Главная
База знаний "Allbest"
Строительство и архитектура
Открытое акционерное общество "Гомельский домостроительный комбинат"
Открытое акционерное общество "Гомельский домостроительный комбинат"
История и продукция ОАО "Гомельский ДСК". Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение сырьевых материалов. Технология изготовления плит перекрытий. Очистка и смазка поддонов и опалубочных элементов. Укладка и уплотнение бетонной смеси.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 14.04.2015 |
| Размер файла | 754,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
В подготовке высокопрофессиональных кадров инженерная практика, которую студенты проходят в реальных условиях на предприятиях, стройплощадках, играет значительную роль. Практика служит для закрепления теоретических основ, полученных на занятиях.
Студент во время практике имеет возможность изучить реальные ситуации и проверить полученные во время учебы знания. Он может самостоятельно принимать решения, обосновывая верность своих выводов перед руководителем практики. Будущий специалист учится субординации, работе в коллективе, получает навыки профессионального общения.
Будучи дублером мастера на инжереной практике студент приобретает практические навыки в оформлении первичных документов по учету рабочего времени, заработной платы, а так же учится своевременно подготавливать производство продукции в цеху, рационально расставлять рабочие бригады, контролировать соблюдение технологических процессов и др.
1. Общие сведения об ОАО «Гомельский ДСК»
1.1 История завода
Открытое акционерное общество «Гомельский домостроительный комбинат» - одна из крупнейших строительных организаций Гомельской области.
Гомельский ДСК создан 31 декабря 1966 года в соответствии с Постановлением Совета Министров БССР и приказом Министерства промышленного строительства на базе СУ-46 строительного треста № 10.
В декабре 2011 года ОАО «Гомельский ДСК» отметил свое сорокапятилетие. Сорок пять лет на рынке строительства жилья - срок не малый. За годы развития и становления комбината вырос авторитет предприятия, утвердились хорошие традиции лидерства, создан профессиональный коллектив рабочих, инженерно-технических работников и служащих.
Сегодня на предприятии, которым руководит Владимир Горбачёв, трудятся более 3,4 тысячи человек.
В настоящее время трудовой коллектив комбината на три четверти обеспечивает всю программу жилищного строительства в г. Гомеле, программу, которая реализуется с государственной поддержкой по линии льготного кредитования. Интенсивно застраиваются 16, 17, 19, 20, 20а, 21 и 104 микрорайоны г. Гомеля. Постоянно растут объемы жилищного строительства.
Сегодня ОАО «Гомельский ДСК» является одной из основных строительных организаций, осуществляющей строительство жилых домов в г. Гомель и Гомельской области. Доля организации на рынке строительства жилья в Гомельской области составляет 23%, а по крупнопанельному домостроению 65%. Объем ввода жилых домов увеличился с 70 тыс. м2 в 2005-м, до 190 тыс. м2 в 2012 году (без учета монтажа жилых домов по экспорту). Всего за эти годы введено жилья более 900 тыс. м2.
В развитие ОАО «Гомельский ДСК» за последние 5 лет было инвестировано более 375 млрд. рублей.
Высокий уровень качества производства, наличие высококвалифицированных специалистов позволили обеспечить выход на российский рынок строительства жилья, где предприятие ведёт работы не один десяток лет. География строительства обширна - Тюменская, Брянская, Псковская области, город Москва. В настоящее время комбинат ведёт строительство домов в г. Калининград и Белгород.
В 2011 году на базе ОАО «Гомельский ДСК» создан филиал кафедры БелГУТа. Так как учреждение образования «Белорусский государственный университет транспорта» является основным источником кадрового пополнения инженерно-технических работников для комбината, создание кафедры позволит значительно повысить качество подготовки инженеров по специальности «Промышленное и гражданское строительство», максимально приблизив теоретические знания к производственным реалиям.
В 2012 году была продолжена реконструкция производства КПД№1. Освоено инвестиций в основной капитал на сумму 198,4 млрд. руб., при доведенном Министерством архитектуры и строительства задании 145,8 млн. руб.
По итогам производственно-хозяйственной деятельности ОАО «Гомельский ДСК» за 2012 год введено в эксплуатацию жилья общей площадью 90 376 кв.м. В Гомеле и Гомельской области введено 11 многоэтажных жилых домов на 1 384 квартиры, в сельской местности введен 41 жилой дом.
С целью загрузки производственных мощностей в 2012 году ОАО «Гомельский ДСК» приступил к долевому строительству домов, выпуску железобетонных конструкций для строительства сельскохозяйственных объектов, продолжил практику строительства коммерческого жилья.
В июле 2012 году введена в эксплуатацию молочно-товарная ферма в д. Тереховка Добрушского района - первый объект аграрного комплекса, построенный комбинатом в соответствии с утверждённой правительством программой развития села. В настоящее время Гомельским домостроительным комбинатом на селе строится одновременно 12 молочно-доильных блоков и свиноводческих ферм. География строительства широка: Брагинский, Рогачёвский, Буда-Кошелёвский, Речицкий, Гомельский районы.
По итогам работы за 2011 год ОАО «Гомельский ДСК» занесено на городскую Доску Почёта, признано лучшим среди строительных предприятий области по вопросам охраны труда, в городе - по благоустройству и санитарному состоянию прилегающей территории.
В своём развитии предприятие не останавливается на достигнутых результатах, совершенствует технологии, расширяет номенклатуру выпускаемых изделий, находит современные архитектурные решения. В ближайшей перспективе застройка жилыми домами улицы Барыкина областного центра.
1.2 Продукция и технология
Основной вид деятельности: строительство многоэтажных жилых домов, индивидуальных домов усадебного типа, выпуск элементов инженерных сетей и благоустройства.
Главная цель в области качества: увеличение объемов выпуска конкурентоспособной качественной строительной продукции.
Основная задача: повышение технического уровня производства и достижение наивысшего качества.
Направления деятельности ОАО "Гомельский домостроительный комбинат":
1 Строительство многоквартирных жилых домов
2 Продажа квартир
3 Строительство инженерных сетей (водопровода, хозфекальной канализации, ливневой канализации, теплоснабжения, телефонизации, электроснабжения, газоснабжения)
4 Благоустройство
5 Продажа бетонных, железобетонных изделий и строительных материалов (блоки стен подвалов, фундаменты ленточные, бордюр дорожный, бордюр тротуарный, тротуарная плитка, перемычка, кольцо колодцев, элементы лестниц, объемные элементы, индивидуальные бетонные и железобетонные изделия, бетонные смеси, растворы, пенополистирол)
Возможно производство железобетонных изделий на заказ. Общий ассортимент выпускаемых изделий насчитывает более 2000 наименований.
Возводимые крупнопанельные жилые дома по стоимости выгодно отличаются от других конструктивно технологических систем: они дешевле на 15-30% и примерно на столько же выигрывают в темпах возведения, а разрабатываемые модернизированные серии домов КПД приближаются по комфортности к каркасным и кирпичным. Ограждающие конструкции крупнопанельных домов выполняются из многослойных железобетонных панелей с утеплителем из пенополистирола, что позволяет добиться требуемой величины сопротивления теплопередаче стен зданий.
1.3 Награды
За последние годы работы комбинат неоднократно становился победителем городских соревнований. Получал благодарность за эффективную деятельность в области строительства. С 2006 по 2008 Указом Президента Республики Беларусь заносился на Республиканскую доску Почета.
Комбинат получил:
· Почетный знак победителя городского соревнования «Лучшее предприятие строительной отрасли г. Гомеля» в 2011 году.
· Диплом победителя смотра-конкурса на лучшую организацию работы по охране труда на территории Гомельской области за 2011 среди строительных организаций.
· Диплом победителя в номинации "Технология года" 2010 в категории "Производство новых материалов и изделий".
· Почетный диплом "Лучшая организация жилищного домостроения 2008 г.".
И др.
бетонный сырьевой плита опалубочный
2. Сырьевые материалы
Для изготовления изделий и для складской переработки используются следующие основные материалы:
1) Цементы:
- портландцемент бездобавочный марки ЦЕМ I - 42,5N по ГОСТ 31108-2003 и ПЦ 500 ДО по ГОСТ 10178-85;
- портландцемент с миниральными добавками марки ЦЕМ II/А-Ш 42,5N по ГОСТ 31108-2003 и ПЦ 500ДО по ГОСТ 10178-85.
Поставщики цемента ПРУП «Белорусский цементный завод», ПРУП «Кричевцементошифер» и ОАО «Красносельскстройматериалы».
Доставка цемента производится железнодорожным транспортом в вагонах- хопперах.
2) Щебень из плотных горных пород по ГОСТ 8267-93 марки 1400 с зерновым составом 5-10 мм, 5-20 мм, 10-20 мм, 20-40 мм.
Доставка щебня производится железнодорожным транспортом РУПП «Гранит» из поселка Микашевичи, Брестской области.
3) Песок по ГОСТ 8736-93
- для производства железобетонных изделий песок строительный второго класса с модулем крупности 1,2-1,5 из карьеров «Осовцы» (14 км) и речной порт (24 км).
- для мелкозернистого бетона песок строительный первого класса с модулем крупности 2,2-2,5 из карьера «Дубровка» г. Могилева.
Доставка песка производится автомобильным транспортом.
4) Арматурная сталь по СТБ 1704-2006. Поступает автомобильным транспортом.
5) Утеплитель из плитного полистирола марки ППТ-25-А СТБ 1437-2004. Доставка производится автомобильным транспортом.
6) Утеплитель из минеральноватных плит марки П-75 ГОСТ 10140-2003. Доставка производится автомобильным транспортом.
7) Гибкие связи (арматура стеклопластиковая) СПА-7,5 ТУ Госстроя России. Поступает автомобильным транспортом с Бийского завода стеклопластиков.
8) Трубы ПНД 25 мм и 32 мм ТУ РБ 05830456.019-89. Доставляются автомобильным транспортом.
9) Столярные изделия и прочие комплектующие изделия. Доставка производится автомобильным транспортом.
10) Химические добавки в бетон:
- пластифицирующая I группы для ускорения твердения «Реламикс» по ТУ 5870-002-14153664-04;
- пластифицирующая I группы, противоморозная «Криопласт СП 15-1» по ТУ 5870-008-58042865-05.
Производитель добавок ООО «Полипласт Северо-запад» г. Кингисепп, РФ. Добавки внесены в КХД1 в 2007г.
Доставка добавок производится автомобильным транспортом в бумажных или полиэтиленовых мешках весом по 25 кг.
11) Смазка для линии циркуляции паллет Elaskon Primus VPN93 поступает автомобильным транспортом в емкостях объемом 1 м3 или в бочках по 200 л.
2.1 Требования к сырьевым материалам
Вяжущее
В качестве вяжущего материала применятся портландцемент бездобавочный марки ЦЕМ I - 42,5N по ГОСТ 31108-2003 и ПЦ 500 ДО по ГОСТ 10178-85 с содержанием активных минеральных добавок не более 20%. Применение ПЦ с активными минеральными добавками по массе свыше 5% допускается при экономическом обосновании и положительных результатах заданных показателей качества при испытании контрольных кубов-образцов подборов составов бетонов по СТБ 1182-99.Физико-механические характеристики цемента приведены в таб.1
Таблица1 - Физико-механические характеристики
|
Наименование цемента |
Нормальная густота, % |
Плотность, кг/м ? |
Активность, МПа |
|
|
ЦЕМ I- 42,5N |
26 |
3100 |
52 |
Крупный заполнитель
В качестве крупного заполнителя должен применяется щебень из плотных горных пород для строительных работ в виде фракций 5-20 мм в соответствии с ГОСТ 8267. Щебень с зернами крупностью свыше 20 мм не допускается применять при приготовлении бетонной смеси.
Морозостойкость щебня не менее F200.
Физические характеристики крупного заполнителя приведены в таб.2
Таблица 2 - Физические характеристики крупного заполнителя
|
Наименование |
Плотность в виброуплотненном состоянии, кг/м ? |
Пустотность, % |
Влажность, % |
Количество фракций, %, с крупностью, мм |
|
|
5-20 |
|||||
|
Щебень |
1560 |
42 |
1 |
100 |
Мелкий заполнитель
В качестве мелкого заполнителя применяться песок для строительных работ удовлетворяющий ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия».
Таблица 3 - Физические характеристики песка
|
Наименование |
Плотность зерен, кг/ м ? |
Плотность в виброуплотненном состоянии,кг/ м ? |
Пустотность, % |
Влажность, % |
Количество фракций, %, с крупностью, мм |
||||||
|
5-2,5 |
2,5-1,25 |
1,25-0,63 |
0,63-0,315 |
0,315-0,14 |
<0,14 |
||||||
|
Песок |
2630 |
1650 |
38 |
6 |
5 |
15 |
25 |
30 |
15 |
10 |
Вода
Вода должна соответствовать СТБ 1114. Не должна содержать химических соединений и примесей в количестве, которое может влиять на сроки схватывания цементного теста, скорость твердения, прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона, коррозию арматуры в пределах, превышающих нормы, указанные в СТБ 1114.
Для приготовления бетонных и растворных смесей, поливки бетона и промывки заполнителей не допускается применение сточной, болотной и торфяной воды. Допускается к применению вода при наличии на поверхности следов нефтепродуктов, масел и жиров. Водородный показатель воды (рН) должен быть не менее 4 и не более 12,5.
Химическая добавка «Реламикс»
По своим потребительским свойствам «Реламикс» соответствует требованиям ГОСТ 24211 для пластифицирующих и водоредуцирующих добавок (суперпластификатор и суперводоредуцирующая добавка), ускорителей твердения и добавок, повышающих прочность. Добавка «Реламикс» представляет собой смесь неорганических (роданидов и тиосульфатов) и органических (полиметиленнафталинсульфонатов) солей натрия.
Область применения
Добавка «Реламикс» применима для:
* получения товарных бетонов;
* производства сборных изделий и конструкций из тяжелого и мелкозернистого бетона различного назначения классов В 20 и выше;
* возведения конструкций монолитных сооружений с повышенной степенью армирования и сложной конфигурацией;
* получения легких бетонов;
* получения строительных растворов;
* конструкций систем питьевого водоснабжения.
При назначении режимов твердения с добавкой «Реламикс» рекомендуется устанавливать температуру изотермического прогрева не более 80оС.
Применение добавки «Реламикс» в количестве от 0,6 до 1,0 % массы цемента обеспечивает:
· раннюю распалубочную прочность при производстве монолитных бетонных работ;
· изготовление изделий и конструкций по беспропарочной технологии;
· сокращение продолжительности или температуры термовлажностной обработки в 1,5-2 раза;
· требуемую прочность бетона при использовании заполнителей пониженного качества (известняковый щебень и мелкие пески).
· добавка «Реламикс» уплотняет структуру бетона и обеспечивает повышение его морозостойкости и водонепроницаемости, не оказывает коррозионного воздействия на арматуру.
Арматурные изделия
Для армирования плит перекрытий и покрытий применяются арматурные блоки, состоящие из сварных сеток и каркасов, а также закладных деталей, петель и анкерных выпусков, соответствующие рабочим чертежами проектной документации. Изготовление арматурных и закладных изделий см. технологическую карту ТК-18-2009.
Сварные соединения арматуры и закладных деталей должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922.
Для изготовления сварных арматурных изделий применяют арматуру ненапрягаемую S500 по СТБ 1704;
Для изготовления монтажных петель и анкерных выпусков применяют арматуру с гладким профилем класса S240 марок Ст3пс и Ст3сп по СТБ 1704;
Для изготовления закладных деталей применяют прокат по ГОСТ 103 из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 535.
Арматурные изделия доставляют на линию изготовления плит с помощью автотранспорта, затем с помощью мостового крана подаются к месту складирования. Сварные арматурные сетки транспортируют на стойках в горизонтальном положении. Закладные детали транспортируют и хранятся в контейнерах (ящиках). На линии арматурные изделия хранятся в специально отведённых местах для складирования арматурных изделий. Плоские арматурные сетки хранят раздельно по маркам в штабелях высотой не более 2м, петли - на стойках.
Вспомогательные материалы
Смазка Primus VPN 93 Bio, применяемая для смазки поддонов, опалубочных профилей и элементов должна соответствовать паспортным данным.
Смазка должна обеспечить хорошее сцепление с металлом, не вызывать разрушения бетона, однородной и устойчивой во время хранения, не оставлять на изделии жировых пятен.
Жгуты «Изонел» уплотняющие, пенополиэтиленовые должны соответствовать ТУ 2244-057-00203387-2002, изм.1.
Трубка ПЭВ для скрытой электропроводки должна соответствовать ТУ РБ 400052237.067-2004.
2.2 Технология работ
Арматурные работы
Заготовка арматурных стержней состоит из правки, чистки, резки и гнутья арматуры и сварки стыков. В отдельных случаях может выполняться упрочение стержней. Арматурная сталь испытывается в лабораторных или полевых условиях. Простейшим испытанием является загиб арматурной стали в холодном состоянии на 180 градусов; сталь выдержала испытание, если при такой пробе на наружной стороне изгибаемого стержня не появились трещины. Кроме того, арматурная сталь должна удовлетворять следующим требованиям:
- не должна иметь расслоений;
- на поверхности стержней, включая поверхность ребер и выступов, не должно быть заусенцев, трещин, раковин;
- поверхность арматуры не должна иметь следов коррозии; поперечное сечение должно иметь требуемую форму;
- диаметр должен соответствовать накладной и сортаменту.
До начала работ по заготовке арматуры необходимо установить точную длину стержней, которую надо отрезать. На детально разработанных арматурных чертежах проставлены обычно все размеры: длина, высота, заложение отогнутой части. В рабочих эскизах изгибы прутьев показываются без закруглений. Эти закругления должны быть плавными. Наиболее употребительные радиусы перегибов колеблются в пределах 10-15 диаметров стержня.
При необходимости замены марки стали, указанной в проекте, сталью другой марки, а также при замене стержней одного диаметра другими соблюдают следующие требования:
- при замене стержней из стали одной марки или вида стержнями другой марки или вида, расчетная площадь сечения арматуры должна изменяться обратно пропорционально расчетным сопротивлениям запроектированной и фактически применяемой стали;
- при замене стержней одного диаметра стержнями другого диаметра из стали той же марки суммарная площадь сечения арматуры должна быть равновелика площади сечения, предусмотренной проектом.
Электросварка является основным способом соединения арматурных стержней. При контактной стыковой электросварке непосредственно сваривают концы стержней арматуры без добавок другого металла. При контактной точечной сварке наложенные поперек друг на друга арматурные стержни сваривают в одной или одновременно в нескольких точках одноточечными или многоточечными сварочными машинами. Электродуговая сварка применяется в процессе монтажа арматурных сеток, каркасов, пространственных блоков и т. д. на строительной площадке. Электрошлаковая сварка плавлением применяется для сварки стержней диаметром от 20 до 80 мм. Разновидностью электродуговой сварки стыков арматурных стержней является дуговая ванная сварка.
Бессварные соединения выполняются с помощью проволочных соединительных элементов - фиксаторов. Фиксаторы выполняют из проволоки диаметром 1,6-1,8 мм. С их помощью выполняются одно- и двусторонние соединения арматурных стержней диаметрами 5-32 мм. Концы стержней арматуры гладкого профиля в растянутой зоне делают с крюками, а из стали периодического профиля - без крюков. В местах стыкования стержни должны быть связаны проволокой двойными узлами. Расстояние между стыками, расположенными в разных сечениях, должны быть не менее длины нахлестки или полунахлестки. Стыки не должны совпадать с местами изгиба стержней. Монтаж арматуры по возможности следует вести укрупненными пространственными элементами. Последовательность установки арматурных элементов принимается в зависимости от условий производства работ. Монтаж проводится по проекту производства работ, в котором указаны последовательность установки отдельных элементов, способы их подачи, скрепления узлов и применения временных приспособлений. Перед установкой арматуры опалубка должна быть очищена от мусора, проверена на соответствие проектным размерам. При установке опалубки следует соблюдать размеры защитного слоя, предохраняющего арматуру от коррозии, и расстояний между стержнями. Толщину защитного слоя бетона зависит от конструкций, в которые укладывают арматуру. Толщина защитного слоя бетона следует увеличивать не менее чем на 10 мм в местах систематического воздействия на бетон дыма, паров кислот, высокой влажности и т. п., а также при повышенных требованиях к огнестойкости железобетонной конструкции. Защитный слой бетона обеспечивается установкой бетонных или стальных подкладок, упоров и поперечных стержней между арматурой и опалубкой. Подкладки из обрезков арматурной стали, выходящие на лицевую сторону железобетонной конструкции, ставить не рекомендуется, так как это зачастую приводит к появлению на поверхности бетона ржавых пятен.
Установка арматуры плит и стенок заключается в укладке готовых рулонных или плоских сеток, которые раскатывают, раскладывают на опалубке между балками и прогонами и закрепляют в проектном положении.
Стыки ненапрягаемой рабочей арматуры диаметром до 32 мм в сварных и вязаных сетках и каркасах могут выполняться внахлестку без сварки, при диаметрах стержней от 32 до 40 мм такие стыки не рекомендуются, а при диаметрах свыше 40 мм - не допускаются. Для сварных каркасов стыкование внахлестку допускается только с односторонним расположением рабочих стержней арматуры; при двустороннем расположении рабочих стержней стыкование каркасов без сварки не допускается. При стыковании сварных сеток из круглых гладких стержней в каждой сетке, в пределах стыка должно располагаться не менее двух поперечных стержней. При стыковании сеток из стержней периодического профиля приварка поперечных стержней в пределах стыка не обязательна, но в этом случае длина нахлестки увеличивается на пять диаметров стержней. Стыки стержней в нерабочем направлении (поперечные Монтажные стержни) выполняют с перепуском в 50 мм при диаметре распределительных стержней до 4 мм и 100 мм - при диаметре более 4 мм. При диаметре рабочей арматуры 10 мм и более сварные сетки в нерабочем направлении следует укладывать впритык одна к другой, перекрывая стык специальными стыковыми сетками, укладываемыми с перепуском в каждую сторону не менее 15 диаметров распределительной арматуры, но не менее 100 мм. Стыкование на месте установки сварных сеток и каркасов при помощи дуговой сварки рабочих стержней производится при диаметре стержней не менее 8 мм. Стержни диаметром до 18-20 мм сваривают посредством накладок или внахлестку. Применяют также Стыкование приваркой стержней сеток и каркасов к общей стальной полосе. В этом случае общая длина фланговых швов на каждом стержне должна быть не менее 10 диаметров привариваемого стержня. Соединение стержней диаметром свыше 18-20 мм выполняют ванным способом на желобчатых подкладках или накладках.
В арматурном цехе представлено большое кол-во современной аппаратуры: многоточечный станок для производства электросварной сетки MRSA, Автоматические гибочно-профильный станок Format S, гильотина для рубки сеток, гибочные аппараты, сварочные аппараты, аппараты точечной сварки и др.
Для увеличения качества продукции, увеличения производительности, снижения трудоемкости выпуска продукции установлено оборудование фирмы МЕР (Италия) - европейского производителя станков и оборудования для арматурных цехов. Данные станки полностью автоматизированы. Процесс изготовления арматурных изделий в цехе выполняется следующим образом:
Арматурная сталь в цех доставляется автотранспортом.
Листовой и фасонный прокат, арматуру в бухтах и связках складируют в зоне складирования и временного хранения.
При помощи мостового крана арматурная сталь в бухтах перемещается на бухтодержатели станков STEP WELD, RH13 и FORMAT S. На сварочном центре STEP WELD S (станок двухточечной сварки) происходит размотка арматуры, правка, резка и сварка плоского каркаса по заданным параметрам. Каркасы собираются в пакеты и отправляются либо в зону хранения готовых изделий, либо к месту сборки объемного каркаса. На двух правильно-отрезных станках RH 13 осуществляется размотка арматуры, правка и резка заданной длины. Выпрямленная и нарезанная арматура собирается в связки, маркируется и укладывается на стеллажи для хранения арматурных стержней либо подается на стол для складирования прутков сварочного центра MRSA. На гибочно-профильном станке с электронным управлением FORMAT S происходит размотка, правка, резка и профилирование различных скоб и петель. Готовые изделия складываются в ящики и перемещаются в зону сборки объемных каркасов. Прутковая арматура со стеллажей перекладывается на подающие столы электромеханических ножниц Т245 и рубится на мерные отрезки, которые собираются на приемных столах. Далее этим отрезкам на гибочных станках Р140Е придают форму петель, скоб или хомутов различных форм и конфигураций. Эти изделия складываются в контейнер и передаются на участок сборки объемных каркасов или на склад готовой продукции.
Отрезки арматурной стали, которые необходимо сварить между собой, соединяются на полуавтоматическом стыковочном станке BW30. На полуавтоматическом станке MRSA (станок многоточечной сварки) изготавливается арматурная сетка с заданными размерами и шагом путем электросварки из заранее нарезанных на станке RH 13 продольных и поперечных прутков. Сетка идет на изготовление объемных каркасов или на станок для гибки сеток PRE 12, где ей придается определенная форма, и отправляется на участок складирования готовой продукции.
На машинах контактной точечной варки МТ-1928 и МТ-2104 из прутков, заготовленных на станках RH13, а также Т245, свариваются плоские каркасы, которые невозможно изготовить на сварочном центре STEP WELD S. Каркасы складывают в пакеты и отправляют на места изготовления объемных каркасов или на участок складирования готовых изделий.
Технология изготовления плит перекритий.
Изготовление плит перекрытий и покрытий организовано в цехе №5 по конвейерной технологии производства на поддонах, движение которых осуществляется по линии относительно стационарно расположенных специализированных рабочих постов при помощи транспортной системы с фрикционными колесами и роликовых опор.
Формование изделий.
Очистка и смазка поддонов и опалубочных элементов.
Поддон посредством транспортной системы с фрикционными колесами и роликовых опор подаётся на пост чистки и смазка. Чистка поддона осуществляется автоматически, во время перемещения поддона с поста на пост нанесения контуров при прохождении через установку для чистки. Процесс чистки осуществляется следующим образом: начало въезжающего поддона перед установкой чистки распознается автоматически. Поддон останавливается, щетка для чистки бортов опалубки поворачивается, горизонтальная чистящая щетка опускается на поддон, приводы щетки стартуют и поддон перемещается под установкой чистки. В конце поддона мусор падает в контейнер для мусора, щетки отводятся и поднимаются, а приводы щеток останавливаются. По транспортеру опалубочные профили проходят автоматически через установку чистки и смазки и снова готовы для установки на поддон. Условием для надлежащей работы установки является удаление сильных загрязнений на посту обслуживающим персоналом вручную (предварительная чистка вручную). Щеткой и совковой лопатой собирают отходы в бадью для мусора. Очищенные и смазанные опалубочные профили поднимаются траверсой с транспортной системы опалубки и отправляются либо в магазин, либо, при необходимости, прямо на поддон.
Смазка опалубочных профилей и поддонов начинается также автоматически. Смазку установка получает через центральную систему снабжения смазкой. Она устанавливается рядом с установкой для чистки.
Чистка и смазка элементов опалубки (монолитов) осуществляется вручную.
Надпечатка циркулирующего поддона.
После чистки и смазки поддон перемещается на пост нанесения разметки и контуров под установку опалубки. Здесь поддон удерживается центрирующим устройством. Обслуживание устройства центрирования осуществляется оператором вручную на соответствующем пульте управления. На данном посту плоттер вычерчивает линии для установки опалубки.
Установка опалубочных элементов, укладка арматурных изделий, электромонтажных коробок и принадлежностей.
После графопостроителя поддон на опалубочном посту оснащается с помощью съемной системы необходимой опалубкой вдоль контура, начерченного плоттером. Обслуживающий персонал берет подходящие опалубочные профили, монолиты с помощью транспортировочной траверсы и транспортировочного крана или вручную из магазинов опалубки, расположенных вдоль постов, или с транспортера системы транспортировки опалубки. Перед установкой опалубочных профилей, монолитов нужно проверить, чтобы они были чистыми, смазанными и в надлежащем виде, а также надежность фиксации магнитных элементов в данных опалубочных профилях, монолитах.
После установки и выравнивания опалубочных профилей на поддоне активируются магниты, встроенные в опалубку, ими опалубочные профили закрепляются на поддоне. Отверстия, предназначенные для строповки опалубочных профилей транспортировочной траверсой, заделываются уплотняющими, пенополиэтиленовыми жгутами «изонел».
При необходимости монолиты должны еще смазываться вручную. После этого поддон перемещается на пост армирования, где укладывают подготовленные арматурные сетки и каркасы в проектное положение. Перед укладкой арматурных сеток и каркасов на поддон на них устанавливаются фиксаторы защитного слоя бетона. Подносятся вручную монтажные петли, анкерные выпуска, петли, электромонтажные элементы для скрытой электропроводки и укладываются на поддон, закрепив их в проектное положение вязальной проволокой и приклеив необходимые коробки термоклеем к поддону. Отверстия, пазы, углубления под петли, анкерные выпуска заделываются уплотняющими, пенополиэтиленовыми жгутами «изонел». Закладные детали фиксируют в проектное положение магнитами. При изготовлении изделий используется термоплавкий клей для склеивания (приклеивания) различных материалов к металлическому поддону, а именно дерева, пенополистирола для образования необходимых отверстий, вкладышей (в случае, если нет опалубочного профиля подходящей длины или необходимого вкладыша), электромонтажных коробок и принадлежностей для скрытой электропроводки, который наносится специальным пистолетом.
Укладка и уплотнение бетонной смеси.
Полностью подготовленный поддон транспортируется посредством пары поперечных тележек на пост формования, где производят укладку и уплотнение бетонной смеси в соответствии с производимым изделием, при помощи бетоноукладчика. Дозировка выгрузки бетона на бетоноукладчике осуществляется включением и выключением дозирующих заслонок. Управление осуществляется оператором вручную при помощи пульта управления, перемещающимся вместе с бетоноукладчиком. По завершении укладки бетонной смеси оператором на пульте управления активируется виброустройство (стол виброуплотнения) и производится уплотнение. Уплотнение бетонной смеси продолжается до разравнивания слоя и появления на поверхности бетона пузырьков воздуха и прослойки свободной воды. После этого укладывается необходимая оставшаяся бетонная смесь. По окончании формовки излишки бетонной смеси очищают с бортоснастки и вкладышей в бадью для отходов.
Технические данные виброустройства:
- частота колебаний (на 1 наружный вибратор) - 0-100Гц
- продолжительность уплотнения от 30 до 60 сек.
Разравнивание и заглаживание поверхности отформованного изделия.
После укладки бетонной смеси и уплотнения излишки бетонной смеси должны убираться вместе с водой, собравшейся на поверхности вследствие вибрации. Для этого выравнивающая рейка устанавливается на боковые борта и передвигается вдоль поддона при работающих вибраторах (расположенных на выравнивающей балке). Обслуживание осуществляется оператором при помощи пульта управления и не является автоматическим. Лишняя бетонная смесь собирается лопатой или кельмой и укладывается в формы для блоков СКЦ, находящиеся на посту формования. При укладке бетонной смеси нужно обращать внимание на то, чтобы оставалось как можно меньше излишков бетонной смеси изделия. На постах производится выравнивание поверхности изделия посредством разравнивателя, дорабатывается и поддон с помощью транспортной системы фрикционных колес транспортируется к лифту камеры сушки. Лифт принимает поддоны и транспортирует в свободную ячейку камеры для предварительной выдержки перед заглаживанием бетонной смеси. По истечении заданного времени поддон автоматически забирается из камеры и поднимается на высоту заглаживающей площадки. Оператор получает сигнал на соответствующем пульте управления. После заглаживания готовых элементов поддон в обратном порядке снова возвращается в камеру сушки для дальнейшей тепловой обработки. Заглаживание поверхности изделия производится с помощью заглаживающего устройства с дистанционным радиоуправлением. Устройство обеспечивает заглаживание поверхности отформованного изделия с помощью вращающихся лопастей либо диска, которое управляется оператором вручную.?
Тепловая обработка плит перекрытий и покрытий
В формовочном цехе №5 тепловая обработка плит перекрытий и покрытий осуществляется в камере сушки вертикального типа с отопительными регистрами и устройством кондиционирования в автоматическом режиме при заданной регулируемой температуре, но не более 55 С0. В качестве теплоносителя используется масло.
Общий цикл тепловой обработки изделий составляет 11-13 часов (при полной загрузке камеры).
Распалубка изделий.
После выдержки поддон с изделием (изделиями) из вертикальной камеры сушки с помощью транспортной системы фрикционных колес поступает на пост распалубки. Распалубка изделий производится после достижения бетоном распалубочной прочности равной не менее 50% прочности на сжатие, соответствующей проектному классу. Оператором из камеры сушки поддон перемещается на участок, где производят очистку открытых поверхностей опалубки от остатков бетона и деактивируются специальным рычагом вручную встроенные в опалубку магниты, после чего опалубочные профили снимаются с поддона транспортировочной траверсой и транспортировочным краном и устанавливаются на подающий транспортер установки для чистки и смазки опалубки. Снимаются оставшиеся элементы опалубки (монолиты) с помощью специального съемника или выбиваются при помощи пластмассового молотка и деревянного бруска. Очищают подъемные петли от наплывов бетона при необходимости, убирают пенополиэтиленовые жгуты «изонел». Производится предварительная чистка опалубочных элементов вручную. Щеткой и совком собирают отходы в бадью для мусора.
Кантователем происходит подъем поддона с изделием в почти вертикальное положение (угол наклона 80о). Стропальщик поднимается на обслуживающую площадку для кантователя и закрепляет крюки грузозахватного приспособления за монтажные петли. Далее производится съем изделия с помощью мостового крана, проверив перед этим правильность строповки, и затем при необходимости транспортируется в кассето-стеллаж для последующей отделки или же сразу на телегу вывоза готовой продукции.
Отделка изделий.
Отделка плит перекрытий и покрытий включает следующие операции:
- устранение дефектов поверхности и граней изделий;
- устранение на лицевых поверхностях плит жировых пятен и пятен ржавчины;
- очистка закладных изделий, монтажных петель и кромок от наплывов бетона или раствора;
- ремонт околов и раковин;
- окраска закладных деталей, анкерных выпусков, петель.
Ремонт околов и раковин.
Процесс ремонта околов состоит из двух операций: подготовка бетонной поверхности и нанесения бетонной или растворной смесей.
Подготавливают бетонную поверхность тщательной очисткой поверхности бетона готового изделия (в месте его соединения с новым бетоном) от цементной плёнки, пыли и других включений. Затем увлажняют подготовленную поверхность перед укладкой. Для ремонта применяют свежеприготовленную растворную смесь (используют сухие готовые смеси), приготавливаемую на месте отделки изделий или бетонную смесь. Далее послойно при помощи кельмы (шпателя), тёрки производят укладку смеси в дефектные места и тщательно уплотняют. После чего тёркой доводят поверхность до требуемой категории.
Ремонт раковин производят затиркой полимерцементной растворной смесью по подготовленной бетонной поверхности.
3. Складирование и хранение сырьевых материалов
Цемент.
Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.
Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.
Емкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающимися устройствами.
Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.
Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слеживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.
При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.
Заполнители - щебень и песок.
Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа. Пакеты заготовок из древесины должны храниться в складе закрытого типа, где поддерживается температурно-влажностный режим по ГОСТ 7319-80.
Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приемный бункер, откуда наклонным ленточным транспортером подаются к ленточному конвейеру, распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада.
На складе заполнители принимают по объему или массе в состоянии естественной влажности.
Объем заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путем взвешивания.
Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.
Арматурная сталь и проволока.
Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах рассортированными по классам, диаметрам и поставщикам на стеллажах или штабелями связок со свободными проходами, в условиях исключающих коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии защиты от влаги. Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.
Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом - сертификатом, в котором указывается наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, диаметр и марка стали. Время и результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта.
При складировании арматурной стали и проволоки следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием: товарного знака завода - изготовителя; марки стали; номера плавки, размера, класса арматурной стали или проволоки, массу в кг, номер заказа, дополнительную маркировку, а также сверять содержание ярлыка (бирки) и окраски концов арматурных стержней несмываемой краской.
Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение.
Транспортирование и хранение плит производят в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и СТБ 1383 и см. технологическую карту ТК-25-2010.
Подъём, погрузку и разгрузку плит производят мостовым краном при помощи траверсы, в соответствии со схемами строповки, приведёнными в настоящем документе.
При проведении погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.009:
- установка изделия должна обеспечивать равномерную загрузку рабочего оpгана и устойчивое положение изделия (см. инструкцию по загрузке, разгрузке телеги вывоза готовой продукции).
- при перемещении груза подъёмно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается.
- после окончания и в перерыв между работами груз, грузозахватные приспособления и механизмы не должны оставаться в поднятом положении.
- перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается.
- перед подъёмом и перемещением груза должна быть проверена правильность их строповки.
Плиты хранятся рассортированными по маркам в кассетах в вертикальном положении, в соответствии со схемами складирования, приведёнными в настоящем документе.
Транспортирование и хранение плит должно производиться в условиях, исключающих повреждение лицевых поверхностей.
На складе готовой продукции плиты устанавливают так, чтобы были видны их маркировочные надписи и знаки.
Складирование и хранение изделий.
Панели внутренние стеновые железобетонные должны храниться и транспортироваться в соответствии с требованиями СТБ 1383-2003 и ГОСТ 13015.4-84.
Панели следует устанавливать на складе так, чтобы были видны маркировочные надписи и знаки, а также обеспечена возможность захвата верхней конструкции в штабеле краном и свободный подъем для погрузки на транспортные средства.
Высота штабеля плит не должна превышать 2,5 м.
Подкладки под нижний ряд панелей и прокладки между ними в штабеле следует располагать вблизи монтажных петель. Толщина подкладок и прокладок должна быть не менее 30 мм.
Между штабелями на складе должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 1 м и проезды, ширина которых зависит от габаритов транспортных средств и погрузо-разгрузочных механизмов, обслуживающих склад.
Транспортированию подлежат только те конструкции, прочность бетона которых достигла отпускной прочности в соответствии с требованиями СТБ 1383-2003 и рабочих чертежей.
Погрузку и крепление при транспортировании панелей на открытом железнодорожном подвижном составе следует осуществлять с учетом полного использования их грузоподъемности и в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов и Технических условий и схем погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.
Порядок укладки перевозимых панелей на грузовую платформу должен, по возможности, обеспечивать равномерное распределение нагрузки относительно продольной оси симметрии и относительно осей колес грузовых платформ транспортных средств.
Транспортирование панелей следует производить, как правило, с учетом обеспечения их монтажа непосредственно с транспортных средств.
Высоту штабеля панелей при их транспортировании устанавливают в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов погрузки, но не более 2,5 м.
Зазоры между панелями и бортами грузовой платформы должны быть не менее 50 мм.
Крепление плит на транспортном средстве должно исключать продольное и поперечное смещение плит, а также их взаимное столкновение и трение в процессе перевозки.
4. Индивидуальное задание
Модернизация ДСК и его техническое переоружение
4.1 Характеристика технологических решений
Выбор технологии изготовления железобетонных изделий производился на основании номенклатуры изделий, объемов производства по группам изделий. Все решения по выбору технологии согласованы с ОАО «Гомельский ДСК».
При выборе технологических решений учитывался опыт аналогичных действующих предприятий Республики Беларусь, России и стран Западной Европы.
В проекте предусмотрено применение высокопроизводительного графопостроителя для производства наружных трехслойных стеновых панелей, позволяющая снизить трудоемкость изготовления изделий и повысить их качество, существенно снизив доводочные операции.
Далее указана последовательность работы графопостроителя на каждом посту изготовления изделия
U01 - ПОСТ ГРАФОПОСТРОИТЕЛЯ.
Описание: После чистки и смазки паллет перемещается циркуляционной системой на пост графопостроителя. Графопостроитель находиться в исходном положении. Паллет перемещается на пост. Обслуживающий персонал запускает графопостроитель нажатием кнопки пуск на соответствующем пульте управления. При запуске раздается сигнал и маячок сигнализирует о движении. Данные процесса передаются в систему управления графопостроителя на пульте управления посредством флеш-карты. Автоматически наносятся разметки и контуры краской под установку опалубки. После завершенного процесса нанесения чертежей паллет вновь освобождается и перемещается к посту установки опалубочных профилей.
Материалы и инструменты: Водорастворимая, легкосмываемая цветная краска.
Обязанности обслуживающего персонала: Проверить наличие посторонних предметов в рабочей зоне установки и на паллете, и при наличии убрать их. Загрязнение иглы сопла. Резервуар краски. Загрязнение фильтра краски. Равномерное размещение изделий на паллете.
Требования безопасности к производственным процессам: Во время перемещения на паллетах и между ними не должны находиться люди. Графопостроитель приводиться в движение с помощью мотор-редукторов по рельсам над зоной нанесения контура перемещающегося паллета, поэтому существует опасность защемления и удара. Устранение неисправностей можно производить только при выключенной установке.
U02 - ПОСТ УСТАНОВКИ ОПАЛУБОЧНЫХ ПРОФИЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ.
Описание: После нанесения контура паллет перемещается циркуляционной системой на пост установки опалубочных профилей (бортов). Обслуживающий персонал устанавливает траверсу при помощи кран-балки над опалубочным профилем. В положении «открыто» перемещают ее вниз в опалубочный профиль (в оба отверстия) пока траверса не примет вертикальное положение. Блокируют траверсу - положение «закрыто». Поднимают опалубочный профиль с медленной скоростью подъема. Только спустя пару минут можно перейти на быструю скорость подъема. Перемещают опалубочный профиль или из магазинов опалубки, расположенных за камерой сушки, или с транспортера системы транспортировки опалубки к паллету и опускают его. Устанавливают борта на смазанный паллет вдоль контура, начерченного графопостроителем. Выступающие части оснастки не должны превышать 120 мм с торцов паллета (поперечной стороны), а выступы с продольной стороны паллета вообще не допустимы. Открывают блокировку - положение «открыто» и выводят траверсу из опалубочного профиля. После установки и выравнивания опалубочных профилей на паллете активируются магниты (встроенные в опалубку) нажатием переключателя. Отверстия, предназначенные для строповки опалубочных бортов транспортировочной траверсой, закрывают резиновыми пластинками (куски транспортерной ленты и др.). После установки бортов поддон перемещается к следующему посту установки опалубочных элементов (монолитов).
Материалы и инструменты: Резиновые пластинки, транспортировочная траверса.
Обязанности обслуживающего персонала: Проверить наличие посторонних предметов в рабочей зоне и на паллете, и при их наличии убрать их. Перед установкой опалубочные профили проверяют, чтобы они были чистыми, смазанными, а также надежность крепления магнитных элементов в устанавливаемых опалубочных профилях. Правильно устанавливать нужные опалубочные профили. Проверить геометрические размеры собранного поддона. Равномерное распределение нагрузок при установке опалубочных профилей на всей поверхности паллета.
Требования безопасности к производственным процессам: Во время перемещения на паллетах и между ними не должны находиться люди. Существует опасность защемления и удара. Обслуживающий персонал должен иметь возможность обзора зоны действия. Устранение неисправностей можно производить только при остановленной установке. Запрещается превышать максимальную грузоподъемность траверсы - 300кг (в том числе и при погрузке нескольких элементов опалубки). Запрещено пребывание людей под висящими грузами. Запрещается с помощью траверсы поднимать с поддона опалубку с активными магнитами. В процессе транспортировки опалубки следует следить за тем, чтобы блокировка траверсы была надежно зафиксирована. При транспортировке опалубки всегда должны использоваться оба отверстия (во избежание косого подъема).
U03 - ПОСТ УСТАНОВКИ ОПАЛУБОЧНЫХ ПРОФИЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ.
Описание: После установки бортов поддон перемещается циркуляционной системой на следующий пост установки опалубочных профилей и элементов. Обслуживающий персонал берет вручную опалубочные элементы (монолиты) из магазинов опалубки расположенных вдоль постов, подносят их и укладывают на сетку ванны для смазки вкладышей. Смазывают монолиты при помощи баллона с распылителем. Затем смазанные монолиты устанавливают на опалубочные борта в проектное положение. После установки монолитов поддон перемещается на пост армирования.
Материалы и инструменты: Смазка, баллон с распылителем.
Обязанности обслуживающего персонала: Проверить наличие посторонних предметов в рабочей зоне и на поддоне. Перед установкой монолитов проверяют, чтобы они были чистыми, смазанными, а также надежность крепления магнитных элементов в устанавливаемых опалубочных элементах.
Правильно устанавливать нужные опалубочные элементы.
При смазке монолитов использовать защитную рабочую одежду и защитные перчатки.
Требования безопасности к производственным процессам: Во время перемещения на паллетах и между ними не должны находиться люди. Существует опасность защемления и удара. Обслуживающий персонал должен иметь возможность обзора зоны действия. Избегать длительного и интенсивного воздействия смазки на кожу.
U04 - ПОСТ УСТАНОВКИ ОПАЛУБОЧНЫХ ПРОФИЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ.
Описание: После установки бортов поддон перемещается циркуляционной системой на следующий пост установки опалубочных профилей и элементов.
Обслуживающий персонал берет вручную опалубочные элементы (монолиты) из магазинов опалубки расположенных вдоль постов, подносят их и укладывают на сетку ванны для смазки вкладышей. Смазывают монолиты при помощи баллона с распылителем. Затем смазанные монолиты устанавливают на опалубочные борта в проектное положение.
Материалы и инструменты: Смазка, баллон с распылителем.
Обязанности обслуживающего персонала: Проверить наличие посторонних предметов в рабочей зоне и на поддоне.
Перед установкой монолитов проверяют, чтобы они были чистыми, смазанными, а также надежность крепления магнитных элементов в устанавливаемых опалубочных элементах. Правильно устанавливать нужные опалубочные элементы. При смазке монолитов использовать защитную рабочую одежду и защитные перчатки.
Требования безопасности к производственным процессам: Во время перемещения на паллетах и между ними не должны находиться люди. Существует опасность защемления и удара.
Обслуживающий персонал должен иметь возможность обзора зоны действия. Избегать длительного и интенсивного воздействия смазки на кожу.
U08 - ПОСТ УКЛАДКИ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО СЛОЯ.
Описание: После укладки и уплотнения нижнего слоя поддон перемещается циркуляционной системой на пост укладки теплоизоляционного слоя. На данном посту обслуживающий персонал берет с места складирования пакетов утеплителя, заготовленные плиты утеплителя и подносит их к поддону. Затем согласно схеме укладки пакетов утеплителя производят укладку их, начиная сверху изделия. Зазоров между плитами утеплителя не должно быть. Далее проклеивают стыки пакетов утеплителя полиэтиленовой лентой с липким слоем. Одновременно с укладкой утеплителя производят установку деревянных пробок, гибких связей в заранее просверленные отверстия и укладку минераловатных плит по периметру проемов, низу изделия и боковым граням согласно проектной документации. Все дополнительные материалы подносят вручную к поддону. При необходимости производят подрезку утеплителя по месту, обеспечивая зазор между утеплителем и анкерными петлями, анкерами закладных деталей, подъемными петлями не менее 15 мм. После этого поддон посредством поперечной подъемной тележки перемещается на пост армирования верхнего слоя наружной стеновой панели.
Подобные документы
Строительные материалы, применяемые при бетонных работах. Части зданий. Конструкции из монолитного бетона и железобетона. Приготовление и транспортирование бетонной смеси. Производство опалубочных и арматурных работ. Укладка и уплотнение бетонной смеси.
реферат [3,5 M], добавлен 16.03.2015Технологический процесс изготовления ребристых плит перекрытия. Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение цемента. Приемка готовых изделий. Ведомость оборудования и оснастки. Технология изготовления арматурных сеток, бетонной смеси.
курсовая работа [118,3 K], добавлен 21.11.2013Требования, предъявляемые к опалубке. Заготовка и монтаж арматуры. Методы обеспечения проектного защитного слоя бетона. Транспорт бетонной смеси к месту укладки. Уход за бетоном, распалубка и контроль качества. Укладка и уплотнение бетонной смеси.
курсовая работа [70,1 K], добавлен 25.03.2013Основные требования к качеству составных бетонов. Технология приготовления и транспортировки бетонной смеси, последовательность загрузки материалов и время перемешивания, транспортировка, укладка и уплотнение. Уход за бетоном, контроль качества работ.
реферат [293,7 K], добавлен 26.10.2010Подбор и корректировка состава бетона. Характеристика и номенклатура продукции. Расчет длины напрягаемого арматурного стержня. Очистка и смазка форм, уплотнение бетонной смеси, тепловлажностная обработка и режим выдержки изделий, отделка и комплектация.
курсовая работа [3,7 M], добавлен 21.02.2013Технологический регламент на изготовление сборных железобетонных изделий. Выбор материалов для изготовления изделий, подбор и корректирование состава бетона. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение. Контроль технологического процесса.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 27.07.2016Требования к применяемым материалам, их складированию и хранению. Технология изготовления оград железобетонных. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение. Контроль технологического процесса. Арматурный каркас железобетонных панелей.
курсовая работа [2,6 M], добавлен 03.06.2012Изготовление стойки железобетонной центрифугированной кольцевого сечения для производственных зданий, сооружений. Характеристика армирования. Технология бетона. Внутризаводское транспортирование, складирование, хранение. Ведомость оборудования и оснастки.
курсовая работа [319,4 K], добавлен 11.01.2014Приготовление и транспортирование бетонной смеси. Изготовление опалубки. Определение объемов работ при устройстве монолитных фундаментов. Бетонные работы (подача, укладка, уплотнение, уход, распалубление). Определение трудовых затрат и заработной платы.
курсовая работа [419,9 K], добавлен 14.03.2015Перечень, состав и свойства сырьевых материалов. Способы добычи сырьевых материалов. Основные способы производства строительной извести. Складирование и транспортирование комовой извести. Характеристика готового продукта и его экономическое назначение.
курсовая работа [63,6 K], добавлен 23.06.2015
