и маркам.

Рисунок 4.3 -- Схемы использования средств защиты атмосферы

1 -- источник токсичных веществ, 2 -- устройство для локализации токсичных веществ (местный отсос); 3 -- аппарат очистки; 4 -- устройство для забора воздуха из атмосферы; 5 -- труба для рассеивания выбросов; 6 -- устройство (воздуходувка) для подачи воздуха на разбавление выбросов.

3.3 Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту автомобилей

К самостоятельной работе слесарем по ремонту автомобилей допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональную подготовку и прошедшие:

-- предварительный медицинский осмотр. При уклонении от прохождения медицинских осмотров работник не допускается к выполнению трудовых обязанностей;

-- вводный инструктаж;

-- обучение безопасным методам и приемам труда и проверку знания безопасности труда;

-- первичный инструктаж на рабочем месте.

К работе с электрифицированными инструментом и оборудованием допускаются слесари, прошедшие соответствующее обучение и инструктаж, имеющие 1 квалификационную группу по электробезопасности.

Выполнение работ, не связанных с обязанностями слесаря, допускается после проведения целевого инструктажа.

Слесарь обязан:

-- соблюдать нормы, правила и инструкции по охране труда, пожарной безопасности и правила внутреннего трудового распорядка.

-- правильно применять коллективные и индивидуальные средства защиты, бережно относиться к выданным в пользование спецодежде, спецобуви и другим средствам индивидуальной защиты.

-- немедленно сообщать своему непосредственному руководителю о любом несчастном случае, происшедшем на производстве, о признаках профессионального заболевания, а также о ситуации, которая создает угрозу жизни и здоровью людей.

-- выполнять только порученную работу. Выполнение работ повышенной опасности производится по наряду-допуску после прохождения целевого инструктажа.

Запрещается употреблять спиртные напитки, а также приступать к работе в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. Курить разрешается только в специально оборудованных местах.

Опасными и вредными производственными факторами для слесаря при ремонте автомобилей являются:

-- токсичные, горючие жидкости, смазочные материалы и их испарения;

-- выхлопные газы двигателя;

-- электрический ток;

-- движущиеся части узлов и агрегатов;

-- острые кромки деталей, узлов, агрегатов, инструмента и приспособлений.

Спецодежда и другие средства индивидуальной защиты выдаются согласно типовым отраслевым нормам.

Работодатель обязан заменить или отремонтировать спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты, пришедшие в негодность до истечения установленного срока носки по причинам, не зависящим от работника.

При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану по телефону (указать номер телефона), руководителю работ и приступить к тушению.

При заболевании или травмировании как на работе, так и вне нее необходимо сообщить об этом руководителю и обратиться в лечебное заведение.

При несчастном случае следует оказать помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию доврачебной помощи, вызвать работника медицинской службы. Сохранить до расследования обстановку на рабочем месте такой, какой она была в момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не приведет к аварии.

При обнаружении неисправности оборудования, приспособлений, инструмента сообщить об этом руководителю. Пользоваться и применять в работе неисправные оборудование и инструменты запрещается.

Выполняя трудовые обязанности, слесарь обязан соблюдать следующие требования:

-- ходить только по установленным проходам, переходным мостикам и площадкам;

-- не садиться и не облокачиваться на случайные предметы и ограждения;

-- не подниматься и не спускаться бегом по лестничным маршам и переходным мостикам;

-- не прикасаться к электрическим проводам, кабелям электротехнических установок;

-- не устранять неисправности в осветительной и силовой сети, а также пусковых устройствах;

-- не находиться в зоне действия грузоподъемных машин.

Обращать внимание на знаки безопасности, сигналы и выполнять их требования. Запрещающий знак безопасности с поясняющей надписью "Не включать -- работают люди!" имеет право снять только тот работник, который его установил. Запрещается включать в работу оборудование, если на пульте управления установлен запрещающий знак безопасности с поясняющей надписью "Не включать -- работают люди!"

При передвижении по территории необходимо соблюдать следующие требования:

-- ходить по пешеходным дорожкам, тротуарам;

-- переходить автомобильные дороги в установленных местах;

-- при выходе из здания убедиться в отсутствии движущегося транспорта.

Для питья следует употреблять воду из сатураторов, оборудованных фонтанчиков или питьевых бачков.

Принимать пищу следует в оборудованных помещениях (столовой, буфете, комнате приема пищи).

Выполнение работ повышенной опасности производится по наряду-допуску после прохождения целевого инструктажа.

Требования безопасности перед началом работы

Надеть спецодежду. Убедиться, что она исправна. Работать в легкой обуви (тапочках, сандалиях, кроссовках, кедах) не разрешается.

Автомобили, направляемые на посты технического обслуживания и ремонта, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка автомобилей на посты технического обслуживания и ремонта осуществляется под руководством ответственного лица.

После постановки автомобиля на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач в нейтральное, положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью "Двигатель не пускать -- работают люди!". На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.

При обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью "Не трогать -- под автомобилем работают люди!".

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач, освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ автомобиль следует затормозить стояночным тормозом.

При необходимости выполнения работ под автомобилем, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

Подмостки должны быть устойчивыми и иметь поручни и лестницу. Металлические опоры подмостей должны быть надежно связаны между собой.

Доски настила подмостей должны быть уложены без зазоров и надежно закреплены. Концы досок должны находиться на опорах. Толщина досок подмостей должна быть не менее 40 мм.

Переносные деревянные лестницы-стремянки должны иметь врезные ступеньки шириной не менее 150 мм.

Лестница-стремянка должна быть такой длины, чтобы рабочий мог работать со ступеньки, отстоящей от верхнего конца лестницы не менее чем на 1 м. Нижние концы лестницы должны иметь наконечники, препятствующие ее скольжению.

Перед снятием узлов и агрегатов системы питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их пролив.

Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе электроинструментом с напряжением выше 42 В необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами).

Перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли кабель и его изоляция.

Осмотровые канавы, траншеи и тоннели должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями и различными предметами. На полу канавы должны устанавливаться прочные деревянные решетки. Осмотровые канавы и эстакады должны иметь колесоотбойные брусья (реборды).

Автомобили, работающие на газовом топливе, могут въезжать на посты технического обслуживания и ремонта только после перевода их на работу на бензин (дизельное топливо).

Расходные вентили не следует оставлять в промежуточном состоянии: они должны быть или полностью открыты, или полностью закрыты.

Перед въездом необходимо проверить на специальном посту газовую систему питания на герметичность. Въезжать в помещения с негерметичной газовой системой питания запрещается.

Требования безопасности во время выполнения работы

При выполнении операций по техническому обслуживанию, требующему работы двигателя автомобиля, выхлопную трубу соедините с вытяжной вентиляцией, а при ее отсутствии принять меры по удалению из помещения отработанных газов.

При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить автомобиль, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.

Запрещается:

-- работать лежа на полу (земле) без лежака;

-- выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

-- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

-- снимать и ставить рессоры на автомобилях (прицепах, полуприцепах) всех конструкций и типов без предварительной их разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму автомобиля.

-- проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

-- поднимать (вывешивать) автомобиль за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепью или крюком подъемного механизма;

-- поднимать (даже кратковременно) грузы массой более, чем это указано на табличке данного подъемного механизма,

-- снимать устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их тросом или канатами;

-- поднимать груз при косом натяжении троса или цепей;

-- работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

-- оставлять инструмент и детали на краях осмотровой канавы;

-- использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;

-- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

-- проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

-- сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

В зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей запрещается:

-- протирать автомобиль, и мыть агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

-- хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах больше сменной потребности;

-- заправлять автомобиль топливом;

-- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

-- загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

-- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

При проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей на газовом топливе необходимо:

-- поднять капот для проветривания;

-- выполнять работы по снятию, установке и ремонту газовой аппаратуры только с помощью специальных приспособлений, инструмента и оборудования; агрегаты газовой аппаратуры разрешается снимать только в остывшем состоянии (при температуре поверхности деталей не выше +60°С);

-- проверять герметичность газовой системы питания сжатым воздухом, азотом или иными инертными газами при закрытых расходных и открытом магистральном вентилях;

-- предохранять газовое оборудование от загрязнения и механических повреждений;

-- крепить шланги на штуцерах хомутами.

Регулировку приборов газовой системы питания непосредственно на автомобиле следует производить в отдельном специально оборудованном помещении, изолированном от других помещений перегородками (стенами).

При проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей, работающих на газовом топливе, запрещается:

-- подтягивать резьбовые соединения и снимать с автомобиля детали газовой аппаратуры и газопроводы, находящиеся под давлением;

-- выпускать сжатый газ в атмосферу или сливать сжиженный газ на землю;

-- скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать замасленные шланги;

-- устанавливать газопроводы кустарного производства;

-- применять дополнительные рычаги при открывании и закрывании магистрального и расходных вентилей;

-- использовать для крепления шлангов проволоку или иные предметы.

При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком.

При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

Проверять соосность отверстий разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем.

Снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали на стеллажи.

При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается после установки инструмента в рабочее положение.

Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается после отключения подачи воздуха.

Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.

При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем.

При замене или доливке масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо откручивать и закручивать предназначенным для этой цели инструментом.

Для подачи смазки в высоко расположенные масленки необходимо пользоваться стандартной подставкой под ноги в осмотровой канаве.

Для работы спереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее специальными лестницами.