Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

В дипломном проекте разработано техническое перевооружение зоны ТО автомобилей в Долгомостовском филиале КГАУ «Красноярсклес» на основании технологических расчетов.

Технологический расчет зоны ТО и ТР на основании положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, которым предусмотрено развитие и совершенствование организации производства, технического обслуживания и ремонта, внедрение прогрессивных технологических процессов, средств механизации и автоматизации, контроля и диагностирования технического состояния подвижного состава. Согласно положения о ТО и ТР произведены расчеты количества ТО-1,ТО-2, Д-1, Д-2, численности производственных рабочих, количество постов ТО и ТР, определены площади зоны ТО.

В конструктивной части произведен обзор существующих конструкций подъемников и конструктивный расчет внедряемого в производство шести стоечного напольного подъемника.

Экономическая часть включает в себя расчет капитальных вложений и текущих затрат на работу внедряемого подъемника. Годовая прибыль от внедрения составляет 18028 рублей, срок окупаемости подъемника - 3,2 года.

В разделе безопасности и экологичности проекта произведен расчет освещения, вентиляции зоны ТО, разработаны мероприятия по пожарной безопасности и охраны окружающей среды.

Дипломный проект содержит расчетно-пояснительную записку на 82

страницах текста, 13 таблиц, 8 рисунков, 12 литературных источников и графическую часть из 9 листов формата А1.

Содержание

Реферат

Введение

1. Технико-экономическое обоснование

2. Технологический расчет

2.1 Исходные данные к технологическому расчету

2.2 Определение пробега до ТО и КР автомобилей

2.3 Пробег автомобилей до второго технического обслуживания

2.4 Пробег автомобилей до КР

2.5 Определение количества ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2

2.6 Количество ТО-1,ТО-2, Д-1, Д-2 за год для автомобилей i-ой модели

2.7 Суммарное количество ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2 по всему парку

2.8 Определение годовых объемов работ по ТО и диагностированию автомобилей

2. 9 Численность производственных рабочих

2.10 Определение постов ТР, постов и линий ТО

2.11 Определение площади зоны технического обслуживания

3. Конструкторская часть

3.1 Обзор существующих конструкций

3.2 Конструктивный расчет, внедряемого в производство подъемника

4. Экономическая часть

4.1 Расчет капитальных вложений

4.2 Расчет текущих затрат на работу подъемника

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Производственная безопасность

5.2 Производственная санитария

5.3 Пожарная безопасность

5.4 Экологичность проекта

5.5 Расчет освещения

5.6 Расчет вентиляции

5.7 Безопасность в чрезвычайных ситуациях

Выводы

Заключение

Список использованных источников литературы

Введение

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортной системе, как России, так и бывшего Союза.

Требования к надежности транспортных средств повышается в связи с ростом скоростей и интенсивности движения, мощности, грузоподъемности и вместимости автомобилей, а так же технологической и организационной связью автомобильного транспорта с обслуживаемыми предприятиями и другими видами транспорта.

Трудоемкость изготовления современного грузового автомобиля средней и большой грузоподъемности не превышает 120-150 нормо-ч. в то время как трудоемкость обслуживания и ремонта в зависимости от интенсивности эксплуатации может составить 400-700 нормо-ч. Это положение обусловливает необходимость иметь одного ремонтного рабочего на 3-5 грузовых автомобилей и 1-2 автобуса. Структура трудовых затрат за весь срок эксплуатации грузового автомобиля определяется следующими примерными соотношениями: техническая эксплуатация, включающая техническое обслуживание; (ТО) и текущий ремонт (ТР) составляет 91%, изготовление - 2% и капитальный ремонт автомобиля и агрегатов 7% от общих затрат.

Из тенденций, оказывающих положительное влияние на техническую эксплуатацию автомобилей, необходимо отметить следующие: расширение дорожного строительства, сокращение за последние годы на 15-20% трудоемкости технического обслуживания и ремонта, а так же повышение ресурса автомобилей до первого капитального ремонта в результате совершенствования конструкций автомобилей и улучшения условий эксплуатации.

В результате повышения квалификации ремонтного персонала, лучшей организации и оснащения предприятий средствами механизации увеличилась производительность труда ремонтного и обслуживающего персонала.

Реализация потенциальных свойств автомобиля, заложенных при его создании (в частности, эксплуатационной надежности), снижение затрат на содержание, ТО и ремонт, уменьшение соответствующих простоев, обеспечивающие повышение производительности перевозок, при одновременном снижении их себестоимости - основные задачи технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта.

Важными элементами решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей являются совершенствование

технологических процессов производства ТО и ремонта автомобилей, включающее технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научную организацию труда, а так же широкое применение средств механизации и автоматизации процессов.

1. Технико-экономическое обоснование

Долгомостовский филиал КГАУ «Красноярсклес» находится в селе Долгий мост на улице Первомайская 1. Долгомостовский филиал КГАУ «Красноярсклес» был открыт в 2007 году согласно Федеральному закону

N 201-ФЗ от 4 декабря 2006 г. В настоящее время основной выполняемой работой филиала являются заготовка древесины, лесовосстановление, лесохозяйственные мероприятия, тушение лесных пожаров. Территория предприятия расположена вне жилой зоны с соблюдением нормативных расстояний до жилых и общественных зданий. Состояние подъездных путей удовлетворительное. Долгомостовский филиал КГАУ «Красноярсклес» насчитывает 57 единиц подвижного состава. Из них:

- грузовых автомобилей 17 ;

- легковых автомобилей 6;

- тракторов 21;

- спецтехника(пожар) 3;

- прицепных устройств 10.

Основные марки грузовых автомобилей УРАЛ, Газ и ЗИЛ (различных модификаций). До трех лет в эксплуатации находится 10 автомобилей; от 3-х до 8-ми лет - 43 автомобиля; более 8-ми лет-4 автомобиля.

Средний пробег автомобилей с начала эксплуатации: УРАЛ Lcp - 260 315 км, ЗИЛ Lcp - 235 239 км, Газ Lср - 220 588.

Коэффициент технической готовности подвижного состава Ктг = 0,75.

Таблица 1.1 - Количество подвижного состава Долгомостовского филиала КГАУ «Красноярсклес» по маркам на 01.01.2011г.

Марка автомобиля	Кол-во
Газ -33081	2
Газ -6611	3
Газ -66(пожар)	3
Газ -66	1
ЗИЛ ММЗ -4502	2
ЗИЛ -131А	2
Газ -3110	3
ДТ -75	2
МТЗ -80	3
Т -150К	2
Т -25	2
Т -40	2
ЛХТ -55	5
ЛХТ -100А	2
ТТ -4	3
Урал -43206	2
Урал -4320	4
УАЗ -31514	3
Прицеп ТМЗ -802	4
Пожарная цистерна	3
ПТС -4М	3
Итого	57

На предприятии занято 28 человек - ремонтных рабочих. На одного водителя это составляет 0,36. ТО и ТР проводятся по потребности и по пробегу, в зависимости от условий эксплуатации. Обслуживание и ремонт автотранспортных средств ведется силами ремонтных рабочих. Производственная суточная программа выполнения ТО выглядит следующим образом: ТО-1-5, ТО-2-2. План по техническому обслуживанию в сутки не выполняется.

Текущий ремонт производится в одном корпусе с зоной ТО.

ТО проводится на тупиковых постах с помощью смотровой канавы и подъемника. Участки ТО и ТР разделены кирпичной стеной высотой З м.

Сведения о работе грузового автомобильного транспорта АТБ 3 приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Сведения о работе грузового автомобильного транспорта Долгомостовского филиала КГАУ «Красноярсклес» за 2010 год.

Наименование	Ед. физ. величин	Значение
Списочное количество автомобилей на конец отчетного периода	един	57
Автомобиле - дни в хозяйстве - ВСЕГО		27 740
В том числе в работе в ремонте		19 152 3 216
Общий пробег автомобилей - ВСЕГО	км	3 661 281
Автомобиле - тонно - дни в хозяйстве		251 813,8
Время пребывания в наряде в том числе в движении в простое под нагрузкой	час час час	82 590 78 169 4421
Число ездок с грузом		29 392
Перевезено грузов ВСЕГО	т	296 330
Расход бензина по норме фактически	литр литр	341 154 374 485
Расход дизельного топлива по норме фактически	литр литр	863 627 2 423 228

Стоимость основных фондов предприятия приводим по статьям в таблице 1.3.

Таблица 1. 3 - Стоимость основных фондов.

Наименование	Общая, руб.	Зоны ТО и Р, руб.
Здания	7 923 466	410 590
Сооружения	532 603	-
Производственный и хоз. инвентарь.	4 178	5 296
Машинное оборудование	527 375,7	39 819,1
Транспортные средства	13 182 154
Итого	22 169 779,7	455 705,1

Зона технического обслуживания.

ТО проводится постовым методом с помощью осмотровой канавы и платформенного подъемника, грузоподъемностью 12 тонн.

Производственная площадь зоны ТО 432 м2, объем помещения V=2592 м3.

Нормативная площадь находится по формуле:

FTO = fa-Xo-Kп , (1.1)

где FTO - площадь зоны ТО, м2;

fa - площадь автомобиля в плане, м2; Хо - число постов;

Кп - удельная площадь на 1 м2 площади, занимаемой автомобилем.

FTO=18,5 * 2 * 6 = 222 м2 VTO= 1332 м3

Производственные площади характеризуются коэффициентом плотности расстановки оборудования. Он отражает эффективность использования площадей и определяется по формуле.

Кп.то=Sоб.то / Sобщ , (1.2)

где Кп.то - коэффициент плотности расстановки оборудования в зоне ТО;

Sоб.то - площадь, заполненная оборудованием в зоне ТО, м2;

Sобщ - общая площадь зоны ТО, м2.

Кп.то = 80 / 432 = 0,18

Коэффициент плотности расстановки оборудования очень мал. Следовательно в зоне ТО имеются свободные площади, которые целесообразно, с учетом сохранения маневренности автомобилей в зоне ТО использовать для снижения трудоемкости и увеличения производительности работ.

Уровень механизации Ум(%) производственных процессов определяет долю механизированного труда в общих трудозатратах. В зоне ТО, трудоемкость механизированных операций составляет 689,4 чел. час, а общая трудоемкость всех операций равна 13257,6 чел. час.

Ум= Тмех/Тобщ х 100% (1.3)

где Ум - уровень механизации, %;

Тмех - трудоемкость механизированных операций, чел. час;

Тобщ - общая трудоемкость всех работ по ТО, чел. час.

Ум= 689,4/13257,6 х 100 % = 5,2%

В результате проведенных расчетов видно, что зона ТО имеет достаточную площадь, обеспечивающую технологический процесс обслуживания автомобилей. Но существующий уровень механизации не отвечает современному развитию НТП и отрицательно влияет на производительность выполнения операций. Предлагается в зоне ТО провести техническое перевооружение, которое предусматривает повышение производительности труда за счет внедрения в производство современных подъемников для автомобилей, позволяющих обслуживать автомобили с разной базой.

Таблица 1.4 - Оборудование и оснастка зоны ТО до технического перевооружения.

n/n	Наименование	Модель	Кол-во	Мощность, производительность	Стоимость, руб.
1	Подъемник напольный, платформенный	П7-13	1	12т	19 100
2	Подъемник канавный	DKP12, 5	1	12т	10 660
3	Электронагнетатель масляный	NOP-70	2	200л	3 820
4	Солидолонагнетатель	390М	2		840
5	Бак для отработавшего масла	Собст. изготов.	1
6	Станок для заточки цепей		1
7	Заточный станок		3
8	Токарный станок
9	Сварочный аппарат
10	Компрессор
11	Горн

Предлагается организовать два поста технического обслуживания с установлением на них 6-ти стоечных напольных, электромеханических подъемников, такие подъемники позволяет обслуживать автомобили разных марок (УРАЛ, ЗИЛ, ГАЗ). Максимальная грузоподъемность подъемника 10 т.

В ходе организации рабочих мест ремонтных рабочих важно не только оснастить их полностью необходимым производственным оборудованием, технологией и организационно-технической оснасткой, но и рационально разместить их относительно исполнителя. За счет оптимальной планировки производительность труда возрастает на 5 - 10%.

Мероприятия по техническому перевооружению можно провести, финансируя их за счет амортизационных отчислений плюс доля фонда накопления (25%).

В настоящее время количество ремонтных рабочих на предприятии составляет 21 человек. Нормативная численность ремонтных рабочих 28 человек. В обслуживании и ремонте принимают участие водители, оплата водителей ведется по 3 разряду.

Для характеристики условий труда в зоне ТО сравним оптимальные значения факторов, определяющих условия труда с фактическими в таблице 1. 5.

Таблица 1. 5 - Факторы, определяющие условия труда.

Значения	Температура, о С	Освещенность, лк	Относительная влажность, %	Концентр СО, мг/л
Оптимальные	16-18	150-200	60	нет
Фактические	15-16	100	60	есть

Выводы

- посты технического обслуживания оснастить 6-ти стоечными подъемниками;

- усовершенствовать конструкцию подъемника;

- провести мероприятия по нормализации условий труда и технике безопасности.

2. Технологический расчет

Технологический расчет автотранспортных предприятий основан на положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, которым предусмотрено развитие и совершенствование организации производства, технического обслуживания и ремонта, внедрение прогрессивных технологических процессов, средств механизации и автоматизации, контроль и диагностирование технического состояния подвижного состава, учет различных факторов для корректирования нормативов технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.

2.1 Исходные данные к технологическому расчету

1. Тип автотранспортного предприятия - грузовое.

2. Списочное количество автомобилей Ас= 57; по маркам:

Ас зил = 24 ед

Ас камаз= 52 ед.

3. Среднесуточный пробег по маркам автомобилей (lcс), км.

lcс зил = 150км

lcс камаз = 300км

4. Режим работы автомобилей на линии

время в наряде Тн = 8,16ч

время выпуска - 7ч

время возврата - 17ч

5. Количество дней работы в году АТБ.

Дp. г. =252 дня.

6. Количество дней работы в году производственных цехов, зон ТО и Р.

Дпр.р.г.= 252 дня.

7. Категория условий эксплуатации - 3 категория.

8. Климатические условия - холодный климат.

9. Средний пробег автомобилей с начала эксплуатации L=220 тыс. км.

2.2 Определение пробега до ТО и КР автомобилей

Пробег автомобилей до ежедневного обслуживания (ЕО) принимается равным среднесуточному пробегу

Lед=lсс.

Пробег автомобиля до первого технического обслуживания (ТО-1)

, (2.1)

где - пробег автомобиля до ТО-1 согласно нормативным данным, км;

K1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К3 - коэффициент, учитывающий климатические условия.

, (2.2)

где - округленная до целого числа, величина

(2. 3)

Используя приведенные выше формулы, проведем расчет пробегов до ТО-1.

 = 3000 * 0,8 * 0,9 = 2160 км

= 3000 км; К =0,8; К =0,9.

зил = 2160/150 =14,4 =14

камаз = 2160/300 =7,2 = 7

зил =150 * 14 = 2100 км

камаз= 300 * 7 = 2100 км

2.3 Пробег автомобилей до второго технического обслуживания

, (2.4)

где - нормативный пробег до ТО-2, км.

(2.5)

где M2.- округленная до целого величина

(2.6)

Используя данные формулы, проводим расчет пробегов до ТО-2;

= 12000 * 0,8 * 0,9 = 8640 км. = 12000 км

= 8640/2100 =4,1 = 4 = 2100 * 4 = 8400 км

2.4 Пробег автомобилей до КР

, (2.7)

где - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава.

зил = 1; камаз = 0,95

= ,

где - округленная до целого числа величина (2.8)

зил = 250000 * 0,8 * l * 0,9 =180000 км

= 180000 / 8400 = 21,4 = 21

зил = 8400 * 21 = 176400 км

камаз =300000 * 0,8 * 0,9* 0,95 = 205200 км

= 205200/8400 = 24,4 = 24

камаз = 8400 * 24 = 201600 км

2.5 Определение количества ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2

Количество То-2 за цикл

, (2.9)

где - число капитальных ремонтов

= 1

зил = 176400 / 8400 -1 = 20

камаз = 201600 / 8400 -1 = 23

Количество ТО-1 за цикл

(2.10)

зил = 176400 / 2100 - 20 = 64

камаз = 201600 / 2100 - 23 = 73

Количество диагностических воздействий D1 за цикл.

(2.11)

зил = 1,1 * 64 + 20 = 90,4

камаз = 1,1 * 73 + 23 = 103, 3

Количество воздействий Д2 за цикл.

(2.12)

зил =1,2*20= 24

камаз =1,2*23= 27,6

Количество ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2 на один автомобиль в год.

Количество ТО-2

(2.13)

где - коэффициент перехода от цикла к году

, (2.14)

где - годовой пробег автомобиля.

Lr = 1сс * Dрг * Ктг , (2.15)

где Ктг - коэффициент технической готовности (Ктг=0,8)

Dpr - количество дней работы в году по АТБ (Dpr=252)

зил = 150 * 252 * 0,8 = 30360 км

камаз = 300 * 252 * 0,8 = 60720 км

зил = 30360 / 176400 = 0,17

камаз = 60720 / 201600 = 0, 3

зил = 20 * 0,17 = 3,4

камаз = 23 * 0,3 = 6,9

Количество ТО-1

(2.16)

зил = 64 * 0,17 = 10,88

камаз = 73 * 0,3 = 21,9

Количество Д - 2

 = 27,6 * 0, 3 = 8,3

Количество Д - 1

(2.17)

зил = 90,4 * 0,17 =15,4

камаз = 103,3 * 0,3 = 30,9

2.6 Количество ТО-1,ТО-2, Д-1, Д-2 за год для автомобилей i-ой модели

Количество ТО-2 за год для i-ой модели;

N2Гi= N2Г * Aci , (2.18)

где Aci - списочное количество i-ой модели

N2Г зил = 3,4 * 24 = 82

N2Г камаз = 6,9 * 52 = 359

Количество ТО-1 за год для i-ой модели

N1Гi=N1Г * Aci (2.19)

N1Г зил = 10.88 * 24 = 261

N1Г камаз = 21,9 * 52 = 1139

Количество Д-1 за год для i-ой модели

NД-1Гi=NД-1Г * Aci (2.20)

NД-1Г зил = 15, 4 * 24 = 370

NД-1Г камаз = 30, 9 * 52 = 1607

Количество Д-2 за год для i-ой модели

NД-2Гi=NД-2Г * Aci (2.21)

NД-2Г зил = 4 * 24 = 96

NД-2Г камаз = 8,3 * 52 = 432

2.7 Суммарное количество ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2 по всему парку

Количество ТО-2 за год для парка:

= 82 + 359 = 441

Количество ТО-1 за год для парка

= 261 + 1139 = 1400

Количество Д-1 за год для парка

= 370 + 1607 = 1977

Количество Д-2 за год для парка

= 96 + 432 = 528

2.8 Определение годовых объемов работ по ТО и диагностированию автомобилей

2.8.1 Годовой объем работ по техническому обслуживанию (TО-1 и ТО-2) автомобилей

Удельная трудоемкость выполнения работ по ТО-1 (t1) и ТО-2 (t2) выбираются согласно нормативным данным и корректируются в зависимости от метода производства работ с помощью коэффициента КГ, модификация подвижного состава КГ и размера АТБ - К5

, (2.21)

, (2.22)

Коэффициентом Кп учитываются снижение трудоемкости при поточном методе производства и принимается равным 0,75 - 0,8, а при постовом методе Кп=1. Принимаем К2зил =1; К2камаз = 0,95; К5=1,2.

зил = 2,8*1*1*1,2=3,36 ч. час

зил =10,4*1*1*1,2 = 12, 48 ч. час

камаз =3,74*1*0,95*1,2 = 4,26 ч. час

камаз =15, 9*1*0, 95*1,2 =18,12 ч. час

Годовой объем работ по ТО-1, ТО-2 автомобилей i-ой модели определяется по формуле:

, (2.23)

, (2.24)

Подставляя численные значения трудоемкости и количества ТО получим:

Т1 зил = 3,36 * 261 = 877 ч. час

Т2 зил = 12,48 * 82 = 1023,4 ч. час

Т1 камаз = 4,26 * 1139 = 4852,1 ч. час

Т2 камаз = 18,12 * 359 = 6505.1 ч. час

Годовой объем работ ТО-1 и ТО-2 для парка.

Т1 = Т1 зил + Т1 камаз = 877 + 4852,1 = 5729,1 ч. час

Т2= Т2 зил + Т2 камаз = 1023,4 +6505,1 = 7528,5 ч. час

2.8.2 Годовой объем работ по текущему ремонту автомобилей

Удельная трудоемкость выполнения работ по ТР принимается согласно нормам и корректируется коэффициентами К1, К2, К3, К4, К5.

К1 - коэффициент, учитывающий категории условий эксплуатации. Принимаем К1 = 1,2.

К2 - коэффициент, учитывающий модификации подвижного состава . Принимаем К2 зил =1; К2камаз =1,1.

Кз - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. К3 = 1,2

К4 - коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости ТР автомобилей в зависимости от пробега с начала эксплуатации. К4= 0,7

К5 - коэффициент учитывает продолжительность простоев автомобиля на ТО и ремонте. К5 =1,2. Нормативная трудоемкость ТР для ЗИЛ, - tтрзил =3,7 ; для автомобиля КАМАЗ tтр камаз = 8,5

, (2.25)

зил = 3,7*1,2*1*1,2*0,7*1,2=4,48 ч. час на 1000 км

камаз =8,5*1,2*1,1*1,2*0,7*1,2=11,3 ч. час на 1000 км

/ 1000 , (2.26)

где - годовой пробег автомобилей i-ой модели;

Aci - списочное количество автомобилей i-ой модели

Ттр зил = 4,48*30360*24/1000=3264,3 ч. час

камаз = 11.3*60720*52/1000=35679 ч. час

Годовой объем работ по ТР для парка автомобилей.

= зил + камаз, чел. час

= 3264,3+35679=38943,3 чел. час.

2.8.3 Годовой объем работ по диагностированию автомобилей

Объем работ по диагностированию автомобилей Д-1, Д-2 для i-ой модели по формуле :

Тд-1, д-2 = АкТ1i + Вк T2i, (2.27)

где Ак - доля диагностических работ при ТО-1;

Вк - доля диагностических работ при TQ-2.

Ак зил = 0,08; Вк зил = 0,07;

Ак камаз = 0,09; Вк камаз = 0,08.

Тд-1 зил, д-2 = 0,08*877+0.07*1023,4 =141,8 ч. час

Тд-1 камаз, д-2 = 0, 09*48521-1-6505,1=957 ч. час

Годовой объем работ по Д-1 для i-ой модели:

Тд-1i = 0,5 0,6 Тд-1,д-2;

Тд-1 зил = 0,6*141,8 = 85ч. час

Тд-1 камаз = 0, 6* 957=574, 2 ч. час

Годовой объем работ по Д-2 для i-ой модели

Тд-2i = Тд-1,д-2 =- Тд-1i;

Тд-2 зил = 141.8 - 85 = 56,8 чел. час

Тд-2 камаз=957 - 574, 2 = 382,8 чел. час

Годовой объем по Д-2 для парка машин

;

= 56, 8+382, 8=439, 6 чел. час.

2.9 Численность производственных рабочих

Технологически необходимое количество рабочих определяется по формуле:

Ртi= Ti/Фмi , (2.28)

где Ti - годовой объем работ зоны или цеха, чел. час; Фмi - годовой фонд времени рабочего места , час.

2.9.1 Определяем количество рабочих необходимых для ТО-1 и ТО-2

Рт = 5729,1 - 1 - 7528, 5 / 2056 = 7 чел

2.9.2 Количество рабочих, необходимое для зоны ТР

Рт= 38943,3 / 2056 = 19 чел.

2.9.3 Штатное количество рабочих

РШ=Тi/Фг , (2.29)

где Ti - годовой объем работ, чел. час;

Фг - годовой фонд времени штатного рабочего.

Количество рабочих для зоны ТО-1 и ТО-2.

Рш= 5729,1 = 7528, 5/1840=7,2

принимаем 7 человек.

Количество рабочих для зоны ТР.

Рш= 38943, 3/1840=21,1

принимаем 21 чел.

2.10 Определение постов ТР, постов и линий ТО

Птр=Ттр * b * У / Рп * Тсм * СDрг *, (2.30)

где Птр - необходимое количество постов ТР;

Ттр - годовой объем работ по ТР, чел. час;

b - доля постовых работ по ТР;

У - 1,2 - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР;

Рп = 2 - количество рабочих, одновременно занятых на одном посту;

Тсм = 8,16 ч - продолжительность смены;

С = 1- число смен работы поста;

Dpr - число дней работы в году (Dpr=252);

- коэффициент, учитывающий использование рабочего время поста (= 0,97).

Птр= 38943,3*0,5*1,2 / 2*8,16*1*252*0,97 = 23365,98/3989, 26=5.8 = 6

2.10.1 Определяем количество постов и линий зоны ТО-2

Количество обслуживании в сутки.

= 441 / 252 = 1.75

так как < 5, то принимаем метод обслуживания на универсальных постах.

Число постов ТО-2 определяется по Формуле:

П2 = 2 / R2 * 2 ,

где 2 - такт поста ТО-2 , мин;

R2 - ритм производства ТО-2 ;

2 - коэффициент, учитывающий использование рабочего времени.

Такт поста ТО-2 определяется по формуле:

2 = t2cp * 60 / Pп2 + tп, (2.32)

где t2cp = t2оp / N2г - средняя по парку удельная трудоемкость работ То-2;

Pп2 - число рабочих, одновременно занятых на посту ТО-2

tn - продолжительность поставки автомобиля на пост и съезд с поста.

t2cp =7528,5 / 441=17 ч. час

2 = 17 * 60 / 3 + 3 = 345 мин.

Ритм производства ТО-2 определяется по формуле :

Rг=60Гсм * С/N2сут, (2.33)

где Гсм - продолжительность смены, ч С - число смен.

Rr =60 * 8,16 * 1 / 1,75 = 280 мин

П2 = 345 / 280 * 0,98 = 1,25 = 1

2.10.2 Определяем количество постов зоны ТО-1

Суточная программа обслуживания

N1сут = N1r / Dpr (2.34)

N1сут = 1400 /252 = 5,5

При полученной программе целесообразно использовать универсальные посты.

П1= 1 / R1, (2.35)

где 1 - такт поста ТО-1, мин;

R1 - ритм производства ТО-1;

П1 - число постов ТО-1;

1 = t1cp * 60 /Pn1 + tn

t1cp = T1ог /N1r = 5729,1/1400 =4ч. час.

1 =4 * 60 / 3 + 3 = 85 мин.

Ритм производства ТО-1.

Р1 = Тсм * С * 60 / N1сут

Р1= 8,16 * 1 * 60 / 5,5 = 89 мин.

П1 = 85/89 = 0,95 = 1 пост

2.11 Определение площади зоны технического обслуживания

Ориентировочная площадь зоны ТО и ТР определяется по формуле:

Fo=fo * Пo * Ko, (2.36)

где fo - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2

По - число постов ;

Ко - удельная площадь на 1 м2 площади, занимаемой автомобилем.

Fo=18,5 * 4 * 6 = 444 м2

3. Конструкторская часть

3.1 Обзор существующих конструкций

3.1.1 Подъемник для автомобилей. Авторское свидетельство СССР № 558852, Кл. В 66 F 7/00. 1974

Рисунок 3.1 - Подъемник для автомобилей

технический автомобиль обслуживание ремонт

Целью данного изобретения является улучшение обслуживания и уменьшения металлоемкости подъемника.

Подъемник работает следующим образом:

Автомобиль заезжает на качающуюся раму 2 передней осью, захватывает опорную подвижную тележку 3 и ложась на нее, вместе с ней продолжает двигаться. Опорная тележка 3 толкателем 4 катит вверх тележку - груз 8. Тележка - груз давит на Фиксатор 9, который благодаря овальной поверхности опускается вниз и фиксирует тележку - груз. При дальнейшем движении в заезде опорной тележки 3 на дугообразный трап 13 толкатель 4 выходит из зацепления с тележкой - грузом 8. При этом центр тяжести переместится в сторону движения автомобиля и нагрузка на верхний треугольник 19 возрастает, в результате чего он переместится вниз по направляющей 12 стойки 11, взаимодействуя своей гипотенузой с гипотенузой нижнего треугольника 17 посредством роликов 27. нижний треугольник из своего первоначального положения, при котором он упирался в стойку 11, переместится по направляющей .1.5 влево, увлекая туда же с помощью тяги 20 и нижний треугольник 16. Треугольник 16 в свою очередь заставляет перемещаться верхний треугольник 18 вверх. Рама 2, поворачиваясь вокруг шарниров 22 и 23 верхних треугольников, перемещает ось двуплечевого рычага 24 влево. Так как величина перемещения тяги 20 больше величины перемещения оси 25, пружина сжимается, благодаря чему осуществляется постепенный поворот рамы и вывешивание автомобиля.

В горизонтальном положении рама касается стойки 11. После обслуживания автомобиля потянув трос 14, выводят из фиксации тележку - груз 8, которая начнет двигатся по наклонным направляющим 7. При этом центр тяжести переместится в сторону тележки - груза и качающаяся рама примет первоначальное положение. Автомобиль задними колесами коснется пола, задним ходом опустится с качающейся рамы и передней осью поведет за собой опорную подвижную тележку. Когда толкатель 4 коснется тележку - груза, он повернется вокруг оси и займет первоначальное положение.

Такое выполнение подъемника по сравнению с известными устройствами аналогичного назначения обеспечивает значительное уменьшение металлоемкости и улучшает условия техники безопасности при техническом обслуживании автомобилей.

3.1.2 Подъемник для грузовых автомобилей. Авторское свидетельство СССР №630215, кл В 66 F7/16, 1977

Рисунок 3. 2 - Подъемник для грузовых автомобилей

Изобретение относится к гаражному оборудованию, а именно к подъемникам для вывешивания автомобилей при их техническом обслуживании и ремонте.

Целью изобретения является повышение производительности и облегчение эксплуатации.

Подъемник работает следующим образом:

Перед установкой автомобиля на подъемник несущая балка 8 устанавливается в походное положение. Автомобиль устанавливается на подъемник таким образом, чтобы передняя часть автомобиля в месте его подхвата под раму, находилась над поперечным лонжероном 4. Несущая балка 8 соединена с торцевой стенкой подвижной тележки 7 и стопорится клином. Соединенная таким образом несущая балка подхватывается под заднюю часть автомобиля в месте его подхвата под раму и стопорится фиксатором 18, взаимодействующими с зубчатой рейкой 6 продольных лонжеронов 5. Включается механизм подъема и автомобиль вывешивается под раму на необходимую высоту. Предельная высота подъема автомобиля ограничивается концевыми выключателями установленными на приводных стойках.

3.1.3 Устройство для технического обслуживания автотранспортных средств. Авторское свидетельство СССР №1136987, кл. В 60 S 5/00, В 66 F 7/22, 1985

Рисунок 3. 3 - Устройство для технического обслуживания автотранспортных средств

Изобретение относится к транспортным средствам, а именно к эстакадам технического обслуживания и диагностирования автомобилей в стационарных условиях.

Целью изобретения является расширение технологических возможностей проведения обслуживания транспортных средств.

Устройство для технического обслуживания автотранспортных средств, содержащее боковой помост, жестко закрепленный на стойках, установленных на опорной поверхности, опоры для вывешивания автомобиля, раму с грузонесущими трапами и упорами для колес автомобиля, смонтированную на стойках с возможностью подъема, отличающееся тем, что, с целью расширения технологических возможностей, одни концы трапов в продольной вертикальной плоскости, а на боковом помосте установлены указанные опоры, выполненные в виде домкратов со сменной поперечной балкой, на конце помоста со стороны шарнира крепления трапов жестко установлена лебедка для подъема - опускания заднего моста автомобиля.

3.1.4 Подъемник. Авторское свидетельство №189999, кл. В 66 F 3/22, 1964

Рисунок 3.4 - Подъемник

Изобретение относится к подъемно - транспортному оборудованию, а именно к гаражному оборудованию, и может быть использовано для вывешивания автомобилей при техническом обслуживании и ремонте.

Целью изобретения является повышение производительности работ на подъемнике.

Подъемник преимущественно для автомобилей, содержащий закрепленную на основании неподвижную опорную раму, подвижную подъемную платформу, связанные подъемным механизмом, выполненным в виде двух пар рычагов, шарнирно закрепленных на платформе и раме, привод подъема платформы, выполненный в виде гидроцилиндра, два механизма фиксации положения платформы, связывающие соответствующий рычаг данной пары подъемного механизма с опорной рамой, каждый из которых включает в себя зубчатую рейку, смонтированную на опорной раме и фиксатор, для взаимодействия с рейкой шарнирно закрепленный на рычаге упомянутой рычажной пары, механизм расфиксации с приводом, отличающийся тем, что с целью повышения производительности работ, механизм расфиксации выполнен в виде подъемной рамы для взаимодействия с фиксатором, связанной с опорной рамой шарнирно - рычажным параллелограммным механизмом перемещения, причем привод каждого механизма расфиксации выполнен в виде гидроцилиндра, шарнирно закрепленного на раме и опорной раме.

3.2 Конструктивный расчет, внедряемого в производство подъемника

Наиболее удачным решением технического оснащения постов зоны ТО, в результате увеличения их числа в процессе реконструкции зоны является - установка на образовавшихся постах шестистоячных, напольных подъемников, позволяющих, в зависимости от обслуживаемого автомобиля, менять расстояние между опорными балками подъемника.

Напольный, шестистоечный подъемник автомобилей предназначен для подъема автомобилей для осмотра и выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей.

Подъемник состоит из шести стоек, установленных на индивидуальных фундаментах. Передняя часть подъемника (рисунок 3.5) состоит из двух стоек, соединенных между собой поперечной балкой 3. Приводная стойка 1 имеет винтовой механизм подъема, состоящий из электродвигателя, червячного редуктора, силового винта и гайки, которая закреплена в кронштейне, перемещающемся по направляющим стойки. На кронштейн жестко крепится один конец поперечной балки 3. Второй конец балки установлен подвижно в направляющих пассивной стойки 2. В стойке 2 и поперечной балке 3 смонтирована трособлочная система, обеспечивающая подъем передней части автомобиля.

Трособлочная система подъемника (рисунок 3.6) состоит из троса 7, трех направляющих блоков и устройства 10 для регулировки натяжения троса. Один конец троса закреплен внизу приводной стойки 1, а второй конец пропущен через направляющие блоки 6 и закреплен в верхней части пассивной стойки 2. При вращении силового винта 3 гайка 4 перемещается вверх вместе с кронштейном 5 и поперечной балкой 8.

Задняя часть подъемника состоит из 4-х стоек (рисунок 3.5), две из которых приводные и две - пассивные. Стойки установлены на индивидуальных фундаментах и соединены попарно продольными лонжеронами 4. Конструкция стоек и принцип работы аналогичен передней паре стоек.

На продольных лонжеронах установлены каретки 6 и 7, на которые крепится передвижная балка 5 (рисунок 3.5), перемещая которую по лонжеронам меняют расстояние между поперечной (поз. 3) и передвижной (поз. 5) балками, в зависимости от длины обслуживаемого автомобиля.

Передвижная балка 5 на каретке 7 установлена шарнирно, а на каретке 6 фиксируется с помощью штыря 8.

Работает подъемник следующим образом: перед установкой автомобиля на подъемник, подъемник устанавливают в исходное положение: все балки устанавливают в крайнее нижнее положение; фиксирующий штырь 8 вынимается из каретки 6, передвижная балка 5 поворачивается на 90о и устанавливается вдоль подъемника, освобождая путь автомобилю. Автомобиль заезжает на подъемник так, чтобы поперечная балка передних стоек оказалась под передней частью рамы автомобиля. Включается электродвигатель передней стойки и поперечная балка заводится под раму автомобиля. Электродвигатель выключается, как только поперечная балка коснется рамы автомобиля. В зависимости от длины автомобиля выставляется положение кареток 6 и 7, передвижная балка устанавливается в каретку 6 и фиксируется штырем 8. Включаются приводы задних стоек, передвижная балка 5 и поднимается до упора в раму автомобиля, приводы задних стоек выключаются; проверяется правильность установки автомобиля на подъемнике и включаются приводы всех стоек. Автомобиль поднимается на необходимую высоту и приводы выключаются.

Для опускания автомобиля приводы всех стоек включаются на реверс и операции осуществляются в обратном порядке.

Для предотвращения падения автомобиля с подъемника на поперечной и передвижной балках предусмотрены упоры.

3.2.1 Расчет передачи винт - гайка

Основными критериями работоспособности винтовой передачи являются прочность, выносливость и устойчивость винта, а так же износостойкость резьбы.

Исходной величиной для расчета передачи является осевая нагрузка на винт - Q, задаваемая непосредственно. Осевая нагрузка на винт Q=40Кн. Необходимая грузоподъемность подъемника G =10т.

Внутренний диаметр винта предварительно можно найти из условия прочности при растяжении - сжатии по формуле (3.1)

? p(сж) = 4 * Кн.н*Q/Пd12 [? ]р(сж) (3.1)

где Кн.н - коэффициент неравномерности нагрузки по винтам резьбы.

Для сжимаемых винтов Кн.н = 2,3 согласно [5]

Q - осевая нагрузка на винт, Н;

d1 - внутренний диаметр винта, мм;

? p(сж) - напряжение растяжения (сжатия), МПа;

[? ]р(сж) - допускаемое напряжение растяжения (сжатия), Мпа;

[? ] = ?оп / [п], (3.2)

где [п] - запас прочности.

Для материала винта - Сталь 45 принимаем [п] = 2,5 согласно [5],

?оп - опасное напряжение, МПа

?оп = 470 МПа для стали 45

[?]ст = 470/2,5 =188 МПа

Согласно формуле (З.1) определяем внутренний диаметр винта d1

, (З.3)

Согласно рекомендациям источника [1] для передачи движения выбираем трапецеидальную однозаходную резьбу по ГОСТ 9484-73 с параметрами:

- наружный диаметр d = 70MM

- средний диаметр d2 = 67,5мм

- шаг ? = 10мм

Для самоторможения винта угол подъема винтовой линии должен быть меньше угла трения:

tg = S/Пd2 , (3.4)

где S - шаг резьбы, мм

d2,- средний диаметр резьбы, мм

tg = 10/3,14 * 67,5 = 0,0471, или = 3°42'

Если принять коэффициент трения в резьбе f=0,1 [1], то tg =0,1, или 5°43'.

Проверка винта на совместное действие сжатия и кручения.

Крутящий момент определяем по формуле (З. 5)

Мкр =Q d2 / 2 tg(.+), (З.5)

Мкр = 40000 * 67,5 / 2 tg (3°42'+ 5°43') = 198585 Нмм

Предварительно выбранные размеры винта должны быть проверены на прочность с учетом скручивания [1].

Приведенное напряжение.

?пр=, (3.6)

где кр - касательное напряжение , Па

кр = Мкр / 0,2 , (3.7)

?сж - напряжение сжатия, Па

?сж = 4Q/П, (3.8)

Должно выполнятся условие достаточной прочности:

?пр [?р], (3.9)

где [?р] - допускаемое напряжение на растяжение, Па

[?р] = 299 * l06 Па

Подставляем формулы (З. 7), (З. 8), (З. 9) в (3.6) получим

?пр= [?р], (3.10)

?пр = =137,2 МПа

?пр = 137,2 Мпа < 299 МПа = [?р]

Так как стержень работает на сжатие и имеет большую свободную длину, его необходимо проверить на прочность с учетом устойчивости по Формуле

? = 4Q/Iid21 [?], (3.11)

где - коэффициент уменьшения допускаемых напряжений, выбираемый для сжатия стержней в зависимости от гибкости

= l/i, (3.12)

где l - длина винта, выбираемая конструктивно ,мм l =1900 мм.

i - радиус инерции поперечного сечения , мм

(для круглого сечения i=d/4)

I = 65/4 = 16,25 мм отсюда = 1900/16,25 = 117

По таблице стр.259 источник [5] в зависимости от гибкости определим коэффициент уменьшения допускаемых напряжений : =0,45.

Для материала винта - сталь 45, принимая коэффициент запаса прочности S = 2 согласно [5] получаем по формуле (З.13).

[?] = ?Т /S, (З.13)

где [?] - допускаемое напряжение, МПа

?Т - предел тянучести, МПа

S - коэффициент запаса прочности

[?] = 360/2=180 МПа

Подставляя цифровые значения в формулу (5.11), получим:

? = 4 * 40000 / 3,14 * 652 =12 МПа

? < [?] = 0,45 * 180 = 81 МПа

Высота гайки М2 находится из расчета рабочей поверхности резьбы на удельное давление - сжатие, особенно опасное для постовых винтов, так как при больших удельных давлениях неизбежно выдавливание смазки, повышенный износ и даже заедание рабочих поверхностей.

Н2= Кн.н * Q / 1,1Пd1 [?]см , (3.14)

где Н2 - высота гайки, мм

Кн.н - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по виткам резьбы; Кн.н = 2,3 для крупных резьб [5];

- коэффициент рабочей высоты профиля резьбы, для трапециальных резьб =0,5. [1];

[?]см - допускаемое напряжение сжатия, МПа

[?]см = 25 МПа.

Н2 = 2 * 40000 / 1,1 * 3,14 * 65 * 0,5* 250 = 50мм

Потребное число оборотов винта определяется по формуле

, (3.15)

где - окружная скорость вращения винта, м/мин

Z - число заходов резьбы

S - подача, мм/об

nb = 60 * 1,1 / 1 * 0,5=120 об/мин.

3.2.2 Выбор электродвигателя

Подъем автомобиля осуществляется за счет перемещения гайки по вращаемуся винту, который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя через червячный редуктор. Валы редуктора и электродвигателя соединены муфтой, КПД которой равен 0,98.

Определяем потребляемую мощность привода (мощность на выходе) по формуле (3.16)

Pвых=Ft * V , (З.16)

где Ft - окружная сила на винте, Н

(по предварительным расчетам Ft = 2500 Н);

V - скорость подъема; м/мин

Рвых = 2500 * 1,1 = 2750 Вт

Определяем потребляемую мощность электродвигателя.

Рэ. потреб = Рвых/ общ , (З.17)

где общ - общий КПД механизма

общ = в.п. * р * м * п, (3.18)

где в.п. - КПД винтовой передачи;

р - КПД редуктора;

м - КПД муфты;

п - КПД подшипников.

общ = 0,5 * 0,87 * 0,98 * 0,96 = 0,41

Рэ.потреб = 2750 / 0,41 = 6707 Вт = 6,7 кВт.

Определяем потребную частоту вращения вала двигателя.

g = в * И, (З.19)

где в - потребное число оборотов винта, об/мин;

И - передаточное число червячного редуктора.

(редуктор 4-80 с передаточным числом И=10).

g = 120 * 10 = 1200 об/мин.

После проведенных расчетов выбираем электродвигатель с мощностью Р=7,5 кВт и частотой вращения ротора п=1500об/мин.

Двигатель серии 4А132S4УЗ.

3.2.3 Расчет поперечины

Поперечная балка работает на изгиб, поэтому необходимо произвести расчет на изгиб и определить ее размеры.

Определение площади поперечного сечения балки. Необходимо найти момент сопротивления по формуле (З.20)

W = Мизг. мах/[?изг] , (З.20)

где Мизг. мах - максимальный изгибающий момент,

[?изг] - допускаемое напряжение на изгиб, МПа

Принимаем профиль поперечного сечения прямоугольный (рисунок 3.7) с отношением h/b =1,5



Рисунок 3.7 - Профиль поперечного сечения поперечной балки

Для определения максимального изгибающего момента составим расчетную схему (Рисунок 3.8).

Определим силу Р

Р = G/4, кг (3.21)

где G - грузоподъемность подъемника, кг

Р = 10000 / 4 = 2500 кг

Расстояния а, l принимаются конструктивно: а =1030мм

l = 3090мм



Рисунок 3.8 - Расчетная схема

Определяем реакции сил в опорах

1. Р=0

Ra+RB- 2P=0

2. Ма=0

Rв * l - Р(l - а) - Р * а = 0

Rв = P(l-a)+P * a / l = P(l-a+a) / l = P =2500 кг.

Ra= 2P-RB= 2 * 2500 - 2500 = 2500кг

Определяем изгибающие моменты

Ма= Мв= Р * а = 2500 * 1,03 = 2575 кг м

Определим допускаемое напряжение на изгиб по формуле

[?изг] = ?т /Кз, (3.22)

где ?т - предел тянучести для стали СтЗ, МПа

Кз - коэффициент запаса прочности.

[?изг] = 240 / 10 = 24 МПа

Полученные значения подставляем в формулу (З.20)

W= 257500 / 24 =10730ммЗ = 1073см3

Согласно [2] момент сопротивления для балки прямоугольного сечения равен

W =bh2/6, (3.23)

где в - ширина, см;

h - высота, см.

В нашем случае для прямоугольного профиля коробчатого сечения формула (3.23) примет следующий вид:

W=bh2/6 - (b-2t)(l,5 b-2t)2 /6 , (3.24)

где h =1,5 b

t - толщина стенок , см t = 0,8 см

Зная значение W решим полученное уравнение. Получаем значение b=19 см; h=28,5 см.

4. Экономическая часть

В экономической части дипломного проекта производится экономический расчет технического перевооружения зоны ТО АТБ-3.

В базовом варианте ТО проводилось с домкрата и смотровой канавы. Во внедряемом варианте подъем автомобиля производится, напольным шестистоячным подъемником, который позволяет выполнять большой перечень работ по техническому воздействию на автомобиль в отличии от базового варианта. В результате внедрения подъемника ожидается увеличение производительности труда и улучшение условий труда рабочих.

4.1 Расчет капитальных вложений

Подъемник предлагается изготовить хозяйственным способом.

Затраты на изготовление подъемника определяются по формуле:

К= М+ЗП+Сн+Сс+С+П , (4.1)

где К - затраты на изготовление подъемника, руб.;

М - стоимость основных и вспомогательных материалов, руб.;

ЗП - основная и дополнительная заработная плата рабочих, занятых изготовлением подъемника, руб.;

Сн - социальный налог (35,6%), руб.;

Сс - отчисление на обязательное социальное страхование от несчастных случаев (0,9%), руб.;

С - расходы на содержание оборудования, используемого при изготовлении оборудования, руб.;

П - прочие неучтенные затраты на изготовление подъемника, руб.

4.1.1 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов производится в таблице 4.1

Таблица 4. 1 - Расчет стоимости материалов

Наименование деталей	Вес деталей, кг (кол-во)	Материалы	Цена за 1 кг (ед-цу) руб.	Общая стоимость руб.
Основные материалы
Стойки	2900	лист 11020x2500x4	8	23200
Поперечные балки	200	лист 1020х2500х4	8	1600
	50	уголок 40x40x4	5	2500
	10	трос	20,3	203
Электродвигатель	З шт.	-	3500	10500
Редуктор	З шт.	-	3000	9000
Прочие детали	60	круг	4,1	246
	30	уголок 50x50x5	4,8	144
Вспомогательные материалы	60	электроды	30	1800
Итого			49193

Цены на материалы и другие стоимостные показатели (тарифные ставки, тарифы на электроэнергию) используются действующие на период выполнения дипломного проекта.

4.1.2 Изготовлением подъемника занято шесть рабочих и один механик

Расчет заработной платы приводится в таблице 4.2.

Таблица 4. 2 - Расчет заработной платы

Профессии	Кол-во рабочих. чел	Время работ час	Разряд	Часовая тарифн. ставка руб.	Тарифная заработ. плата руб.	Доплат премия	Район коэф.	Итого основн зараб. плата руб.	Допол нит зарпл руб.	Общая зар. плата руб.
токарь	1	28	6	9,750	273	27,3	90,09	390,39	42,94	433,33
сварщ	2	42	5	9,570	401,94	40,19	132,64	574,77	63,22	637,99
слесарь	3	70	6	9,750	682,5	68,2	225,22	975,98	107,35	1083,34
механик	1	70		13,70	959,0	95,90	316,47	1371,37	150,85	1522,22
Итого:	3676,88

Сумма социального налога определяется от общей зарплаты по действующим нормативам - 35,6%, премии - 10% от тарифной зарплаты, доплаты по районному коэффициенту - 30% от тарифной зарплаты с премией, дополнительная зарплата -11% от основной заработной платы.

Социальный налог составит:

Сн = 3676,88*0,356 = 1308,97 руб.

Отчисления на социальное страхование от несчастных случаев составляет:

Сс = 3676,88*0,009 = 33,09 руб.

4.1.3 Расчет расходов на содержание оборудования

Расходы на содержание оборудования, используемого при изготовлении подъемника (токарный станок, фрезерный станок, сверлильный станок, сварочный аппарат)

определяется по формуле:

С=Э+А+Р+П, (4.2)

где Э - стоимость электроэнергии, руб. (по действующим нормативам 1 кВт. ч стоит 0,89 руб.);

А - сумма амортизационных отчислений, руб.;

Р - отчисления на текущий ремонт, руб.;

П - прочие неучтенные расходы, руб.

Расход электроэнергии определяется по формуле:

W=NЭ*t*з*с , (4. 3)

где W - расход электроэнергии, кВт. час;

NЭ - мощность электродвигателя оборудования, кВт;

t - время работы двигателя, час;

з - коэффициент загрузки оборудования, (з = 0,750,82);

c - коэффициент спроса по мощности, (c =0,580,66)

Расход электроэнергии токарным станом составит:

Wт.с. = 3*11*0,75*0,65 = 19,09 кВт. час

Расход электроэнергии сварочным аппаратом составит:

Wсв.ап. = 20*42*0,8*0,65 = 43,68 кВт. час

Расход электро энергии фрезерным станком составит:

Wф.с. = 3,5*12*0,75*0,58 = 18,27 кВт. час

Расход электроэнергии сверлильным станком составит:

Wс.с. = 2*5*0,75*0,58 = 4,35 кВт. час

Суммарный расход электроэнергии составит:

W = 16,09+18,27+4,35+43,68 = 82,39 кВт. час

Стоимость расходуемой электроэнергии составит:

Э = 0,89*82,39 = 73,33 руб.

Амортизационные отчисления и отчисления на текущий ремонт определяются по действующим нормативам от балансовой стоимости оборудования пропорционально удельному весу времени работы оборудования при изготовлении подъемника (t) в годовом фонде рабочего времени оборудования (Т)

(Т) = (t/T)*l00, (4.4)

Таблица 4.3 - Расчет амортизационных и ремонтных отчислений

Наименован оборудован	Балансовая стоимость	Нормы отчислений	Фонд рабочего времени, час	Отчисления, руб.
		на амор тиз.	на т. р.	годовой	на изг. подъемника	удел вес %	на амортизацию	на т.р.
токарн станок	28170	10	7	1951,18	11	0,56	15,88	11,12
Фрезер станок	1500	10	7	1951,18	12	0,62	9,23	6,46
сверл станок	9200	10	7	1951,18	5	0,26	2,36	1,65
свароч аппар	8400	10	7	1951,18	42	2,15	18,08	12,66
ИТОГО	45,55	31,89

Фонд рабочего времени станков в год рассчитывается по формуле:

Ф = (Фн - Фсокр )* Кр, (4.5)

где Ф - полезный фонд времени станка в год;

Фн - номинальный фонд рабочего времени;

Фн = 250 * Ксм * Тсм, (4.6)

где 250 - число рабочих дней в году;

Ксм - коэффициент сменности;

Тсм - продолжительность смены, ч;

Фсокр - длительность сокращенного времени в предпраздничные дни (для станков) 9 ч;

Кр - коэффициент, учитывающий простой станка в ремонте.

Фн =250 * 1 * 8 = 2000 ч.

Ф =(2000-9) * 0,98 = 1951,18 ч.

Балансовая стоимость, нормы отчислений, годовой фонд времени взяты по данным предприятия.

Прочие неучтенные расходы на содержание оборудования определяются в размере 5% от суммы прямых расходов, в которые входят электроэнергия, амортизация и текущий ремонт.

С = (73,33+45,55+31,89) * 1,05 = 158,31 руб.

К = (49193+3676,88+1308,97+33,09+158,31)*1,05=57088,76 руб.

По формуле (4.1) определяем общие затраты на изготовление подъемника, где прочие затраты, так же определяется в размере 5У. от прямых расходов на изготовление подъемника.

К=25271+5484,44+2138,9+89,73+4,27=32988.34 руб.

4.2 Расчет текущих затрат на работу подъемника

Расчет текущих затрат на подъем и обслуживание автомобиля в базовом и проектном вариантах осуществляется по формуле:

ЗБ = ЗП + Сн+ СС + А + П ,

ЗП = ЗП + Сн+ СС + С + П , (4.7)

где ЗБ,П - текущие затраты на подъем и обслуживание автомобиля в базовом и проектном варианте, руб.;

ЗП - заработная плата основная и дополнительная рабочих, занятых обслуживанием автомобиля, руб.

Сн - социальный налог (35,6%), руб.

СС - отчисления на обязательное социальное страхование от несчастных случаев (0,9%), руб.

С - расходы на содержание подъемника в проектном варианте, руб.

А - амортизация домкрата в базовом варианте, руб.

П - прочие расходы (5%), руб.

Социальный налог составит:

базовый вариант - 46,80*0,356 = 16,66 руб.

проектируемый вариант - 17,99*0,356 = 6,41 руб.,

Отчисления по обязательному медицинскому страхованию от несчастных случаев составит:

базовый вариант - 46,80*0,009 = 0,42 руб.

проектируемый вариант - 17,99*0,009 = 0,16 руб.

4.2.1 Расчет заработной платы рабочих, занятых обслуживанием автомобилей приводится в таблице 4. 4

Таблица 4.4 - Расчет заработной платы рабочих

Профессия	Количество рабочих	Разряд рабочих	Трудоемкость работ, чел.час.	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная зарплата	Доплаты, руб.	Итого основная зарплата, руб.	Дополнительная зарплата, руб.	Общая зарплата, руб.
						Премия 10%	Районный коэф. 30%
Базовый вариант
Слесарь	1	4	3,9	7,56	29,48	2,95	9,73	42,16	4,64	46,80
Проектируемый вариант
Слесарь	1	4	1,5	7,56	11,34	1,13	3,74	16,21	1,78	17,99

4.2.2 Амортизация домкрата в базовом варианте составит:

А = 1200 *0,25 = 300 руб.

в т.ч. на единицу:

Аед = 300/76 = 3,95 руб.

где 76 - количество автомобилей в хозяйстве.

Затраты на обслуживание 1 автомобиля в базовом варианте составят:

Зб = (46,80 + 16,66 + 0,42 + 3,95) * 1,05 = 71,22 руб.

Общие затраты с учетом численности автомобилей в хозяйстве 76 единиц определяется:

Зобщ = 71,22*76 = 5412,62 руб.

4.2.3 В проектном варианте текущие затраты рассчитываются по формуле (4.7) где расходы на содержание подъемника рассчитываются по формуле:

С = Э + А + Р + П , (4.8)

где Э - стоимость расходуемой электроэнергии, руб.;

А - амортизационные отчисления (10% от стоимости подъемника) руб.;

Р - отчисления на текущий ремонт (7% от стоимости подъемника), руб.;

П - прочие затраты, руб. (5% от суммы Э+А+Р)

На один подъем и одно опускание автомобиля тратится 18 кВт за 2 минуты, то есть 0,54 кВт. час. Стоимость 1кВт час 0,89 руб.

Получаем Э = 0, 54 * 0,89 = 0,48 руб.

На 76 автомобилей это составит 36,53 руб.

А = 57088,76 * 0,1 = 5708,88 руб.

Р = 57088,76 * 0,07 = 3996,21 руб.

П = (36,53 + 5708,88 + 3996,21) * 0,05 = 487,08 руб.

Числовые значения подставляем в формулу (4.8) и формулу (4.7)

С = 36,53 + 5708,88 + 3996,21 + 487,08 = 10228,70 руб.

На 1 автомобиль это составит 10228,7 / 76 = 134,59 руб.

Зпр = (17,99 + 6,41 + 0,16 + 134,59) * 1,05 = 167,11 руб.

По данным расчетов текущие затраты в проектном варианте значительно превышают текущие затраты базового варианта. Для своего парка автомобилей (76 единиц) внедрение подъемника экономически нецелесообразно. Поэтому для окупаемости подъемника необходимо брать заказы на техническое обслуживание от других предприятий или частных лиц.

4.2.4 При условно принятой программе по обслуживанию 800 автомобилей в год вычислим отчисления на амортизацию и ремонт подъемника с одного обслуживания.

А =5708,88/800=7,14 руб.

Р=3996,21/800=4,66 руб.

С учетом прочих расходов затраты на содержание оборудования составят:

А+Э+Р= 7,36+0,08+2,89=10,39 руб.

С=(0,48+7,14+4,99)*1,05=13,24 руб.

П=0, 52 руб.

Полученные числовые значения подставляем в формулу (4.7).

Зпр = (17,99+6,41+0,16+13,24)*1,05=39,69 руб.

Снижение затрат за счет использования подъемника на каждый автомобиль составит:

Зед = 71,22 - 39,69 = 31,53 руб.

С учетом годовой программы работ 800 автомобилей общая экономия составит:

Зоб = 31,53 * 800 = 25 224 руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

Т= К / Пч,

где Т - срок окупаемости капитальных вложений, лет

К - затраты на изготовление подъемника, руб.

Пч - чистая прибыль, получаемая за счет снижения затрат.

Чистая прибыль определяется как разница общей экономии от внедрения подъемника и суммой налоговых платежей.