Производство трехслойных наружных стеновых панелей

Зерновой состав песка должен соответствовать указанному в табл. 2.

Таблица 2

Размер отверстия	Полный остаток на контрольном сите, по объему, для групп песка
контрольного сита, мм	1	2	3
5	0 - 10	0 - 10	Не нормируются
1,25	20 - 60	30- 50	>
0,315	45 - 80	65 - 90	>
0,16	70 - 90	90-100	>
Проход через сито 0,16	10-30	0-10	>

В песчано-щебеночной смеси крупностью зерен до 10 мм содержание щебня фракции от 5 до 10 мы должно быть не более 50 % по объему.

Гравий, щебень и песок принимают партиями.

Партией считают количество гравия и щебня одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе, но не более 300 м3. Партией считают количество песка одной группы и марки по насыпной плотности, одновременно отгружаемое одному потребителю, но не более 300 м3.

При отгрузке автотранспортом партией считают количество материала, одновременно отгружаемое одному потребителю в течение суток.

Приемосдаточные испытания гравия, щебня и песка каждой партии проводят для определения:

зернового состава;

насыпной плотности;

прочности (только для гравия и щебня).

Результаты периодических испытаний считают удовлетворительными, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям.

Партия гравия, щебня и песка считается принятой по результатам приемосдаточных и периодических испытаний, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям, а значения насыпной плотности каждой точечной пробы, кроме того, не превышают максимального значения, установленного для данной марки, более чем на 5 %.

Цех имеет право проводить контрольную проверку соответствия гравия, щебня и песка требованиям настоящего стандарта, применяя порядок отбора проб в соответствии с п. 2.5 ГОСТ 9758.

Объем поставляемого гравия, щебня и песка определяют обмером его в вагоне или в автомобиле, полученный объем умножают на коэффициент уплотнения при транспортировании, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем, но не более 1,15.

Количество поставляемого гравия, щебня и песка из весовых единиц в объемные пересчитывают по значению насыпной плотности, определяемой в состоянии фактической влажности.

Каждую партию гравия, щебня и песка сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование и количество продукции;

номер и дату выдачи документа;

наименование и адрес потребителя;

зерновой состав;

марку по насыпной плотности;

марку по прочности гравия и щебня;

группу песка;

обозначение настоящего стандарта;

суммарную удельную эффективно активность естественных радионуклидов.

Входной контроль качества цемента.

Достоинство портландцемента характеризуется совокупностью определений следующих свойств доставляемого на работы продукта:

1.Химический состав.

2. Степень измельчения (тонкость помола).

3. Скорость схватывания.

4. Равномерность изменений объема после схватывания.

5. Сопротивление механическим усилиям образцов, как из чистого цемента, так и из смеси с песком.

Кроме этих, могут иметь значение следующие определения:

а) Удельный вес,

б) Выход теста

в) Вес единицы объема цемента в рыхлом и уплотненном состоянии.

Скорость схватывания, как уже указывалось, зависит, кроме самого цемента, от температуры и от густоты затворенного теста. Температура (самого цемента, воды и окружающего воздуха), для получения результатов, допускающих сравнение, должна быть всегда приблизительно одна и та же, обычно 15 -- 18°.

Равномерность изменений объема (ранее называвшаяся постоянством объема) есть необходимейшее условие для признания цемента годным. Не требуя каких-либо особых приспособлений, определение этого качества зато требует по возможности продолжительного времени и поэтому придумано несколько так наз. ускоренных проб; надо, однако, сказать, что не во всех случаях такие ускоренные испытания достаточно надежны.

Нормальное испытание состоит в том, что из цементного теста (нормальной густоты) приготовляют на стеклянной пластинке (смазанной каким-либо жиром, чтобы легче было потом отделить цемент) лепешку, сгладив ее края ножом так, чтобы они „сходили на нет" и, через 24 часа по затворении и во всяком случае по окончании схватывания, помещают эту лепешку под водой, наблюдая ее через 7 и через 28 суток. Появление на лепешке, особенно в наиболее толстой ее части близ средины, тонких (волосных) трещинок, большей частью поверхностных, криволинейных и вообще расположенных неправильно, показывает только, что лепешка первые сутки слишком быстро сохла (поэтому ее надо держать в достаточно влажном воздухе), но не опорочивают цемент. Если же появляются более крупные, радиальные трещины, расширяющиеся к тонким краям, или если края эти покоробятся и отделятся от стекла, цемент следует считать безусловно непригодным.

Сопротивление механическим усилиям. В сооружениях вяжущие вещества подвергаются почти исключительно усилиям сжимающим, и поэтому целесообразнее всего было бы испытывать цементные образцы именно на сжатие. Но так как, с одной стороны, у портланд-цемента нормального качества отношение между сопротивлениями сжатию и разрыву довольно постоянно (сжатию в 8--10 раз более, чем разрыву), а с другой -- для опытов на сжатие необходимы более сильные и более дорогие приборы, то поэтому до сего времени чаще всего еще ограничиваются испытанием цементных образцов на разрыв.

Так как на результаты этих опытов влияют не только геометрическая форма образцов, их размер и способ приготовления, но и устройство испытательных приборов, то все эти условия должны быть одинаковы, где бы испытание не производилось.

Образцы из чистого цементного теста приготовляются нормальной густоты, для чего определяют потребное количество воды, как описано выше; для смеси же цемента с песком такой способ определения нормальной густоты непригоден, так как песчинки не дадут возможности правильно опускаться указателю густоты Тетмайера в приборе Вика.

Остальные испытания цемента, нормальными техническими условиями не требуемые, имеют научный характер и могут быть весьма разнообразны, смотря по цели.

Входной контроль качества воды. Для приготовления бетонной смеси применяется питьевая, а также любая вода, не содержащая вредных примесей (кислот, сульфатов, жиров, растительных масел, сахара), препятствующих нормальному твердению бетона. Нельзя применять воды болотные и сточные, а также воды, загрязненные вредными примесями, имеющие водородный показатель рН менее 4 и содержащие сульфаты в расчете на ионы S04 более 2700 мг/л и всех других солей более 5000 мг/л. Морскую и другую воду, содержащую минеральные соли, можно применять, если общее количество солей в ней не превышает 2%.

Входной контроль качества арматурной стали. Для армирования панелей следует использовать арматурную сталь, соответствующий требованиям ГОСТ 5781. Прочность сварных соединений в сетках и каркасах весом до 70 кг можно проверять путем сбрасывания их в горизонтальном положении с высоты 1,5 ж на ровную бетонную или асфальтовую площадку; при этом ни одно сварное соединение не должно разрушаться.

Приемка готовых сеток и контроль прочности сварки должны осуществляться в соответствии с указаниями „Технических условий на производство и приемку общестроительных и специальных работ".

При стыковании сварных сеток внахлестку длина стыка в направлении рабочих стержней должна приниматься равной 2а 4- 50 мм, но не менее 30 диаметров рабочих стержней и не менее 250 мм {а-- расстояние между монтажными стержнями).

При стыковании в направлении монтажных стержней перепуск крайних рабочих стержней один за другой должен составлять: 50 мм при диаметре монтажных стержней до 40 мм; 100 мм при диаметре их более 40 мм.

Сетки и каркасы должны быть сварены во всех точках, предусмотренных проектом. При проверке соединений стержней, выполненных дуговой электросваркой, их осматривают, остукивают молотком весом 1 кг и замеряют швы. Качество сварки считается удовлетворительным, когда соединения не имеют подрезов, трещин и больших наплывов металлов, при остукивании молотком не возникает дребезжания, а размеры швов соответствуют проектным.

При отгибании на 90? от плоскости сетки конца стержня диаметром не более10 мм, а также при обратном его выпрямлении сварной узел не должен разрушаться.

Применяется метод контроля качества ответственной сварки гамма-лучами с использованием радиоактивного кобальта.

3.2 Операционный контроль качества

Операционный контроль - это контроль технологического процесса осуществляемый во время выполнения определенных операций.

Для обеспечения требуемого качества трехслойных наружных стеновых панелей должен производиться систематический операционный контроль качества технологии приготовления и укладки бетонной смеси, твердение массива, работы технологического оборудования, вызревание и складирование панелей.

При таком контроле необходимо при тепловой обработке контролировать температуру, влажности и продолжительность процесса, а также проводится внешний осмотр пенелей, проверять размеры и качество поверхности изделий.

К формам, предназначенным для изготовления изделий с последующей механизированной отделкой верхней поверхности, предъявляются следующие требования:

- высота бортов, расположенных в направлении, поперечном движению отделочных устройств, должна быть на 2...4 мм ниже высоты бортов, расположенных вдоль движения;

- проемообразователи, вкладыши и другие детали, крепящиеся на поддоне или бортах формы, должны быть на 5 мм ниже уровня бортов, расположенных вдоль движения;

- на верхней поверхности, по которой перемещается рабочий орган отделочных устройств, предусматривается полоса шириной не менее 50 мм и толщиной 8 мм.

Приготовление бетонной смеси. Перемешивание производится в специальных машинах - бетономешалках.

Наиболее важное значение имеет контроль качества и хранения поступающего цемента. Для проверки качества цемента из разных мест вагона или склада отбирают несколько килограммов материала, тщательно их перемешивают и направляют для испытания.

Активность и марку цемента следует проверять только в том случае, если цемент долго находился в пути, особенно при перевозке водным транспортом, или долгое время лежал на складах и мог снизить свою активность. Следует также проверять при поступлении активность цементов очень высоких марок, например 700, которые при транспортировании в вагонах также могут снизить свою активность.

Основные свойства заполнителей, если они поступают с одного постоянного месторождения или дробильно-сортировочного завода, меняются от партии к партии незначительно. Их проверяют тщательно и всесторонне в лаборатории при подборе составов бетона. Обычно при приемке заполнителей с одного завода технический персонал заводов железобетонных изделий оценивает эти качества материалов на глаз.

Обязательно проверяют влажность материалов, применяемых в процессе работы бетоносмесительного узла.

Особенно важно контролировать влажность материалов, подогреваемых в зимних условиях паром. Влажность материалов необходимо знать, чтобы учитывать ее при дозировании воды в состав бетонной смеси.

Одним из средств контроля водосодержания смеси является проверка ее удобоукладываемости или жесткости. Пробы отбирают (не реже двух раз в смену) при выходе смеси из бетоносмесителя, у мест формования или непосредственно из формы.

При проверке подвижности и удобоукладываемости бетонной смеси допускаются отклонения фактического показателя удобоукладываемости (сек) от заданного в пределах ±10% или показателя подвижности (см) в пределах ±1 см.

Перед началом работы, а также периодически в ходе работ лаборатория выверяет все мерные приспособления, при помощи которых дозируются материалы (дозаторы, весы, счетчики).

В процессе приготовления бетонной смеси нужно контролировать продолжительность перемешивания с помощью контрольных часов, которые звуком или светом сигнализируют об окончании срока перемешивания.

При контроле за приготовлением бетонной смеси следует также проверять соответствие числа оборотов барабана бетоносмесителя данным паспорта.

Вибратор совершает несколько тысяч колебаний в минуту, и эти колебания передаются окружающей его бетонной смеси. Смесь, приобретая свойства тяжелой жидкости, растекается по опалубке, заполняя ее и обволакивая арматуру. Щебень и гравий при этом тонут в цементном растворе и равномерно распределяются по всей массе бетона.

Применяя вибрацию, можно уложить значительно менее подвижные смеси, чем вручную. Уменьшая количество воды для таких смесей, мы улучшаем технические свойства бетона. Поэтому вибрированный бетон обладает более высоким качеством по сравнению с бетоном, уложенным вручную.

При подготовке формы к бетонированию необходимо обращать внимание на надежное крепление закладных деталей, исключающее их смещение в процессе формования. Способы крепления деталей следует принимать такими, чтобы операции по их установке, фиксации и освобождению выполнялись с минимальными затратами труда и времени.

Формы, не обладающие требуемой жесткостью, что определяется статистическим и динамическим расчетами или результатами опытных формовок, подлежат усилению.

Процесс уплотнения бетонной смеси можно условно подразделить на следующие стадии.

Первая характеризуется образованием сплошной среды из рыхлонасыпанной бетонной смеси. При этом осуществляется взаимная перекомпоновка крупных и мелких частиц заполнителя с образованием макроструктуры бетона - его структурного каркаса. Продолжительность первой стадии зависит от исходной удобоукладываемости бетонных смесей: для литых смесей она составляет 3...5 с, а для жестких составляет примерно (0,5...1,0).

На второй стадии происходит дальнейшее сближение частиц заполнителя между собой и удаление некоторой части оставшегося воздуха. Продолжительность второй стадии составляет (1,0...4,0).

После уплотнения верхнюю поверхность отформованных изделий заглаживают и покрывают крышками, матами или полимерными пленками в целях предотвращения испарения влаги из бетона во время тепловой обработки.

Применить интенсивную тепловую обработку, не опасаясь быстрого испарения влаги и образования трещин. Температура бетона в кассетных формах достигает 100° С. И во время процесса надо сохранять эту температуру.

3.3 Выходной контроль качества

Выходной контроль -- контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля -- установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, поставка продукции разрешается.

Железобетонные изделия в том числе трехслойные наружные стеновые панели принимают партиями. При этом в партию включают изделия одного типоразмера, изготовленные в течение не более 10 дней по одной технологии и из одних и тех же материалов .

В процессе с наружным осмотром проверяют внешний вид изделий, отмечают наличие трещин, раковин и других дефектов. Затем с помощью измерительных линеек и шаблонов проверяют правильность формы и габаритные размеры изделий. Если при контрольных замерах изделия обнаруживаются отклонения по длине или ширине, превышающие допускаемые, изделие бракуется.

При контроле изделий определяется и прочность бетона, которая устанавливается по результатам испытания контрольных образцов и готовых изделий. Контрольные образцы с ребром 10, 15 и 20 см должны изготовляться в металлических разъемных формах в количестве не менее 3 шт. не реже 1 раза в смену, а также для каждого нового состава бетонной смеси.

Отклонения фактических размеров деталей панелей от номинальных, не должны превышать:

- размеров проемов, вырезов и выступов и углублений: ± 6 мм;

- размеров гнезд и отверстий для ответвительных коробок, выключателей и штепсельных розеток, поперечного сечения каналов и борозд для электропроводки: +2 мм.

По госту 31310-2005 предельные отклонения фактических размеров панелей от номинальных рекомендуется принимать не более значений, указанных в таблице 3.

Таблица 3

Вид отклонения	Геометрический параметр и его номинальное значение	Предельное отклонение
Отклонение линейного размера	Длина и высота панели при максимальном размере в серии типоразмеров: До 4000 Св.4000 до 8000 Св.8000 Толщина панели	±5 ±6 ±8 ±5

Номинальные толщины бетонных слоев следует принимать не менее:

-внутреннего слоя панелей - 80 мм;

-наружного слоя панелей - 65 мм.

Отклонения от прямолинейности профиля лицевых поверхностей, опорных и торцевых граней не должны превышать:

3 мм - на участках длиной 1 м;

5 мм - по всей длине панели или блока длиной до 4000 мм;

6 мм - св 4000 до 8000 мм;

8 мм - св 8000 мм.

Отклонения от плоскостности лицевой поверхности при измерениях от условной плоскости, проходящей через три угловые точки поверхности панели при наибольшем размере (длине и высоте):

8 мм -до 4000 мм;

10 мм - св 4000 до 8000 мм;

12 мм - св 8000 мм.

Отклонения от перпендикулярности смежных торцевых граней при измерениях на базе:

2 мм - 400 мм;

3мм - 1000 мм.

Отклонения от проектной толщины бетонных слоев, а также наружного защитно-декоративного и внутреннего отделочного слоев панелей не должны превышать ±5 мм.

Предельные отклонения от проектной толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры - по ГОСТ 13015.

Отклонение фактической массы панелей при отпуске их потребителю от номинальной массы, указанной в рабочей документации, не должны превышать ±10%.

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду панелей - по ГОСТ 13015.0.

В бетоне панелей, поставляемых потребителю, не должно быть трещин, за исключением местных поверхностных усадочных и других технологических трещин шириной не более 0,2 мм.

Проемы в панелях, ограниченные с трех сторон бетонными гранями (например, дверные проемы), должны быть замкнуты с четвертой стороны арматурным каркасом, арматурными стержнями, армированной бетонной перемычкой или другим способом, обеспечивающим трещиностойкость панели в зонах проемов до ее установки в здании (при погрузочно-разгрузочных операциях, транспортировании, хранении и монтаже).

Теплоизоляционные плиты следует укладывать в панели плотно друг к другу. Раскладка теплоизоляционных плит должна соответствовать указанной в рабочих чертежах панелей.

Маркировка панелей - по ГОСТ 13015.

Точность размеров и форм панелей, а также размеров, характеризующих качество поверхностей панелей, определяют по ГОСТ 26433.1

Классы бетона по прочности на сжатие (В), осевое растяжение (Вt), растяжение при изгибе (btb) характеризуются соответствующей прочностью бетонов базового размера в установленном проектном возрасте (как правило 28 суток).

Бетона по средней плотности (D) определяется фактическим показателем массы бетона в сухом состоянии в единице объёма образцов (кг/м?).

Бетона по морозостойкости (F) определяется количеством попеременных циклов замораживания и оттаивания в различных средах, которые выдерживают контрольные образцы без снижения прочности на сжатие более регламентируемой (для Московского региона F должна быть не менее 35).

Бетона по водонепроницаемости (W) определяется величиной давления воды, при котором не наблюдается ее просачивания через контрольные образцы. Нормируемые показатели качества бетона должны быть обеспечены подбором его состава, выполнением технологических режимов приготовления, уплотнения бетонных смесей, твердения бетонных изделий и контролироваться на производстве.



4. СЕРТИФИКАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

Сертификационный контроль проводиться на выпущенную продукцию, и проводиться с целью периодического контроля качества. Для испытании делают выборку из определенной партий.

В состав партии включают панели одного типа из бетона одного класса или марки по прочности на сжатие и одной марки по средней плотности, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида и качества в течение не более 1 сут.

Панели партии при приемке их по показателям точности геометрических размеров и категории бетонной поверхности следует разбивать на группы. В каждой группе должны быть панели одного типоразмера. При этом, если в панелях имеются проемы, группу следует образовывать из панелей с одинаковым видом и числом проемов. Допускается объединять в одну группу панели разной длины с одинаковым видом и числом проемов.

Панели принимают:

- по результатам периодических испытаний - по показателям морозостойкости бетона;

- по результатам испытаний - по показателям прочности бетона (классу или марке по прочности на сжатие, отпускной прочности), средней плотности легкого и автоклавного ячеистого бетонов, соответствия арматурных и закладных изделий проектной документации, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин и категории бетонной поверхности.

Прочность бетона панелей следует определять по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.

При испытании панелей неразрушающими методами фактическую отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690, а также другими методами.

Морозостойкость следует определять: тяжелого, легкого и плотного силикатного бетонов - по ГОСТ 10060;

Размеры, отклонения от прямолинейности, плоскостности и равенства диагоналей поверхностей панелей, ширину раскрытия технологических трещин, размеры раковин, наплывов и околов бетона панелей следует проверять методами, установленными ГОСТ 26433.0, ГОСТ 13015.0 - ГОСТ 13015.4, ГОСТ 18105, ГОСТ 26433.1.

Размеры и положение арматурных изделий, толщину защитного слоя бетона до арматуры следует определять по ГОСТ 17625 или ГОСТ 22904. При отсутствии необходимых приборов допускается вырубка борозд и обнажение арматуры панелей с последующей заделкой борозд.

Толщину защитного слоя бетона до конструктивной арматуры панелей контролируют в местах, указанных в проектной документации, а при отсутствии таких указаний ? по согласованию с проектной организацией конкретного здания.

Влажность бетона в панелях проверяемой партии следует оценивать по среднему значению влажности бетона в трех панелях.

Выборочный контроль группы панелей по показателям точности геометрических параметров и категории бетонной поверхности (п. 4.2) следует осуществлять по плану контроля, установленному для приемки партии изделий. При этом указания для партии изделий следует относить к группе панелей.

Выборочный контроль точности диаметра замоноличенных трубок для сменяемой трубопроводки проводится при постановке панелей на производство и в дальнейшем при изменении технологии изготовления панелей или характеристик применяемых трубок.

Перед отбором выборки необходимо отбраковывать панели партии с явными нарушениями требований настоящего стандарта, выявленными путем внешнего осмотра всех панелей.

Панели выборки, в которых значение хотя бы одного из действительных геометрических параметров отличается от номинального на величину, превышающую предельные значения отклонений, установленных настоящим стандартом, более чем в 1,5 раза, подлежат отбраковке, а группа, к которой принадлежат такие панели, подлежит сплошному контролю по этому параметру.

Маркировка панелей - по ГОСТ 13015. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковые грани панели. Допускается наносить маркировочные надписи и знаки на лицевой поверхности панели вблизи ее торцевой вертикальной грани краской, не снижающей качество отделки панели.

На панели со сквозными трещинами, допускаемыми п.3.10.5, следует выписывать отдельный документ о качестве по ГОСТ 13015.3, содержащий дополнительную запись о том, что панели со сквозными трещинами удовлетворяют требованиям документов организации проекта здания.



5. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСТНОСТИ

5.1 Охрана труда

Охрана труда рассматривается как одно из важнейших социально-экономических, санитарно-гигиенических и экономических мероприятий, направленных на обеспечение безопасных и здоровых условий труда. Охрана здоровья рабочих и служащих в процессе исполнения трудовых обязанностей закреплена в трудовом законодательстве, непосредственно направленном на создание безопасных и здоровых условий труда. Кроме того, разработаны и введены в действие многочисленные правила техники безопасности, санитарии, нормы и правила, соблюдение которых обеспечивает безопасность труда. Ответственность за состояние охраны труда несет администрация предприятия, которая обязана обеспечивать надлежащее техническое оснащение всех рабочих мест и создавать на них условия работы, соответствующие правилам охраны труда, техники безопасности, санитарным нормам.

Одним из важнейших принципов организации производства является создание безопасных и безвредных условий труда на всех стадиях производственного процесса. Мероприятия по охране труда обеспечиваются проектно-сметно-конструкторской и другой технической документацией.

Под техникой безопасности подразумевается комплекс мероприятий технического и организационного характера, направленных на создание безопасных условий труда и предотвращение несчастных случаев на производстве.

На любом предприятии принимаются меры к тому, чтобы труд работающих был безопасным, и для осуществления этих целей выделяются большие средства. На заводах имеется специальная служба безопасности, подчиненная главному инженеру завода, разрабатывающая мероприятия, которые должны обеспечить рабочему безопасные условия работы, контролирующая состояние техники безопасности на производстве и следящая за тем, чтобы все поступающие на предприятие рабочие были обучены безопасным приемам работы.

На заводах систематически проводятся мероприятия, обеспечивающие снижение травматизма и устранение возможности возникновения несчастных случаев. Мероприятия эти сводятся в основном к следующему:

- улучшение конструкции действующего оборудования с целью предохранения работающих от ранений;

- устройство новых и улучшение конструкции действующих защитных приспособлений к станкам, машинам и нагревательным установкам, устраняющим возможность травматизма;

- улучшение условий работы: обеспечение достаточной освещенности, хорошей вентиляции, отсосов пыли от мест обработки, своевременное удаление отходов производства, поддержание нормальной температуры в цехах, на рабочих местах и у теплоизлучающих агрегатов;

- устранение возможностей аварий при работе оборудования, разрыва шлифовальных кругов, поломки быстро вращающихся дисковых пил, разбрызгивания кислот, взрыва сосудов и магистралей, работающих под высоким давлением, выброса пламени или расплавленных металлов и солей из нагревательных устройств, внезапного включения электроустановок, поражения электрическим током и т. п.;

- организованное ознакомление всех поступающих на работу с правилами поведения на территории предприятия и основными правилами техники безопасности, систематическое обучение и проверка знания работающими правил безопасной работы;

- обеспечение работающих инструкциями по технике безопасности, а рабочих участков плакатами, наглядно показывающими опасные места на производстве и меры, предотвращающие несчастные случаи.

Однако в результате пренебрежительного отношения со стороны самих рабочих к технике безопасности возможны несчастные случаи.

Чтобы уберечься от несчастного случая, нужно изучать правила техники безопасности и постоянно соблюдать их.

5.2 Техника безопасности

Общие требования техники безопасности на производстве:

1. При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности.

2. При выполнении работы нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

3. На территории завода (во дворе, здании, на подъездных путях) выполнять следующие правила:

- не ходить без надобности по другим цехам предприятия;

- быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками электро кранов и водителями движущегося транспорта, выполнять их;

- обходить места погрузки и выгрузки и не находиться под поднятым грузом;

- не проходить в местах, не предназначенных для прохода, не подлезать под стоящий железнодорожный состав и не перебегать путь впереди движущегося транспорта;

- не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них, не заходить без разрешения за ограждения;

- не прикасаться к электрооборудованию, клеммам и электропроводам, арматуре общего освещения и не открывать дверец электрошкафов;

- не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машин, станков и механизмов, работа на которых не поручена тебе администрацией твоего цеха.

4. В случае травмирования или недомогания прекратить работу, известить об этом мастера и обратиться в медпункт.

Ниже приведены специальные требования безопасности:

Перед началом работы:

1. Привести в порядок свою рабочую одежду: застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов; заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов одежды: убрать концы галстука, косынки или платка; надеть плотно облегающий головной убор и подобрать под него волосы.

2. Надеть рабочую обувь. Работа в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается ввиду возможности ранения ног острой и горячей металлической стружкой.

3. Внимательно осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать все загромождающие и мешающие работе предметы. Инструмент, приспособления, необходимый материал и детали для работы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке. Убедиться в исправности рабочего инструмента и приспособлений.

4. Проверить, чтобы рабочее место было достаточно освещено и свет не слепил глаза.

5. Если необходимо пользоваться переносной электрической лампой, проверить наличие на лампе защитной сетки, исправности шнура и изоляционной резиновой трубки. Напряжение переносных электрических светильников не должно превышать 36 В, что необходимо проверить по надписям на щитках и токоприемниках.

6. Убедиться, что на рабочем месте пол в полной исправности, без выбоин, без скользких поверхностей и т. п., что вблизи нет оголенных электропроводов и все опасные места ограждены.

7. При работе с талями или тельферами проверить их исправность, приподнять груз на небольшую высоту и убедиться в надежности тормозов, стропа и цепи.

8. При подъеме и перемещении тяжелых грузов сигналы крановщику должен подавать только один человек.

9. Строповка (зачаливание) груза должна быть надежной, чалками (канатами или тросами) соответствующей прочности.

10. Перед установкой крупногабаритных деталей на плиту или на сборочный стол заранее подбирать установочные и крепежные приспособления (подставки, мерные прокладки, угольники, домкраты, прижимные планки, болты и т. д.).

11. При установке тяжелых деталей выбирать такое положение, которое позволяет обрабатывать ее с одной или с меньшим числом установок.

12. Заранее выбрать схему и метод обработки, учесть удобство смены инструмента и производства замеров.

Во время работы:

13. При заточке инструмента на шлифовальных кругах обязательно надеть защитные очки (если при круге нет защитного экрана). Если имеется защитный экран, то не отодвигать его в сторону, а использовать для собственной безопасности. Проверить, хорошо ли установлен подручник, подвести его возможно ближе к шлифовальному кругу, на расстояние 3--4 мм. При заточке стоять не против круга, а в полуоборот к нему.

14. Следить за исправностью ограждений вращающихся частей станков, на которых приходится работать.

15. Не удалять стружку руками, а пользоваться проволочным крючком.

16. Во всех инструментальных цехах используется сжатый воздух давлением от 4 до 8 ат. При таком давлении струя воздуха представляет большую опасность. Поэтому сжатым воздухом надлежит пользоваться с большой осторожностью, чтобы его струя не попала случайно в лицо и уши пользующегося им или работающего рядом.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнений курсового проекта разработала цех по производству трехслойных наружных стеновых панелей, углубили знания по дисциплине стеновые материалы.

Применив на практике полученные знания, добилась цели данного курсового проекта. Научилась проектировать цехи по производству стеновых панелей для сборных железобетонных зданий. Рассмотрела структуру трехслойных наружных стеновых панелей. Рассчитала расход материалов, состав бетона в моем случае тяжелого бетона. Рассчитала классы арматуры. Для всех материалов по госту были рассмотрены качества материалов и способы их определение.

В первой части описала характеристику выпускаемой продукции и номенклатуры, то есть размеры панелей, и их разновидности.

Во второй части - технология производства, оборудование и сырье используемое для производство трехслойных наружных стеновых панелей. В этой части рассмотрены все оборудования с подробными описаниями и сырье с характеристиками. В технологий описала как производиться стеновые панели в данном проекте поточно-конвейерный способ.

Третья часть по нашей специальности, то есть определения качества и контроль качества. В разных стадиях разработаны разные показатели качества. Входной - качества продукции. Операционный - при производстве изделия. Выходной - на готовую продукцию.

Сертификационный контроль проводиться на готовую продукцию. Его может по требовать потребитель продукции. И все испытания и нормы указаны в четвертой части.

Последняя часть это охрана труда и техника безопасности. В этом разделе указаны все требования для рабочего персонал.

В общем могу сказать что я достигла цели данного курсового проекта и описала все этапы подробно и доступно.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ 31310-2005 «Панели стеновые трехслойные железобетонные с эффективным утеплителем. Общие технические условия»

2. Р. А. Волчанский. «Производство железобетонных изделий» (М. “Высшая школа” 1970г.)

3. Строительные краны. Справочник. Под общ. Ред. В.П. Станевского (Киев “Будивельник” 1984.)

4. СНиП РК 03-05-2001 “Охрана труда и техника безопасности в строительстве”

5. Хамзин С.К., Карасев А.К. “Технология строительного производства. Курсовое и дипломное проектирование” (М. “Высшая школа” 1983г.)

6. А. М. Дальский. Технология конструкционных материалов. Учебная литература.-Москва:машиностроение. 1977

7. В. П. Комар. Технология производства строительных материалов. Учебная литература

8. Байков В.Н., Сигалов Э.Е. «Железобетонные конструкции. Общии курс.»/ М: Строийздат, 1991-767с.

9. СНиП 2,03,01-84* «Бетонные и железобетонные констркции»/ Госстрой СССР - М: ЦИТП Госстроя СССР.1989-80с.

10. Маклаковова Т.Г., Нанасова С.М., Бородай Е.Д., Житков В.П., «Конструкции жилых зданий»/ - М., 1986.

Размещено на Allbest.ru