Производство стоек

Список использованной литературы

2.Общий вид изделия

Таблица 1

Условное обозначение (марки) стойки:

C5.78.8-K1-6.M5-О ГОСТ 23444-79

Стойка диаметром 500 мм, длиной 7,8 м, со стенкой толщиной 80 мм, армированной каркасом марки К1-6.5.78, изготовляемой из бетона марки М500 и применяемой в газовой среде сильноагрессивной степени воздействия:

Отклонения фактических размеров стоек от номинальных не должны превышать, мм:

а) по длине стойки при длине 7800 ±8

б) по наружному диаметру ±5

в) по толщине стенки +5; --3

Отклонение от прямолинейности стойки по длине образующей цилиндра, равной 2 м, не должно превышать 2 мм.

Непрямолинейность по длине стойки не должна превышать при её длине, мм: 7800 8

Отклонения от проектного положения стальных закладных изделий оголовка стоек не должны превышать, мм:

вдоль образующей от торцевой грани 10

относительно боковой поверхности 3

Толщина наружного защитного слоя бетона должна быть, мм, не менее:

20 мм -- для стоек со стенкой толщиной 80 мм;

Отклонение от проектной толщины защитного слоя бетона до поперечной арматуры не должно превышать +5 мм.

Качество поверхностей и внешний вид стоек.

Размеры раковин, местных наплывов и впадин на боковой поверхности стоек и их торцах, а также околов на торцах не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2

Шероховатость допускается не более чем на 5% боковой наружной поверхности стоек.

Открытые воздушные поры не допускаются.

Обвалы бетона с внутренней поверхности с обнажением арматуры не допускаются.

Трещины в стойках не допускаются, за исключением усадочных, ширина которых не должна превышать 0,05 мм, а количество -- одной на 1 м длины стойки. Стойки не должны иметь щелей и наплывов по линиям разъема полуформ.

Околы, раковины, местные наплывы и впадины, а также шероховатость и открытые воздушные поры на наружных поверхностях стоек, аттестуемых по высшей категории качества, не допускаются.

3. Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение

Цемент. Для изготовления стоек круглого сечения должен применяться портландцемент марки не ниже 300-800 -по ГОСТ 10178-85 «Портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент и их разновидности».

Применение шлакопортландцемецта, пуццоланового портландцемента, а также портландцемента с активными добавками не допускается.

Не допускается применение пластифицированных и гидрофобных портландцементов, а так же добавок содержащих хлориды. Содержание в цементе трехкальциевого алюмината ограничивается 8%. При выборе цемента необходимо учитывать требования, предъявляемые к прочности, водонепроницаемости и сопротивлению агрессивной среде бетона.

При разгрузке и хранений цемента на складах должны соблюдаться следующие требования:

не смешиваться цементы разных марок и различных заводов изготовителей,

не допускается увлажнение цементов,

проводиться повторные испытания цементов, пролежавших на складах в течение 2-3 месяцев.

Для приготовления бетонной смеси используется портландцемент марки М500. Цемент должен соответствовать нормам и требованиям в соответствии с ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия». Начало схватывания цемента должно наступить не раньше 45 минут, а конец - не позднее 10 часов с момента затворения водой. Тонкость помола определяется по остатку на сите №008, который не должен превышать 15% от массы просеиваемого цемента. Цемент не должен иметь ложного схватывания.

Физико-механические характеристики цемента.

Таблица 3

Заполнители.

В качестве крупного заполнителя применяется гранитный щебень, качество которого должно соответствовать требованиям ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия». Для бетона железобетонных стоек следует использовать щебень из изверженных пород марки не ниже 1000 и щебень из осадочных пород марки не ниже 600. При этом марка щебня из естественного камня должна быть выше марки бетона в 2 раза. Крупный заполнитель следует применять в виде дозируемых фракций при приготовлении бетонной смеси: фракции от 5 до 10; от 10 до 20 мм. (Допускается смешивание фракций от 5 до 20 мм). Содержание отдельных фракций в крупном заполнителе в составе бетона должно соответствовать при наибольшей крупности заполнителя 20 мм - от 5 до 10 мм, 25 - 40 %; св.10 до 20 мм, 60 - 75 %. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне не должно превышать 1 % по массе. Наличие в крупном заполнителе глины в виде отдельных комков не допускается. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в щебне не должно превышать 25 % по массе. Марка щебня по дробимости на сжатие не ниже 1200 кг/см², по морозостойкости - F100. Средняя плотность крупного заполнителя должна иметь 2000 - 2800 кг/м³.

Физические характеристики гранитного щебня.

Таблица 4

В качестве мелкого заполнителя применяют кварцевый песок, который должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия». Модуль крупности 2,0-2,5. Содержание илистых и глинистых частиц не должно превышать 3 %. Содержание зерен более 5 мм не более 2 %. Содержание глины в комках в песке природном не допускается. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в песке не должна превышать 370 Бк/кг.

Физические характеристики песка.

Таблица 5

Вода.

Вода должна удовлетворять всем нормам, указанным в СТБ 1114-98 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия». Вода не должна содержать химических соединений и примесей в количестве, которое может влиять на сроки схватывания цементного теста, скорость твердения бетона, прочность, морозостойкость, водонепроницаемость, коррозию арматуры. Не допускается использовать: сточную, болотную и торфяную воду. Общее содержание ионов Na⁺ и К⁺ в составе растворимых солей не должно превышать 1000 мг/л. Водный показатель (рН) воды должен быть не менее 4 и не более 12,5.

Арматура.

Для армирования труб с обычным армированием следует применять арматурную сталь классов S240 и S400 по ГОСТ 5781-82 «Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия» и арматурную проволоку классов В-1и Вр-1 по ГОСТ 6727-80 «Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для армирования железобетонных конструкций.

4. Характеристика армирования

Стойки должны армироваться пространственными каркасами в соответствии с приложением 1:

Приложение 1

Спецификация арматуры и выборку стали на один каркас выбирать согласно приложения 2 (таблица 5)-ГОСТ 23444-79. Пространственные каркасы стоек должны изготовляться из продольных арматурных стержней и навиваемой на них проволочной арматуры (спирали), которая приваривается к продольным стержням контактной точечной сваркой.

Спираль следует приваривать к продольным стержням в каждом третьем пересечении или в каждом пересечении через два витка на третий.

На расстояние 0,5 м от концов каркаса спираль должна быть приварена в каждом пересечении с продольными стержнями.

Сварные арматурные и закладные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922--75.

Арматурные каркасы следует изготовлять на навивочно-сварочных станках. Допускается изготовление арматурных каркасов на специализированных стендах с обязательной контактной точечной сваркой пересечений продольной и поперечной арматуры.

Соединение стержней продольной арматуры допускается только при помощи стыковой контактной сварки.

Открытые поверхности закладных изделий стоек, предназначаемых для работы в условиях воздействия агрессивной газовой среды -- комбинированное (лакокрасочное по металлическому подслою) покрытие.

Покрытие следует наносить на поверхности закладных изделий, очищенные от наплывов бетона.

Техническая характеристика покрытий и толщина металлического подслоя должны соответствовать приведенной в главе СНиП II-28-73.

Сварные арматурные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-90 «Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия».

Форма и размеры арматурных каркасов, и их положение в стойках должны соответствовать требованиям рабочих чертежей.

Спецификация стали на одно закладное изделие М3

5. Технология бетона

Бетонные смеси должны соответствовать ГОСТ 7473-76, а также стандартам предприятия или технологическим картам.

Подбор и назначение состава бетонной смеси должна производить заводская или центральная ведомственная лаборатория.

Количество воды добавляемой в бетонную смесь не должно превышать минимума необходимого для получения бетонной смеси заданной подвижности. Подвижность бетонной смеси должна быть 4-5 см. Такая смесь достаточно равномерно распределяется по форме. Приготовление бетонной смеси производится в бетономешалке принудительного перемешивания. Минимальное время перемешивания составляет 3 минуты. Дозирование цемента, песка и воды весовое с точностью до 1-2%. Добавлять воду в бетонную смесь после выгрузки из бетономешалки не допускается. Как правило, бетонная смесь приготовляется на БСУ и через систему подвижных бункеров и транспортеров подается к центрифуге.

В тоже время ввиду высокой подвижности бетонной смеси она подвержена расслоению. Поэтому в тех случаях, где это возможно целесообразно размещать бетоносмесительную установку в непосредственной близости от центрифуги, чтобы избежать длительной перевозки и многочисленных перегрузок бетонной смеси.

Уплотнение бетонной смеси осуществляется на ременной центрифуге с отжатием излишка воды.

Проектирование состава бетона:С32/40; W=8; рц=3100кг/м³; С3А=8%; ОК=4см.

fб=40/0,78=51,3(МПа);

Мц=500(МПа);

fц=Мц/10=500/10=50(МПа);

(В/Ц)б=(0,3хКзхfц/fб)+0,08=0,372;

Ко.к.=0,17хО.К. в ст.0,1=0,195;

Vт=(Ко.к./(В/Ц)б в ст.0,667)+0,07х(В/Ц)б в ст.3=0,38;

Ц=Vт/(0,0003225+0,000372)=547(кг.);

В=Цх(В/Ц)б=547х0,372=203(кг);

r=40-80х0,18+1,4х(О.К-1)в ст.0,667=28,5%;

П=1-Vт/0,00038х3,5=465(кг.);

Щ=Пх1,016х(100/r-1)=1185(кг.);

Рб.с.=Ц+П+Щ+В=547+465+1185+203=2400(кг/м³).

6. Технология изготовления изделия

Технологический процесс изготовления стоек включает в себя следующие операции:

1. Чистка и смазка форм.

2. Установка армокаркасов.

3. Сборка форм.

4. Подача и установка формы на центрифугирование.

5. Укладка бетона и центрифугирование.

6. Снятие формы с центрифуги и кантование.

7. Установка формы на пост пропарки.

8. Термообработка изделий.

9. Съём с поста термообработки и кантование.

10. Подача формы на пост сборки-распалубки.

11. Доводка изделия, маркировка и сдача ОТК.

12. Вывоз изделий на склад готовой продукции.

Чистка и смазка форм.

Внутренние поверхности полуформ, места разъёмов, торцы очищаются от остатков бетона, затем равномерно покрываются эмульсионной смазкой. Применять кувалды, ломы, отбойные молотки не разрешается. Центрифуга и бетоноукладчик должны один раз в смену очищаться от остатков бетона.

Установка армокаркасов.

Каркас укладывается в полуформу с помощью мостового крана. Каркас следует стропить за продольную арматуру в 2-х местах на ј длины каркаса. При зацепке каркасов труб применять багор.

Сборка форм.

Вторая полуформа стропится краном и устанавливается на первую и закрепляется болтами. Затем одеваются торцы формы. В собранной форме не допускаются зазоры, щели, некачественное выполнение сварных швов. Наличие этих дефектов приводит к выпуску некачественных труб из-за утечки цементного молока и раствора из бетона при центрифугировании. Для проверки равномерной затяжки гаек на посту сборки должен быть динамометрический ключ. Все гайки на разъёмах и торцах должны быть затянуты равномерно с одинаковым усилием. Не разрешается подавать форму на центрифугу при отсутствии хотя бы одного болта.

Подача и установка формы на центрифугирование.

Форма плавно опускается на «люльку» из скрещивающихся ремней. Раструб должен быть обращён в противоположную от бетоноукладчика сторону. После расстроповки формы опускается поворотный экран, и закрываются торцевые ограждения. За качество сборки формы, поданной на центрифугу, несут ответственность лица, производящие её сборку, для чего ведётся специальный журнал учёта их работы.

Укладка бетона и центрифугирование.

Центрифуга включается на минимальные обороты загрузки. Вводится стрела ленточного питателя в форму и укладывается бетон в оголовок стойки. По мере загрузки оголовка и распределения бетона в нём в несколько заходов загружается и распределяется бетон в теле стойки с одновременным увеличением числа оборотов формы. При укладке бетона надо следить за соосностью стрелы питателя и формы. После распределения бетона обороты формы плавно увеличиваются до режима уплотнения. По окончании уплотнения центрифуга отключается. Шлам из приямков удаляется самотёком в ёмкости-накопители для дальнейшей утилизации. Категорически запрещается начинать работу центрифуги при открытом ограждении, а также забрасывать в форму шлам любыми способами при вращении формы. Режим центрифугирования стоек в мин.: распределение оголовка - 3; подъём оборотов - 0,5; распределение тела - 4; выход на режим уплотнения - 2; уплотнение - 9; сброс оборотов - 0,5; общее время - 19 мин.

Снятие формы с центрифуги и кантование.

Кантование производится с помощью специальной траверсы и двух рабочих в ручную. Стойка в подвешенном состоянии поворачивается на шарнирах траверсы рабочими с помощью багра. Для кантования необходимо предусмотреть специально отведённое место, чтобы не задевать оборудование.

Установка формы на пост пропарки.

Перевёрнутая форма в вертикальном положении устанавливается на пропарочное гнездо, фиксируется при помощи цепи с карабином к эстакаде, расстроповывается, а затем на верхний торец одеваются и фиксируются крышки. На площадке обслуживания необходимо предусмотреть место для установки крышек. Термообработку производит лаборатория.

Термообработка изделий.

Термообработку производят по следующему режиму:

Предварительная выдержка 2часа;

Подъем температуры 4 часа;

Изотермическая выдержка 6 часов (при 70-80 ⁰С);

Время охлаждения 3 часа.

Режим взят согласно приложения 3 (ГОСТ 23444-79).

Съём с поста термообработки и кантование.

Форма стропится, снимается крышка и карабин, и подаётся к месту для кантования. Рабочие переводят форму в горизонтальное положение в подвешенном состоянии. Снимать трубы с пропарки можно после предварительного отключения пара и по разрешению лаборатории.

Подача формы на пост сборки-распалубки.

Форма укладывается на лаги и расклинивается деревянными клиньями. Пневмогайковёртом разбалчиваются торцы и снимаются, а затем форма по разъёму с обеих сторон. Снимаются деревянные клинья, форма поворачивается на 90⁰ и с помощью воротков отделяется одна полуформа от стойки. Затем стойка поворачивается на 90⁰ (в сторону открытой её части) и так же, как и первая, отделяется вторая полуформа. На пост сборки-распалубки следует подавать не более одной формы.

7. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

Количество бетонной смеси, подоваемой в форму, определяют по указанному в проекте объему бетона в стойке, увеличенному на количество шлама, отходящего при центрифугировании. Это увеличение составляет в среднем 4 - 5 % проектного объема и уточняется при изготовлении опытных стоек при подборе состава бетона, а также при изменении качества материалов (цемента и заполнителей) замером количества шлама, отошедшего при центрифугировании, и толщины стенки стойки. В бункер бетонораздатчика необходимо загружать количество бетонной смеси, требующееся для изготовления только одной стойки.

Общая продолжительность цикла от момента приготовления первого замеса бетонной смеси, идущего на изготовление стойки, до начала центрифугирования не должна превышать срока начала схватывания цемента, определенного по ГОСТ 310.3-76.

Стойки стропятся с помощью двух чалок и отвозится краном на пост доводки. На постах доводки должно находится не более двух стоек. На наружной поверхности стоек наносятся маркировочные надписи: марка стойки, товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя, дата изготовления стойки, масса стойки, штамп технического контроля. Стойки должны храниться в горизонтальном положении в штабелях рассортированными по маркам.

Штабель по высоте должен иметь не более 5 рядов стоек.

Стойки в штабелях должны быть уложены на деревянные прокладки, расположенные одна над другой по вертикали на расстоянии от концов стойки, равном 0,2 длины стойки.

Толщина прокладок должна быть не менее 40 мм, ширина -- не менее 100 мм. На концах прокладок должны быть ограничительные бруски, препятствующие скатыванию стоек.

Для обеспечения безопасной работы обслуживающего персонала при складировании стоек и погрузке, ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1,0 м, а расстояние между торцами стоек двух соседних штабелей -- не менее 0,5 м.

Внутрицеховая транспортировка стоек производится краном при помощи траверс со строповкой их в двух точках на расстоянии 0,2 длины стойки от концов.

Стойки к месту складирования вывозят на тележках, конструкция которых должна обеспечивать плавность перевозки и исключать резкие толчки и удары.

8. Контроль технологического процесса

Стойки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

Результаты приемочного контроля и испытаний должны быть записаны в журналах ОТК, или заводской лаборатории.

Приемка стоек должна производиться партиями. В состав партии входят стойки, изготовленные предприятием в течение не более одних суток по одной технологии, из материалов одного вида и качества.

Объем партии устанавливается по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем.

Для контроля качества стоек от каждой партии отбирают образцы в количестве 10%, но не менее 3 шт.

Отобранные образцы подвергают поштучному осмотру и обмеру с проверкой соответствия их всем требованиям настоящего стандарта.

Оценку качества стоек проверяемой партии по результатам осмотра и измерений отобранных образцов производят в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-75 и настоящего стандарта.

Текущий приемочный контроль стоек должен производиться в соответствии с ГОСТ 8829-77.

Испытания бетона на морозостойкость и водонепроницаемость следует проводить при освоении производства стоек и изменении вида материалов, применяемых для приготовления бетона. Кроме того, следует проводить периодические испытания не реже:

на морозостойкость - одного раза в шесть месяцев;

на водонепроницаемость - одного раза в три месяца.

Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества стоек на строительной площадке, применяя для этой цели правила отбора образцов и методы испытаний, предусмотренные настоящим стандартом.

Отпускную прочность бетона следует определять неразрушающими методами по ГОСТ 17624-78, ГОСТ 21243-75, ГОСТ 22690.0-77 - ГОСТ-22690.4-77.

Контроль и оценку прочности и однородности бетона следует производить по ГОСТ 18105-72 или по ГОСТ 21217-75.

Морозостойкость бетона следует определять в соответствии с требованиями ГОСТ 10060-76.

Контроль марки бетона по водонепроницаемости следует производить по величине коэффициента фильтрации К_Ф, определяемой по ГОСТ 19426-74.

При отсутствии соответствующего оборудования допускается определять марку бетона по водонепроницаемости по ГОСТ 12730.5-78.

Величины коэффициента фильтрации К_Ф, соответствующие маркам бетона по водонепроницаемости, следует принимать по главе СНиП II-21-75.

Водопоглощение бетона следует определять по ГОСТ 12730.3-78.

Объемную массу (плотность) бетона следует определять по ГОСТ 12730.1-78.

Допускается определять объемную массу бетона по ГОСТ 17623-78.

Размеры и непрямолинейность стоек, положение стальных закладных изделий, а также качество поверхностей и внешний вид стоек проверяют в соответствии с ГОСТ 13015-75 и настоящего стандарта.

Толщину стенок на конце стойки измеряют штангенциркулем или металлической линейкой в четырех местах по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

Наружный диаметр стойки проверяют в двух сечениях путем измерения его в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Положение закладных изделий определяют с помощью металлической рулетки.

Контроль технологических процессов

Контроль производства изделий и их качества на предприятиях сборного железобетона осуществляется в соответствии с «Техническими требованиями на изготовление и приемку сборных железобетонных и бетонных изделий».

Контроль за процессами изготовления изделий, соблюдение правил и режимов, возлагается в основном на производственный персонал формовочного цеха. Лаборатория и ОТК завода периодически контролируют на этих этапах выполнение технологических правил.

При изготовлении изделий необходимо тщательно следить за качеством подготовки формы к бетонированию. Контроль ведется систематически- визуально.

Важно соблюдать режим уплотнения бетонной смеси, так как от этого в значительной степени зависит качество бетона и прочность стоек.

9. Ведомость оборудования и оснастки

Данные об основном производственном оборудовании.

10. Инструкция по охране труда и технике безопасности

Все производственные процессы при изготовлении, транспортировании, складировании и погрузке стоек выполняют в соответствии с "Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве железобетонных и бетонных конструкций" (М., Минтрансстрой, 1974) и СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве".

К работе по изготовлению центрифугированных стоек допускаются лица, изучившие устройство и правила эксплуатации технологического оборудования, сдавшие минимум по технике безопасности и производственной санитарии и имеющие соответствующие удостоверения.

Центрифуга должна иметь постоянное ограждение высотой 2 м. Для обеспечения безопасной работы верхние и боковые ограждения должны быть достаточно прочными, исключающими возможность выброса за пределы ограждения вращающихся деталей формы и центрифуги.

Запрещается входить за ограждения во время работы центрифуги; работать на неисправной центрифуге, а также в случае повреждения станин или крепления их к фундаменту.

Рабочие должны иметь исправную спецодежду и применять индивидуальные защитные средства - диэлектрические перчатки, каски, очки. Инструктаж на рабочем месте проводится мастером 1 раз в квартал или при изменении характера работ. Знания безопасных методов работ проверяются у рабочих 1 раз в год комиссией. На рабочих местах необходимо вывесить предупреждающие плакаты, надписи, производственные инструкции.

Ответственным лицом по безопасному перемещению грузов является мастер смены, а за исправное состояние кранов и подкранового пути - начальник цеха.

Все грузозахватные приспособления до их использования должны подвергаться осмотру, а после их ремонта Возможность получения травм персоналом связана с большим количеством движущихся механизмов, использованием электрооборудования. Поэтому при ведении технологического процесса обязательно выполнение требований, изложенных в «Правилах техники безопасности и производственной санитарии в производстве сборных железобетонных и бетонных конструкций и изделий»

Расстановка оборудования должна быть выполнена таким образом, чтобы максимально исключалась возможность пересечения транспортных и технологических операций.

Рабочие места, проходы и проезды в цехах не разрешается загромождать материалами и готовой продукцией в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов». К работе на оборудовании и имеющие специальное удостоверение о сдаче экзамена по технике безопасности. Все работы, связанные производством, должны выполняться в соответствии с настоящей технологической картой и инструкциями по охране труда При работе нужно следить за исправностью оборудования, производить перед работой его осмотр и проверку, а по окончании работы произвести очистку оборудования. Запрещается производить чистку, ремонт и наладку работающего оборудования. Работа на неисправном оборудовании запрещается. Запрещается нахождение посторонних лиц в рабочей зоне. Складирование стоек в цехе и на складе готовой продукции необходимо производить только на подкладках, обеспечивая невозможность раскладки стоек. Складирование стоек в два и более рядов без автоматической траверсы запрещается. Транспортные операции, связанные с использованием мостовых кранов, осуществляются над центральным проездом цеха. Грузы, перемещаемые горизонтально надо поднимать не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов. Запрещается работать при неисправной или отсутствующей звуковой сигнализации, поднимать груз, превышающий весом грузоподъёмность крана.

Список использованной литературы

1. Методические указания к курсовому проекту по курсу «Проектирование предприятий сборного железобетона», Минск: БПИ, 1986. - 55 с.

2. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. Учебник для вузов. - М.: Стройиздат, 1984 - 672с.

3. Технологическое обеспечение производства железобетонных конструкций: Учеб. Пособие / Э.И. Батяновский, В.В. Бабицкий, Е.В. Коробко, П.И. Юхневский. Мн.: БГПА, 2001. - 161с.

4. Попов А.Н., Макаров П.А. Оборудование для производства бетонных и железобетонных конструкций. - М.: Машиностроение, 1965 - 184с.

5. Байков В.М., Сигалов Э.И. Железобетонные конструкции: Общий курс. - М.: Стройиздат, 1991. - 767с.

Размещено на Allbest.ru