2.3.4 Расчет годовой трудоемкости работ

Ежедневное обслуживание.

Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:

Т_умр = t_умр · N_умр (2.39)

где Т_умр - годовая трудоемкость уборочно-моечных работ.

Т_умр1 = 0,37 · 2263 = 837,3

По остальным группам расчет аналогичный, результаты в таблице 2.2

Общая диагностика.

Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д1 = t_д1 · N_д1 (2.40)

где Т_д1 - годовая трудоемкость общей диагностики.

Т_д1 = 0,34 · 58 = 19,7

По остальным группам расчет аналогичный, результаты в таблице 2.4

Поэлементная диагностика.

Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д2 = t_д2 · N_д2 (2.41)

где Т_д2 - годовая трудоемкость поэлементной диагностики.

Т_д21 = 1,81 · 16,8 = 30,4

После приведения примера расчета, результаты по остальным группам сводим в таблицу 2.4

Годовая трудоемкость ТО-1

Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т₁ = t₁ · N₁ (2.42)

где Т₁ - годовая трудоемкость ТО-1.

Т₁₁ = 2,63 · 40 = 105,2

Результаты по остальным группам п/состава вычисляются аналогично, результаты в таблице 2.3

Годовая трудоемкость ТО-2 и сезонного обслуживания.

Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:

Т₂ = t₂ · N₂ (2.43)

где Т₂ - годовая трудоемкость ТО-2.

Т₂₁ = 11,03 · 14 = 154,4

Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

Т_со = t_co · N_co (2.44)

где Т_со - годовая трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию.

Т_со = 2,21 · 18 = 39,8

После приведения примеров расчета результаты по остальным группам п/состава сводим в таблицу 2.3

2.3.5 Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2

Зона технического обслуживания №1.

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т₁₃ = с · Т₁ - Т_д1 + Т_coп1 (2.45)

где Т₁ - годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1.

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.

Т_соп1 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

Т_соп1 = 0,20 · Т₁ (2.46)

Т₁₃₁ = 1 · 105,2 - 19,7 + 0,2 · 105,2 = 106,5

Приводим пример расчета, и результаты оформляем в таблицу 2.3

Зона технического обслуживания №2.

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т₂₃ = с · (Т₂ + Т_со) - Т_д2 + Т_соп2 (2.47)

где Т₂ - годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2.

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.

Т_соп2 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

Т_соп2 = 0,20 · (Т₂ + Т_со) (2.48)

Т₂₃₁ = 1 · (154,4 + 39,8) - 30,4 + 0,2 · (154,4 + 39,8) = 202,6

Остальные группы рассчитываются аналогично, результаты сведены в таблицу 2.3

Таблица 2.2 - Расчет программы УМР

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа	Всего за год
Nео	2057	1615	3230	6902
Nумр	2263	1292	2584	6139
Nумс	9	5	10	-
tеон, чел. ч	0,35	0,45	0,4	-
tео, чел. ч	0,37	0,47	0,42	-
% ручных работ в т.ч.	100	100	100	-
уборочные	30	23	23	-
моечные	55	65	65	-
обтирочные	15	12	12	-
tумр, чел. ч	0,37	0,47	0,42	-
Tумр, чел. ч	837,3	607,2	1085,3	2529,8

Таблица 2.3 - Расчет программы технического обслуживания

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа	Всего за год
L1н, км.	4000	3000	3000	-
n1	37	35	27	-
L1р, км.	2200	1600	1600	-
N1	40	34	91	165
N1с	0,16	0,13	0,36	-
t1н, чел. ч	2,5	2,7	3,2	-
t1, чел. ч	2,63	2,84	3,36	-
T1, чел. ч	105,2	96,6	305,8	507,6
Tсоп1, чел. ч	21	19,3	61,2	-
T13, чел. ч	106,5	76,9	238,2	421,6
L2н, км.	16000	12000	12000	-
n2	4	4	4	-
L2р, км.	8800	6400	6400	-
N2	14	12	30	56
N2с	0,06	0,05	0,12	-
t2н, чел. ч	10,5	10,8	12	-
t2, чел. ч	11,03	11,34	12,6	-
T2, чел. ч	154,4	136,1	378	668,5
Tсоп2, чел. ч	38,8	33,6	89,7	-
T23, чел. ч	202,6	163,3	458,4	824,3
Nсо	18	14	28	60
tсо, чел. ч	2,21	2,27	2,52	-
Tсо, чел. ч	39,8	31,8	70,6	142,2

Таблица 2.4 - Расчет программы диагностики

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа	Всего за год
Nд1	58	49,4	130,1	237,5
Nд1с	0,23	0,2	0,51	-
tд1н, чел. ч	0,32	0,75	0,95	-
tд1, чел. ч	0,34	0,79	0,99	-
Tд1, чел. ч	19,7	39	128,8	187,5
Nд2	16,8	14,4	36	67,2
Nд2с	0,07	0,06	0,14	-
tд2н, чел. ч	1,72	2,52	2,11	-
tд2, чел. ч	1,81	2,65	2,22	-
Tд2, чел. ч	30,4	38,2	79,9	148,5

2.3.6 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта.

Корректирование выполняем по формуле:

t_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К_4ср · К₅ (2.49)

где t_тр - скорректированная удельная трудоемкость ТР.

t_трн - нормативная удельная трудоемкость ТР.

К_1-5 - коэффициенты корректирования.

Принимаем значения нормативных величин по:

t_трн (26, табл. 2.2)

К₁, К₂, К₃, К₅ соответственно в (26, табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.12) и получаем, 0,6; 1; 0,9; 1,05.

К_4ср рассчитывается аналогично К?_4ср.

t_тр = 3 · 0,6 · 1 · 0,9 · 0,99 · 1,05 = 1,7

Результаты корректирования приведены в таблице 2.5

Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:

Т_тр = t_тр · L_г/1000 (2.50)

где Т_тр - годовая трудоемкость работ текущего ремонта.

Т_тр1 = 1,7 · 1193000/1000 = 202,8

Расчеты по другим группам аналогичны, результаты в таблице 2.5

Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:

Т_тр3 = С_з · Т_тр - Т_соп1 - Т_соп2 (2.51)

где Т_тр - годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

С_з - процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

Принимаем по [2] равный 60%.

Т_тр3 = 0,6 · 202,8 - 21 - 38,8 = 61,9

Пример расчета и результаты по остальным группам в таблице 2.5

Таблица 2.5 - Расчет программы текущего ремонта

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа	Всего за год
tтрн, чел. ч/1000 км.	3	4	5,8	-
tтр, чел. ч/1000 км.	1,7	2,7	3,2	-
Tтр, чел. ч	202,8	200,6	620,2	1023,6
Tтр3, чел. ч	61,9	67,5	221,2	350,6

2.3.7 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое - Р_т и Р_ш число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

Р_т = Т_дт/Ф_рм (2.52)

где Р_т - число рабочих мест;

Т_дт - годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);

Ф_рм - годовой фонд времени рабочего места.

Т₁ принимается по предыдущим расчетом для зоны поэлементной диагностики Д₂.

При пятидневной рабочей неделе

Ф_рм = Т_см · (Д_кг - Д_в - Д_п) (2.53)

где Т_см - продолжительность рабочей смены, при пятидневной Т_см = 8 ч.

Д_кг - число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году;

Ф_рм = 8 · (365 - 105 - 7) = 2024

Р_т = 1724,1/2024 = 0,85

Штатное число исполнителей.

Р_ш = Т_дт/Ф_эр (2.54)

где Р_ш - численность штатных рабочих;

Т_дт - годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);

Ф_эр - эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Ф_эр принимаем согласно рекомендации (2, стр. 30)

Р_ш = 1724,1/1840 = 0,94

По расчетам получилось, что при таком маленьком автопарке на проведение всех операций диагностики и технического обслуживания необходим один слесарь, но мы принимаем 2 человека, т. к. большинство операций невозможно производить в одиночку. Один из слесарей должен знать приемы производства диагностических операций.

2.3.8 Расчет количества постов в зонах технического обслуживания

Расчет числа постов зоны технического обслуживания.

Расчет основного числа постов выполняем по формуле:

N_то = ?_п/R (2.55)

где N_то - расчетное число основных постов зоны ТО;

?_п - такт поста;

R - ритм производства.

Такт поста, т.е. время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

?_п = + t_п (2.56)

где Т_i - годовой объем работ в зоне ТО

N_i - годовая программа работ в зоне ТО

Р_п - среднее число исполнителей одновременно работающих на посту.

t_п - время установки и снятия автомобиля на пост.

Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Р_п = 2 исполнителя.

Время на установку и перемещение авто по постам принимается t_п = 2 мин.

Ритм производства, т.е. время полного обслуживания авто, рассчитывается по формуле:

R = (2.57)

где Т_см - продолжительность работы зоны ТО в смену, час;

С_см - число смен работы зоны ТО в смену;

N_iсм - сменная программа по соответствующему виду обслуживания.

Количество постов в зоне ТО - 1 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО - 1.

?_п1 = + 2 = 53,8

R₁ = = 302

N_то-1 = 53,8/302 = 0,18

Количество постов в зоне ТО - 2 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО - 2.

?_п2 = + 2 = 201

R₂ = = 960

N_то-2 = 201/960 = 0,21

Число постов подпора для зон техобслуживания принимаем[2]:

15% сменной программы ТО-1

40% сменной программы ТО-2.

Общее число постов зоны ТО определяется суммированием основного числа постов и постов подпора.

N_то-1 = 0,18+1,59?0,15 = 0,42

N_то-2 = 0,21+0,5?0,4 = 0,41

Целесообразнее всего обслуживания и диагностики проводить на совмещенном посту для полной занятости рабочих. В имеющейся планировке лучше всего последовательно расположить два поста: совмещенный пост ТО-1 и сопутствующей диагностики; совмещенный пост ТО-2 и сопутствующей диагностики. На этих постах будет занято 2 человека, один из которых мастер - диагност, другой слесарь по техническому обслуживанию.

2.3.9 Расчет производственной площади совмещенного участка технического обслуживания и диагностики

Предварительная площадь производственных помещений зон ТО и постов диагностики рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:

F = F_a · N · K_п, (2.58)

где: F - расчетная площадь зоны (ТО и Д), м².

F_a - площадь наибольшего авто в плане.

N - количество постов в зоне, принимаем 2.

К_п - коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов [2] К_п = 6,5;

F = 7,9?2,5?2?6,5 = 256,75

Окончательные размеры ширины и длины зоны уточняем по шагу колонн и пролетам помещения. Ширина помещения 9 м, необходимо определить длину участка.

L = F/B = 256,75 / 9 = 28,53

Принимаем ширину участка кратную 6 в нашем случае 30 м, тогда окончательная площадь участка равна

F = 9?30 = 270 (м²)

2.3.10 Подбор технологического оборудования

В большинстве случаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и диагностики, подбирают по технологической необходимости, так как они используются периодически. Поэтому никакого расчета в подборе оборудования нет.

При выборе оборудования руководствуемся следующими принципами:

- обеспечение выполнения работ по диагностике и ТО в полном объеме;

- обеспечение всех исполнителей рабочими местами и объемом работ.

Другими словами, необходимо оборудование подобрать так, чтобы выполнить любые работы по ТО и диагностике для заданного парка подвижного состава и в тоже время обеспечить всех исполнителей работой.

Число единиц, подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и диагностики, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене.

На предприятии имеется мастерская с оборудованием, предлагаю дополнить ее по части ТО и диагностики.

3. Конструкторская разработка

3.1 Цель разработки

Техническая диагностика - отрасль знаний, изучающая закономерности изменения технического состояния машин и разрабатывающая методы и средства его определения. Многообразие условий и режимов эксплуатации приводит к значительному рассеиванию ресурса составных частей. Поэтому важно иметь методы и средства для оценки их технического состояния с целью контроля работоспособности для прогнозирования остаточного ресурса и с целью поиска дефектов и выявления причин отказа.

Техническое диагностирование - это процесс определения технического состояния изделия с определенной точностью. Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии изделия с указанием места, вида и причины дефекта.

Методы и средства диагностирования должны быть удобны для применения, должны обеспечивать контроль изделия без разборки или с минимальной разборкой и быть экономически целесообразными. Данная разработка предназначена для комплексной оценки состояния топливной аппаратуры высокого давления без снятия агрегатов с машин.

3.2 Оценка существующих конструкций для диагностирования дизельной топливной аппаратуры

В настоящий момент существует довольно много приборов и приспособлений, предназначенных для диагностирования топливной аппаратуры высокого давления. Рассмотрим наиболее близкие по концепции и конструкции приспособления с оценкой их отрицательных сторон, часть из которых решена в данной разработке. Общий вид всех аналогов приведен в листе ЭМДП.01.009.000.Д4

Приспособление КИ - 16301А

Состояние плунжерных пар проверяют приспособлением КИ - 16301А, а нагнетательных клапанов - этим же приспособление и секундомером.

Приспособление представляет собой насос высокого давления и состоит из манометра, подключенного к нагнетательной полости корпуса, плунжерной пары и нагнетательного клапана, находящихся внутри корпуса рукоятки резервуара и привода плунжера, представляющего собой рычаг, один конец которого шарнирно закреплен на корпусе, и толкатель.

Проверку выполняют в следующем порядке. Отсоединяют топливопровод высокого давления от проверяемой секции топливного насоса и присоединяют к секции приспособление. Ослабляют затяжку накидных гаек топливопроводов высокого давления на остальных секциях топливного насоса.

Проверяют износ плунжерной пары по давлению, развиваемому ею при пусковой частоте вращения коленчатого вала. Для этого включают подачу топлива и, прокручивая коленчатый вал пусковым устройством, наблюдают за положением стрелки манометра. При возникновении колебаний стрелки выключают подачу и, плавно включая ее, повышают давление до 30 МПа, если давление окажется меньше, плунжерные пары заменяют.

Проверяют плотность прилегания нагнетательного клапана к седлу. Для этого прекращают прокручивать коленчатый вал, выключают подачу топлива и, наблюдая за перемещением стрелки манометра, измеряют время падения давления от 15 до 10 МПа. Если время падения менее 10 с, нагнетательный клапан заменяют.

Проверяют форсунку, давление начала подъема иглы распылителя определяют по максимальному отклонению стрелки манометра, делая 35 - 40 качков рычага в минуту. При достижении максимального отклонения стрелки манометра проверяют герметичность распылителя по скорости падения давления после его снижения на 2 МПа от максимальной величины. Если за 20 с давление снизится более чем на 1,5 МПа, форсунки снимают, разбирают, очищают распылитель от нагара и проверяют работоспособность форсунки. При необходимости заменяют распылитель.

Недостатки:

- по ходу проведении проверки нет возможности регулировок, т. к. у оператора заняты обе руки;

- материалоемкость;

- возможность попадания в нагнетательную полость воздуха из - за горизонтального расположения бачка с испытательной жидкостью;

- нежесткое соединение устройства с входным элементом затрудняет обеспечение повторяемости.

Прибор КИ - 562 для испытания и регулировки форсунок.

Предназначен для измерения и регулировки давления впрыска и определения качества распыливания топлива форсункой, снятой с двигателя.

Состоит из корпуса, внутри которого помещен насосный элемент, механизма привода насосного элемента с рычагом ручной подкачки, присоединительного штуцера с маховичком, распределителя с запорным вентилем, манометра, топливного бачка с фланелевым фильтром и глушителя. Топливо в испытуемую форсунку и манометр нагнетают рычагом ручной подкачки. Запорный вентиль служит для отключения полости манометра при проверке качества распыливания топлива.

Недостатки:

- возможность проверки только форсунок;

- необходимость снимать форсунки с двигателя.

Устройство КИ - 4802 для проверки прецизионных пар топливных насосов.

Предназначено для определения износа плунжерных пар и герметичности нагнетательных клапанов топливных насосов.

Состоит из тройника, корпуса, манометра, предохранительного клапана и топливопровода высокого давления с накидными гайками.

Для определения технического состояния прецизионных пар устройство при помощи топливопровода и накидной гайки присоединяют к проверяемой секции топливного насоса. Прокручивают коленчатый вал двигателя пусковым устройством и определяют величину давления, развиваемого плунжерной парой. По времени падения давления с 15 до 10 МПа определяют состояние нагнетательного клапана.

Недостатки:

- нет возможности проверки форсунок.

Приспособление КИ - 9917 для проверки форсунок

Предназначено для проверки давления и качества распыливания топлива форсункой без снятия ее с двигателя. Приспособление можно использовать для проверки износа прецизионных пар топливного насоса и развиваемого им давления при прокручивании коленчатого вала двигателя с помощью пускового устройства.

Приспособление представляет собой ручной насос высокого давления, содержащий контрольный манометр, корпус с плунжерной парой, рычаг - привод плунжерной пары и резервуар для топлива, расположенный в неподвижной ручке. Топливо в резервуаре находится под давлением подпружиненного поршня.

При диагностировании приспособление соединяют с испытуемой форсункой через топливопровод высокого давления, нагнетают топливо в форсунку и по манометру определяют давление ее срабатывания. Качество распыливания топлива определяют по характерному щелчку иглы распылителя в момент впрыска топлива: если щелчок четкий и звонкий, то качество распыливания удовлетворительное.

Износное состояние плунжерной пары определяют по величине создаваемого ею давления. Состояние нагнетательного клапана оценивают по продолжительности падения давления.

Недостатки:

- по ходу проведении проверки нет возможности регулировок, т. к. у оператора заняты обе руки;

- материалоемкость;

3.3 Описание и принцип действия разработки

Основной задачей настоящего изобретения является создание устройства для бесстендового диагностирования ТАВД, которое имело бы меньшую материалоемкость и обеспечило бы снижение трудоемкости диагностирования, а также приемлемую точность и достоверность результатов диагностики путем получения достаточной повторяемости тестового воздействия на диагностируемый орган.

Дополнительные задачи настоящего изобретения заключаются в повышении безопасности работ при проверке плунжерных пар и расширении функциональных возможностей устройства путем обеспечения, в частности, возможности экспресс - оценки производительности плунжерной пары.

Заявленное устройство содержит корпус 2 с резьбовым наконечником 6, в котором выполнен канал высокого давления для подачи испытательной жидкости, в качестве которой используют, как правило, дизельное топливо, к диагностируемому органу. Внутри корпуса 1 расположен плунжерный насос с плунжером 8 для подачи топлива в канал наконечника 6. Привод насоса 8 выполнен в виде рычага 3, который для обеспечения возможности воздействия на плунжер шарнирно соединен с корпусом 2, для чего к последнему жестко прикреплен промежуточный кронштейн, с которым посредством шарнирного соединения соединен рычаг 3. Воздействие рычага 3 на плунжер обеспечено через шарнирное соединение с толкателем 4 и воздействия на него. Толкатель 4 установлен с возможностью осевого перемещения в корпусе 2 в контакте с хвостовиком плунжера, обратный ход которого обеспечен пружиной 11, воздействующей на тарелку 14, которая контактирует с хвостовиком плунжера со стороны, противоположной толкателю 4.

Резервуар для топлива установлен в рычаге 3 и имеет отвинчивающуюся крышку 7. Полость резервуара подключена к кольцевой полости питания насоса 8 посредством гибкого трубопровода 15.

В корпусе 2 между надплунжерным пространством и каналом высокого давления установлен также нагнетательный клапан 5 для создания высокого давления испытательной жидкости в канале. Манометр 19 установлен на корпусе 2 и подключен к каналу через полость, в которой расположена возвратная пружина 12 клапана 5.

В качестве плунжера в заявленном устройстве использован плунжер серийной конструкции, применяемой в существующих ТНВД. На цилиндрической поверхности плунжера такой конструкции имеется винтовая канавка, сообщенная с Г-образным каналом, выходящим на торец плунжера, где установлена заглушка.

В зоне полости питания в корпусе 2 выполнено сообщенное с этой полостью резьбовое отверстие, в которое ввернута резьбовая пробка 10, выполненная с каналом, один конец которого выходит на поверхность внутреннего торца пробки 10, а другой - на ее резьбовую поверхность, на участке, смежном с головкой пробки.

Для фиксации рычага 3 с резервуаром относительно корпуса 2 в целях транспортировки предусмотрен элемент крепления, выполненный, например, в виде шплинта 20, вставляемого в соответствующие отверстия кронштейна и рычага 3.

Устройство работает следующим образом.

Вывернув крышку 7, в резервуар заливают топливо. Крышку 7 вворачивают обратно не полностью. Для удаления воздуха из полости питания и гибкого трубопровода 15 частично откручивают пробку 10 на некоторое время до истечения топлива без пузырьков. Заполняют полость питания топливом, произведя несколько перемещений рычага 3 до наступления полнопоточного истечения топлива из наконечника 6 и штуцера. Полностью закручивают пробку 10 и рукояткой 13 закрывают вентиль дросселя 1.

Для проверки форсунки или плунжерной пары ТНВД двигателя устройство подключают к штуцеру форсунки или ТНВД соответственно, для чего используют переходник 9, наворачиваемый одновременно (за счет противоположных направлений навивки ее резьбовых участков) на наконечник 6 и на штуцер диагностируемого органа. При этом конец наконечника 6 плотно сопрягается с отверстием штуцера. Если штуцер диагностируемого органа расположен в неудобном или труднодоступном месте, используют необходимые переходники и удлинители.

Диагностику проводят, создавая в диагностируемом органе заданное давление топлива путем плавных качательных перемещений рычага 3, дросселируя при необходимости рукояткой 13 выход топлива. Создаваемое давление топлива контролируют манометром 19. При этом топливо самотеком поступает из резервуара по трубопроводу 15 в полость питания, откуда плунжер, преодолевая сопротивление пружины 12 клапана 5, подает топливо в полость, сообщенную с каналом высокого давления. Из этого канала топливо поступает в диагностируемый орган. Вытекающее из дросселя 1 через штуцер топливо может быть аккуратно собрано в отдельную емкость.

3.4 Расчет конструкторской разработки

Рассчитываем на прочность наиболее нагруженные части и соединения, для определения надежности и работоспособности конструкции в целом. Расчет производим при максимальном давлении 40 МПа.

3.4.1 Расчет объема бачка

Для проведения испытаний используется дизельное топливо, которое заливаем в бачок, объем которого находим по формуле:

V = ?R²H (3.1)

где R - внутренний радиус, мм²;

Н - высота цилиндра которая заполняется испытательной жидкостью.

V = 3,14?15²?196,5 = 138827 (мм²) = 0,14 (л.)

Этого объема достаточно для проведения испытаний.

3.4.2 Расчет усилия на рукоятке

Рассчитываем усилие [15] необходимое для создания заявленного давления в рабочей полости, в размере 40 МПа, которое действует на клапан диаметром 6 мм. Для этого рассмотрим рукоятку как нагруженный стержень.

Рис. 3.1 - Схема действия сил, эпюры моментов и усилий

Найдем усилие действующее в точке А по формуле:

Р_А = (3.2)

где Р - давление, Па;

d - диаметр клапана, м.

Р_А = = 1130 (Н)

Для нахождении усилия руки Р_С составляем уравнение моментов относительно точки В.

? М_В = 0 (3.3)

Р_С (l₁+l₂) - P_Al₂ = 0 (3.4)

Р_С = Р_Аl₂/(l₁+l₂) (3.5)

где l₁ - расстояние между точками А и С, м;

l₂ - расстояние между точками А и В, м.

Р_С = 1130?0,032/0,244 = 148,2 (Н)

По результатам расчета видим, что усилие на рукоятке составляет приблизительно 15 кг, это в пределах допустимой нормы от 15 до 20 кг.

3.4.3 Расчет на прочность сварных швов

В первом случае рассчитываем, сварной шов [15] между корпусом и кронштейном, он испытывает растягивающее усилие и при этом работает на срез.

Для определения прочности нам необходимо знать реакцию в точке В, которую мы находим по выше приведенной схеме на рис. 3.1. Составим уравнение моментов относительно точки А.

Р_Сl₁ - R_Bl₂ = 0 (3.6)

R_B = Р_Сl₁/l₂ (3.7)

где R_В - реакция в точке В, Н.

R_B = 148,2?0,212/0,032 = 981,8 (Н)

Условие прочности на срез имеет вид:

(3.8)

где F_шва - площадь шва, м;

? - касательное напряжение, которое материал способен выдерживать длительное время, МПа.

Касательное напряжение находим по формуле:

(3.9)

где ? - допустимое нормальное напряжение, МПа.

Находим допустимое нормальное напряжение по формуле:

(3.10)

где ?_Т - предел текучести материала, МПа, для стали 45 ?_Т = 340 МПа;

n - коэффициент запаса, принимаем 2,125

? = 340/2,125 = 160 (МПа)

? = 160/2 = 80 (МПа)

Площадь сварного шва находим по следующей формуле:

F_шва = 2?a???h_шва + 2?b???h_шва (3.11)

где а - ширина провариваемого элемента, м;

b - длина провариваемого элемента, м;

? - коэффициент зависящий от способа сварки, для ручной однопроходной сварки ? = 0,8;

h_шва - высота катета углового шва, м.

F_шва = 2?10^-4?0,8?4?10^-3+ 2?37?10^-3?0,8?4?10^-3 = 300,8?10^-6

Проводим проверку на прочность

?_ср = 981,8/ 0,0003 = 3,27 ? 80 (МПа)

Условие прочности выполняется, значит, данный шов выдержит нагрузки.

Расчет шва толкателя на разрыв производим, прибегнув к некоторым упрощения, будем считать, что толкатель жестко закреплен и на него действует сила Р_А.

Используем формулы (3.8) и (3.11), но при этом вместо R_B подставляем Р_А и получаем:

F_шва = 2?11,5?10^-3?0,8?4?10^-3+ 2?10?10^-3?0,8?4?10^-3 = 137,6?10^-6

?_ср = 1130/ 0,0001378 = 8,21 ? 80 (МПа)

Условие прочности выполняется.

Расчет сварных швов рычага выполняем по той же методике, но для этого необходимо найти реакцию в точке сварки К.

Находим значение реакции по пропорции:

R_K= R_Al₁/ l₃ (3.12)

где l₃ - расстояние от точки В до точки К, м.

R_K= 1130?0,032/0,044 = 822 (Н)

F_шва = 2?18?10^-3?0,8?3?10^-3+ 2?5?10^-3?0,8?3?10^-3 = 110,4?10^-6

В условие прочности подставляем удвоенную площадь шва, т. к. на рычаг приварены две пластины, нагрузка между которыми поделена поровну.

?_ср = 822/ 0,00022 = 3,7 ? 80 (МПа)

Условие прочности выполняется с большим запасом, что гарантирует надежность и работоспособность разработки.

3.4.4 Расчет оси шарнира на срез

Ось шарнира, крепящая рычаг к корпусу имеет две перерезывающие плоскости. Необходимо выполнение условия прочности на срез:

(3.13)

где F₁ - площадь перерезывающей плоскости, м².

Площадь находим по формуле:

(3.14)

где d - диаметр перерезывающей плоскости, м².

F₁ = 3,14?8²?10^-3/4 = 10^-4

Проверяем по условию прочности (3.13):

Условие прочности выполняется.

3.4.5 Расчет усилия затяжки

Наиболее ответственные резьбовые соединения необходимо рассчитывать. Для нахождения момента затяжки [27] необходимо найти силу затяжки.

Расчет момента затяжки резьбового наконечника.

Усилие затяжки находим по формуле:

F_зат = ? (1 - ?) F_вн (3.15)

где ? - коэффициент затяжки, для герметичных соединений с мягкими прокладками [27], принимаем ? = 1,9;

? - коэффициент внешней нагрузки [27], принимаем ? = 0,25;

F_вн - внешняя нагрузка, в нашем случае таковой является давление жидкости.

Переводим давление в силу:

F = (3.16)

где Р - давление, Па;

d - диаметр на который оказывается давление, м.

F = = 4522 (Н)

Находим усилие затяжки:

F_зат = 1,9?(1 - 0,25)?4522 = 6014 (Н)

Для нахождения момента необходимо знать радиус затягиваемой детали и подставить в формулу:

М_зат = F_зат?R (3.17)

где R - радиус затягиваемой детали, в нашем случае 0,018 м.

М_зат = 6014?0,018 = 108 (Нм)

Расчет момента затяжки манометра производим по аналогичной технологии с применением формул (3.15), (3.16), (3.17).

F = = 502,4 (Н)

F_зат = 1,9?(1 - 0,25)?502,4 = 716 (Н)

М_зат = 716?0,007 = 5 (Нм)

3.5 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

3.5.1 Расчет массы и стоимости конструкции

Масса конструкции [8] определяется по формуле

G = (G_k + G_г)?К, (3.18)

где G_k - масса сконструированных деталей, кг;

G_г - масса готовых деталей, узлов и агрегатов, кг;

К - коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление монтажных материалов, К = 1,1.

Массу сконструированных деталей определяем в форме таблицы 3.1.

Таблица 3.1 - Расчет массы сконструированных деталей

Наименование детали	Объем детали, см3	Удельный вес, кг/см3	Масса детали, кг	Кол-во деталей, шт.	Общая масса, кг
Дроссель	40	0,002	0,08	1	0,08
Корпус	150	0,002	0,3	1	0,3
Рычаг	175	0,002	0,35	1	0,35
Наконечник резьбовой	65	0,002	0,13	1	0,13
Крышка	30	0,002	0,06	1	0,06
Переходник	10	0,002	0,02	1	0,02
Пробка	5	0,002	0,01	1	0,01
Тарелка	7,5	0,002	0,015	1	0,015
Трубопровод	10,7	0,0014	0,015	1	0,015
Итого	-	-	0,98	9	0,98

Масса конструкции

G = (0,98 + 0,55)?1,1 = 1,68 ? 1,7 (кг)

Стоимость разработки определим по формуле:

С_Б1 = С_Б0 ? G₁ ? J_ц ? R/G₀, (3.19)

где С_Б0 - балансовая стоимость базовой конструкции, руб.;

G₁ и G₀ - масса новой и базовой конструкции, кг;

J_ц - коэффициент, учитывающий изменение цен в изучаемом периоде;

R - коэффициент, учитывающий удорожание или удешевление новой конструкции в зависимости от сложности изготовления (R = 1,05).

С_Б1 = 1300 ? 1,7 ? 1,08 ? 1,05/2,3 = 1090 (руб.)

3.5.2 Расчет технико-экономических показателей

Для дальнейшего расчета составим табл. 3.2. В качестве базовой модели для сравнения бралось приспособление для проверки форсунок и прецизионных пар топливного насоса КИ - 16301А.

Таблица 3.2 - Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

Наименование	Вариант
	Базовый	Проектируемый
1. Масса конструкции, кг.	2,3	1,7
2. Балансовая стоимость, руб.	1300	1090
3. Потребляемая мощность, кВт.	-	-
4. Количество обслуживающего персонала, чел.	1	1
5. Разряд работы	3	3
6. Тарифная ставка, руб./чел.-ч.	36	36
7. Норма амортизации, %.	14,2	14,2
8. Норма затрат на ремонт и обслуживание, %.	7,1	7,1
9. Годовая загрузка конструкции, ч.	23	38

Расчет ведем для проектируемого приспособления. Часовая производительность определяется:

(3.20)

где t - коэффициент использования рабочего времени смены (0,6…0,9)

Т_Ц - время одного рабочего цикла, мин.

(шт./ч)

Металлоемкость процесса:

(3.21)

где Gi - масса машины, кг;

Тгод - годовая загрузка машины, ч;

Тсл - срок службы машины, лет.

Ме = 1,7 / (2,5?38?5) = 0,004 кг/шт.

Фондоемкость процесса:

(3.22)

где С_б - балансовая стоимость приспособления, руб.

F_Е = 1090 / (2,5?38) = 11,47 руб./шт.

Трудоемкость процесса:

(3.23)

N_обсл - количество обслуживающего персонала, чел.

Т_Е = 1 / 2,5 = 0,4 чел.-ч/шт.

Себестоимость работы, выполняемой с помощью спроектированной конструкции, находят из выражения:

Sэксп = Сзп + Сэ + Сро + А + Пр, (3.24)

где Сзп - затраты на оплату труда с единым соц. налогом, руб./шт.;

Здесь:

Сзп = Z ? Те ? Ксоц, (3.25)

где Z - часовая тарифная ставка рабочих, руб./шт.;

Ксоц - коэффициент учитывающий единый социальный налог, 1,26.

Сзп = 36?0,4?1,26 = 18,14 руб./шт.

Сэ - затраты на электроэнергию, руб./шт. (отсутствуют);

Сро - затраты на ремонт и обслуживание, руб./шт.;

Здесь:

Сро = (Сб?Нрто) / (100?Wч?Тгод), (3.26)

где Нро - норма затрат на ремонт и обслуживание, %.

Сро = (1090?7,1) / (100?2,5?38) = 0,81 руб./шт.

А - затраты на амортизационные отчисления, руб./шт.;

Здесь:

А = (Сб?На) / (100?Wч?Тгод), (3.27)

где На - норма затрат на амортизационные отчисления, %.

А = (1090?14,2) / (100?2,5?38) = 1,62 руб./шт.

Пр - прочие затраты, (5-10% от суммы предыдущих элементов).

Здесь:

Пр = (А + Сро)?0,1, (3.28)

Пр = (1,62 + 0,81)?0,1 = 0,24 руб./шт.

Sэксп = 18,14 + 0,81 + 1,62 + 0,24 = 23,68 руб./шт.

Уровень приведенных затрат на работу конструкции определяется по формуле:

Спр = Sэксп + Ен?Куд, (3.29)

где Куд - удельные капитальные вложения или фондоемкость процесса, руб./шт.;

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен = 0,25

Спр = 20,81 + 0,25?11,47 = 23,68 руб.

Годовая экономия составляет:

Эгод = (S₀ - S₁) ? Wч ? Тгод, (3.30)

где Тгод - годовая загрузка машины, ч.

Эгод = (32,11 - 23,68) ? 2,5 ? 38 = 800,85 руб.

Годовой экономический эффект:

Егод = Эгод - Ен ? Кдоп, (3.31)

где Кдоп - капитальные дополнительные вложения равные балансовой стоимости конструкции, руб.

Егод = 800,85 - 0,25 ? 1090 = 528,35 руб.

Срок окупаемости капитальных дополнительных вложений:

Ток = Сб / Эгод, (3.32)

Сб - балансовая стоимость подъемника, руб.

Ток = 1090 / 800,85 = 1,4 ? 1,5 года.

По результатам расчетов заполним табл. 3.3.

Таблица 3.3 - Технико-экономические показатели

Наименование	Базовый	Проектируемый	Проектируемый к базовому в%
1. Часовая производительность машины, ед/ч.	2,25	2,5	111
2. Металлоемкость процесса, кг/шт.	0,009	0,004	44
3. Фондоемкость, руб./шт.	25,12	11,47	46
4. Трудоемкость, чел.-ч/шт.	0,44	0,4	91
5. Себестоимость работы, руб./шт.	25,83	20,81	81
6. Уровень приведенных затрат, руб./шт.	32,11	23,68	74
7. Годовая экономия, руб.	800,85
8. Годовой экономический эффект, руб.	528,35
9. Срок окупаемости, лет.	1,5
10. Коэффициент эффективности.	0,67

Фактический коэффициент эффективности капитальных вложений.

Еэф = 1 / Ток, (3.33)

Еэф = 1 / 1,5 = 0,67

Приспособление для диагностирования дизельной топливной аппаратуры высокого давления экономически и технологически эффективнее, т. к. срок окупаемости 1,5 года и фактический коэффициент эффективности капитальных вложений более 0,25. Данная разработка подходит для внедрения в производство.

4. Безопасность жизнедеятельности на производстве

4.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда

Общее руководство и ответственность за организацию и проведение работ по охране труда и пожарной безопасности возложена на руководителя предприятия. В целях организации технического контроля и безопасной эксплуатации машин и технологического оборудования, директором предприятия в начале каждого года издается приказ о назначении лиц, ответственных за состояние охраны труда в каждом подразделении, на каждом производственном участке. В приказе утверждается комиссия по приемке технических минимумов рабочих, а также эта комиссия проверяет правильность оформления нормативных документов.

Хорошо организована пропаганда безопасных приемов труда: на рабочих местах имеются плакаты с указанием правильных приемов труда, предупреждающие надписи. Кабинет по безопасности дорожного движения отсутствует, но инженер по охране труда периодически проводит занятия и рассказывает о нововведениях и дополнениях, у него в наличии есть необходимая литература. При несчастном случае на производстве производится расследование с составлением акта по форме Н-1 в двух экземплярах. Ежегодно составляется отчетность по форме 7-Т.

Составляется соглашение по охране труда между профсоюзом коллектива и администрацией предприятия. Ежегодно составляется план работ по охране труда с обязательной отчетностью при подведении итогов работы коллектива.

Женщины и молодежь работают в соответствии с требованиями трудового законодательства.

Все работающие обеспечиваются спецодеждой, спецобувью, спецпитанием, моющими средствами, за это ответственный директор по общим вопросам. При поступлении на работу проводятся обязательный медицинский осмотр. Затем не реже одного раза в год проводятся медицинские осмотры.

Организацию пожарной безопасности на предприятии осуществляют администрация предприятия, непосредственные руководители на местах. Производственные участки, автомобили, подсобные помещения полностью обеспечены средствами пожаротушения.

Ответственность и своевременность проведения освидетельствования и испытания грузоподъемных устройств закреплена приказом по предприятию за определенными лицами. Освидетельствование и испытание грузоподъемных машин проводится качественно и в срок.

Санитарно-бытовые помещения находятся непосредственно в производственных помещениях, имеются умывальники, туалеты.

4.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

Для предотвращения травматизма и заболевания в производственных предприятиях необходимы разносторонние знания по охране труда, умение выявлять и устранять потенциальные опасности и вредности, учитывая влияние меняющихся внешних условий на безопасность труда. Огромное значение в эффективности мероприятий по предупреждению травматизма играет анализ условий труда и производственного травматизма. Рассматривая же условия труда в ПК СФ «Агровод» можно отметить, что они на большинстве рабочих мест не соответствует санитарным требованиям.

Подавляющее большинство рабочих мест не оборудованы шумоизолирующими и виброгасящими устройствами. Запыленность и загазованность превышает установленные нормы. Вентиляционные системы в производственных помещениях давно не чистились, а в бытовых помещениях их и вовсе нет, поэтому эффективность их работы не соответствует требованиям.

На многих опасных объектах и зонах отсутствуют или находятся в не пригодном для использования состоянии предупреждающие и сигнальные устройства. Санитарно-бытовые помещения в большинстве своем находятся в неудовлетворительном состоянии. Душевых нет вместо них умывальники с теплой водой.

Обобщение и выводы о состоянии травматизма в хозяйстве можно сделать на основании годовых отчетов и актов, которые дают возможность получить показатели, характеризующие уровень травматизма.

Динамика производственного травматизма приведена в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Динамика производственного травматизма

Наименование показателей	Год
	2004 г.	2005 г.	2006 г.
1 Среднесписочная численность работников, чел	148	149	153
2 Число пострадавших с утратой трудоспособности на 1 рабочий день и более	1	5	2
3 Число чел.-дней нетрудоспособности у пострадавших	11	110	16
4 Коэффициент частоты, Кч	6,8	33,5	13,1
5 Коэффициент тяжести, Кт	11	22	8
6 Коэффициент потерь, Кп	74,3	738,3	104,6
7 Израсходовано средств, тыс. руб.	175,8	265,3	652,5
8 Израсходовано средств на одного работающего, руб./чел.	1187,8	1780,5	4264,7

Производственный травматизм - сложное явление современной жизни. Причины его чрезвычайно многообразны, а точная оценка затруднена. Существует несколько показателей, характеризующих состояние травматизма на производстве. Определим эти показатели [22] и сведем в таблицу 4.1.

Анализируя табличные данные можно сделать вывод, что в ПК СФ «Агровод» довольно невысокие показатели травматизма, кроме 2005 г. где травматизм самый высокий за анализируемый период.

В 2006 г. по отношению к 2005 г. произошли существенные изменения в плане безопасности труда. Коэффициент частоты уменьшился в 2,5 раза, но это говорит лишь о том, что 2005 г. был очень травмоносным, необходимо стремится уменьшить показатель до значения 2004 г., а в лучшем случае свести к нулевому значению. Рассматривая коэффициент тяжести, видим, что в 2006 г. было два случая, но по тяжести они легче, чем единичный случай в 2004 г. и имеет наименьшее значение за анализируемый период. Потеря рабочего времени в 2006 г. лишь на немного больше базового 2004 г. и связано это с более легким травматизмом. Средств на мероприятия по охране труда выделяется достаточно. В 2006 г. на обеспечение рабочих спецодеждой было потрачено на 25% больше, чем запланировано. В целом по предприятию наметилась благоприятная тенденция на снижение травматизма.

Для более тщательного анализа производственного травматизма в хозяйстве необходимо рассмотреть распределение несчастных случаев по отраслям производства (таблица 4.2), и причины несчастных случаев (таблица 4.3).

Таблица 4.2 - Распределение несчастных случаев по отраслям производства

Производства	2004 г.	2005 г.	2006 г.
	Кол-во работающих	Кол-во пострадавших	Кч	Кол-во работающих	Кол-во пострадавших	Кч	Кол-во работающих	Кол-во пострадавших	Кч
Ремонтная мастерская	64	1	15,6	65	4	61,5	65	1	15,4
Строительная площадка	49	-	-	49	1	20,4	53	1	18,9

Большинство несчастных случаев в хозяйстве в рассматриваемые три года приходятся на ремонтные работы в механических мастерских. Ниже в таблице 4.3 приведены причины произошедших несчастных случаев.

Таблица 4.3 - Причины несчастных случаев

Причины	2004 г.	2005 г.	2006 г.
1 Неудовлетворительное содержание территории и рабочих мест	-	1	1
2 Нарушение правил техники безопасности	1	4	1

Анализ причин травматизма показывает, что большая часть несчастных случаев связано с несоблюдением элементарных правил техники безопасности трудовой дисциплины, в частности не серьезное отношение и невнимательность к соблюдению инструкций.

Для снижения и предупреждения травматизма в хозяйстве необходимо предусмотреть следующие организационно-технические мероприятия:

- повысить требования к проверке уровня знаний правил и инструкций по охране труда;

- усилить надзор со стороны руководителей работ за их проведением в течение рабочего дня, не допускать к работе лиц в состоянии алкогольного опьянения и отстранять таких лиц от работы в течение рабочего дня с применением мер дисциплинарного и административного наказания;

- улучшить контроль за техническим состоянием инструмента, машин и оборудования, надежности средств индивидуальной защиты;

- привести в порядок в соответствии с санитарными требованиями, содержание территорий и рабочих мест;

- поощрять дисциплинированных рабочих материально;

- улучшить по возможности параметры микроклимата, освещенности, зашумленности, загазованности рабочих зон в соответствии с нормами производственной санитарии;

- привлекать к дисциплинарной ответственности лиц, нарушающих технику безопасности.

Эти мероприятия необходимо включить в план мероприятий по улучшению охраны труда по хозяйству, прилагаемого к коллективному договору.

4.3 Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту и диагностике топливной аппаратуры

4.3.1 Общие требования охраны труда

1.1 К работе допускаются лица, не моложе 16 лет прошедший вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, а также овладевшие практическими навыками безопасного выполнения работ, прошедшее проверку полученных знаний и навыков с регистрацией в журнале и медицинский осмотр;

1.2 Рабочий обязан соблюдать правила внутреннего распорядка, режимы труда и отдыха, правил Т.Б. и пожарной безопасности, исключать опоздания на рабочее место в начале смены и после отдыха; запрещается уходить с рабочего места в рабочее время по неуважительной причине;

1.3 При выполнении работ на рабочего могут оказать влияние и вредные производственные факторы: воздействие пыли, пары ТСМ, оказывающие влияние на органы дыхания, пищеварения и зрения, и наличие масла, при попадании которого на кожу или слизистые может произойти раздражение или аллергия, а также опасные производственные факторы: открытые вращающиеся и движущиеся части машин, скользкие поверхности, захламленность рабочего места, использование инструмента не по назначению или в неисправном состоянии, что может привести к частичной или полной утрате работоспособности;

1.4 Грузы, массой более 20 кг разрешается поднимать только подъемными механизмами с применением специальных захватов, подъем грузов должен производиться только вертикально;

1.5 Рабочий обязан получить спецодежду, спецобувь и, при необходимости, защитные приспособления и рукавицы;

1.6 Рабочий должен соблюдать все требования по обеспечению пожаробезопасности и взрывобезопасности: курить разрешается только в специально отведенных местах, запрещается разводить очаги открытого пламени. Он должен уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения;

1.7 В случаях травмирования рабочего и в случаях неисправности оборудования и приспособлении рабочий обязан немедленно сообщить мастеру;

1.8 В случаях травмирования работника рабочий обязан знать приемы до врачебной помощи, до прибытия врачей должен оказать, первую медицинскую помощь и сообщить мастеру;

1.9 Рабочий обязан содержать в чистоте и порядке рабочее место, не загромождать переходы и проезды, при выполнении работ использовать по прямому назначению средства индивидуальной защиты, рабочая одежда и спецодежда должны храниться отдельно от личной одежды, запрещается выносить спецодежду за пределы территории предприятия;

1.10 Участок должен быть оснащен противопожарным оборудованием и инвентарем согласно пожарной безопасности; лица, работающие на этом участке, должны знать это оборудование и умело пользоваться им в случаях необходимости. К тому же кроме технологических карт, на стенах должны быть вывешены красочные плакаты по правилам охраны труда, противопожарной безопасности и безопасным приемам труда;

1.11 Здесь же необходимо предусмотреть место для медицинской аптечки, укомплектованной медикаментами для оказания первой помощи;

1.12 При нарушении требовании инструкции рабочий привлекается к дисциплинарной ответственности.

4.3.2 Требования охраны труда перед началом работы

2.1 Убедиться в исправности и надеть специальную одежду, застегнуть ее на все пуговицы, волосы убрать под головной убор.

2.2 Проверить не загромождены ли проходы и рабочее место посторонними предметами. Убедиться в том, что рабочее место достаточно освещено и свет не будет слепить глаза. Напряжение местного освещения не должно превышать 42В, а переносных электроламп 12В.

2.3 Поверхность верстака должна быть гладкой, обитой листовой сталью. На верстаке должны быть установлены предохранительные сетки или щиты высотой не менее 1 метра.

2.4 Проверить необходимый для работы инструмент и приспособления и убедиться в их исправности. Неисправный инструмент и приспособления с рабочего места убрать. Переносить рабочий инструмент следует в специальной сумке или ящике.

2.5 Проверить наличие противопожарного инвентаря в цехе.

2.6 Приступить к ремонту топливной аппаратуры только после освобождения бензобаков и бензопроводов от остатков бензина.

2.7 Ознакомиться с предстоящей работой, продумать порядок ее выполнения.

4.3.3 Требования охраны труда во время работы

3.1 Принять меры, исключающие проливание топлива из топливного бака, топливопроводов и приборов системы питания.

3.2 При ремонте топливной аппаратуры на автомобиле снять клеммы с аккумулятора или отключить его выключателем массы.

3.3 Надежно закрепить топливные насосы и узлы при разборке, сборке в кондукторах или на специальных стендах.

3.4 Применять для выпрессовки отдельных деталей съемники или прессы, при их отсутствии пользуйтесь выколотками с медными наконечниками и молотками с медными бойками

3.5 Разборку и проверку карбюраторов, бензонасосов производить в местах с механической вытяжкой.

3.6 Следите за показаниями установленных на стендах приборов.

3.7 Не допускается разлив масла и топлива на пол

3.8 Грузозахватные приспособления применять только по назначению.

3.9 Регулировку приборов системы питания двигателя производить при выключенном зажигании.

3.10 Следить за исправностью шлангов на стендах, имеющих гидравлические и пневматические устройства.

3.11 Не находитесь в плоскости вращения вентилятора при работающем двигателе.