Производство каучука

В протоколе испытания записывают результаты: по прочности, округленные до целых значений в кгс/см и до десятых долей в МПа, а по относительному удлинению - до десятков.

Результаты испытаний сопоставимы на образцах одного типа, одной толщины, заготовленных одним способом и испытуемых в одинаковых условиях (температура, скорость), при одних способах измерения удлинений и вычислении средних показателей (среднее арифметическое или медиана).

Определение относительной остаточной деформации после разрыва

Части разорванного образца, освобожденные из захватов, помещают на ровную поверхность стола и через (1,0 ± 0,1) мин после разрыва измеряют расстояние между, метками двух сложенных по месту разрыва частей образца. Измерение производят с погрешностью не более 1,0 мм.

Остаточную деформацию образца после разрыва (относительное остаточное удлинение) () в процентах вычисляют по формуле

где l - расстояние между метками образца по двум сложенным вместе частям разорванного образца, мм; l0 - расстояние между метками образца до испытания, мм.

2.2.3 ГОСТ 263-75 Метод определения твердости по ТМ-2

Образцы для испытаний

Образец для испытания представляет собой пластинку или шайбу с параллельными плоскостями. При измерении расстояние между точками измерений должно быть не менее 5 мм, а расстояние oт любой точки измерения до края образца не менее 13 мм.

При испытании изделий и образной из них допускается другое расстояние от точки измерения до края, которое должно быть установлено в нормативно-технической документации на резиновые изделия и методы их испытаний.

Толщина образца должна быть не менее 6 мм. При испытании изделий и образцов из них допускается применять образцы, состоящие из нескольких слоев одной н той же резины, но не более трех, толщина верхнего слоя должна быть не менее 2 мм; толщину образца указывают в нормативно-технической документации на изделия.

Поверхность образца должна быть гладкий, без впадин, трещин, пузырей, пор, царапин, шероховатостей, надрывов, посторонних включений и других дефектов, видимых невооруженный глазом.

Испытание проводит на одном образце.

Описание прибора

Прибор для определении твердости.

Прибор должен иметь следующие основные части: индентор из закаленной стали (чертеж);

пружину для приложения нагрузки к нндентору; шкалу единиц твердости от 0 до 100, при этом 0 должен соответствовать максимальному проникновению индентора (2,54 мм), а 100 - нулевому проникновению; расстояние между делениями шкалы должно быть не менее 1 мм, цена деления должна соответствовать одной единице.

Прибор для испытания должен обеспечивать:

предварительную нагрузку на индентор 0,55 Н (56 гс) для установки его в исходное положение, соответствующее нулевому значению шкалы;

проверку показания твердомера по максимальной твердости при установке на стеклянную или гладкую металлическую поверхность; при нажатии на головку прибора стрелка должна стоять против деления 100±1 на шкале;

погружение индентора в резину перпендикулярно к образцу.

Проведение испытания

После вулканизации образцы выдерживают в соответствии с требованиями ГОСТ 269-66

Перед испытанием образцы кондиционируют при температуре (23±2) °С не менее 1 ч, при этом они должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей.

Температура испытания должна быть равна (23±2)°С. Измеряют толщину образца, округляя результат до целого числа.

Испытуемый образец помещают на гладкую горизонтальную поверхность. Твердомер устанавливают на образец без толчков и ударов в перпендикулярном положении так, чтобы опорная поверхность площадки соприкасалась с образцом.

Способ установки изделия и образцов из них, место измерения твердости и другие необходимые сведения должны быть приведены о нормативно-технической документации на резиновые изделия и методы их испытаний.

Твердомер устанавливают в специальное приспособление, позволяющее создавать прижимное усилие от 10,0 до 12,5 Н, или на него монтируют центрированный по оси нндентора груз массой от 1,00 до 1,25 кг

Допускается твердомер нагружать вручную.

Отсчет значения твердости производят по шкале прибора по истечении (3+1) с. с момента прижатия прибора к образцу.

Для образцов, у которых наблюдается дальнейшее отчетливое погружение нндентора, показатель отсчитывают по истечении (15 мин) с, что оговаривают в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы их испытаний.

Твердость измеряют не менее чем в трех точках в разных местах образца.

Обработка результатов

За результат испытания принимают среднее арифметическое всех измерений, округленное до целого числа

Допускаемое отклонение каждого измерения от среднего арифметического значения не должно превышать ±3 единицы.

Несопоставимыми являются результаты, полученные при испытании:

образцов, изготовленных разными способами;

образцов разной толщины;

образцов, состоящих из разного числа слоев;

образцов и изделий при отсчете показателя через 3 и 15 с.

2.2.4 ГОСТ 12251-77 Метод определения сопротивления истиранию при скольжении

Образцы для испытания

Образцы должны иметь форму колеи наружным диаметром (50 ± 0,5) мм, внутренним диаметром (10 ± 0,2) мм и толщиной (10 ± 0,2) мм.

Образцы вулканизуют в пресс-формах при давлении не менее 3,5 МПа (35 кгс/см2) в расчете на поверхность пресс-форм.

За размеры образцов принимают размеры гнезд пресс-форм.

Допускается применять дублированные образцы, при этом испытуемую резину в форме полоски шириной (10 ± 0,2) мм и толщиной (2 ± 0,3) мм наклеивают на образцы из контрольной резины, или другой резины твердостью (66 ± 2) условных единиц. Концы полосок должны быть соединены в «косой стык». Колебания толщины полоски не должны быть более 0,2 мм.

Способ изготовления дублированных образцов устанавливают в нормативно-технической документации на изделия.

На поверхности образцов не должно быть пор, раковин, трещин, посторонних включений и других дефектов.

Количество испытуемых образцов должно быть не менее трех.

Описание прибора

Прибор для определения сопротивления истиранию при качении с проскальзыванием.

Прибор должен обеспечивать:

надежное крепление образца в оправке и ленты шлифовальной шкурки на барабане;

частоту вращения образца (350 ± 50) мин

скорость перемещения образца (каретки) 50. 90 и 440 мм/мин с допускаемой погрешностью ± 14 % от заданного значения;

температуру поверхности барабана or 40 до 150 °С с погрешностью регулирования установившейся температуры ± 2 °С;

нормальную силу на образец в статических условиях от 9 Н до 49,0 Н (от 1,0 до 5,0 кгс) с дискретностью 1 Н (0,1 кгс) и допускаемой погрешностью ± 3 % от измеряемого значения;

силу трения (с градуировкой в статических условиях) от 9,8 до 49,0 Н (от 1.0 до 5,0 кгс) с допускаемой погрешностью ± 5 % от измеряемого значения:

измерение числа оборотов барабана с погрешностью ± 1 оборот: равномерное талькирование образца при испытании.

Рекомендуется оснащать прибор устройством для определения в процессе испытания относительного проскальзывания в диапазоне от 3 до 100 % с погрешностью ± 10 % от измеряемой величины.

Барабан должен иметь диаметр (200±2) мм и обеспечивать длину пути перемещения образца вдоль его образующей не менее 450 мм.

Описание одного из вариантов прибора приведено в приложении.

Шкурка для истирания резины по ГОСТ 344 или зернистостью 8 из монокорунда или электрокорунда.

Истирающая способность шкурки при силе трения ( F (29,4 ± 2,5) Н (3 ± 0,25 кгс). относительном проскальзывании (S) (12 ± 1) % и температуре помещения (23 ± 2) `С должна быть 55-83 м3/ТДж (200-300 см5/кВт ч).

Для определения истирающей способности шкурки применяют контрольную наполненную резину на основе каучука СК(М)С-30ЛГКМ-15.

Состав, подготовка, условия вулканизации контрольной резиновой смеси и физико-механические показатели резины должны соответствовать требованиям ГОСТ 11138.

Продолжительность вулканизации образцов из контрольной резины должна быть на (10 ± 1) мин больше выбранной по ГОСТ 11138 для данной партии каучука.

Вулканизационные образцы из контрольной резины можно применять в течение 6 мес. после изготовления при хранении в защищенном от света месте при (23 ± 5) "С.

Проведение испытания

Образцы испытывает не ранее чем через 16 ч и не позднее 28 сут., после вулканизации. Для образцов из готовых изделий время между вулканизацией и испытанием, если оно отличается от установленного, должно быть указано в нормативно-технической документации на изделия.

Для образцов из шин время между вулканизацией и испытанием должно быть не менее 6 ч.

Испытания проводят при заданной силе трения (F), заданном относительном проскальзывании (S) и температуре помещения (23 ± 2) °С. если другие режимы и температура не установлены в нормативно-технической документации на резину или изделия.

Протекторные резины для шин рекомендуется испытывать при силе трения (29,4 ± 2,5) Н (3 ± 0,25) кгс., относительном проскальзывании (12 ± 1)% и скорости перемещения обрата (каретки) 90 мм/мин.

Ленту шлифовальной шкурки шириной (100 ± 2) мм навивают на барабан по спирали встык по часовой стрелке. Концы ленты закрепляют в зажимах.

В бункер талькируюшего устройства засыпают сухой просеянный тальк из расчета 0.02 0,04 г на 1000 оборотов образца.

Закрепляют образец контрольной резины п оправке прибора.

Проводят стабилизацию шлифованной шкурки. Для этого каретку с образцом отводят в исходное положение, включают прибор и истирают образец из контрольной или другой резины, не осмоляюшейся в процессе испытания, в режиме п. 3.3 на всем пути перемещения каретки на образующей барабана не менее трех раз.

Снимают образец и закрепляют другой образец контрольной резины.

Притирают образец контрольной резины в режиме притирки до появления следов износа на всей поверхности резины.

Во время притирки образца определяют необходимое значение нормальной силы (А) для обеспечения относительного проскальзывания при заданной силе трения.

Допускается совмещать процессы стабилизации шлифовальной шкурки и притирки образцов.

Определяют частоту вращения барабана при отсутствии торможения м„ (холостой ход) в мин для чего по счетчику определяют частоту вращения барабана за (ISO ± 2) с и затем делят это число на три.

Снимают образец контрольной резины, очищают его от бахромки и шали и взвешивают с погрешностью ± 0,001 г.

Закрепляют притертый образец из контрольной резины в оправке в том же положении, что и при притирке.

Устанавливают найденную при притирке нормальную силу (N).

Включают прибор и проводят испытание в течение (180 ± 2) с.

Заданную силу трения устанавливают не более чем на 10 с и поддерживают в ходе испытания.

По окончании испытания выключают прибор, вынимают образец из оправки, очищают от бахромки и пыли, взвешивают с погрешностью ± 0,001 г и записывают показания счетчика оборотов барабана.

Ленту шлифовальной шкурки с истирающей способностью используют для дальнейших испытаний.

В зависимости от износостойкости испытуемых резин продолжительность испытания может быть изменена, при этом потеря массы резины не должна быть менее 0.02 г.

Истирающую способность каждой ленты шлифовальной шкурки проверяют до и после испытания шести образцов, принимая за результат среднее арифметическое значений истирающей способности двух последовательных определений.

При уменьшении истирающей способности ленты шлифовальной шкурки на 20 % и более ее заменяют новой.

Для проведения испытаний при повышенных температурах предварительно стабилизируют ленту шлифовальной шкурки, определяют ее истирающую способность (бg), затем разогревают барабан до заданной температуры его поверхности и определяют истирающую способность шлифовальной шкурки (б'g).

Испытывают три образца при заданной температуре, и определяют истирающую способность шлифовальной шкурки (б'g). При уменьшении истирающей способности шкурки на 20 % и более ее заменяют повой.

Посте охлаждения барабана до (23 ± 2) °С определяют истирающую способность шкурки (б'g).

За результат принимают среднее арифметическое значений истирающей способности шлифовальной шкурки (б'g) при температуре (23 ± 2) °С до и после испытания.

Обработка результатов

Сопротивление истиранию (в) в Дж/мм3 вычисляют по формуле

где А - работа трения. Дж, которую вычисляют по формуле

где F- сила трения за время испытания, Н;

l - путь трения, м. вычисляемый по формулам:

или

где D - диаметр барабана, м;

п0 - частота вращения барабана на «холостом ходу», мин-1;

п1- частота вращения барабана при работе с торможением, мин-1;

t - время испытания с;

S - относительное проскальзывание, %, которое вычисляют по формуле

Вычисленное значение (S) округляют до первого десятичного знака.

Расчет работы трения при испытании на машине типа МИР-1 приведен в справочном приложении.

Убыль объема резины ()мм3 вычисляют по формулам:

где т1- масса образца для испытания, кг:

m2 - масса образца после испытания, кг;

- плотность резины, кг/м'.

Коэффициент (K) учитывающий истирающую способность шлифовальной шкурки, вычисляют по формуле

где - истирающая способность данной шлифовальной шкурки, м3/ТДж, см3/ТДж (cm3/kBt ч);

- убыль объема контрольной резины. м3 (см );

А - работа трения. ТДж (кВт * ч);

- средняя истирающая способность шлифовальной шкурки, которую принимают равной 70 м3/ТДж (250 см3ДВт ч).

Сопротивление истиранию (в) рассчитывают до первого десятичного знака.

Истираемость (о) в м3/ТДж (см3/кВт · ч) вычисляют по формуле

За результат испытания принимают среднее арифметическое не менее трех значений показателей, отличающихся от среднего не более чем на 10 %.

Если результаты испытания отличаются от среднего значения более чем на 10 % и после обработки осталось менее трех показателей, испытание повторяют и рассчитывают среднее значение по всем показателям.

2.2.5 ГОСТ 262-93 Метод определение сопротивления раздиру

Образцы для испытаний

Образец вырубают из листа с помощью штанцевого ножа, имеющего форму, представленную на рисунках 1, 2 и 3 (выбор зависит от принятого метода испытаний) при помощи пресса с прямым ходом; резина может быть смочена водой или мыльным раствором и должна поддерживаться листом слегка прогибающегося материала (например кожи, прорезиненной ткани или картона) на плоской жесткой поверхности.

Образец следует, если это возможно, вырубать таким образом, чтобы сопротивление раздиру можно было определять по двум направлениям, находящимся под прямым углом друг относительно друга. Чтобы можно было оценить влияние анизотропии, должны быть указаны направления, по которым заготавливают образцы.

Толщину образца рекомендуется брать равной (2,0 ± 0,2) мм и замерять в области проведения испытаний в соответствии с ГОСТ 269. Ни одно значение не должно отклоняться от выбранного более чем на 2%. Если проводится сравнение групп образцов, то средняя толщина каждой группы должна находиться в пределах 7,5% суммарной средней толщины по всем группам.

Применяются требования ГОСТ 269. Максимально допустимый период времени между вырубкой образца и испытанием не должен превышать 24 ч.

Для образцов из готовых изделий время между вулканизацией и испытанием, если оно отличается от установленного, должно быть указано в нормативно-технической документации на изделие и должно быть не менее 6 ч.

Описание прибора

Рисунок 4 - Штанцевый нож для дугообразных образцов

Тип образца должен быть указан в нормативно-технической документации на резины и резиновые изделия. Размеры образцов, кроме толщины, после вырубки не контролируют.

Режущий инструмент

Для получения надреза или разреза в образце следует применять острое бритвенное лезвие или отточенный нож без зазубрин.

Раздвоенный образец следует прорезать на глубину (40±5) мм в направлении, показанном на рисунке 1. Важно, чтобы последний миллиметр разреза (приблизительно) выполнялся с помощью бритвенного лезвия или острого ножа.

Основные требования соответствующего устройства для нанесения надреза, необходимого для надрезанного углового или серповидного образца, состоят в следующем:

Необходимы приспособления для надежного крепления образца, особенно в области нанесения надреза. Режущий инструмент, включающий в свой состав бритвенное или подобное ему лезвие, следует крепить в плоскости, перпендикулярной основной оси образца, и размещать гак, чтобы наносить надрез в соответствующем месте. Устройство зажима лезвия не должно допускать поперечного перемещения. Его вставляют в направляющие, дающие возможность лезвию двигаться поперек образца так. чтобы его кромка оставалась перпендикулярной плоскости образна. В другом варианте лезвие может оставаться неподвижным, а образец - перемещаться аналогичным образом. Необходимы приспособления для точной регулировки глубины надреза. Регулировка положения держателя лезвия и(или) зажатого образца должна определяться для каждого лезвия нанесением одного или двух предварительных надрезов и измерения их с помощью микроскопа. Перед нанесением надреза лезвие следует смачивать водой или мыльным раствором. Соответствующее приспособление для надреза образцов на сопротивление раздиру подробно описано в литературе.

Для определения глубины надреза могут быть использованы любые подходящие приборы, например оптический протектор. Обычным прибором является микроскоп, дающий не менее 10-кратного увеличения, оборудованный соответствующим образом освещаемом подвижным предметным столиком. Объектив снабжается шкалой или перекрестием, с помощью которых регистрируется перемещение столика и образца на расстояние, равное глубине надреза. Перемещение столика калибруется с помощью прикрепленного к нему микрометра. В ином случае может использоваться перемещающийся микроскоп. Прибор должен иметь точность измерений 0,025 мм или выше.

Машины для испытаний

Машина должна соответствовать требованиям ГОСТ 28840. Она должна записывать прикладываемую нагрузку в пределах 2 % во время испытаний, в то же время поддерживая установленную постоянную скорость движения захватов (100±10) мм/мин для раздвоенного образца и (500±50) мм/мин для углового и серповидного образцов.

При использовании раздвоенного образца рекомендуется применять малоинерционную машину с автоматической регистрацией силы.

Допускается проводить испытания па машине с маятниковым силоизмерителем. При этом шкалу нагрузки выбирают так, чтобы измеряемая ста была от 20 % до 85 % номинального значения шкалы.

Испытания при повышенных температурах проводят на машине, снабженной термокамерой, которая должна обеспечивать температуру воздушной среды в рабочем объеме камеры (100±2) °С.

Проведение испытания

Обычно испытание должно проводиться при стандартной лабораторной температуре (23±2) °С или (27±2) °С

Помешают образец в испытательную машину. Прикладывают постоянно нарастающую силу при скорости движения захвата (500±50) мм/мин для образцов углового или серповидного типа и (100±10) мм/мин для раздвоенных образцов до разрыва образцов. Записывают значение максимальной силы для образцов углового или серповидного типа. При использовании раздвоенного образна проводят автоматическую запись силы в течение всего процесса раздира.

Испытание дугообразных образцов проводят при скорости движения захвата (500±50) мм/мин.

Записывают максимальную силу для исследуемых дугообразных образцов.

Расстояние между захватами для серповидных образцов рекомендуется устанавливать не менее 70 мм, для дугообразных - не менее 15 мм.

Для испытаний при повышенных температурах в камере температуру доводят до заданной и прогревают образец не менее 3 мин. Максимальное время прогрева образца не должно превышать 15 мин.

Обработка результатов

Сопротивление раздиру Т в килоньютонах на метр толщины вычисляют по формуле

Т = F/d.

где F - максимальная сила для методов В и С и среднее по медиане значение силы в ньютонах, рассчитанное в соответствии с ГОСТ 6768 при использовании метода А. Н;

d - толщина образца, мм.

Определяют среднее по медиане значение и диапазон значений для каждого направления.

Представляют результаты с точностью до 1 кН/м.

F - максимальная сила для метода D, Н.

Допускается результат испытания дугообразных и серповидных образцов принимать среднее арифметическое показателей пяти испытуемых образцов. Если результаты испытаний отличаются от среднего арифметического более чем на 10%, их не учитывают и среднее арифметическое вычисляю/п из оставшихся образцов, число которых должно быть не менее трех.

Если после обработки результатов остаюсь менее трех образцов, испытания следует повторить.

2.2.6 ГОСТ 27110-86 Метод определения эластичности по отскоку на приборе типа Шоба

Образцы для испытания

Образцы для испытания должны иметь форму шайб диаметром не менее 29 мм или форму квадрата, сторона которого должна быть не менее 29 мм. Толщина образцов должна быть (12,5±0,5) мм или (6,00±0,25) мм. Предпочтительная толщина образца должна быть 12,5 мм. Результаты испытаний, полученные на образцах различной толщины, несопоставимы.

Продолжительность выдержки образцов после вулканизации н условия н.\ кондиционировании перед испытанием выбирают но ГОСТ 269-66.

Поверхность образцов должна быть ровной, гладкой, без пузырьков, впадин, складок, посторонних включений н загрязнений.

Поверхности образцов должна быть параллельными. Разность между толщинами, измеренными на одном образце не менее чем в трех точках, не должна превышать 0.2 мм.

Испытание должно проводиться не менее чем на двух образцах.

Описание прибора

Схема прибора приведена на чертеже. На металлической станине в кронштейне закреплена ось, на которой подвешен маятник, имеющий на конце груз с бойком закругленной формы. Для фиксирования маятника в поднятом состоянии (а-90°) служит защелка. Напротив бойка станина имеет площадку, на которой при помощи двух пружин закрепляют образец. На оси маятника имеется пружинный захват, который в момент отскока маятника от образца захватывает стрслку и увлекает ее вверх. Так как стрелка насажена на ось с небольшим трением, то она остается неподвижной в положении, соответствующем наивысшему положению маятника после отскока.

Для возврата стрелки и исходное положение служит пружинный механизм с ручкой. Исходное положение стрелки определяют ограничителем. Измерение значения отскока маятника проводят по дуговой шкале, градуированной в процентах (отношение высоты отскока маятника к высоте его падения).

Пружинный захват должен быть прикреплен к маятнику так, чтобы при горизонтальном положении маятника стрелка находилась против деления 100 дуговой шкалы, а при вертикальном положении при снятом ограничителе - против деления 0.

При вертикальном положении маятника расстояние между поверхностью площадки к бойком должно быть равно толщине образца. Радиус скругления бойка 7,5 мм.

Рисунок 5 - Прибор типа Шоба: 1 - металлическая станина; 2 - маятник: 3 - груз; 4 - боек; 5 - защелка; 6 - площадка; 7 - пружина; 8- пружинный захват; 9 - стрелка; 10 - пружинный механизм с ручкой; 11 - ограничитель; 12 - шкала; 13 - образец

Проведение испытания

Измеряют толщину образцов по ГОСТ 269 - 66 не менее чем в трех местах с погрешностью не более ±0,01 мм.

Образец закрепляют так, чтобы он полностью прикасался к площадке и чтобы точки удара были на расстоянии не менее 10 мм с г краев образца. Не допускается перемещение образца по площадке во время испытания.

Освобождают маятник и производят удар по образцу. Не давая маятнику совершать затухающие колебания и при этом повторно ударять по образцу, маятник после каждого удара поднимают в исходное положение.

По образцу производят три удара в одной точке (механическая стабилизация) и после четвертого, пятого и шестого удара снимают показания прибора.

Обработка результатов

Для каждого из двух образцов выбирают среднее значение из трех измерений (медиану). За результат испытания принимают среднее арифметическое двух выбранных значений.

3. Аппаратурное оформление

3.1 Развеска

Развеска с применением заранее приготовленных ингредиентов

Все используемые ингредиенты находятся в герметично закрывающихся емкостях, либо ящиках. В процессе взвешивания ингредиентов используются электронные весы, с точностью измерений до 0,001. Все процессы развесок происходят в соответствии с ГОСТ.

3.2 Смешение на вальцах

В современной технологии для приготовления резиновых смесей вальцы используют ограниченно. Они находят применение на предприятиях с малым объемом производства, с большим ассортиментом изделий, для приготовления смесей на основе некоторых каучуков специального назначения (фторкаучуков, акрилатных каучуков и др.), а также для приготовления резиновых смесей с волокнистыми наполнителями.

Для получения резиновой смеси на вальцах каучук и другие ингредиенты загружают на валки, которые вращаются по направлению к зазору между ними. Слои каучука, соприкасающиеся с поверхностью валков, за счет сил адгезии и трения затягиваются в зазор между валками со скоростью, соответствующей окружной скорости валков. Каждый следующий слой каучука или резиновой смеси, соприкасающийся с предыдущим слоем, за счет когезионных сил также увлекается в зазор вальцов, но со скоростью, постепенно уменьшающейся по мере удаления этого слоя от поверхности валков. Таким образом, в пространстве над зазором на поверхности каждого из двух валков всегда имеется «запас» каучука или резиновой смеси, скорость движения слоев в котором постепенно убывает по мере удаления их от поверхности соответствующего валка (рис. 6). На некотором расстоянии (сечение Х2Х2) от минимального зазора (сечение X0X0) слои материала встречаются, и часть смеси, не проходящая в зазор, начинает выталкиваться обратно из межвалкового клина, образуя противоток, «вращающийся запас», а слои материала, прилегающие к поверхности валков, затягиваются в зазор.

Это наблюдается лишь в том случае, когда силы трения, увлекающие смесь в зазор, превосходят когезионную прочность и силу внутреннего трения смеси.

В зоне «вращающегося запаса» наблюдаются наибольшие деформации сдвига, возникающие в резиновой смеси, а следовательно, и наибольшие напряжения сдвига, что обусловливает наиболее интенсивное смешение. Напряжение сдвига зависит главным образом от вязкости резиновой смеси при температуре смешения и скорости деформации.

Течение резиновой смеси между валками вальцов. Линии скорости течения резиновой смеси в зазоре вальцов при одинаковых окружных скоростях валков.

Рисунок 6 - Течение резиновой смеси между валками вальцов

Линии скорости течения резиновой смеси в зазоре вальцов при одинаковых окружных скоростях валков.

Область деформации резиновой смеси между валками имеет две зоны - зону отставания (зона A1M1M2A2 от сечения Х2Х2 до Х5Х5) и зону опережения (от сечения Х2Х2 до Х2-X2).

После прохождения смеси через узкую часть зазора (сечение ХоХо) происходит ее усадка вследствие высокоэластической составляющей деформации. Для того чтобы смесь прочно удерживалась на переднем валке, высокоэластическая составляющая деформации смеси должна превышать значение, соответствующее разности между значениями скорости течения смеси в зазоре и окружной скорости валков. В противном случае смесь свисает над зазором валков и не охватывает переднего валка; наблюдается так называемое «шубление». При недостаточной высокоэластической составляющей деформации возможно отставание смеси от переднего валка перед запасом над зазором. Этому способствует также малое значение силы трения смеси о поверхность валка и противоток запаса смеси над зазором. Отставание резиновой смеси от переднего валка, обусловленное недостаточной высокоэластической составляющей деформации, зависит в основном от свойств применяемого каучука и ингредиентов резиновой смеси, а также от условий технологической обработки смеси (фрикции и зазора между валками, температуры смеси и валков, окружной скорости валков др.)

В реальных валковых машинах скорости валков несколько различны (V1?V2),что обеспечивает дополнительное увеличение деформаций сдвига в зазоре между валками. Дополнительная деформация сдвига зависит от фрикции валков, расстояния между валками 6 и характеризуется градиентом скорости () здесь V1 и V - линейные скорости валков. Так для вальцов с фрикцией = 1:2,55 при = 0,001 м градиент скорости равен = 620 с-1, а при = 0,01 он составляет = 62 с-1. Чем меньше зазор между валками, тем больше деформация сдвига.

В результате внутреннего трения в зоне наибольшей деформации сдвига существенно повышается температура резиновой смеси. После выхода из зоны деформации температура смеси снижается за счет теплоотдачи в окружающую среду и охлаждения валков водой, причем при очень большой фрикции и малом зазоре перепад температур может составлять более 30°С.

Изменяя температуру, можно улучшить обработку смесей на вальцах. Так, в случае отрыва малонаполненной смеси от поверхности переднего валка вследствие недостаточной высокоэластической деформации необходимо понизить температуру обработки, а при отрыве сильнонаполненной смеси, когда уменьшение высокоэластической составляющей определяется заторможенностью релаксационных процессов, наоборот, повысить ее.

Рисунок 7 - Распределение температуры резиновой смеси при смешении на вальцах

При смешении на вальцах, рисунок 7, ингредиенты внедряются в слой вращающегося запаса смеси, прилегающего к заднему валку вальцов, и поэтому концентрация ингредиентов всегда больше в поверхностном слое смеси, находящейся на переднем валке.

Режим смешения и оптимальный объем единовременной загрузки устанавливают в зависимости от состава смеси, свойств и физического состояния загружаемых материалов.

Температуру смеси при смешении на вальцах устанавливают в зависимости от свойств смеси; она не должна превышать температуру, при которой происходит активация вулканизующей группы. Температуру заднего валка целесообразно поддерживать не выше 70-75 °С, а предельного не выше 45-55 °С. Температуру смеси и рабочих поверхностей валков контролируют чаще всего игольчатой и лучковой термопарами.

Очень часто каучуки и регенерат загружают на вальцы при малом зазоре между валками, который затем увеличивают.

Для повышения эффективности смешения необходимо: более равномерно распределять загружаемые сыпучие и жидкие ингредиенты по всей длине переднего валка;

производить более частую подрезку смеси после введения всех ингредиентов и перевертывание полотна смеси на другую сторону, смеси можно подрезать механическими ножами;

пропускать полотно смеси через дополнительный валик для воздушного охлаждения;

загружать ингредиенты, вводимые в небольших количествах, в виде паст, или так называемых композиций, которые более равномерно распределяются по всей массе смеси.

Рисунок 8

Зависимость удельного объемного электрического сопротивления pv (a) и прочности при растяжении f (б) от продолжительности смещения фсм резиновых смесей на основе каучуков СКМС-30АРК и СКД, содержащих технический углерод марки ПМ-75, при введении наполнителя; 1 - в предварительно совмещенные каучуки; 2,3 - в один из каучуков; 4 - поровну в каждый из каучуков.

Важное значение при смешении на вальцах имеет порядок введения компонентов. Сначала на вальцы загружают каучук и обрабатывают до тех пор, пока он не перестанет проскальзывать на валках. Если смесь содержит два каучука, как правило, на вальцы первым загружают более вязкий, к которому в дальнейшем постепенно прибавляют более мягкий. Затем в смесь последовательно вводят диспергирующие агенты (жирные кислоты), ускорители и активаторы вулканизации. Большое значение имеет порядок загрузки технического углерода и пластификаторов. Для лучшего диспергирования наполнители, как правило, загружают отдельными порциями. Так как пластификаторы снижают вязкость резиновой смеси и напряжения сдвига при ее деформации, их обычно вводят после наполнителей. Иногда для предотвращения чрезмерного увеличения жесткости смеси, расхода энергии и распорных усилий между валками пластификаторы добавляют в смеси после введения в них некоторой части наполнителей. Во избежание подвулканизации вулканизующие агенты обычно вводят в резиновую смесь в конце процесса смешения. Если вулканизующий агент плохо диспергируется в смеси (например, сера в бутадиен-нитрильном каучуке), то его вводят в начале процесса смешения, а ускорители вулканизации в конце.

После введения ингредиентов смесь всегда подвергают тщательной гомогенизации (подрезают, скатывают в рулоны и подают в зазор между валками в другом месте). Наиболее хорошие результаты достигаются, если рулон смеси направлен в зазор перпендикулярно валкам, т. е. концом рулона в зазор.

Изменение последовательности введения компонентов при смешении может привести к существенному изменению технологических свойств резиновой смеси и свойств вулканизатов, что наглядно видно из рисунка выше, на котором представлены свойства резин на основе смеси каучуков СКД и СКМС-30 АРК (50:50) при различной последовательности введения технического углерода ПМ-75 (50 масс.). По первому способу наполнитель вводили в предварительно совмещенные каучуки, по второму и третьему способам все наполнители вводили в один из каучуков, а затем полученную маточную смесь разбавляли другим каучуком, а по четвертому способу предварительно изготавливали маточные смеси на основе каждого каучука с равным содержанием наполнителя, после чего эти маточные смеси совмещали друг с другом.

Оптимальный режим смешения определяют для каждого состава резиновой смеси и заносят в техническую документацию.

Производительность П (кг/ч) вальцов при смешении, как и любой машины периодического действия, зависит от единовременной загрузки V0 (м3) и продолжительности периода смешения т (мин):

где - плотность материала, кг/м3; - коэффициент использования машинного времени, равный 0,8 - 0,9.

3.3 Вылежка резиновых смесей

После смешения, резиновую смесь необходимо выдержать в течение 24 часов, так как должен произойти ряд сложных физико-химических и химических явлений: структурные превращения, взаимодействие между компонентами резиновой смеси, образование активного сульфидирующего комплекса.

Также происходят процессы усадки, в результате которых заготовка изменяет свои первоначальные размеры. В связи с этим величина усадки должна учитываться при формовании заготовок из резиновой смеси.

3.4 Вулканизационные прессы

Для вулканизации резиновых изделий применяют прессы различной конструкции. Вулканизация осуществляется в прессформах, зажимаемых между обогреваемыми плитами.

Прессы различаются по устройству привода для подъема плит; размерам плит; системе обогрева; количеству плит, а также наличию дополнительных устройств в зависимости от технологических требований, степени механизации и автоматизации процесса.

Для подъема плит чаще всего используется гидропривод, откуда эта группа прессов получила название гидропрессов. Для перемещения плит применяются также рычажно-механический привод, реже - пневматический. Размер обогреваемых плит зависит от формы резиновых изделий и бывает от 400 400 до 2000110000 мм. Просвет между плитами называют этажом. Прессы могут быть одноэтажными и многоэтажными. Количество плит всегда на единицу больше количества этажей. Плиты чаще всего обогреваются паром или электрическим током, реже - перегретой водой или другими жидкостям и теплоносителями.

Прессы различаются также по прессовому усилию. Прессовое усилие выбирается в соответствии с площадью сечения полости формы или группы форм, установленных на плите, и требуемым удельным давлением в резиновой смеси, необходимым для формирования резинового изделия. Величина удельного давления зависит от жесткости резиновой смеси, конструкции изделия и других факторов и обычно колеблется в пределах (6 - 35) 105 н/м2 (6 - 35 кг/см2).

В качестве гидропривода используются цилиндр с плунжером. В зависимости от требуемого усилия и конструкции пресса может применяться один или несколько приводов.

Прессовое усилие пресса, кг (1 кг = 10 н),

где d - диаметр плунжера, см;

п - число цилиндров пресса;

р - давление рабочей жидкости, подаваемой в цилиндр, кг/см2 (1 кг/см2 = 105 н/м2).

Рабочее прессовое усилие, кг,

где G - масса (вес) движущихся частей пресса, кг;

R - сила трения в манжетах, кг.

Рабочее прессовое усилие, кг, должно быть равно

Pраб = Fg

где F - площадь сечения полости формы или форм, установленных на плите, см2;

g - требуемое удельное давление для формования, кг/см2.

Сила трения для одного плунжера в манжетах, кг,

R=

где d - диаметр плунжера, см;

р - рабочее давление в цилиндре, кг/см2;

h - высота манжетного уплотнения, см;

- коэффициент трения (зависит от материала манжеты и колеблется от 0,07 до 0,2).

В качестве рабочей среды в гидроприводе используются вода, масло или эмульсия (масло с водой). Чаще всего в процессах применяют рабочие среды разных давлений: (25) I06 н/м2 (2050 кг/см2) - гидравлика низкого давления и (1540)106 н/м2 (150400) кг/см2 - гидравлика высокого давления. Гидравлика низкого давления применяется для подъема плит, а гидравлика высокого давления для прессования резинового изделия, удержания прессформ в замкнутом состоянии в течение всего процесса вулканизации.

Применяются также прессы с индивидуальной насосной установкой, поднимающей давление рабочей среды до (З4)107 н/м2 (300400 кг/см2).

Гидравлические вулканизационные прессы общего назначения

Гидравлические прессы общего назначения (применяемые в резиновом производстве, имеют следующие основные узлы: основание или станина, в которой размещается гидропривод: верхняя поперечина (траверза); колонны или рамы, связывающие основание, траверзу и нагревательные плиты.

На рисунке схематически приведено устройство колонного пресса. Станина 3 этого пресса является одновременно и рабочим цилиндром 1. Верхняя поперечина 6 связана со станиной 3 колоннами 5, которых может быть две или четыре. Внутри цилиндра находится плунжер 2, на котором помещается подвижный стол 4. К столу пресса через теплоизоляционную прокладку крепится нагревательная плита; к нижней стороне верхней поперечины также прикрепляется греющая плита. Такие же плиты 7 размещены между столом и верхней поперечиной. Подвижные плиты при опущенном столе фиксируются специальными упорами. Плиты обогреваются паром, подаваемым с помощью телескопических труб 8 из коллектора 9 или с помощью электрических нагревательных элементов.

Пресс работает следующим образом. Прессформы с резиновыми заготовками помещают между плитами, в гидравлический цилиндр подается низкая гидравлика, при этом плунжер со столом начинает двигаться вверх. Во время этого движения происходит формирование изделий и смыкание прессформ. После этого дистрибутором производится переключение на подачу высокой гидравлики для окончательного прессования. От нагревательных плит через прессформу осуществляется нагревание и вулканизация резиновой смеси.

На рисунке 8 показан гидравлический пресс, имеющий выдвижные плиты с закрепленными формами, что значительно облегчает процесс зарядки пресс-форм и их разгрузку. Для этого плиты с закрепленными на них пресс-формами выдвигаются с помощью электродвигателей, а в других прессах с помощью гидроприводов. При их выдвижении одновременно поднимается на угол 45° плита с верхней пресс-формой. Такие прессы могут иметь индивидуальную насосную станцию или питаться от централизованной системы низкой и высокой гидравлики. Плиты имеют электрический обогрев.

Нагревательные плиты изготовляются из листовой стали размерами в соответствии с конструкцией пресса. Внутри плиты в случае обогрева паром высверливаются два про- дольных 1 и поперечные 2 каналы. В торцевых сторонах каналов устанавливаются на резьбе пробки 5, в отверстия 3 и 6 ввинчиваются штуцеры для подвода пара и отвода конденсата. В продольные каналы в шахматном порядке вставляются заглушки 7, перекрывающие продольные каналы. Благодаря заглушкам 7 образуется змеевиковый канал для прохождения пара. Все остальные отверстия закрываются ввинченными, пробками 5. Отверстия 4 служат для установки упорных болтов.



Рисунок 8 - Двухэтажный вулканизационный пресс с плитами размером 400x400 мм: 1 - гидроагрегат; 2 - щит управления; 3 - нагревательные плиты; 4 - щит ограждения; 5 - гидроцилиндр; 6 - дистрибутор

Размещено на http://www.allbest.ru/

Показатели	Тип пресса
	ВН-01916	ВП-9030М	ВП-9037	ВП-9035М	ВП-32М	1992765	ВП-9011М	ВП-9012М	ВП-9024М
Размеры плит, мм	400x400	400 x 400	400 X400	600x600	600 x 600	400X400	600x 600	600x600	600x600
Усилие пресса, Т	106	100	100	160	160	160	160	160	160
Количество этажей	2	2	2	2	2	2	4	4	4
Расстояние между плитами, мм	150	170	170	245	120	150	120	120	120
Давление рабочей жидкости, кГ/см2:
высокое	250	200	200	200	200	280	200	200	200
низкое	20	15	15	20	20	40	50	20	20
Рабочая поверхность подъемного стола, мм		400Х800	400x800	1000X700	1000 x 700	_	_	1000x700	1000x700
Вид обогрева и потребляемая мощность, квт	Электрический,8	Паровой	Электрический, 6	Электрический, 12	Паровой	Электрический, 33	Паровой	Паровой	Электрический, 12
Максимальная температура плит, °С	250	_	200	200	_	250	_	_	200
Мощность электропривода, кет	1	2,8	2,8	2,8	2,8	1,7	_	,2,8	2,8
Габариты, мм:
высота	2100	2000	2155	2390	2390	2190	2390	2390	2600
ширина	950	900	1800	1816	1820	2200	1820	1820	2400
длина	1900	1500	1600	2400	1760	3100	1570	1760	1820
Масса (вес), т	2,3	2	2,2	4,1	3,8	5,9	4,1	4,2	4,7

Рисунок 9 - Двухэтажный вулканизационный пресс с выдвижными плитами и паровая плита вулканизационного пресса: 1 - рама пресса; 2 - верхняя секция кассет; 3 - промежуточная плита; 4 - нижняя секция кассет. 5 - гидравлический цилиндр

Подвод пара и отвод конденсата от коллектора осуществляются с помощью телескопического устройства. Патрубки, находящиеся на коллекторе, имеют сальники для уплотнения подвижной трубки. Применяется также шарнирное соединение, в котором уплотнение осуществляется с помощью манжет. Надежное соединение получается с помощью гибких шлангов из теплостойкой резины с металлической оплеткой.

В плитах, имеющих электрический обогрев, высверливаются только поперечные каналы, в которые ввертываются трубчатые нагревательные элементы.

Уплотнение плунжера в гидравлическом цилиндре осуществляется с помощью резиновых манжет, изготовляемых из тепло - маслостойкой резины. Для установки манжет в верхней части цилиндра имеется кольцевая выточка. Конструкции манжет могут быть самыми различными. В основном применяют манжеты воротничкового и треугольного типов.

Постоянство температуры плит у прессов обеспечивается регулятором давления пара, клапан которого устанавливается на линии подачи пара к группе прессов. В отдельных случаях для точного регулирования регулятор устанавливается на каждый пресс. Температура плит, имеющих электрический нагрев, регулируется самостоятельными приборами для каждой плиты. Если имеется много прессов, работающих в одном температурном режиме, то устанавливается многоточечная автоматическая регулирующая станция.

Регулирование времени общего цикла вулканизации, управление клапанами на линии подачи к цилиндру гидравлики от централизованной системы и спуск ее из цилиндра осуществляются командным прибором. При пользовании индивидуальными насосными установками управление гидравликой осуществляется вручную.

На рисунке 10 показана одна из простейших систем управления гидравликой. После зарядки пресса оператор включает командный прибор I, который подает сжатый воздух к клапану 3. Клапан 3 открывает доступ низкой гидравлики к цилиндру пресса. Плунжер при этом поднимается и замыкает прессформы. а давление гидравлики в цилиндре возрастает до его значения в сети. Реле давления 5, настроенное на это давление, срабатывает и подает сжатый воздух к трехходовому клапану 4 на линии высокой гидравлики. Клапан 4 открывается, и высокая гидравлика поступает в цилиндр пресса, осуществляя окончательное прессование и замыкание прессформ. Одновременно закрывается клапаном 3 линия низкой гидравлики. В таком положении клапанов протекает процесс вулканизации. Прохождению высокой гидравлики в низкую препятствует обратный клапан 6. После истечения заданного на командном приборе времени вулканизации прибор переключает трехходовой клапан 4 в такое положение, при котором выключается высокая гидравлика, а полость цилиндра сообщается с линией слива. При этом опускается плунжер пресса, а также плиты, которые устанавливаются с помощью ограничителей с заданным между ними просветом. Пресс в таком положении готов к перезарядке.

Для управления гидравликой существуют мембранные дистрибуторы, также управляемые командным прибором. Работа такого дистрибутора аналогична работе описанной выше двухклапанной системы.

Рисунок 10 - Схема установки контрольно- измерительных приборов на вулканизационном прессе: 1 - регулятор цикличности процесса; 2 -пусковые кнопки регулятора; 3, 4 - мембранные клапаны; 5 - реле давления; 6 - обратный клапан; 7, 8 - сигнальные клапаны; 9 - указывающий манометрический термометр; 10, 11 - манометры

4. Экспериментальная часть

Таблица 6 - Состав изученной резиновой смеси

№ п/п	Наименование ингредиентов	Шифр смеси	Режим смешивания
		4КВ - 1
1	СКН - 18	100	0-3ґ
2	Стеариновая кислота	1
3	Оксид цинка	5	3 - 10ґ
4	Ацетонанил	1
5	Сульфенамид Ц	1,1
6	Т.у. П-514	40	10 - 15ґ
7	Сера	2	15 - 17ґ

4.1 Метод определения пластоэластических свойств на пластометре

Таблица 7

№ образца	h0	h1	h2	R	R'	R"	S	P
1	10,20	4,60	6,60	0,24	2,00	0,36	12,02	2,92
2	9,50	4,15	6,00	0,26	1,85	0,35	10,65	2,73
3	9,50	4,15	6,00	0,26	1,85	0,35	10,65	2,73
среднее	9,74	4,30	6,20	0,25	1,87	0,35	11,11	2,79

4.2 Метод определения сопротивления истиранию при качении с проскальзыванием

Таблица 8

Убыль объема	0,045 м3
Работа трения	8,55 · 10-4 кВ·ч
Истираемость	47,84 м3/кВт·ч

4.3 Метод определения эластичности по отскоку на приборе типа Шоба

Температура проведения испытания 21 °С.

Эластичность по отскоку - 42 усл. Ед.

4.4 Метод определения твердости по ТМ-2

Температура проведения испытания 21 °С.

Таблица 9

№ опыта	Твердость, усл.ед. по ТМ-2
1	60
2	58
3	60
среднее	59,3

4.5 Метод определения условного предела прочности при растяжении

Оптимального временя вулканизации было определено по наилучшему комплексу физико-механических свойств (максимальное значение условной прочности при растяжении, минимальное значение остаточного удлинения, и относительного удлинения при разрыве. Таблица физико-механических свойств в оптимальном времени вулканизации.

Таблица 10 - Технические показатели при оптимальном времени вулканизации

Показатели	4КВ-1
f300, МПа	13,3
fр, МПа	18,3
и,%	0
е,%	381,2
B, кН/м	24,8

5. Экскурсия на завод «РТИ Каучук»

Московский завод РТИ - Каучук (сокращенное название - ОАО «РТИ-КАУЧУК») - образовано на базе Рижской мастерской резиновых изделий, открытой в 1897 году и перевезенной в Москву в 1915 году. Московский завод РТИ на сегодняшний день выпускает более нескольких тысяч наименований продукции - от лент конвейерных до неформовых изделий для авиационной, машиностроительной, автомобильной промышленности. Продукция завода многократно награждалась дипломами и медалями международных выставок. Не так давно на предприятии была внедрена система контроля качества ISO 9001:2000. ОАО «РТИ-КАУЧУК» пять лет подряд награждался дипломом в номинации «Шины, РТИ и каучуки» на международной специализированной выставке.

Продукция:

* Ленты конвейерные;

* Ремни плоские;

* Рукава специального назначения;

* Формовые изделия;

* Неформовые изделия.

Производство (цеха):

* подготовительный цех;

* цех РТИ.

5.1 Аппаратура, установленная на заводе

5.1.1 Вулканизационный котел

Вулканизационные котлы являются в конструктивном отношении простейшим, но в то же время универсальным аппаратом для вулканизации резиновых изделий. В котлах осуществляют вулканизацию рукавных изделий, прорезиненных тканей, резиновой обуви, всевозможных уплотнительных изделий и др.

В зависимости от технологических требований котлы могут отличаться по конструкции, расположению главной оси (горизонтальные, вертикальные), способу обогрева (с паровой рубашкой, со змеевиками, с электрическими нагревательными секциями, с принудительной циркуляцией теплоносителя).

Вулканизационные котлы относятся к аппаратам, работающим под давлением, а потому подлежат наблюдению Котлонадзора, производящему их регистрацию, выдачу разрешения на установку и осуществляющему контроль за эксплуатацией.

На рисунке 11 преведено схематическое устройство горизонтального котла общего назначения без паровой рубашки» представляющего собой цилиндрический сосуд 8, сваренный из листовой стали с приваренным к нему эллиптическим днищем. С другой стороны сосуд имеет откидную крышку 3, укрепленную на консольной подвеске 6. В других конструкциях крышка укрепляется на фланце сосуда с помощью мощного петлевого устройства. Крышка прикрепляется к котлу с помощью байонетного затвора 4. Герметичность соединения достигается резиновой прокладкой, находящейся в кольцевой выточке фланца котла. Отвод крышки на консольной подвеске осуществляется электродвигателем 7 с редуктором или пневматическим механизмом. Поворот байонетного кольца также производится электродвигателем. Электродвигатели с редукторами и консольная подвеска смонтированы на специальной площадке 5, установленной на котле. Котел устанавливается и закрепляется на фундаментном основании с помощью опор 11 и 12. При большой длине котла крайние опоры не соединяются жестко с плитами основания; между опорами и плитами укладываются ролики, благодаря которым котел при термическом удлинении может несколько перемещаться.

Котел устанавливается с небольшим уклоном к задней ли передней части, что обеспечивает лучший сброс конденсата.

Рисунок 11 - Горизонтальный вулканизационный котел

5.1.2 Оплеточные машины

Оплетка рукава - это изготовление на рукаве плетенки из двух систем (потоков) нитей, взаимно перекрывающих одна другую под тем или иным углом. Оплетку рукавов можно производить как на дорне, так и без него. При бездорновой оплетке продвижение рукава осуществляется закаткой оплетенной части рукава на барабан, вращающийся с определенной скоростью.

Для изготовления рукавов применяются оплеточные машины двух типов: 1) коклюшечные и 2) шпульные (катушечные).

Основной рабочей частью современной коклюшечной машины является горизонтальная направляющая плита-плетельщик. В центре плиты имеется отверстие, через которое пропускается рукав, подвергаемый оплетке. Рукав имеет постоянную скорость поступательного движения.

Катушки с намотанной на них трощеной пряжей или проволокой устанавливаются на подвижных коклюшках, ось которых перпендикулярна к плоскости плетельщика. Коклюшки собраны в две отдельные кинематические системы и благодаря наличию направляющих пазов в плетельщике и специальным зубчатым передачам могут перемещаться по замкнутым синусоидальным кривым. Одна система коклюшек движется в направлении часовой стрелки, а другая в обратном, благодаря чему и создается взаимное переплетение нитей. Наличие сложной траектории движения коклюшек ограничивает скорость поступательного движения рукава при оплетке. Производительность коклюшечных машин около 80 м оплетки в час.