Производство кондитерских изделий в ООО "Южуралкондитер"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика предприятия. История возникновения и модернизации предприятия, структура управления

2. Склады и подготовительные отделения

3. Основные цеха

4. Склад готовой продукции

5. Производственная лаборатория

6. Основы метрологии, стандартизации и сертификации

7. Строительная часть

8. Водоснабжение, теплоснабжение, топливо, канализация

9. Электроснабжение

10. Газоснабжение

11. Холодильное хозяйство

12. Вентиляционные устройства и кондиционирование

13. Ремонтно-механические мастерские

14. Охрана труда и техника безопасности, промсанитария

15. Охрана окружающей среды

16. Изобретательство и рационализация

17. Технико-экономические показатели и организация производства

17.1 Научная организация и планирование труда

17.2 Организация внутризаводского планирования

Список литературы

Введение

Производство кондитерских изделий за последние полвека прошло путь от очень трудоемкой отрасли, основанной на ремесленном труде, до весьма эффективной и высокомеханизированной, в значительной степени основной на научных принципах. Оборудование стало крупнее и более скоростным. Это привело к тому, что в странах с давними традициями производства кондитерских изделий производительность труда значительно выросла, и поскольку объем продаж не рос столь быстро, компании по производству кондитерских изделий слились, а многие фабрики закрылись.

В то же время открылись и расширились многочисленные новые фабрики по производству кондитерских изделий в развивающихся странах. В настоящие время при изготовлении кондитерских изделий все более широко используют современные технологии, а также нетрадиционные виды сырья, растительные сливки, кокосовую стружку, жиры специального назначения, зародышевые хлопья пшеницы и т д.

В связи с увеличением потребления населением фруктов и овощей, реализация кондитерских изделий снижается, поэтому перед предприятиями стоят задачи по разработке и освоению рецептур на изделия с пониженной калорийностью, использованием фруктов, возрождению забытых старинных рецептов, освоению рациональных технологий, разнообразию ассортимента.

Мы вступаем в новую эру, которая предлагает огромные возможности, но создает также значительные трудности для управления отраслью.

Технические факторы, обуславливающие эти трудности включают:

- Появление дешевой электроники, обладающей огромными потенциальными возможностями в управлении технологическими процессами и повышение эффективности производства.

- Недостаточная гибкость технологии производства кондитерских изделий, тормозящая применение датчиков, необходимых для использования систем автоматического управления.

- Нехватка специалистов, хорошо понимающих технологический процесс. Обусловленная тем, что отрасль потеряла много опытных практиков.

- Недостаточное понимание производственного процесса молодежью, исчезла традиция оставаться в одной отрасли в течение большей части рабочей жизни, профессиональное обучение технологии производства кондитерских изделий не удовлетворительно, уже обученный работник может увидеть, что у него больше возможностей в другом месте.

- Гораздо более высокие требования к пищевым продуктам, к информации об их сроках хранения и питательной ценности со стороны потребителей.

- Рынок кондитерских изделий в большинстве стран динамичен, характеризуется сильной конкуренцией и требует новых продуктов или изменений в упаковке. В основном разработка новых продуктов является обязанностью технологов и находится в сфере деятельности технологического отдела.

1. Характеристика предприятия. История возникновения и модернизации предприятия, структура управления

Открытое акционерное общество "Южуралкондитер" входит в крупнейший холдинг "Объединенные кондитеры" и представляет одно из подразделений пищевой промышленности Южного Урала. Специализируется на производстве конфет, карамели, печенья, бисквитных пирожных и рулетов. На предприятии работает порядка 900 человек.

Предприятие расположено в Советском районе г. Челябинска, ул. Дарвина 12.

До 1961 года кондитерская промышленность на Южном Урале была представлена мелкими предприятиям полукустарного производства, которые вырабатывали в основном мучные кондитерские изделия (печенье, пряники, пирожные, коврижки) и напитки.

В 1958 году в Челябинске было начато строительство кондитерской фабрики по проекту 1947 года. Строительство фабрики было закончено в 1960 году. Согласно проекту фабрика должна был вырабатывать 7500 тонн кондитерских изделий в год в ассортименте: печенье, вафли, халву, конфеты, карамель, ирис, зефир, мармелад, пастилу.

В период комплектации оборудования халвичное производство не было установлено. В этом же году начат прием рабочих для обучения профессиям кондитерского производства. Они были направлены на кондитерские фабрики в Москву и Свердловск.

К июню 1961 года комплектация оборудования, набор и обучение рабочих и ИТР был закончен. И 25 июня 1961 года была выдана первая продукция печенье "Сахарное", конфеты "Буревестник", карамель "Фруктово-ягодная" и ирис "Фруктовый".

К концу 1961 года фабрикой было выпущено 2922 тонн продукции-карамели, конфет, печенья, вафель, зефира.

Коллектив фабрики быстро освоил производство кондитерских изделий и уже за 1962 год перекрыл проектную мощность на 2000тонн, выпустив 9841 тонну.

Выпуск продукции из года в год повышался, и к концу пятилетки в 1965 году было выпущено уже 12520 тонн.

Несмотря на значительно возросший объем выпуска кондитерских изделий в области все еще остро ощущался их недостаток. Поэтому с января 1966 году по решению Челябинского Совнархоза все мелкие полукустарные предприятия области, производящие кондитерские изделия, были объединены в Объединение кондитерской промышленности. В состав объединения кроме Челябинской кондитерской фабрики вошли Кыштымская, Троицкая, Златоустовская, Чебаркульская, Коркинская, Верхнеуральская фабрики.

Одновременно была проведена специализация по выработке кондитерских изделий: кондитерский цех склад стандартизация

Производство мармеладных изделий было передано Кыштымской фабрике, с одновременной механизацией процесса.

Зефира - Чебаркульской.

Ирис и драже - Коркинской.

Появилась возможность провести модернизацию производства на фабриках. В связи с этим увеличилось производств кондитерских изделий, как на Челябинской фабрике, так и на других фабриках объединения с 1966 года с 12500 тонн на фабрике и 16500 тонн в год по объединению до 13000 тонн на ЧКФ и 24600 по объединению.

В 1973 году на территории ЧКФ был построен новый бисквитный корпус по производству печенья сахарных и затяжных сортов и вафель. В бывшем бисквитном цехе основного корпуса была установлена новая линия по производству отливных конфет.

К концу пятилетки в 1975 году объем производства на ЧКФ вырос до 15300 тонн, а по объединению до 27300 тонн.

От пятилетки до пятилетки рост производства возрастал, достигнув максимального уровня в 1990 году - более 25000 тонн на ЧКФ и по объединению 42600 тонн.

Со вступлением в рыночную экономику из-за конкуренции с импортными кондитерскими изделиями, имеющими несомненное превосходство во внешнем оформлении и широте ассортимента, объем производства стал снижаться. Наибольшее падение пришлось на 1993 год, когда было выработано всего 18332 тонны. С 1994 г объем производства опять стал возрастать, и в 1996 г было выработано уже 21267 тонн кондитерских изделий в широком ассортименте и красочном оформлении.

В 1995 году Объединение преобразовано в Открытое Акционерное Общество "Южуралкондитер".

Челябинская кондитерская фабрика является головным предприятием в структуре ОАО "Южуралкондитер" и доля выпускаемой продукции, в общем, объем ОАО в 1990 году составляла 80%. Соответственно на региональном рынке в этом же году доля составляла 30%, а на местном рынке - 80%.

Основным свойством, определяющим спросом на продукцию фабрики, является высокое качество.

В целях повышения конкурентности Челябинских кондитерских изделий руководство и инженерно-технический персонал предприятия пошел по пути внедрения передовых технологий, современного оборудования и разработки перспективных видов продукции.

В 1996 году совместно с итальянскими специалистами по кондитерскому оборудованию на предприятии внедрена новая для российских предприятий технология производства бисквитных пирожных мерендинок и рулетов.

В 2001 году внедрена новая технология приготовления помадных двухслойных конфет. Одновременная отливка двух различных масс в силиконовые формы позволяет создавать различные уникальные комбинации начинок.

Органами управления общества являются:

- общее собрание акционеров;

- совет директоров;

- исполнительный директор.

В компетенцию общего собрания акционеров входят решение таких вопросов как изменение устава, реорганизация и ликвидация общества, распределение прибыли и убытков, заключение крупных сделок, определение количественного состава Совета директоров.

Совет директоров осуществляет общее руководство обществом и к его исключительной компетентности относится определение приоритетных направлений деятельности предприятия, избрание исполнительного директора, использование резервных и иных фондов общества.

Исполнительный директор осуществляет руководство предприятием. Он имеет штат директоров: технический директор, директор по производству, директор по продажам, директор по контролю качества, директор режим и информационного обеспечения (РИО), директор по персоналу и административным вопросам, финансовый директор, коммерческий директор, начальник отдела информационных технологий, начальник юридического отдела.

Фабрика имеет два железнодорожных пути: одна ветка для поступления сырья и вторая ветка для отгрузки готовой продукции, но в настоящее время преобладают поставки отгрузки автотранспортом.

На предприятии имеются два производственных корпуса:

1. Конфетно-карамельный 4 этажный корпус (вырабатывают конфеты, карамель).

2. 4-этажный корпус по производству мучных изделий.

Вспомогательные цеха

1. Тарный цех

2. Механический цех

3. Компрессорная

4. Котельная

5. Склады сырья и готовой продукции

6. Материальный склад

7. Склад тары

8. Склад горючесмазочных материалов

Также имеются два гаража для легковых и для грузовых машин и автобусов. На территории расположен административный корпус. Имеется столовая, медпункт. Численность работающих на предприятии в настоящее время составляет 1000 человек.

2. Склады и подготовительные отделения

На Челябинской кондитерской фабрике имеются склады сырья. Склады сырья расположены как в производственных корпусах, так и в не их.

Имеются семь складов основного сырья сахара, сухого молока, орехов и другого сыпучего сырья. Общая площадь складов основного сырья 2500 м, температура воздуха в складе 153С, 65%, склад фруктого-ягодного сырья, температура воздуха +1, +2С, относительная влажность воздуха 70-80%. Площадь склада фруктого-ягодного сырья 45 м. В каждом производственном корпусе имеются ценные склады общей площадью 217 м. Холодный склад, на фабрике имеются три автономных рефрижератора-холодильника, также в каждом производственном корпусе имеется своя холодильная камера температура воздуха в холодильных камерах -5, -6С. В холодильных складах хранятся маргарин, жиры (кондитерский, кулинарный) какао-масло, какао тертое, яйцепродукты. Общая площадь холодильного склада 520 м.

Все сырье поступает на предприятие и хранится тарно в мешках, коробах, бочках, флягах. Поступает автомобильным и железнодорожным транспортом. На складе сырье уложено в штабеля на деревянные поддоны в два ряда. Высота штабеля не более 1,7 м.

В подготовительном отделении производится первичная обработка сырья и производство отдельных видов полуфабрикатов, варка сиропов, сахарной пудры.

Все виды сырья должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов и технических условий и иметь сертификат соответствия или качественное удостоверение.

Сырье принимают в цех с анализом химической лаборатории. Перед пуском в производство сменный химик проверяет сырье органолептически. Все сырье и сиропы освобождают от механических примесей, для чего сыпучие виды сырья просеивают, а жидкие виды или сырье, используемое в виде густых растворов, фильтруют или протирают.

Сыпучее сырье сахар, орехи, крахмал и другие виды сырья, пропускают через магниты для очистки от металлических, ферромагнитных примесей, а также от случайно попавших металлических предметов.

Сырье, идущее на производство, должно удовлетворять требованиям ГОСТов, сахар-песок ГОСТ 21, патока ГОСТ 5194, молоко сгущенное ГОСТ2903, кислота лимонная ГОСТ 908, масло сливочное ГОСТ 37.

Молоко цельное сгущенное с сахаром поступает на предприятие в барабанах и флягах. Перед подачей в производство фляги или барабаны с молоком зачищают, обмывают с поверхности и вытирают насухо. Молоко сгущенное процеживают через сито с размером ячеек не более 2 мм.

При бестарной доставке и хранении сгущенного молока, его перекачивают в специальный сборник. Перед подачей на производство молоко подогревают до температуры 30-40С и пропускают через фильтр с размером ячеек не более 2мм. Профильтрованное молоко перекачивают в расходный сборник для сгущенного молока.

Ядра орехов сортируют и очищают вручную на сетчатом столе. Отсортированные и очищенные ядра загружают в цилиндрический обжарочный аппарат, который представляет из себя заключенный в термостойкую обмуровку стальной цилиндр с электрическим подогревом. Цилиндр вращается со скоростью 18-20 об/мин. Внутри него укреплены две неподвижные лопасти, перемещающие продукты. Обжарка ядер производится при температуре 150-160С в течение 30-40 мин, до конечной влажности 2,5-3%. Из цилиндрического барабана ядра выгружают в специальные тележки, где они охлаждаются до температуры 35-60С. После охлаждения ядра ореха передаются в цеха.

Сахар-песок поступает в мешках, хранится тарно. Просеивание сахара-песка происходит на просеивателе Пионер, затем сахар-песок с помощью шнека подается на измельчение. Измельчение сахарного песка в сахарную пудру, происходит в молотковой микромельницы. Сахарная пудра при длительном хранении слеживается, образуя колья, которые трудно дробить, поэтому не следует делать больших запасов пудры.

Приготовление инвертного сиропа

В диссутор, снабженный барботером и греющими зеевиками, загружают согласно рецептуре сахар и воду. Давление греющего пара 0,2-0,4 МПА. После полного растворения сахара добавляют молочную кислоту и кипитят сироп в течение 40-50 минут. Расход кислоты 40-45%-ной концентрации составляет 4л на 1т сахара. В процессе инверсии необходимо проводить контроль редуцирующих веществ в сиропе. Инвертный сироп охлаждают до 70-80С и нейтрализуют 10%-ным раствором соды. Расход соды составляет 1,48 кг на 1 т сахара. Раствор соды вводится отдельными небольшими порциями при непрерывном перемешивании. Содержание редуцирующих веществ в инвертном сиропе колеблется в пределах 65-70%, сухих веществ 75-78%. Готовый сироп перекачивается в расходный бак.

Приготовление карамельного сиропа

Карамельный сироп готовят в диссуторе, снабженном барботером и греющими змеевиками. В диссутор загружают предварительно подогретую до 40-50С патоку и небольшое количество воды до 10% от веса сахара. Давление греющего пара 4-5 кгс, 0,4-0,5 мПа. Затем загружают в диссутор сахар, после полного растворения сахара прекращают подачу пара в барбатер и ведут процесс уваривания при давлении пара в змеевике 0,5-0,6 мПа. Сироп уваривают до влажности не выше 16%, содержание редуцирующих веществ не выше 16,5%. При работе с добавлением инвертного сиропа количество редуцирующих веществ в карамельном сиропе допускается не выше 17,5%. Готовый сироп через фильтр перекачивают в промежуточный сборник карамельного цеха.

Приготовление сахаро-паточного сиропа

Сахаро-паточный сироп получают путем уваривания водного раствора сахарного песка и патоки в диссуторе. В диссутор наливают воду 25-30% к весу сахара и агружают сахар-песок по рецептуре пускают пар в барбатер, сахарный песок перемешивается и растворяется в воде и конденсате пара. Барбатер установлен в нижней части диссутора отверстиями вниз. После полного растворения сахара прекращают подачу пара барбатер и ведут процесс уваривания при давлении пара в змеевике 0,5-0,6мПа. Сироп уваривают до содержания сухих веществ 80,0-83,0%. В конце уваривания, согласно рецептуре, вводят патоку и продолжают процесс уваривания. Сироп уваривают до содержания сухих веществ готового сахаро-паточного сиропа 82,0-83,0%. Содержание редуцирующих веществ в сиропе для: сахарной помады 4,0-5,0%, молочной помады 4,0-4,5%, помады крем-брюле 3,0-4,5%, фруктовой помады 4,0-5,0%.

Готовый сахаро-паточный сироп через фильтр, с диаметром ячеек 1,5-2,0 мм, перекачивают шестеренчатым насосом в промежуточную емкость.

По территории фабрики сырье транспортируется автопогрузчиками, внутри складов электропогрузчиками, по цеху к местам потребления электропогрузчиками, рохлями на поддонах, а также ручными тележками.

На фабрике перерабатывают около 500 видов сырья.

3. Основные цеха

Конфетно-карамельный корпус представляет собой трехэтажное здание с полуподвальным помещением. Основная производственная площадь с пристроем фасовочного отделения составляет 5300 м.

В карамельном цехе 3 поточно-механизированные линии, линия по производству переслаенной карамели, линия по производству карамели с начинкой, линия по производству леденцовой карамели.

Схема приготовления карамели с начинкой

1. приготовление карамельного сиропа, сахар-песок, патока

2. приготовление карамельной массы, в змеевиковом вакуум-аппарате

3. обработка карамельной массы

4. варка начинки

5. темперирование начинки

6. формование карамели

7. охлаждение карамели

8. завертка карамели

9. упаковка и маркировка карамели

Технологическая схема приготовления карамели с начинкой

Карамельный или молочный сироп уваривают до карамельной массы в унифицированных змеевиковых вакуум-аппаратах непрерывного действия с выносной вакуум-камерой марки 33-А-10.

Из промежуточной емкости карамельный сироп перекачивается в змеевиковую варочную колонку. Внутри варочной колонки проходит змеевик, через который плунжерным насосом снизу вверх прокачивается сироп. В варочную колонку сверху вниз подается пар, обогревающий змеевик. Давление греющего пара 0,3-0,6 мПа, 3,0-6,0 кгс/см. Сконденсировавшийся пар удаляется из нижней части колонки через конденсатоотводчик. Проходя через змеевик, сироп нагревается, закипает и, смешиваясь с выделившимся из него паром, поступает в верхнюю часть вакуум-камеры.

В верхней и в нижней частях камеры поддерживается разрежение, создаваемое мокровоздушным вакуум-насосом с конденсатором. Готовая карамельная масса из верхней части вакуум-камеры стекает в нижнюю и здесь собирается. По мере накопления готовая карамельная масса выгружается через нижний клапан вакуум-аппарата каждые 1,5-2 минуты вручную отдельными порциями в приемную воронку охлаждающей машины. Температура карамельной массы при выгрузке ее из вакуум-аппарата зависит от рецептуры и требуемой влажности и колеблется от 106С до 125С, влажность карамельной массы 1,5-3,0%.

Уваренная карамельная масса поступает из вакуум-аппарата в приемную воронку охлаждающей машины марки НОМ, из которой выходит непрерывной лентой определенных толщины и ширины. Ширина карамельной ленты может изменяться в пределах 250-800 мм.

В процессе работы вращающиеся валки и барабан охлаждающей машины не должны нагреваться. Температура отходящей из наклонной плиты воды должна быть не более 35С, начальная температура воды не ниже 3-4С во избежание конденсации влаги на поверхности охлаждающей машины, приводящей к прилипанию массы.

Рецептурные добавки подаются через непрерывно действующие дозаторы на карамельную ленту, проходящую на плите охлаждающей машины. В нижней части плиты карамельная масса заворачивается направляющими желобками в многослойный жгут, который выходит с поверхности охлаждающей машины между вращающейся проминальной зубчаткой. Проминальная зубчатка обеспечивает равномерное продвижение карамельной массы. При заворачивании карамельной ленты все рецептурные добавки оказываются заключенными внутри нее. Температура охлажденной карамельной массы 90 ± 5С.

При выработке карамели с непрозрачной оболочкой карамельную массу вытягивают на тянульной машине марки К-4. Продолжительность обработки составляет 1-1,5 минуты. В процессе обработки на тянульной машине происходит дальнейшее охлаждение карамельной массы, увеличивается ее вязкость, масса приобретает шелковистой блеск, становится непрозрачной.

Образование карамельного батона происходит в обкаточной машине марки 2-КРМ. Карамельная масса непрерывно подается ленточным транспортером в обкаточную машину, где вращение конусных валиков- веретен осуществляется подкатка батона. При выработке карамели с начинкой трубку начинконаполнителя смазывают снаружи смесью масла и фосфатидов. Перед началом работы трубка начинконаполнителя прогревается путем перекачки через нее горячей начинки. В машину вокруг трубки начинконаполнителя закладывают заранее подготовленный пласт карамельной массы. Карамельная масса после тянульной машины, или после проминки, при температуре 80 5С непрерывно подается ленточным транспортером в обкаточную машину.

Начинка с температурой 70 5С подается в начинконаполнитель из температурной машины насосом по кольцевой системе. Количество подаваемой начинки регулируется изменением ода плунжера.

Вытягивание жгута до требуемого сечения достигается прокаткой через три пары калибрующих роликов. Каждая пара роликов образует отверстие, диаметр которого уменьшается по ходу движения жгута.

Жгут с начинкой, нужного диаметра, направляют формующую машину. Формуют карамель на цепной карамелеформующей машине марки Ш-3.

В цепных машинах карамельный жгут, непрерывно поступающий из жгутовытягивающей машины, захватывается и постепенно зажимается между двумя расположенными одна над другой бесконечными цепями, двигающимися в одном направлении. Формуют карамель овальной, удлиненно-овальной, плоскоовальной формы с шагом 30 мм, 38 мм. Размер карамели определяется диаметром жгута карамели и расстоянием между ножами.

Отформованная карамель имеет температуру 65-70С. Для закрепления приданной формы и возможности дальнейшей обработки карамель охлаждают до температуры 30-35С. Охлаждают карамель на ленточном охлаждающем транспортере и в охлаждающем агрегате АОК. Отформованная карамельная цепочка с узкого транспортера поступает на загрузочный вибролоток, которым передается в охлаждающий шкаф. Поверхность вибролотка имеет перфорацию для отсева карамельной крошки. Карамель внутри шкафа, перемещается одноярусным сетчатым транспортером. Воздух для охлаждения карамели подается двумя центробежными вентиляторами. Охлажденная карамель поступает на разгрузочный вибролоток. Далее карамель переходит на распределительный конвейер, которым непрерывно подается к заверточным машинам.

Завертку карамели осуществляют в перекрут на заверточных автоматах марок EL - 8, EL - 9.

Карамель, поступающая на завертку, должна иметь правильную форму, без деформации и следов вытекания начинки. Карамель с распределительного транспортера вручную загружается в бункер заверточного автомата. Плохо завернутая карамель отбраковывается. Завернутая карамель по транспортеру подается в бункер весов. Из бункера завернутую карамель насыпают в ящики из гофрокартона и взвешивают на электронных весах марки ВЭ - 15. Ящики готовой продукции массой нетто не более 6кг упаковывают и направляют на маркировку.

Приготовление начинки. Рецептурная смесь, состоящая из фруктово-ягодного пюре и сахаро-паточного сиропа или сиропа в/о, готовится в смесителе снабженном мешалкой. Все составляющие рецептурной смеси предварительно фильтруются через сито диаметром ячеек 3 мм. Рецептурная смесь с влажностью 44-48% при температуре 50-60С подается насосом в змеевик варочной колонки, где уваривается под давлением греющего пара не выше 6 мПа, 6 кгс/см до заданной рецептурной влажности 16 2%. Уваренная начинка поступает в охлаждающую ванну, где охлаждается до 85С, затем перекачивается в температурные машины.

Темперирование, ароматизация и добавление вкусовых веществ в начинку производится в температурных машинах с пароводяной рубашкой и вертикальной планетарной мешалкой марки МТ - 250. Приготовленная начинка из темперирующей машины шестеренчатым насосом перекачивается в начинконаполнитель по кольцевой системе.

Обслуживает поточную линию бригада из 15 человек.

Способ переработки возвратных отходов

На всех стадиях процесса выработки карамели образуются отходы, которые используются в производстве. К отходам относят концы карамельного батона, отрываемые от жгута в начале процесса формования и при различных нарушениях его, крошки и деформированную карамель, образующуюся при охлаждении и завертке карамели, отходы, получаемые при зачистке различной аппаратуры. Отходы, остающиеся после смены, подлежат специальному учету. На их количество установлены определенные предельно допустимые нормы, которые дифференцированы для разных видов карамели. Для леденцовой незавернутой карамели они не должны превышать 1,5%.

Количество отходов зависит от исправности оборудования, квалификации кадров, правильно поставленного технохимического контроля, технологической дисциплины производственного персонала и др. Отходы растворяют и на их основе получают сиропы с содержанием сухих веществ 80-82%. Продолжительность растворения не должна превышать 30 мин. Сироп после отстаивания и фильтрации используют при варке начинок. Отходы растворяют в котлах, оборудованных барботером и змеевиком. Карамель хранят в чистых, сухих, хорошо проветриваемых складах при температуре не выше 18С без резких колебаний.

Относительная влажность воздуха 75%. Карамель имеет сравнительно длительный срок ранения, леденцовая и помадными начинками 12 мес., шоколадными начинками 6 мес., молочными 6мес.

Требования к качеству и безопасности

Карамель должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептурам и технологическим инструкциям, с соблюдением санитарных правил, утвержденных в установленном порядке.

По органолептическим показателям карамель должна соответствовать требованиям.

Вкус и запах - соответствующие данному наименованию, без постороннего привкуса и запаха. Карамель, содержащая жир, не должна иметь салистого, прогорклого или иного неприятного привкуса.

Цвет - свойственный данному наименованию карамели. Окраска равномерная.

Поверхность - сухая, без трещин, вкраплений, гладкая или с четким рисунком. Не допускаются открытые швы и следы начинки на поверхности. Открытая карамель не должна слипаться в комки. Для карамели, изготовленной на формующее - заверточных и ратационно-формующих машинах, и для карамели с начинками, переслоенными карамельной массой.

Допускается неясность рисунка, небольшие трещины и сколы краев, а для карамели с начинкой незакрытое карамельной оболочкой место среза.

Форма - соответствующая данному виду изделий без деформации и перекоса шва. Для карамели, изготовленной на формующее - заверточных машинах, допускается небольшая деформация и неровный срез.

По физико-химическим показателям карамель должна соответствовать требованиям

Влажность карамельной массы не более 3%

Массовая доля редуцирующих веществ в карамельной массе не более 20-21%

Кислотность подкисляемой карамели в пересчете на лимонную кислоту, не менее 10

Массовая доля начинки в карамели 29-30%

Карамель завертывают в этикетку, этикетку с подверткой или этикетку с фольгой и подверткой.

Этикетка и подвертка не должны прилипать к поверхности карамели. Краски на этикетках не должны переходить на поверхность карамели. Тара и упаковочные материалы, используемые для упаковки карамели, должны соответствовать требованиям ГН 2.3.3.972, быть разрешены для упаковки пищевой продукции органами и учреждениями Роспотребнадзора в установленном порядке и сопровождаться документами, подтверждающими их качество и безопасность.

Масса нетто упаковочных единиц продукции должна соответствовать требованиям ГОСТ 8.579. Отрицательные отклонения массы нетто от номинального значения не должны превышать пределов, установленных ГОСТ 8. 579.

По результатам приемочных и периодических испытаний на каждую партию продукции оформляется удостоверение качества и безопасности, в котором указывают:

Номер удостоверения качества и безопасности и дату его выдачи

Наименование и адрес предприятия - изготовителя

Наименование продукции

Масса партии или количество и масса нетто упаковочных единиц в партии

Номер партии и дата отгрузки

Дата изготовления

Условия хранения

Срок годности

Информация о соответствии продукции требованиям настоящих технических условий

Обозначение настоящих технических условий

Информация о подтверждении соответствия

В конфетном цехе №1 вырабатывают конфеты помадные отливкой в крахмал, пралиновые, ликерные, грильяжные, сбивные, кремовые, помадные, желейно-фруктовые, многослойные.

В конфетном цехе №2 вырабатывают глазированные шоколадной глазурью с помадными корпусами, формуемых методом бескрахмальной отливки на линии МАКАТ.

Разнообразие конфетных масс и возможность их различных комбинаций послужили основой широчайшего ассортимента различных конфет.

Технологическая схема производства помадных конфет

Приготовление помадного сиропа

Сахарный или сахаро-паточный сироп из промежуточной емкости с влажностью 18-22% самотеком подается в смеситель периодического действия. Согласно рецептуры в него подают фруктовое пюре, сгущенное молоко, сливочное масло. Рецептурную смесь плунжерным насосом через фильтр с размером ячеек 1,5-2 мм непрерывно направляют через промежуточную емкость в змеевиковую варочную колонку, где уваривают паром при давлении 0,4-0,6 мПа 4-6 кгс/см². Содержание влажности 10-12%. Помадный сироп проходит через пароотделитель и непрерывно стекает в воронку помадосбивальной машины, где происходит охлаждение и сбивания сиропа. Влажность сиропа регулируют изменением хода поршня плунжерного насоса или

Давления пара.

Приготовление помадной конфетной массы

Помадная конфетная масса представляет собой мелкокристаллическую массу из сахара, патоки, сгущенного молока, фруктово-ягодное сырье или другие компоненты.

Уваренный помадный сироп из пароотделителя поступает в воронку шнековой помадосбивальной машины марки ШАЕ. Перед началом сбивания в рубашку машины на 3-5 минут пропускают пар давлением 0,1-0,15 мПа 1-1,5 кгс/см². Когда машина прогреется, вводят помадный сироп, а в водяную рубашку цилиндра и шнека холодную воду. Помада, выходящая из сбивальной машины, должна иметь температуру, не выше 65-80С. При повышении температуры следует увеличить подачу охлаждающей воды в рубашку цилиндра и шнека. Готовая помада самотеком поступает в цилиндрические температурные машины марки ТМ - 250, где происходит разогревание помады, а также введение вкусовых и ароматических веществ. При непрерывном помешивании в помаду добавляют возвратные отходы в количестве не более 10%, подварки, припасы, кислоты, а в конце вымешивания-вина, спирт, ароматизаторы. Массу разогревают до температуры 70-75С.

Составные части помадной массы должны быть равномерно распределены в ней. Влажность в зависимости от сорта должна соответствовать нормам, указанным в рецептуре, не более 16%. Готовую помадную массу направляют формование.

Помадные конфетные массы отливают в крахмал. Крахмал, как формовочный материал, должен удовлетворять следующим требованиям. При штамповке ячейки должны быть правильной формы с гладкой поверхностью, не сыпаться. Крахмал не должен прилипать к поверхности штампов, должен легко удаляться с поверхности отформованных корпусов конфет при очистке щеткой, не иметь посторонних примесей и запахов, быть гигроскопичным, чтобы поглощать влагу с поверхности корпусов.

Влажность крахмала не должна превышать 9%, содержание примесей сахара, крошек и частиц конфетной массы рекомендуется не более 5%.

Формование конфетной массы

Конфетная масса, разогретая до нужной температуры, при помощи шестеренчатого насоса поступает из температурных машин в воронку отливочной головки марки Биндлер, конфетно-отливочного полуавтомата, где фильтруется через сито с диаметром отверстий 2,5-3 мм, а затем мелкими поршневыми насосами подается в деревянные лотки, наполненные крахмалом, с отштампованными в нем ячейками. Воронка головки отливочной машины подогревается при помощи пароводяной рубашки, температура в которой не должна превышать 85С.

Штамповка ячеек в крахмал производится маленькими штампиками на металлической раме. Они должны иметь хорошо отполированную поверхность и периодически промываться и просушиваться во избежании прилипания крахмала.

Лотки со штампованными в крахмал ячейками напрерывно подаются к маленьким насосам отливочной головки, где заполняются конфетной массой. Отлитые корпуса должны иметь правильную форму, без подтеков. Лотки с отлитыми корпусами поступают в камеру непрерывной выстойки шахтного типа марки К-52-Д, где приобретают определенную структуру, соответствующую данному сорту. Помадные и молочные корпуса не должны иметь на поверхности и внутри белых пятен, крупных кристаллов сахара. Выстойка помадных корпусов производится в течение 32-40 минут, при температуре 4-10С. Лотки и камеры непрерывной выстойки возвращаются в отливочную камеру, где корпуса отделяются от крахмала, проходят через щеточный механизм, в котором поверхность корпусов очищается от крахмала. Для улучшения удаления остатков крахмала корпуса из отливочной машины поступают на ленточный транспортер, где обдуваются воздухом. Очищенные корпуса поступают на глазировку или завертку.

Глазирование конфет

Для предохранения корпусов конфет от высыхания и увлажнения, а также для придания им хорошего вкуса и внешнего вида, корпуса конфет покрываются глазурью.

Корпуса конфет, хорошо очищенные от крахмала, с температурой не выше 20-27С самораскладом укладывают на раскладочный транспортер глазировочной машины. Уложенные корпуса переходят на сетку глазировочной машины Кадема, где их покрывают глазурью с температурой 29-32С на какао-масле или 30-40С на заменителе какао-масла.

Подтеки и излишки глазури снимают вращающимися валиком-хвостиком при переходе на ленточный транспортер охлаждающего шкафа, а также путем сдувания излишков глазури вентилятором через специальную насадку-диффузор. Толщина слоя, процентное содержание глазури должна соответствовать рецептуре. Предельное отклонение от расчетного - 2%, но не менее 22%. Влажность помадных корпусов конфет в соответствии с рецептурой, но не более 16%.

Покрытие глазурью корпуса на клеенчатом транспортере поступают в охлаждающий шкаф, в котором поддерживается температура 8-10С. Конфеты проходят через него в течение 5-6 минут. За это время происходит затвердение глазури. Глазурь должна равномерным слоем покрывать поверхность и донышки корпусов без подтеков и просветов. Поверхность глазури должна иметь коричневый цвет, без следов жирового седения. Температура цеха, где находится глазировочная машина, не должна превышать 25С. Глазированные и охлажденные конфеты поступают по транспортеру на завертку.

Завертка, упаковка, маркировка и хранение конфет

Завертка придает конфетам хороший внешний вид, предохраняет от воздействия влажного воздуха и от высыхания, а также защищает конфеты от загрязнения. Конфеты завертывают на заверточных машинах марки EL - 5, EU - 3 в перекрут. Подачу конфет в заверточные машины производят вручную. Конфеты, поступающие на завертку и укладку, должны иметь правильную форму, без подтеков и неровностей. Деформация конфет не допускается. Для завертки в перекрутку применяют парафинированный или целофанновый этикет, алюминевую фольгу и парафинированную подвертку или кашированную бумагу, полимрные пленки, разрешенные Министерством здравоохранения Российской Федерации.

Для этикеток и подвертки применяют бумагу этикеточную ГОСТ 7625, бумагу парафинированную ГОСТ 9569, фольгу ГОСТ 745, подпергамент ГОСТ 1341, целлофан ГОСТ 7730.

Для каждого наименования конфет этикетки должна быть художественно оформлена, краски на этикетке должны быть прочными, не переходящими на поверхность конфет. Этикетка и подвертка из парафинированной бумаги не должны иметь постороннего запаха, плотно облегать конфеты, но легко от них отделяться.

Завернутые конфеты выпускают весовыми, незавернутые расфасованными в коробки.

Технологическая схема производства пралиновых конфет

Подготовка сырья и полуфабрикатов к производству. Сырье и полуфабрикаты, используемые при производстве конфет с корпусами на основе пралине, подготавливают к производству в соответствии ТИ 9120-0002-00340983-04 по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию, санитарными правилами и нормами СанПиН 2.3.4.545-96.

Приготовление рецептурной смеси. Рецептурную смесь готовят периодическим способом в меланжерах смешиванием компонентов. В меланжер последовательно вручную загружают, согласно рецептуре, обжаренные и охлажденные до температуры 35-40С ядра орехов, сахарную пудру, сухое молоко, какао-порошок и др., кроме вкусовых и ароматических веществ. Жир, предварительно растопленный в температурной машине марки ТМ-250 вводят с температурой 50-55С частично, из такого расчета, чтобы общее содержание его к массе составило 21-28%. Смешивают компоненты до однородного состояния. Продолжительность смешивания рецептурной смеси 10-20 мин. Температура массы при перемешивании 35-50С. Готовую массу выгружают из меланжера в дежи и подают к пятивалковой мельнице для дальнейшего измельчения.

Измельчение массы. Масса с температурой 35-50С загружается в бункер мельницы, из которого она захватывается первой парой валков и переходя с одного валка на другой, перемещается снизу вверх благодаря увеличению скорости вращения валков. Валки пятивалковой мельницы вращаются в противоположных направлениях. По мере передвижения массы от одного зазора между валками к другому наблюдается постепенное высыхание массы. С последнего вала масса снимается металлическим ножом, проходит через систему контрольных магнитов и ссыпается в дежу. Измельченный полуфабрикат массы пралине в результате размола приобретает порошкообразную консистенцию. Измельченная порошкообразная масса с температурой 24-45С подается на разведение.

Разводка и отминка измельченного полуфабриката производится периодически в микс-машине.

Измельченную массу, предварительно выстоенную от 30 минут до 24 часов в помещении цеха до температуры 24-28С или непосредственно после измельчения с температурой 24-45С загружают в микс-машину и смешивают с оставшимся по рецептуре количеством расплавленного жира с температуро 50-55С в течение 10- 15 минут.

Основное назначение отминки - получение масс пралине, типа пралине и на основе кондитерского жира, однородной структуры с тщательным взаимным распределением компонентов. После отминки масса должна иметь пластичную консистенцию. Ароматические и вкусовые вещества добавляют в конце перемешивания.

Способ выпрессования основан на выдавливании бесконечных жгутов массы через матрицы соответствующего профиля (круглого, овального, прямоугольного, квадратного и т.п.).

Формование производят на агрегате ШФК с матрицей в 17 ручьев. Хорошо вымешанную массу пралине с температурой 26-35С, содержащую какао-масло или эквивалент какао-масла, с температурой 32-42С, приготовленную на кондитерском жире из микс-машины шестеренчатым насосом с обогревом перекачивают в воронку формующей машины, откуда масса пралине, вертикальным шнеком, постепенно перемещаться к горизонтальным прессующим шнеком. Прессующие шнеки продавливают массу через отверстия матрицы, и масса выходит в виде 17 непрерывных жгутов круглого или прямоугольного сечения в зависимости от формы отверстий матрицы. Жгуты проходят по ленточному транспортеру через охлаждающую камеру с температурой охлаждающего воздуха 2-8С, где в течение 7-10 минут охлаждаются до полного структурообразования. При переохлаждении жгутов повышается количество возвратных отходов и приводит к появлению трещин на жгутах. Охлажденные жгуты разрезают на отдельные корпуса определенной длины гильотинным ножом.

Темперирование - технологический процесс, при котором путем воздействия температуры происходит равномерное по всему объему шоколадной массы образование центров кристаллизации какао- масла или его эквивалентов в устойчивой и стабильной - форме. Темперирование глазури осуществляется в темперирующей машине марки ШТА, или LTS - 6 в которой создаются зоны охлаждения, подогрева и стабилизации.

Шоколадную глазурь перед подачей на темперирование фильтруют через металлические сита с диаметром ячеек не более 3 мм. Температура поступающей глазури последовательно снижается при интенсивном охлаждении с температурой 35-50С до температуры 27-28С. На последней стадии темперирования температуру шоколадной глазури повышают и глазурь стабилизируют при температуре 28-33С. Оттемпированная глазурь с вязкостью 90-130 пз. при температуре 28-32С непрерывно насосом подается в глазировочную машину. Глазирование конфет производится на глазировочной машине марки "Кадема" и "Карле - Монтанари".

Изделия с температурой 18-21С перед глазированием должны иметь сухую, хорошо очищенную от остатков крахмала поверхность.

Корпуса конфет насыпаются в бункер саморасклада. Уложенные с помощью вибростола правильными рядами, корпуса по транспортеру переходят на сетку глазировочной машины, где покрываются глазурью с температурой 28-33С. Далее глазированные корпуса переходят с сетчатого транспортера на клеенчатый транспортер, движущийся внутри охлаждающей камеры. При переходе на клеенчатый транспортер охлаждающего шкафа, потемки, и излишки глазури снимаются валком - хвостовиком, а также путем сдувания излишков глазури вентилятором через специальную насадку - диффузор.

При прохождении конфет внутри охлаждающей камеры глазурь затвердевает. Для получения изделий хорошего товарного вида с полностью закристаллизовавшейся поверхностью температура воздуха в охлаждающем шкафу поддерживается: 1 зона 8,0-10,0С, 2 зона 6,0-8,0С, 3 зона 8,0-10,0С.

Время охлаждения глазированных изделий составляет 6 минут. За это время глазурь на поверхности изделий должна полностью закристаллизоваться.

Изделия должны быть покрыты глазурью равномерным слоем. Толщина слоя (% содержания глазури) должны соответствовать рецептуре.

Поверхность глазированных изделий должна иметь блеск без следов "поседения".

Глазированные и охлажденные изделия поступают на завертку, расфасовку или упаковку.

Завертка и упаковка конфет необходима для предохранения их от вредного влияния воздуха, света, влаги и от механических повреждений. Красочная, аккуратная и разнообразная упаковка придает продукции привлекательный внешний вид.

Завертка конфет осуществляется: в одну этикетку; в этикетку с подверткой; в этикетку с фольгой и подверткой; в фольгу.

Завертывают конфеты в красочные этикетки из различных материалов, в соответствии с действующими стандартами. Завертку конфет осуществляют в "перекрутку" или с заделкой концов этикетки в уголок на заверточных автоматах марок EL-5, АЗК-4, EU-3. Конфеты, поступающие на завертку, должны иметь правильную форму, без неровностей. Завернутые конфеты подают в бункер и взвешивают на весах марки "RAPIDO" или электронных весах марки ВЭ-15, взвешенные порции готовой продукции упаковывают в ящики из гофрированного картона массой нетто не более 6 кг и направляют на маркировку. Завертка, упаковка и маркировка производятся в соответствии с требованиями ТУ 9120-005-59727039-06. На каждую единицу потребительской тары наносят маркировку в соответствии с требованиями ГОСТ Р51074-2003.

Условия транспортирования, хранения, сроки годности

Конфеты транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок, действующими на данном виде транспорта.

Не допускается использовать транспортные средства, в которых перевозились ядовитые и резко пахнущие грузы, а также транспортировать конфеты совместно с продуктами, обладающими специфическим запахом.

Конфеты должны хранится в сухих, чистых, хорошо вентилируемых складах, не имеющих постороннего запаха, не зараженных вредителями хлебных запахов, при температуре от 18±3С и относительной влажности воздуха не более 75%.

Конфеты не должны подвергаться воздействию прямого солнечного света. Не допускается хранить конфеты вместе с продуктами, обладающими специфическим запахом.

Срок готовности при указанных условиях хранения и транспортирования со дня изготовления составляет для завернутых конфет не более 6 месяцев.

Способ переработки брака

Кондитерские изделия, выработанные с использованием возвратных отходов, должны отвечать требованиям действующих нормативных и технических документов и СанПиН 2.3.2.1078.

Продукт производится по утвержденной рецептуре, в которой предусмотрено использование возвратных отходов. При использовании возвратных отходов с сохранением выхода по рецептуре необходимо произвести расчет ПРЦ с учетом добавления возвратных отходов и пропорционального уменьшения сырья из состава полуфабриката на количество сырья добавленного возвратных отходов.

Требования к качеству и безопасности

Конфеты должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и изготавливаться по рецептурам и технологическим инструкциям с соблюдением санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

По органолептическим показателям конфеты должны соответствовать требованиям.

Форма - правильная, без деформации и механических повреждений

Поверхность - у конфет неглазированных ровная, сухая, не липкая. У конфет глазированных блестящая, гладкая или волнистая, без царапин, сколов и поседения. Допускается просвечивание корпуса с донышка.

Вкус - сладкий, свойственный ингредиентам, входящим в состав корпуса. У глазированных конфет - с привкусом какао-продуктов. Без постороннего привкуса.

Запах - свойственный сахаристым кондитерским изделиям, без постороннего запаха.

По физико-химическим показателям корпуса конфет должны соответствовать требованиям.

Пралине - массовая доля влаги, не более 4,0%, массовая доля сахара не более 65%, массовая доля жира не менее 21%.

Кремовых - массовая доля влаги не более 19%.

Помадная масса - массовая доля влаги не более 11%, массовая доля сахара не более 65%, массовая доля жира не менее 9%.

Массовая доля глазури в глазированных конфетах должна соответствовать расчетному значению по рецептуре с допустимым отклонением минус 2%.

Содержание токсичных элементов, микотоксинов, пестицидов и радионуклидов в конфетах не должно превышать допустимые уровни, установленные гигиеническими требованиями безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов СанПиН 2.3.2.1078.

Поступления сырья в цех производится по заявкам приемосдатчика по сырью. Сырье и полуфабрикаты выдаются по весу. Приемосдатчик записывает выданное сырье и полуфабрикаты в журналах учета сырья и полуфабрикатов. Ежедневно производится оформление и сверка учетной документации между складами сырья и цехами. Ежедневно в конце смены производится подсчет полученного и израсходованного сырья и выводится количественный остаток.

Назначение и область применения

Упаковочная машина марки EL - 9 предназначена для завертки карамели различной формы и размеры в перекрутку в три обертки подвертку, фольгу и рулонную парафинированную этикетку с разбросанным рисунком.

Техническая характеристика

Производительность, шт./мин 120

Габаритные размеры, мм

длина 2,0

ширина 1,4

высота 1,62

Масса, кг 1500

Обслуживающий персонал, чел 1

Размеры оберточного материала, мм

Этикетка рулонная, диаметр 220

ширина 120

Электродвигатель мощность, кВт 0,55

Число оборотов в минуту 1400

Назначение и область применения

Тянульная машина периодического действия марки УТМ

Машина предназначена для перетягивания карамельной массы, перемешивания ее с красящими и ароматизирующими рецептурными добавками и насыщения ее воздухом для придания ей пышности. Машину применяют в линиях производства тянутой карамели и устанавливают перед карамелеподкаточной машиной.

Техническая характеристика

Производительность, кг/ч 400-500

Число оборотов подвижных

пальцев в минуту 32-35

Электродвигатель типа А 42 - 4

мощность, кВт 2,8

число оборотов в минуту 1420

Габариты, мм

длина 1050

ширина 988

высота 1650

Масса машины, кг 820

Назначение и область применения

Полуавтоматическая конфетоотливочная машина ЦУХО с одним отливочным механизмом. Машина предназначена для отливки конфетных масс в крахмал с целью получения корпусов различных форм и размеров.

Техническая характеристика

Производительность, кг/ч 560-850

Количество ступеней в коробке

скоростей 7

Мощность электродвигателей

с учетом вентиляторов, кВт 5,0

Габариты, мм

длина 6500

ширина 4000

высота 2000

Масса, кг 3787

4. Склад готовой продукции

Порядок приема, хранения, отгрузки готовой продукции и ее учета.

1. Приемка готовой продукции на склады предприятия производится после проверки ее отделом технического контроля.

2. Готовая продукция на склад принимается кладовщиком и оформляется сопроводительной цеховой накладной на каждую партию.

3. Кладовщик проверяет соответствие наличия сданной партии продукции с записями накладной и расписывается в приеме на накладной и ее копии.

4. Кладовщики склада подбирают сопроводительные накладные на принятую за смену готовую продукцию по цехам и записывают в журнал регистрации сопроводительных накладных, подсчитывают итога по количеству и весу нетто для каждого наименования и сверяют их со сдатчиками цеха.

5. По окончанию сдачи на основании сопроводительных цеховых накладных на сдачу готовых изделий сдатчик цеха выписывает накладную на сдачу готовых изделий (форма П/5-к), являющихся бланками строгой отчетности в 3 экземплярах, на которых расписывается и кладовщик склада, принявший изделия.

6. Копии накладных остаются в складе для записей в учетные карточки готовых изделий и хранятся до выведения результатов по очередной инвентаризации вместе с копиями сопроводительных накладных.

7. По окончании приемки готовой продукции из цехов кладовщик дает сведения о поступившей в склад продукции начальнику отдела сбыта через заведующего складом.

8. Транспортирование продукции из цехов в складские помещения должно обеспечивать сохранность качества продукции и исключать нарушение упаковки.

9. Ящики с продукцией устанавливаются на стеллажах штабелями высотой не более 2 метров.

10. Между штабелями и стеной оставляют проходы не менее 0,7 метра.

11. Расстояние от источников тепла, водопроводных и канализационных труб не должно быть менее 1 метра.

12. Максимальные сроки хранения на складе со дня выработки до отправки не более 1/4 указанных на маркировке тары. Срок хранения на складе не более 5 суток. Конфеты хранятся в сухих проветриваемых помещениях при t не выше 18С и влажности воздуха 75%.