Технологія післязбиральної обробки, реалізації, переробки сільськогосподарських продуктів

Товщина шарів укриття :

1. Земля суглиниста - 30 см

коефіцієнт теплопровідності - 3

2. Солома - x см, коефіцієнт теплопровідності - 0,13

1 / 0,55 = 0,19 + x / 0,13 + 0,3 / 3

x / 0,13 = 1,8 - 0,19 - 0,1 = 1,5

x = 0,13 x 1,5/ 1 = 0,195 м = 19,5 см.

Загальна товщина шарів укриття становитиме :

30 + 19,5 = 49,5 см.

4. Розділ

Технологія зберігання плодів і ягід.

Зберігання вишні.

Плоди вишні поділяють на:

1. Гріоти (морелі) - мають темно-червоне, майже чорне за-барвлення шкірочки і м'якуша, соку (Любська, Гріот український, Чорнокорка, Гріот Підбільська).

Аморелі ~ мають світле забарвлення шкірочки і м'якуша (роже-ве, світло-червоне) і незабарвлений сік (Аморель рожева).

Плоди збирають з плодоніжками в стані повної споживчої зрілості і пакують насипом в ящики №1 або ящики-лотки. Вишні охолоджують поступово, підтримуючи протягом 12...24 годин тем-пературу 10 °С, 6 °С, а потім знижують останню до 0 °С.

Оптимальна температура зберігання вишні -2 °С, відносна во-логість повітря 90...92 %. За таких умов плоди зберігаються, в за-лежності від сорту, 20...25 днів. Використання поліетиленових па-кетів (товщиною плівки 0,050 - 0,060 мм) місткістю 1,5...2 кг за тих же умов продовжує зберігання вишні до 2 міс, а РГС: СО2 - 5 %, О2 - З %, N2 - 92 % - до 3 міс (технологія розроблена в Уманському державному аграрному університеті). Після зберігання плоди деф-ростують.

Холодильники

На Україні тільки в умовах Полісся погодні умови сприяють використанню сховищ з примусовим вентилюванням. Так як в цій зоні восени температура повітря вночі знижується - в вересні до 3°С, а в жовтні - до -3°С. Це дає можливість використовувати систему вентилювання вночі, і підтримувати в сховищі температуру у вересні - 8...10°С, а в жовтні - знижувати її до 4°С. Взимку вентилятори не включати, охолодження проводити внаслідок низьких добових температур зовнішнього повітря. В інших зонах країни створення і підтримання оптимальних умов зберігання плодів, як і картоплі та овочів не завжди задовільне.

Для охолодження і надійного довготривалого зберігання плодів, а також овочів, застосовують сховища з штучним охолодженням - холодильники. При цьому виключається будь-яка залежність від погодних умов. Будівництво і експлуатація холодильників значно дорожчі сховищ, але швидко окуплюються.

Холодильники у вигляді одноповерхових наземних споруд включають камери зберігання, машинне відділення, приміщення для товарного обробітку продукції, санітарно-побутові (підсобні) приміщення. Для завантаження і вивантаження продукції біля однієї з повздовжніх сторін будівлі споруджують накриту платформу, яка за висотою відповідає висоті кузова автомобіля.

В залежності від загальної місткості холодильника і його призначення місткість камер зберігання складає 100...500 т, але найчастіше - 100...150 т.

Рис 6. Поперечний розріз і план плодосховища-холодильника місткістю 270 т:

1-камера попереднього охолодження (КІТО), 2-камера тривалого зберігання (КТЗ), 3-експедиція - приміщення для товарної обробки продукції, 4-платформа, 5-машинне відділення, 6-санітарно-побутові приміщення.

З технологічних міркувань вимагається завантаження кожної камери однорідною партією продукції одного помологічного сорту і ступеню зрілості в найкоротші строки. Це пов'язано з тим, що розміщення в одній камері плодів декількох помологічних сортів з різним ступенем зрілості прискорює дозрівання тих плодів, що мають ще зберігатися протягом тривалого часу. Зберігання в одній камері плодів і овочів недопустимо, вони можуть перейняти запах, надати невластивого об'єктам смаку і аромату.

Одну або дві камери виділяють, як камери попереднього охолодження, їх обладнують потужними повітроохолоджувачами. Камери попереднього охолодження, як правило, мають, місткість не більше 100 т з тим, щоб їх можна було завантажувати протягом робочого дня. Охолоджену продукцію потім перевантажують в камери тривалого зберігання. В холодильниках влаштовують і камери для прискореного дозрівання продукції (дозарювання).

Стабільність температурного режиму в холодильниках залежить від ізоляції камер. Чим надійніші тепло- і вологоізоляція камер, тим менші технологічні втрати для підтримання температур-но-вологісного режиму, тим економніше працює холодильне устаткування, довше і краще зберігається продукція. Щоб зменшити теплопередачу між штучно охолодженою камерою і зовнішнім середовищем та зменшити вплив коливань зовнішньої темпереатури на температуру всередині камери, а також не допустити конденсації вологи, застосовують теплоізоляцію. Для захисту теплоізоляції від зволоження застосовують паро- і гідроізоляцію. На стінах і перекритті зсередини монтують необхідний шар теплоізоляційного матеріалу (пробкові і мінераловатні плити, торфоплити, піноскло, пінобетон, пінопласти, скловату, шлаковату, шлаки, шлаковойлок, пемзу), які захищають з обох сторін шаром паро- і гідроізоляційного матеріалу (бітум, алюмінієва фольга, цементна затирка на дротяній сітці). В сучасних холодильниках використовують і спеціальні панелі довжиною 8...4 м, шириною 1,5 м, які складаються із двох облицювальних листків гофрованого алюмінію (вологоізолятор) і між ними спіненого поліуретану (теплоізолятор). Місце стиків ретельно герметизують рідким поліуретаном.

Підлога камер бетонна або асфальтована не теплоізольована. Двері камер присувні, добре теплоізольовані, захищені гідроізоляцією.

Холодильні установки. Для штучного охолодження використовують компресорні холодильні установки, робота яких базується на кипінні рідких тіл (холодильних агентів). Знижений тиск, необхідний для створення низьких температур кипіння, підтримують шляхом відсмоктування утворених парів компресором. Кипіння (випаровування) холодильних агентів супроводжується значним поглинанням тепла, в результаті чого температура середовища знижується.

Як холодоагенти використовують аміак, фреон-12 (хладон), фреон-22 з температурою кипіння відповідно до -60°С, -35°С, -70°С.

Аміачні холодильні установки мають високу холодопродуктивність і використовуються переважно в холодильниках великої місткості. Але в них для охолодження холодоагента необхідно підвести до конденсатора воду. Крім того, при централізованій подачі холоду складніше підтримувати відповідну температуру в окремих камерах.

Фреонові холодильники менш продуктивні, але їх конденсатор може охолоджуватись повітрям, що забезпечує надійну експлуатацію. Монтаж окремої холодильної установки на кожну камеру дає можливість автоматично підтримувати режим зберігання відповідно з особливостями продукції.

Посередниками між охолоджуючим середовищем, від якого відбирають тепло, і холодильним - агентом, якому передається відібране тепло, є рідини -холодоносії. Як холодоносії в холодильниках застосовують водні розчини хлористого калію або хлористого натрію (розсоли), а в останні роки - розчини діетиленгліколю.

Цикл холодильного агента здійснюють холодильні машини, що складаються із комплексу механізмів і апаратів. А холодильна машина з устаткуванням для розподілу холоду по охолоджувальних об'єктах з ізоляційними конструкціями називається холодильною установкою.

Компресорна холодильна установка складається із випарника, компресора, конденсатора і регулювального вентиля, які утворюють замкнуту систему . В цій герметично замкнутій системі з допомо гою компресора переміщується холодоагент, який переходить із одного агрегатного стану в інший.

Рис 7. Схема компресорної холодильної установки:

1-випарник, 2-камера, 3-компресор, 4-конденсатор, 5-регулюваль-

ний вентиль.

Рідкий холодоагент із конденсатора через вузький отвір регулювального вентиля надходить у випарник. При цьому відбувається дроселювання рідини, в результаті чого тиск спадає (від тиску конденсації до тиску випаровування). Холодоагент кипить (випаровується) при низькому тиску і низькій температурі, забираючи необхідне для випаровування тепло, навколишнього середовища. Внаслідок чого відбувається охолодження середовища (камери). Утворену пару у випарнику безперервно відсмоктує компресор, стискує до тиску конденсації і нагнітає в конденсатор, підвищуючи при цьому температуру пари. У конденсаторі нагріта і стиснута пара високого тиску охолоджується водою або повітрям, конденсується (зріджується), зберігаючи підвищений тиск. А рідкий холодоагент через регулювальний вентиль знову надходить у випарник і процес повторюється знову.

В холодильних установках застосовують спеціальні ємкості, які називають ресиверами (лінійні, дренажні, циркуляційні). Лінійний ресивер призначений для рідкого холодильного агента, що звільняється з конденсатора і рівномірно надходить до регулювального вентиля. Дренажний ресивер призначений для спуску в нього рідкого холодильного агента з батарей перед зняттям "снігової шуби", його теплоізолюють. Циркуляційний ресивер застосовують у насосних системах, його теж теплоізолюють.

Додаткове охолодження холодоагента перед надходженням в випаровувач здійснюють водою в двотрубних апаратах. Для економії свіжої води, відпрацьовану воду направляють для охолодження в градирню або бризкальний басейн.

Абсорбційна холодильна установка принципово відрізняється тільки наявністю абсорбера і генератора (кип'ятильника), що замінюють компресор. Принцип роботи конденсатора, регулювального вентиля і випарника нічим не відрізняється від роботи їх в компресорній холодильній установці.

Рис 8. Схема абсорбційної холодильної машини:

1-випарник, 2-абсорбер, 3-насос, 4-генератор, 5-конденсатор, 6-регулювальний вентиль, 7-запірний вентиль.

При роботі абсорбційної установки утворена пара холодоагента у випарнику направляється до адсорбера, де знаходиться слабкий водно-аміачний розчин, що надійно поглинає пару аміаку, забезпечуючи безперервне кипіння аміаку у випарнику. Концентрований водно-аміачний розчин з абсорбера перекачують насосом в генератор, в якому при нагріванні розчин кипить. Пара аміаку поступає в конденсатор, де зріджується при охолодженні. А збіднений водно-аміачний розчин із генератора повертається до абсорбера. Абсорбційна холодильна установка має переваги в економії електроенергії, проста в обслуговуванні. Але з іншого боку - дуже громіздка та потребує значних витрат води.

Системи охолодження камер. Забезпечення відповідного температурного режиму в камерах холодильника відбувається за рахунок систем охолодження: безпосередньої (охолодження холодильним агентом), за якої змійовики випаровувача розміщуються , на місці споживання холоду (камери) і розсільної (охолодження холодоносіями), за якої змійовики випаровувача знаходяться в баку з холодоносіями. Охолоджений розсіл перекачують насосом по трубах до місця споживання холоду (камери). Кожна система охолодження, в свою чергу, може бути батарейною, повітряною і змішаною.

Батарейна система охолодження передбачає розміщення в камерах на стінах, або рідше, на стелі, батарей, виготовлених із металевих труб і оребрених. Вона може бути безпосередньою, коли рідкий холодоагент протікає в батареях, кипить, поглинаючи тепло, тим самим, охолоджуючи навколишнє повітря в камері, абороз-сільна, коли в батареї подається насосом холодний розсіл, останній, протікаючи по батареях, відбирає тепло повітря камери, нагрівається на 1,5...3°С і спрямовується знову для охолодження в бак з випаровувачем.

Повітряна система охолодження передбачає подачу в камери вже охолодженого повітря. Воно попередньо охолоджується за рахунок безпосереднього випаровування або холодним розсолом в апаратах повітро-і охолоджувачів. Повітроохолоджувачі можуть бути постаменты, вертикальні і горизонтальні, тобто встановлені на підлозі камери або підвищені, а також в коридорі або в окремому приміщенні.

Повітроохолоджувачі - це зблоковані в загальному кожусі випаровувач холодильної установки, зволожувач повітря і вентилятор. Випаровувач має батарею, по трубах якої може циркулювати аміак (безпосередня система охолодження) або розсіл (розсільна система охолодження). Повітря вентилятором забирається із камери, протягується через охолоджувану батарею безпосереднього або розсільного охолодження, охолоджується, зволожується і повертається до камери.

В повітряній системі охолодження повітря засмоктується із камер і подається в них по каналах або без них. В зв'язку з цим розрізняють: двоканальні, одноканальні, безканальні і "кожухові" системи повітряного охолодження.

При двоканальній системі повітря із камери по одному каналу відсмоктується вентилятором, проходить через повітроохолоджувач і по другому каналу нагнітається назад у камеру. Канали з оцинкованої сталі, розміщені під перекриттям. За конструкцією канали поступово звужуються до глухого кінця для забезпечення рівномірної швидкості руху повітря в камері. Для виходу холодного повітря в камери у нагнітальних каналах знизу зроблені спеціальні вікна з засувками, якими регулюється подача повітря і його розподіл. У всмоктувальних каналах такі вікна з засувками розміщені з боків.

При одноканальній системі охолодження в камері розташований тільки нагнітальний канал, розміщений під перекриттям по центральній вісі камери.

При кожуховій системі охолодження повітря циркулює навколо камери в спеціальній порожнині (сорочці). Стіни і стеля камери забезпечують охолоджувану поверхню, вони почергово охолоджуються повітрям, яке рухається над випарником, а потім по всьому об'єму порожнини. Оскільки стеля і стіни мають поверхню, що охолоджується, це дозволяє підтримувати незначну різницю між температурою поверхні і повітрям камери. Відсутність примусової циркуляції повітря в камері знижує втрати вологи з продуктів, але зменшує швидкість її охолодження.

Змішана система охолодження передбачає - поєднання двох систем. При цьому повітроохолоджувачі інтенсивно охолоджують продукцію після завантаження восени, а пристінні батареї обмежують зовнішні притоки тепла в камери і сприяють підтриманню вирівняної температури.

Для успішного зберігання продукції, крім оптимальної температури в камері, необхідно підтримувати оптимальну відносну вологість повітря. Так як внаслідок виморожування води на охолоджуючих елементах у вигляді "шуби", сухе повітря призводить до втрат вологи із продукції. Це досягається шляхом зволоження повітря в камерах холодильника (або сховища) розпилюванням води за допомогою зволожувачів вітчизняного і зарубіжного виробництва.

Способи зберігання. В холодильниках овочі і плоди зберігають в тарі - ящиках, ящиках-лотках, контейнерах. їх штабелюють навантажувачами. Ящики попередньо складають на піддони. Нижній ряд ящиків знаходиться на висоті 15 см від підлоги (висота піддона). Між стінами і штабелем залишають 40...50 см, між стелею і поверхнею тари 30...50 см. Від батарей штабелі з продукцією розміщують на відстані не ближче 50...60 см, а між ними підвішують захисний екран з поліетиленової плівки для попередження переохолодження або підморожування овочів і плодів. Для огляду продукції роблять проходи шириною 50...60 см.

Завантажують камери в залежності від чутливості овочів і плодів до низьких температур. Продукцію стійку до охолодження (цибуля, капуста, коренеплоди, яблука, виноград) закладають в камери поступово за 10...12 діб і систему охолодження включають спочатку завантаження.

Продукцію нестійку до швидкого охолодження (окремі сорти яблук, картопля, перець, томати, огірки), закладають протягом 1 ...2 діб і після цього включають холодильні установки.

При вивантаженні продукції із камер навесні або влітку, для попередження запотівання, її поступово отеплюють, підвищуючи температуру на 4...5°С за добу.

5. Розділ.

Переробка сільскогосподарської продукції.

Виробництво крохмалю із картоплі.

Для виробництва крохмалю застосовують бульби техніч-ного призначення з високим вмістом крохмалю (більше 20%), але не менше ніж 14 %. В клітинах бульб крохмальні зерна зна-ходяться у соку. Білок, який входить до складу протоплазми клітини, безпосередньо не зв'язаний з крохмалем. Отже розір-вавши клітинну оболонку, можна виділити крохмаль. Тому ос-новне завдання картоплекрохмального виробництва - макси-мальне добування крохмалю внаслідок розриву стінок найбіль-шої кількості клітин картоплі і тривале очищення крохмалю від забруднення. Процес очищення грунтується на властивості його розчинятись в холодній воді та малих розмірах крохмальних зерен і їх порівняно великій густині (густина сухих крохмаль-них зерен - 1,65). У зв'язку із цим сухі крохмальні зерна в пер-шу чергу осаджуються із суспензії. На сучасних підприємствах добувають до 95% крохмалю. На 1 т сухого крохмалю витрати картоплі складають 5...5,5 т, втрати сухих речовин - 1% від маси бульб.

Основні технологічні процеси картоплекрохмального виробництва починаються з доставки бульб на завод і миття. Попереднє відділення від бульб землі, соломи, бадилля, каміння відбувається при гідравлічній подачі картоплі у виробництво аналогічно процесам у бурякоцукровому виробництві. Остаточно картоплю звільняють від домішок у мийному відділенні. На крохмальних заводах до миття картоплі ставляться високі вимоги, які задовольняють тільки машини комбінованого типу з верхнім і нижнім стоянням води. За принципом роботи вони подібні до машин в бурякоцукровому виробництві. Відмиту картоплю зважують на автома-тичній вазі.

Подрібнення картоплі. Це найважливіша операція у виробництві крохмалю. При подрібненні основна кількість клітин бульб розри-вається, зерна крохмалю звільняються і стають доступними для відми-вання водою. Крохмаль звільнений від розірваних клітин називаєть-ся "вільним" на відміну від "зв'язаного" крохмалю, який залишаєть-ся в середині нерозірваних клітин бульби. Вихід крохмалю із одиниці сировини залежить в основному від якості подрібнення.

Процес подрібнення ведуть на картоплетерочній машині (рис. 156), основним робочим органом якої є стальний барабан, що обертається. Поверхня барабана набирається зубчастими пилками, які закладені між прокладками (брусками). Ширина кожного брус-ка близько 10 мм. Між кожною парою брусків встановлені леза стальних пилок. Зубці пилок виступають над поверхнею циліндра на 1...1,5 мм. На кожні 10 мм довжини леза припадає 7...8 зубців.

Рис. 156. Картоплетерочна машина: 1 - барабан, 2 - зубчасті пилки, З - стальні бруски, 4 - завантажувальний ківш, 5 - притискна колодка, 6 - нижня колодка.

Діаметр барабана від 400 до 680 мм, ширина від 160 до 350 мм, частота обертання 1200...2000 об/хв. Продуктивність від 0,7 до 6 т картоплі за годину.

Зверху барабан закритий металевим кожухом, що має заванта-жувальний ківш для картоплі. Притискна колодка, що розміщена вище центру барабана має стальні планки, що захоплюють картоп-лю, а нижня колодка має пилки, що регулюють ступінь подрібнення картоплі. Для повнішого руйнування бульб картоплі під барабан на відстані 2 мм від кінця зубців встановлюють решітку із листової сталі з отворами.

Внаслідок процесу подрібнення одержують продукт, який на-зивають кашка. З метою підвищення виходу крохмалю, клітини роз-тинають у два прийоми: на картоплетерочній машині (подрібнення бульб) і на перетиранні (додаткове подрібнення кашки). Розрив клітин рівний 85...95% (79...85% для першого і 6...10% для другого под-рібнення). Він залежить від колової швидкості барабана, від кількості пилок на ньому, від якості і висоти зубців, які виступають на бара-бані пилок, а також пригонки притискачів, рівномірності завантажен-ня терки картоплею і ступенем збезводнення кашки перед перети-ранням.

Виділення клітинного соку із кашки. Картопляна кашка після терок містить зерна крохмалю, клітковину і клітинний сік з роз-чиненими в ньому азотистими і іншими речовинами. Окислення тирозину киснем з участю поліфенолоксидази і інші процеси, що проходять при стиканні подрібненої картоплі з повітрям, ведуть до потемніння крохмалю, зменшення в'язкості одержаного із нього клейстеру, утворення піни і слизі та інших небажаних явищ, що ут-руднюють осаджування і очистку крохмалю. Тому клітинний сік бажано як можна швидше виділити із кашки до остаточного вими-вання із неї крохмалю.

Один із радикальних способів вивільнення кашки від основної маси клітинного соку - обробка її без розбавлення на відстійних, шнекових та інших центрифугах. Осаджувальна шнекова центрифуга складається із двох барабанів: зовнішнього конічного і внутрішнього циліндричного. Обидва барабани обертаються в одну сторону, тільки внутрішній має час-тоту обертання на 50 об/хв більшу, ніж зовнішній, (внутрішній - 900. ..1415 об/хв, зовнішній - 850... 1347 об/хв). На поверхні внутрішнього барабана розміщена мідна спіральна стрічка, яка працює, внаслідок різниці в обер-тах барабанів, як шнек. При роботі центрифуги, суміш, що розділяється, подається у воронку. Через отвори у воронці крохмальне молоко викидається у простір між барабанами, де набуває певної колової швидкості. При цьому важкі крохмальні зерна осаджуються на внутрішній поверхні конусного барабана, а сокова вода утворює порожній циліндр. На рівні внутрішньої поверхні водяного циліндра, де найменше зважених части-нок, в центрифузі знаходяться зливні вікна, через які безперервно вихо-дить сокова вода. Спіральна стрічка безперервно зскрібає осаджені зерна крохмалю і рухає його до вершини конусного барабану. Тут крохмаль во-логістю біля 60 % виходить із машини.

Застосовують і способи виділення більшої частини соку ра-зом з крохмалем із кашки після розбавлення її водою. При цьому використовують плоскі сита, барабани. Найпростіші із них - ката-рактні струшуючі сита. Вони складаються із рами, яка опирається на пружинні планки, що закріплені в металевих лапах на бетонному фундаменті. У повздовжньому напрямі рама має на-хил. З допомогою ексцентрикового механізму вона здійснює зво-ротньо-поступальні рухи. Поперек рами встановлені металеві жо-лоби (катаракти), між якими щільно вставляють дерев'яні рамки з обтягнутою відповідною сіткою. У верхню частину ситового апа-рата подають кашку. На першій рамці від неї відціджується рідка фракція, що містить клітинний сік і крохмаль. Залишок кашки ру-хається до першого катаракту, де інтенсивно змішується з водою і поступово переходить на другу ситову рамку. Послідовне ситуван-ня на рамках і промивання в катарактах забезпечує добре відмиван-ня вільного крохмалю і клітинного соку із кашки. При цьому виді-ляється до 60% соку і 50...60% крохмалю.

Потім крохмаль, якнайшвидше, відділяють від соку та промивають на шнекових осаджувальних центрифугах, а після розбавлен-ня чистою водою, що поступає по трубці, він витікає через отвір в нижній частині збірного колектора. Сокова вода, що видаляється із центрифуги, спрямовується в уловлювач для осадження мілких зе-рен крохмалю. З соковою водою із крохмального молока виділяється біля 95...96% клітинного соку, частина мілкої м'язги і нерозчинного білка. Доброякісність крохмального молока (відсоток вмісту крох-малю до маси сухих речовин крохмального молока складає 91...92).

Відмивання вільного крохмалю від кашки. Після виділення більшої частини клітинного соку з крохмалем, ще залишається вільний крохмаль в кашці. Його відмивають на ситах за принципом протитоку. Воду подають тільки на останнє, третє сито, з якого крох-мальне молоко використовують для промивання кашки, яка містить більшу кількість крохмалю на попередньому другому ситі. Крохмаль-не молоко із другого сита подається на перше сито, де відмивається крохмаль із кашки, що поступає з катарактного сита. Після проми-вання кашки крохмальним молоком на першому і другому ситах, вона збезводнюється на шнеку і подається додатково для подрібнення (пе-ретирання) на другій терочній машині. При цьому звільняється ще деяка кількість крохмалю, що відмивається на третьому ситі. Зали-шок з третього сита після останнього промивання водою є відходом виробництва. М'язгу перекачують в м'язгову яму і викори-стовують для годівлі тварин.

Молоко з першого сита, що має найбільшу густину, спрямо-вується для очистки від мілкої м'язги на рафінування. Витрати води на шнековій станції складають близько 400% до маси картоплі.

Для відмивання крохмалю від кашки застосовують здвоєне ро-таційне сито, що складається із рам з пробивним ситом та щітко-ве сито, де відмивання крохмалю відбувається шляхом протирання кашки щітками по сітці та внаслідок подавання великої кількості води із зрошувача.

Найсучаснші машини для прискореного відмивання крохмалю із кашки відцентрові сита (барабанно-струменеві, відцентрово-лопатеві). В барабанно-струменевому ситі відмивання крохмалю відбувається у перфорованому конічному сталевому барабані, що обертається, внас-лідок подавання через сопла води під тиском. Остання утворює проти руху кашки ніби водяний шнек, що і затримує кашку на ситі та забез-печує однократне відмивання від неї крохмалю.

Відцентрово-лопатеве сито за своєю будовою нагадує відцен-тровий насос. Тільки лопаті робочого колеса замінені увігнутими за напрямком обертання ситами-пластинами. Під кожним ситом розміщені три камери. Кашка по відцентровій трубі поступає в ротор під тиском, який розвивається відцентровою силою. Крохмальне молоко про-ціджується крізь сито, попадає в камери і відводиться.

Рафінування крохмального молока. Молоко, після відділен-ня від нього основної маси крупних частинок м'язги, містить ще знач-ну кількість мілкої м'язги. Тому його обробляють один або два рази на рафінувальних ситах. Першу стадію рафінування молока можуть проводити на барабанно-струменевих або на катарактних струшую-чих ситах. На другій стадії бажано використовувати тільки струшу-ючі шовкові сита. Для рафінування можуть застосовувати ротаційні сита першого рафінування з рамками, що мають сита № 61 та друго-го рафінування із ситами № 67.

Доброякісність рафінованого крохмального молока після дру-гого рафінування 95...98.

Виділення і промивання крохмалю. Рафіноване крохмальне молоко, крім крохмалю, містить деяку кількість дуже мілкої м'язги, зкоагульованих білків, залишків клітинного соку картоплі. Сокова вода на повітрі швидко окислюється оксидазами і рожевіє, а потім стає вишнево-брунатного кольору. Барвні речовини певною мірою адсорбуються крохмальними зернами, погіршуючи білосніжний колір крохмалю. Це явище стає помітним тоді, коли крохмальні зерна зна-ходяться в соковій воді більше 8 год. Тому стара апаратура для відділення крохмалю тривалим відстоюванням у відстійних чанах замінюється осаджувальними центрифугами різних типів.

Щоб одержати крохмаль високої якості (чистота 99,4...99,6%) треба виділити майже всі домішки, для чого застосовують проми-вання.

На деяких заводах для виділення крохмалю використовують центрифуги - пурифікатори. В них крохмальне молоко поступає на колесо-турбіну, що обертається за рахунок відцентрової сили про-тягом 1 хв. молоко розділяється по вертикалі на три шари: на стінці спочатку осаджуються важкі домішки, потім чистий крохмаль, бо-лотний крохмаль і промивна вода, що утворює порожній циліндр. Після чого, приводиться в рух ніж, який поступово підрізає шар со-кової води, яка втрачає свою швидкість і стікає через отвір. Потім ніж поступово зрізає болотний шар, який виводиться. Чистий крох-маль після розведення водою, згущають, знову видаляють промив-ну воду та болотний шар і забирають із барабана центрифуги введенням в шар молока труби, спрямованої проти обертання барабана. Найдосконалішим обладнанням для розділення і промивання крохмальних суспензій є гідроциклони.

Значну частину сирого крохмалю сушать (до вологості 20%). Він добре зберігається і транспортується.

Для зменшення витрат тепла на сушіння і кількості утворю-ваної крупки застосовують попереднє видалення вільної вологи з сирого крохмалю на центрифугах з доведенням вологості його до 38...40 %. Якість крохмалю залежить від умов сушіння. За високої температури і тривалої теплової дії в'язкість клейстеру зменшуєть-ся, крохмальні зерна набухають і тріскаються, крохмаль втрачає блиск (люстр). Для сушіння найкраще застосовувати сушарки пнев-матичного типу. В основу їх роботи покладений принцип миттє-вого висушуваня пухкого крохмалю в рухомому потоці гарячого повітря.

Сушать крохмаль і в барабанних сушарках. Температура повітря, що надходить в барабан, близько 100°С, а повітря, що виходить через пиловловлювач - 4О...5О°С.

Крохмаль виходить із сушарки у вигляді дрібних крупок, у більшості випадків їх розмелюють на млинах ударного типу. Після сушіння та розмелювання крохмаль просіюють на розсійниках. Па-кують його у подвійні мішки, багатошарові паперові або плівкові мішки-вкладки місткістю 50 кг; м'які контейнери з поліетилено-вими вкладками масою не більше 1 т; в пакети з паперу, поліети-ленової плівки масою 250... 1000 г. Крохмаль зберігають за віднос-ної вологості повітря не вище 75% в добре вентильованих скла-дах.

Література :

1. Жемела Г. П. Олексюк О.М. Технологія зберігання і переробки продукції рослинництва.- Полтава: Терра. 2003.

2. Осокіна Н. М., Гайдай Г. С. Технологія зберігання і переробки продукції рослинництва. Умань - 2005 р.

3. Скалецька Л. Ф. , Духовська Т. М, Сеньков А. М. Технологія зберігання і переробки продукції рослинництва. Практикум. К. : Вища школа 1994 р.

4. Подпрятов ГЛ., Скалецька Л.Ф., Сеньков A.M., Хилевич B.C. Зберіганя і переробка продукції рослинництва,- Мета 2002 р.

5. Найченко В.М., Осадчий О.С. Технологія зберігання і переробки плодів та овочів з основами товарознавства - К.: Школяр, 1999.

6. Осокіна Н. М. Методичні вказівки :

1) Технологічні розрахунки процесу сушіння зерна та насіння.

2) Післязбиральна обробка зернових мас активним вентилюванням.

3) розрахунки по виконанню проекта розміщення на зберігання картоплі і овочів в найпростіших сховищах.