Принимаем Ксм=2, тогда длина годового участка по формуле (7) составит

Количество потоков определяется из выражения

(8)

где L - общее протяжение дороги, км.

По формуле (8) получаем

Принимаем один частный поток

3.3.4 Выбор направления работы линейных потоков

Направление работы линейных потоков принимаем с учетом:

а) технологии сооружения дорожного покрытия;

б) наиболее равномерного использования транспорта;

в) места расположения баз и заводов, снабжающих материалом для сооружения покрытия;

г) предохранения перевозимых горячих асфальтобетонных смесей от остывания в прохладное время;

Исходя из этих требований принимаем, направление потока - с начала дороги в конец.

3.3.5 Определение минимальной длины захватки

По продолжительности действия каждого частного потока определяем возможную минимальную длину захватки для этого потока по формуле

. (9)

Для 1-ого потока по формуле (9) получаем

Для 2-ого потока

Для 3-го и 4-го потоков

3.3.6 Определение расчетной длины захватки при оптимальном использовании производительности ведущих машин

Зная минимальную длину захватки (lм) и требуемое количество машин на 1 км, необходимо установить наибольшую длину захватки (lн). В первую очередь это следует определить для основной (ведущей) машины, корректируя длину захватки с учетом более рационального использования других машин комплекта, таблица 13.

Для первого потока (ведущая машина - экскаватор ЭО-5122)

Для второго потока (ведущая машина - бульдозер ДЗ-8)

Для третьего потока (ведущая машина - асфальтоукладчик ДС-48)

Для четвертого потока (ведущая машина - асфальтоукладчик ДС-1)

Исходя из более рационального использования ведущих машин, принимаем расчетную длину захватки равной 150 м как наименьшую из полученных выше.

Таблица 13 - Расчет принятого состава отряда

№ захватки	№ пр-са	Источник обоснования норм выработки	Описание рабочих процессов	Ед. изм.	Объем работ на одну захватку	Производительность в смену	Требуется машин на одну захватку	Коэф-т использования	Состав бригады, звена
							по расчету (маш-смен)	принято
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
I Дополнительный слой основания из песка среднего, толщиной 35 см
1	1	Е 2-1-9 табл.3; 4а	Разработка грунта I группы в карьере экскаватором ЭО-5122 объемом ковша 1,25 мі с погрузкой в авто-самосвалы	мі	646	820	0,79	1	0,80	Машинист 6 разр. - 1; Помощник машиниста 5 разр. - 1
	2	Расчет	Транспортировка грунта карьера автосамосвалами КамАЗ-6520 груз-тью 20 т на расстояние 40 км с выгрузкой его на земполотно	мі	646	46	14,04	20	0,70	Водители - 20
	3	Е 17-1, тал. 2, 5а	Разравнивание песка по всей ширине основания бульдозером ДЗ-8	мІ	1753	7455	0,24	1	0,24	Машинист 6 разр. - 1
	4	Е 17-2 табл.1;1б	Поливка уплотняемого слоя водой поливомоечной машиной ПМ-130Б с помощью шланга и насоса	мІ	1753	1745	1,00	3	0,33	Машинист 4 разр. - 3; Дор. рабочий 1 разр. - 2
1	5	Е 2-1-31 табл.2; 2а	Уплотнение песчаного слоя самоход-ными пневмакатками ДУ-31А при четырех проходах по одному следу	мі	646	2000	0,32	1	0,32	Машинист 6 разр. - 1
	6	Е 2-1-37, тал. 2, 2б	Планировка поверхности основания автогрейдером ДЗ-99 при рабочем ходе в двух направлениях за один проход	мІ	1753	39048	0,04	1	0,04	Машинист 6 разр. - 1
II Нижний слой основания из фракционированного щебня, толщиной 20 см, устроенный по способу заклинки
1	7	Расчет	Подвозка щебня фр. 40-70 мм к месту строительства слоя автосамосвалами КамАЗ-55111 грузоподъемностью 13 т на расстояние 25 км	мі	265	44	6,02	8	0,75	Водители - 8
	8	Е 17-1 табл.2;10а	Распределение и разравнивание щебня по всей ширине проезжей части бульдозером ДЗ-8	мІ	1106	3905	0,28	1	0,28	Машинист 6 разр. - 1
	9	Е 2-1-37, тал. 2, 2б	Профилирование щебеночного основания автогрейдером ДЗ-99 при рабочем ходе в двух направлениях за один проход	мІ	1106	39048	0,03	1	0,03	Машинист 6 разр. - 1
2	10	Е 17-7 табл.1; 15а	Подкатка щебня основной фракции легким катком с гладкими вальцами при 8 проходах по одному следу	мІ	1106	1640	0,67	1	0,67	Машинист 5 разр. - 1
Продолжение таблицы 13
2	11	Е 17-2 табл.1;1а	Поливка уплотняемого слоя водой поливомоечной машиной ПМ-130Б	мІ	1106	5125	0,22	1	0,22	Машинист 4 разр. - 1
	12	Е 17-3а табл.3; 1а	Уплотнение основания самоходными пневмакатками ДУ-52 при 10 проходах по одному следу	мІ	1106	2343	0,47	1	0,47	Машинист 6 разр. - 1
2	13	Расчет	Подвозка щебня фр. 10-20 мм к месту строительства слоя автосамосвалами КамАЗ-55111 грузоподъемностью 13 т на расстояние 25 км	мі	21	44	0,48	1	0,48	Водители - 1
	14	Расчет	Распределение расклинивающего материала фр. 10-20 мм распредели-телем ДС-8	мі	21	320	0,07	1	0,07	Машинисты 4 разр. - 1
	15	Е 17-2 табл.1;1а	Поливка уплотняемого слоя водой поливомоечной машиной ПМ-130Б	мІ	1050	5125	0,20	1	0,20	Машинист 4 разр. - 1
	16	Е 17-7 табл.1; 17а	Уплотнение слоя расклинивающего материала тяжелым катком с гладкими вальцами за 6 проходов по одному следу	мІ	1050	3154	0,33	1	0,33	Машинист 6 разр. - 1
III Верхний слой основания из черного щебня, толщиной 14 см, устроенный по способу заклинки
3	17	Е 17-64 табл.1; 2а	Приготовление смеси каменного материала с вяжущим в смесительной установке ДС-35А	т	287	210	1,37	2	0,68	Машинист 6 разр. - 2; Помощник машиниста 5 разр. - 2; Электросл-рь 4 разр. - 2; Асфальтобетонщик-варильщик 3 разр. - 2
	18	214 (20-2-28) табл.2; 3а	Очистка поверхности нижнего слоя основания от грязи и пыли подметально-уборочной машиной ПМ-130Б	мІ	1050	32800	0,03	1	0,03	Машинист 4 разр. - 1
	19	Е 17-5 табл.1; 1а	Подгрунтовка основания автогудронатором ДС-39А	т	3	4,48	0,67	1	0,67	Машинист 5 разр. - 1; Помощник машиниста 4 разр. - 1
3	20	Расчет	Вывоз готовой смеси на дорогу автосамосвалами КамАЗ-55111 грузо-подъем-ю 13 т на расстояние 25 км	т	287	70	4,1	7	0,59	Водители - 7
Продолжение таблицы 13
3	21	Е 17-6 табл.3; 2а	Укладка смеси асфальтоукладчиком ДС-48	мІ	1050	3037	0,35	1	0,35	Машинист 6 разр. - 1; Асфальтобетонщики: 5 разр. - 1; 3 разр. - 1; 2 разр. - 1; 1 разр. - 1
	22	Е 17-7 табл.1; 13а	Укатка с подкаткой слоя основания средним катком с гладкими вальцами за 12 проходов по одному следу	мІ	1050	901	1,17	3	0,39	Машинисты 5 разр. - 3;
	23	Расчет	Подвозка щебня фр. 10-20 мм к месту строительства слоя автосамосвалами КамАЗ-55111 грузоподъемностью 13 т на расстояние 25 км с выгрузкой в бункер распределителя	т	27	70	0,39	2	0,20	Водители - 2
	24	Расчет	Распределение расклинивающего материала фр. 10-20 мм распредели-телем ДС-8	мі	13	320	0,04	1	0,04	Машинист 6 разр. - 1;
	25	Е 17-7 табл.1; 16а	Уплотнение слоя расклинивающего материала тяжелым катком с гладкими вальцами за 6 проходов по одному следу	мІ	1050	2158	0,49	2	0,25	Машинист 5 разр. - 2;
IV Покрытие из горячего плотного а/б, толщиной 4,5 см
	26	Е 17-66 табл.2; 2а	Приготовление а/б смеси в асфальтосмесительной установке ДС-95	т	114	315	0,36	1	0,36	Машинист 6 разр. - 1; Помощник машиниста 5 разр. - 1; Машинист воздуходувной установки 4 разр. - 1; Асфальтобетонщик-варильщик 3 разр. - 1
	27	214 (20-2-28) табл.2; 3а	Очистка поверхности основания от грязи и пыли подметально-уборочной машиной ПМ-130Б	мІ	1050	32800	0,03	1	0,03	Машинист 4 разр. - 1
	28	Е 17-5 табл.2; 3а	Подгрунтовка основания автогудро-натором ДС-39А	т	3	4,48	0,67	1	0,67	Машинист 5 разр. - 1; Помощник машиниста 4 разр. - 1
Продолжение таблицы 13
4	29	Расчет	Вывоз готовой смеси к месту укладки на дороге автосамосвалами КамАЗ-55111 грузоподъемностью 13 т на расстояние 25 км	т	114	70	1,63	3	0,53	Водители - 3
	30	Е 17-33 табл. 1	Установка и переустановка упорных брусьев с укреплением каждого бруса тремя штырями	-	-	-	-	-	-	Дорожные рабочие - 2
	31	Е 17-6 табл.3; 2б	Укладка готовой смеси в слой д. о. асфальтоукладчиком ДС-1	мІ	1050	3280	0,32	1	0,32	Машинист 6 разр. - 1; Асфальтобетонщики: 5 разр. - 1; 4 разр. - 1; 3 разр. - 3; 2 разр. - 1; 1 разр. - 1
	32	Е 17-7 табл.1; 26а	Подкатка легким катком с гладкими вальцами при 5 проходах по одному следу	мІ	1050	2645	0,40	1	0,40	Машинист 5 разр. - 1
	33	Е 17-7 табл.1; 28а	Укатка а/б покрытия катком с гладкими вальцами при 20 проходах по одному следу	мІ	1050	820	1,28	2	0,64	Машинисты 5 разр. - 2

3.4 Контроль качества работ при возведении земполотна и строительстве дорожной одежды

Земляные работы выполняют под контролем лаборатории и специально выделяемого для контроля на месте работ контрольного поста. Геометрические элементы земляного полотна должны соответствовать требованиям [11], [15], приведенным в таблице 14.

Таблица 14 - Допуски на различные виды дорожных работ

Работы	Отклонения ()
1 Земляное полотно
Высотные отметки продольного профиля	5 см
Сужение земляного полотна между осью и бровкой	-10 см
Увеличение крутизны откоса	+10 %
Толщина слоя растительного грунта	20 %
Уменьшение от требуемого коэффициента уплотнения по абсолютной величине (не более чем у 10 % образцов)	0,04
Толщина слоя укрепления обочин и откосов земляного полотна	10 %
2 Устройство дополнительного слоя основания
Ширина слоя	-10 см
Толщина слоя	-10 %
Поперечный уклон слоя	0,005
3 Устройство щебеночного основания
Ширина слоя	-10 см
Толщина слоя	10 %, но не более 20 мм
Поперечный уклон слоя	0,005
4 Устройство основания из щебня, обработанного органическим вяжущим
Ширина основания	-10 см
Толщина слоя основания	-10 %
Высотные отметки по оси	5 см
Поперечный уклон	0,005
5 Устройство асфальтобетонного покрытия
Ширина покрытия	-10 см
Продолжение таблицы 14
Толщина покрытия	-10 %
Высотные отметки по оси	5 см
Поперечный уклон покрытия	0,005
Допускаемый просвет под трехметровой рейкой	5 мм
6 Устройство водопропускных труб
Длина фундамента секций сборных труб	От -10 до +20 мм
Относительное смещение смежных звеньев труб (при отсутствии участков застоя воды)	Не более 30 мм
Отметка верха трубы	-20; +10 мм
Зазор между звеньями труб	5 мм
Длина звена трубы	0,05 толщины стенки, но не более 10 мм
Остальные размеры	10 мм

При операционном контроле качества сооружения земляного полотна следует проверять:

1. Правильность размещения осевой линии в плане и высотные отметки;

2. Толщину снимаемого растительного слоя;

3. Плотность грунта основания насыпи;

4. Влажность используемого грунта;

5. Толщину отсыпаемых слоев и их плотность;

6. Однородность грунта в слоях насыпи;

7. Ровность поверхности;

8. Поперечный профиль отсыпаемых слоев и насыпи в целом, крутизну откосов;

9. Правильность выполнения водоотводных и дренажных сооружений, прослоек, укрепления обочин и откосов.

Проверку правильности размещения оси земляного полотна, высотных отметок, поперечных профилей и толщины слоев следует производить не реже, чем через 100 м в трех точках поперечника.

Особое внимание уделяют контролю влажности и плотности грунтов земляного полотна.

Влажность используемого грунта в насыпях следует определять в карьере не реже одного раза в смену.

В полевых условиях для ускоренного приближенного определения влажности и плотности грунтов пользуются плотномером-влагомером Н.П. Ковалева.

Плотность и одновременно влажность проверяют в процессе отсыпки каждого слоя насыпи. Места испытания назначают по оси и в 1,5-2 м от бровок земляного полотна. При ширине земляного полотна свыше 20 м дополнительно проводят испытания и в промежутках между указанными точками.

Количество замеров зависит от требуемой степени надежности. На дорогах III и более низких категорий (надежность 0,95) коэффициент вариации уплотнения можно повысить до 0,031, что позволяет снизить количество измерений с 14 до 9. Если же высота насыпи свыше 3 м, то длина участка с 200 м уменьшается до 50 м с соблюдением тех же требований к контрольным измерениям влажности и плотности грунтов.

Отклонения от наименьшего требуемого коэффициента плотности Ко в сторону понижения допускаются не более чем у 10 % произведенных испытаний, причем отклонения не должны превышать по абсолютной величине 0,04. Разница между значениями Ко по поперечному сечению в верхнем слое земляного полотна для дорог с усовершенствованными типами покрытий не должна превышать 0,02.

Схема операционного контроля качества работ при возведении земполотна представлена в таблице 15 и на рисунке 10.

Таблица 15 - Схема операционного контроля качества работ при возведении земполотна

Основные контролируемые операции	Состав контроля	Режим и объем контроля	Лицо, контролирующее операцию	Место регистрации
1	2	3	4	5
Отсыпка грунта в насыпь	1Однородность грунта в теле насыпи	Постоянно	Мастер
Разравнивание и планировка грунта	2 Толщина слоя 3 Высотные отметки продольного профиля 4 Ширина земляного полотна 5 Крутизна откосов	2 Промеры через 50 м 3 Продольное нивелирование и промеры через 100 м 4, 5 Промеры не менее, чем в трех местах на 1 км	Мастер	Журнал производства работ
Уплотнение насыпи	6 Фактическая плотность грунта	6 Не менее 3-х образцов на каждые 2 пикета (для дорог с а/б покрытиями)	Мастер, лаборант	Журнал контроля уплотнения насыпи

Рисунок 10 - Схема операционного контроля при устройстве покрытия

Контроль качества работ при устройстве дорожной одежды

Перед началом устройства дорожных одежд независимо от поперечного профиля земляного полотна определяют влажность и плотность грунтов на глубину не менее 0,7-0,8 м.

Щебеночное основание. На каждом километре построенного основания подлежат проверке:

1 Качество материалов - наружным осмотром и лабораторными испытаниями;

2 Тщательность планировки поверхности - трехметровой металлической рейкой;

3 Соответствие фактических поперечных уклонов проектным шаблонам (проверку ведут через каждые 100 м основания);

4 Толщина слоя - измерением ее по оси на расстоянии 1 м от края основания в трех поперечниках каждого построенного километра;

5 Качество уплотнения - проходами тяжелого самоходного катка массой 10-12 т на отсутствие видимых следов от вальца и на раздавливание щебенки, брошенной под ведущие вальцы, или универсальным радиоактивным плотномером.

Основание из щебня, обработанного органическим вяжущим. При приготовлении смесей в грунтосмесительной установке качество смесей проверяют так же, как и асфальтобетонных.

Асфальтобетонные покрытия. На АБЗ проверяют качество каждой поступившей партии органических и минеральных материалов в соответствии с государственными стандартами и техническими условиями.

При приготовлении смеси контролируют:

1 Правильность и точность дозирования минеральных и органических вяжущих материалов;

2 Влажность минеральных материалов;

3 Сцепление битума с поверхностью щебня и песка;

4 Температурный режим приготовления смеси и качество готовой смеси. Температурный режим приготовления смеси проверяют для каждого замеса.

5 Качество перемешивания и однородность смеси проверяют отбором проб не реже 2 раз в смену на каждый состав смеси.

Смесь с АБЗ доставляют в автомобилях-самосвалах, которые перед загрузкой должны быть очищены, а внутренние стенки и днище кузова хорошо смазаны. Время доставки регламентировано в зависимости от температуры воздуха.

Перед укладкой смеси на основание необходимо проверить качество его подготовки: ровность, плотность, чистоту. В процессе укладки проверяют температуру смеси при укладке и уплотнении (при укладке температура смеси должна быть не ниже 120 °С), ровность и толщину уложенного слоя, качество и достаточность уплотнения, качество сопряжения кромок полос, соблюдение проектного поперечного профиля.

При контроле качества готового покрытия проверяют: толщину слоев, степень уплотнения катками и движением автомобилей, сцепление слоев между собой и с основанием, коэффициент сцепления шин автомобиля с поверхностью покрытия.

Степень уплотнения определяют контрольными вырубками, контрольными проходами тяжелого катка, радиоактивными универсальными плотномерами. Коэффициент уплотнения покрытия из горячей смеси типа Б через 10 суток после устройства покрытия должен быть не менее 0,99. Водонасыщенность асфальтобетона должна быть для образца, вырубленного из покрытия для смеси типа Б - 2 - 3 %.

Документация, которую ведут при контроле качества устройства покрытий: журналы приготовления замесов, контроля температуры битума, лабораторного контроля качества готовой смеси, укладки смеси в покрытие и укатки покрытия по слоям; паспорта смеси на каждый отправляемый с АБЗ автомобиль-самосвал.

Подготовительные работы при укладке асфальтобетонной смеси:

1. Закрытие участка дороги для движения транспорта за 1 сутки до начала работ (если позволяют условия). Устройство объезда вне проезжей части длиной на 2...3 захватки нижнего слоя.

2. Разбивка оси и кромок проезжей части.

3. Проверка основания на ровность и плотность проходом тяжелого катка

вдоль участка дороги.

4. Натяжка копирной струны параллельно оси проезжей части по столбикам высотой 20...30 см, устанавливаемым через 10...15 м на расстоянии 0,25 м

от кромки покрытия.

5. Очистка основания поливомоечной машиной из расчета 5 л/мІ воды.

6. Сушка основания под воздействием солнечной радиации

7. За 1...6 часов до начала укладки смеси подгрунтовка автогудронатором основания жидким битумом (эмульсией) из расчета 0,5...0,8 л/мІ.

8. Смазка поперечного шва жидким битумом.

9. Проверка работоспособности укладчика на холостом ходу, смазка трущихся деталей, соприкасающихся с горячей смесью.

10. Установка выглаживающей плиты по ширине полосы укладки и высоте проектного слоя асфальтобетона. Трамбующий брус должен быть установлен ниже низа выглаживающей плиты на величину амплитуды колебания.

11. Проверка высотного положения шнека и трамбующего бруса. Нижняя кромка шнека должна быть установлена на высоте 0,5 проектной толщины слоя над основанием (нижним слоем покрытия).

12. Прогрев выглаживающей плиты в течение 10....15 минут.

13. Заправка катков водой.

14. Подготовка шанцевого инструмента и жаровни к работе.

Укладка смеси на дорогу может осуществляться асфальтоукладчиками.

При использовании асфальтоукладчиков смесь может укладываться:

- одним укладчиком по сопредельным полосам попеременно в нижнем и верхнем слоях покрытия;

- двумя укладчиками на всю ширину покрытия попеременно в каждом слое;

- двумя укладчиками одновременно в обоих слоях.

Большое значение для качественной укладки смеси имеет монолитность продольных и поперечных швов. При двух укладчиках монолитность продольного шва достигается тем, что они работают уступом на удалении друг от друга 25...50 м. В этом случае в процессе укатки первой полосы вальцы катка не должны приближаться более чем на 10.см к кромке полосы сопряжения. Вторая полоса укладки смеси дополнительно прогревает кромку первой полосы и сохраняет температуру смеси на стыке более 100 °С. Уплотнение катками смеси сопредельной полосы следует начинать по продольному шву сопряжения.

Схема операционного контроля качества работ при устройстве асфальтобетонного покрытия представлена в таблице 16 и на рисунке 11.

Таблица 16 - Схема операционного контроля качества работ при устройстве асфальтобетонного покрытия

Основные контролируемые операции	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, контролирующее операцию	Место регистрации
1	2	3	4	5	6
Проверка основания перед укладкой а/б смеси	1 Ровность 2 Плотность 3 Чистота основания	Инструментальный, лабораторный, визуальный. 1 Трехметровая рейка, мерник 2 Плотномер	1 В трех створах (по оси и в 1 м от кромок) 2 Пробы не менее трех на 1 км 3 В начале смены	Мастер, лаборант
Разбивочные работы	4 Ширина покрытия 5 Высотные отметки основания	Инструментальный: 4 Рулетка металлическая измерительная 5 Нивелир	4 Через каждые 100 м 5 В начале работы	Мастер, лаборант	Журнал производства работ
Уплотнение а/б смеси	11 Степень уплотнения смеси 12 Поперечный уклон покрытия 13 Ровность покрытия	Инструментальный, лабораторный. 11 Контрольный проход тяжелого катка 12 Шаблон с уровнем, рулетка металлическая измерительная 13 Трехметровая рейка, мерник	11 Пробы не менее трех на 1 км 12, 13 После двух-трех проходов легкого катка		Журнал лабораторных испытаний проб

Рисунок 11 - Схема операционного контроля при устройстве покрытия

3.5 Организация движения

При организации движения на месте производства дорожных работ должны применяться все необходимые технические средства, предусмотренные схемой, рисунок 12. Всякое отклонение от утвержденных схем, а также применение неисправных технических средств недопустимо [16].

Схемы организации движения и ограждения мест производства дорожных работ должны быть утверждены руководителем дорожной организации и заблаговременно согласованы с органами Государственной автомобильной инспекции (ГАИ).

Рисунок 12 - Организация движения при реконструкции

4. Деталь проекта. Детальное проектирование ж/б водопропускной трубы

4.1 Назначение водопропускных труб

Водопропускные трубы - это искусственные сооружения, предназначенные для пропуска под насыпями дорог небольших постоянных или периодических действующих водотоков. В отдельных случаях трубы используются в качестве путепроводов тоннельного типа, скотопрогонов и т. п.

При проектировании дороги особенно при небольших высотах часто приходится выбирать одно из двух возможных сооружений - малый мост или трубу. Если технико-экономические показатели этих сооружений примерно одинаковы или отличаются незначительно, предпочтение отдаётся трубе, так как:

- устройство трубы в насыпи не нарушает непрерывности земляного полотна и верхнего строения пути;

- эксплуатационные расходы по содержанию трубы значительно меньше, чем малого моста;

При высоте засыпки над трубой более 2 м влияние временной нагрузки на сооружение снижается, а затем по мере увеличения этой высоты практически теряет своё значение.

Водопропускные трубы различают [6]:

- по материалу тела трубы - бетонные, железобетонные, металлические, полимерные;

- по форме поперечного сечения - круглые, прямоугольные, овальные;

по числу очков в сечении - одно-, двух-, многоочковые;

по работе поперечного сечения - безнапорные (работающие неполным сечением на всём протяжении), напорные (работающие полным сечением на всём протяжении), полунапорные (работающие у входного оголовка полным сечением, а на остальной длине - неполным).

Отверстия труб на автомобильных дорогах следует принимать не менее:

1,0 м - при длине трубы не более 30 м;

0,75 м при длине трубы не более 15 м;

0,50 м на съездах при устройстве в пределах трубы быстротока.

На внутрихозяйственных дорогах можно применять трубы с отверстиями размером 0,5 м при их длине не более 10 м.

Толщина засыпки над звеньями или плитами труб до низа дорожной одежды принимается не менее 0,50 м.

Малые, средние автодорожные мосты и водопропускные трубы разрешается располагать на участках дорог с любым профилем и планом, принятым для данной категории дороги.

Трубы, как правило, устраиваются в безнапорном режиме и, как исключение, в напорном и полунапорном режимах для пропуска расчётного расхода воды.

Нельзя строить трубы при наличии наледей, ледохода. На реках и ручьях, имеющих нерестилища рыб, трубы устраивают с разрешения инспекции рыбнадзора.

Возвышения бровки земляного полотна на подходах к трубам над расчётным уровнем воды следует принимать не менее 0,50 м, а для труб, работающих в напорном или полунапорном режиме,- не менее 1,0м.

Оголовки труб устраивают из портальной стенки и двух откосных крыльев, заглублённых в грунт ниже глубины промерзания на 0,25 м и установленных на щебёночное основание толщиной 10 см. Естественный грунт ниже глубины промерзания заменяется песчано-гравийной смесью.

Примечания:

1. Трубы подразделяют на 3 группы по несущей способности:

первая (1) - при расчетной высоте засыпки грунтом 2,0 м;

вторая (2) - 4,0 м;

третья (3) - 6,0 м.

Допускается для конкретных условий строительства трубопровода применять трубы при другой расчётной высоте засыпки грунтом.

2. Марка трубы состоит из буквенно-цифровых групп, разделённых дефисом. Первая группа содержит обозначение типа трубы,

вторая - диаметр условного прохода в см и полезную длину в дм, номер группы по несущей способности.

3. Трубы следует изготавливать по ГОСТ 26633 из тяжёлого бетона класса по прочности на сжатие В 25.

4. Водонепроницаемость бетона труб должна соответствовать W4.

5. Трубы ТБ, ТБП, ТС и ТСП поставляют потребителю в комплекте с резиновыми уплотняющими кольцами.

6. Трещины на поверхности труб не допускаются, за исключением усадочных шириной не более 0,050 мм.

Оголовки труб отверстием 0,50…0,75 м сооружают из портальной стенки, заглублённой в грунт ниже глубины промерзания на 0,25 м.

Откосные крылья разрешается выполнять из монолитного бетона марки В 15 без арматуры с опалубочными размерами сборных железобетонных блоков.

Длина трубы (Lтр) определяется по формуле

Lтр = В+2(Н-d-c)·m, (10)

где В - ширина земляного полотна, м;

Н - высота насыпи, м;

d - отверстие трубы, м;

с - толщина стенки, м;

m - коэффициент заложения откоса.

Определим по формуле (10) длину трубы на ПК 85+61

4.2 Строительство железобетонных труб

Подготовительные работы на базе предприятия (рекомендации).

1. Проверка элементов труб на допускаемые отклонения по ГОСТу

2. Удаление наплывов, набрызга бетона на сочленяемых частях звеньев.

3. Подбор всех элементов трубы по маркам согласно проектному решению.

4. Складирование элементов трубы в одном месте.

4.3 Подготовительная работа на месте строительства

1. Выбор и подготовка площадки строительства. Корчёвка кустарника и планировка площадки бульдозером.

2. Приём и размещение оборудования, материала и конструкций.

3. Разбивка оси трубы и контура котлована.

Геодезические работы, выполняемые в процессе строительства, состоят из: разбивки сооружения в плане, включая главные оси и контуры котлована; высотной разбивки; нивелировка продольного профиля лотка трубы.

Разбивкой в плане закрепляют на месте ясно видимые знаки, по которым можно точно установить местоположение трубы и её элементов; закрепляют обычно с помощью двух столбов, устанавливаемых по продольной оси трубы с учётом обеспечения их сохранности на все время постройки, и кольев, забиваемых по оси насыпи и в характерных точках. В некоторых случаях на расстоянии 1,5-2 м от границ котлована устраивают обноски из горизонтально установленных досок, на которых размечают характерные точки фундамента. Доски прибивают к столбам, заглублённым в грунт. При разбивке сооружения в плане необходимо строго выдерживать положение створа, расположенного по оси насыпи, и творчески подходить к разбивки продольной оси трубы. Если будут выявлены какие-либо неблагоприятные грунтовые или другие факторы на месте расположения трубы, её нужно сместить в ту или другую сторону. Все отступления от проекта согласовываются с заказчиком и проектной организацией.

Высотная разбивка заключается в определении отметок поверхности в месте расположении трубы и глубины срезки грунта или, наоборот, его подсыпки под трубу. Земляные работы по рытью котлованов и устройству фундаментов выполняют под инструментальным контролем.

С помощью нивелира проверяют соответствие фактических отметок дна котлована и верха подушки проектным. Аналогично контролируют высотное положение фундамента, а затем и трубы. Продольный профиль труб нивелируют перед их засыпкой и после отсыпки насыпи до проектных отметок. Необходимость, а также периодичность и продолжительность дальнейших наблюдений устанавливают, руководствуясь нормативами.

Высотную разбивку и нивелирование производят с привязкой к реперу, расположенному вблизи трубы.

4.4 Исполнительные работы

4.4.1 Рытьё котлована экскаватором и зачистка его вручную

Укрепление (при необходимости) дна котлована каменными материалами путём вдавливания средствами утопления.

Котлованы под фундаменты водопропускных труб, разрабатывают в большинстве случаев без крепления (ограждения). Только в водонасыщенных грунтах при значительном притоке воды и невозможности обеспечить устойчивость стенок котлована грунт разрабатывают под защитой крепления. Применяют также крепления котлованов при постройке труб в непосредственной близости от эксплуатируемых сооружений, обеспечивая тем самым их устойчивость.

Очертание котлованов и технология их разработки зависят от конструкции трубы и её фундамента, от вида и состояния грунтов основания.

Крутизну откосов котлованов назначают с учётом глубины котлована и характеристик разрабатываемого грунта.

Расстояние между вертикальной стенкой котлована и боковой поверхностью фундамента применяют не менее 0,7 м, если предусмотрено нанесение гидроизоляции на конструкцию или выполнение других работ, связанных с пребыванием людей в котловане. Когда такие работы не предусмотрены, эта величина может быть уменьшена до 0,1 м. При безопалубочном бетонировании фундаментов размеры котлована принимают равным размерам фундамента. При разработке котлованов с откосами расстояние между подошвой откоса и фундаментом должно составлять не менее 0,3 м. Во всех случаях размеры котлована увязывают с возможностями землеройных средств.

Во всех случаях при рытье котлованов принимают меры по предотвращению заполнения их поверхностными или грунтовыми водами. Для этого по контуру котлована отсыпают грунтовые валики. Сооружая трубу на постоянном водотоке, устраивают запруды или отводят русло в сторону с помощью канав.

Проникшую в котлован воду удаляют, либо устраивая в его низовой части выпуск в водоотводную канаву, что обычно оказывается возможным при постройке косогорных труб, либо обеспечивая механизированный водоотлив. Для водоотлива в низовой части котлована делают ограждаемый приямок, из которого насосом откачивают воду. Приямок располагают за пределами контура фундамента, обеспечивая удаление воды во время фундаментных работ вплоть до засыпки пазух. По мере углубления котлована ограждения приямка опускают. Нескальные грунты разрабатывают землеройными машинами без нарушения естественного сложения грунта в основании с недобором 0,1-0,2 м. Окончательно подчищают котлован непосредственно перед устройством фундамента.

В настоящее время из многообразной землеройной техники при строительстве водопропускных труб на железных и автомобильных дорогах наибольшее распространение получили бульдозеры и экскаваторы.

Разработка котлованов бульдозером наиболее целесообразна при заложении фундамента тела трубы и оголовка на одной отметке или при небольшой их разнице.

Для неограждаемых котлованов применяют экскаваторы, оборудованные обратной лопатой, или драглайны. Достоинством этих механизмов является возможность разработки грунта при разной глубине котлована, что обеспечивает устройство котлована под средней частью трубы и оголовками, подошва фундамента которых закладывается на большей глубине. Для разработки ограждаемых котлованов целесообразно применять грейферы.

Во всех случаях разрабатываемый грунт укладывают за пределы котлована на расстоянии, обеспечивающем устойчивость его стенок или ограждения. Отвалы грунта не должны создавать затруднений для выполнения последующих строительных и монтажных работ, а также для пропуска воды.

4.4.2 Устройство фундаментов

Различают мелкообломочные и крупноблочные фундаменты. При монтаже фундаментов из сборных элементов, в первую очередь, укладывают блоки фундаментов оголовков до уровня подошвы фундамента тела трубы. Затем до того же уровня заполняют пазухи фундаментов оголовков. С трёх сторон их засыпают местным грунтом, в местах сопряжения фундаментов разной глубины заложения - песчано-гравийной или песчано-щебёночной смесью, которую послойно уплотняют и заливают цементным раствором. Затем кладку фундаментов оголовков ведут одновременно с посекционным монтажом фундамента тела трубы. Порядок монтажа принимают последовательным - от выходного оголовка к входному. Многорядную кладку выполняют с перевязкой швов.

Технологический процесс по устройству монолитных фундаментов включает изготовление и установку опалубки, доставку готовой бетонной смеси или её приготовление на месте, укладку смеси, уход за бетоном, удаление опалубки, засыпку пазух. Достаточно простые очертания фундаментов позволяют изготавливать опалубку в виде инвентарных щитов, используемых на ряде объектов. Поверхность щитов должна быть гладкой. Перед бетонированием её рекомендуется промазать солидолом, что облегчит отделение щитов от бетонной конструкции.

Для загрузки бетонной смеси в опалубку секций применяют инвентарные лотки или бадьи, загружаемые на месте или доставляемые с бетоносмесительных узлов. Содержимое бадьи выгружают непосредственно в секции. Уплотняют бетон глубинными или поверхностными вибраторами.

Сборно-монолитные фундаменты сооружают в такой последовательности: на подготовленное основание или подушку устанавливают опалубку в швах между секциями; пространство между сборными элементами и опалубкой в швах заполняют бетонной смесью. Требования к производству бетонных работ в этом случае такие же, как и при устройстве монолитных фундаментов.

Оборудование и механизмы для устройства фундамента выбирают с учётом всего технологического процесса по сооружению трубы. Примерный перечень основного оборудования включает: краны, растворосмесители, бетоносмесители, вибраторы, электротрамбовки, сварочные агрегаты, передвижные электростанции.

Повышение эффективности устройства труб может быть достигнуто чёткой организацией процесса изготовления, доставки конструкций и

монтажа труб на некотором участке по единому комплексному графику.

Необходимое условие этого - наличие хороших подъездов и развитой базы строительства. Фундаменты, а также тело трубы и оголовки в этом случае монтируют "с колёс", снимая кранами элементы с транспортных средств и укладывая их в конструкцию. Операционный контроль качества работ приведен в таблице 17,18 и на рисунке 13, [15].

Рисунок 13 - Операционный контроль качества

Таблица 17 - Операционный контроль качества работ

Операционный контроль	Обоснование
Контролируемые параметры	Допускаемые отклонения
Уступы в рядах фундаментных блоков по высоте	Не более 10 мм.	СНиП 3.06.04-91 п.6.68., табл.17
Длина и ширина секций фундаментов	Отклонения не должны превышать значений от минус 10 мм до + 20 мм.	СНиП 3.06.04-91 п.6.68., табл.17
Относительные смещения смежных железобетонных и бетонных элементов	Не более 10 мм.	СНиП 3.06.04-91 п.6.68., табл. 17
Величина зазоров между секциями фундаментов и звеньями (от проектной величины) Зазоры между звеньями и секциями фундаментов труб должны быть в одной плоскости	Не должна превышать ± 5 мм.	СНиП 3.06.04-91 п.6.68., табл.17

Таблица 18 - Примечания к таблице 17

Установку блоков следует вести посекционно в направлении от выходного оголовка трубы к входному.	СНиП 3.06.04-91 п.6.63.
Строительный подъем труб при высоте насыпи свыше 12 м следует назначать в соответствии с расчетом ожидаемых осадок от веса грунта насыпи. При расчете осадок труб допускается использовать методику, применяемую при расчете осадок фундаментов. Трубы под насыпями высотой 12 м и менее следует укладывать со строительным подъемом (по лотку), равным: ¦ 1/80 h - при фундаментах на песчаных, галечниковых и гравелистых грунтах основания; ¦ 1/50 h - при фундаментах на глинистых, суглинистых и супесчаных грунтах основания; ¦ 1/40 h - при грунтовых подушках из песчано-гравелистой и песчано-щебеночной смеси (h - высота насыпи). Отметки лотка входного оголовка (или входного звена) трубы следует назначать так, чтобы они были выше отметок среднего звена трубы как до проявления осадок основания, так и после прекращения этих осадок. Стабильность проектного положения секций фундаментов и звеньев водопропускных труб в направлении продольной оси сооружений должна быть обеспечена устойчивостью откосов насыпи и прочностью грунтов основания.	СНиП 2.05.03-84 п. 1.49.
При устройстве труб на скальных грунтах и на свайных фундаментах строительный подъем назначать не следует.	СНиП 2.05.03-84 п. 1.49.

4.4.3 Монтаж сборных железобетонных труб

К монтажу сборных оголовков и тела трубы приступают после устройства фундаментов и засыпки пазух.

Сборные трубы монтируют с помощью самоходных кранов, грузоподъёмность которых определяют, исходя из массы блоков тела трубы, оголовков и фундамента с учётом возможного вылета стрелы крана.

Порядок монтажа определяют в зависимости от конструкции оголовочной части трубы и местных условий.

Перед началом монтажа звенья, блоки оголовков и фундамента очищают от грязи, а зимой от снега и льда.

Звенья и блоки с плоской поверхностью нижней грани устанавливают на цементном растворе подвижностью 6-8 см по конусу СтройЦНИИЛа. Цилиндрические звенья на плоскую поверхность фундамента устанавливают на деревянных подкладках, соблюдая требуемый зазор между звеном и фундаментом. Затем под звено подбивают бетонную смесь, обеспечивая полный контакт звена на всей его длине. Раствор подливают с одной стороны, контролируя его появление с другой. Затем восполняют недостающее количество раствора с противоположной стороны звена, обеспечивая при этом полное заполнение и выравнивания шва. Раствор используют подвижностью 11-13 см.

Заполнением вертикальных и горизонтальных швов обеспечивают сплошность и монолитность конструкции трубы на участках между деформационными швами.

Швы в стыках звеньев или секций труб разрешаются конопатить с обеих сторон пропитанной битумом паклей. С внутренней стороны швы должны быть на глубину 3 см заделаны цементным раствором.

При монтаже следят за соблюдением проектных зазоров между блоками и звеньями в пределах каждой секции с тем, чтобы выдерживать размеры секций и не допускать перекрытия деформационных швов. Операционный контроль качества работ приведен в таблице 19,20,21 и на рисунке 13, [15].

Рисунок 14 - Операционный контроль качества

Таблица 19 - Операционный контроль качества при монтировании звеньев трубы

Операционный контроль	Допускаемые отклонения	Обоснование
Величина зазоров между секциями фундаментов и звеньями (от проектной величины). Зазоры между звеньями и секциями фундаментов труб должны	Не должна превышать ± 5мм.	СНиП 3.06.04-91 п.6.68., таб.17
Отклонение продольной оси трубы в профиле и в плане (при условии отсутствия участков застоя воды)	Не более 30 мм.	СНиП 3.06.04-91 п.6.68., таб.17
Относительные смещения смежных железобетонных и бетонных элементов	Не более 10 мм.	СНиП 3.06.04-91 п.6.68., таб.17

Таблица 20 - Входной контроль качества при монтировании звеньев трубы

Входной контроль	Обоснование
Контролируемые параметры	Допускаемые отклонения
Отклонения фактических размеров звеньев от номинальных, приведенных в чертежах типовых конструкций	Отклонения по длине от + 5мм до минус 10 мм; Отклонения по толщине стенок от + 10 мм до минус 5 мм; Отклонения по внутреннему диаметру (ширине, высоте) не более ± 10 мм.	ГОСТ 24547-81 п.2.5.1.
Отклонения фактических размеров от номинальных для звеньев> высшей категории качества	Отклонения по длине и толщине не более ± 5 мм.	ГОСТ 24547-81 п.2.5.1.
Для звеньев, изготавливаемых в формах с внутренним конусообразным вкладышем, отклонение по толщине стенок относится к верхнему (во время формования) торцу звена. Конусность внутренней поверхности форм (разность диаметров звена) не должна превышать 0,01 ее длины.	ГОСТ 24547-81 п.2.5.1.
Звенья круглых труб по всей длине должны иметь правильную цилиндрическую или коническую (для оголовков) форму, а звенья прямоугольных труб - призматическую. Допуск прямолинейности поверхности круглых звеньев, измеряемый по образующей, не должен превышать 5 мм на 1 м длины звена. Искривление лицевой поверхности (неплоскостность) звеньев прямоугольных труб не должно превышать 0,005 наибольшего размера стороны трубы. Для звеньев высшей категории качества искривление по поверхности не должно превышать 3 мм на 1 м длины звена круглой трубы или 0,003 наибольшего размера стороны прямоугольной трубы.	ГОСТ 24547-81 п.2.5.2.
Плоскости торцов звена должны быть перпендикулярны к его продольной оси. Допускается перекос торцевой плоскости звена не более 5 мм.	ГОСТ 24547-81 п.2.5.3.
Отклонение фактической толщины защитного слоя бетона от номинальной, указанной в чертежах типовых конструкций звеньев, не должно превышать ± 5 мм. Для звеньев высшей категории качества отклонение фактической толщины защитного слоя бетона от номинальной не должно превышать ± 3 мм.	ГОСТ 24547-81 п.2.5.5.

Таблица 21 - Входной контроль качества звеньев трубы

Входной контроль	Обоснование
Контролируемые параметры и допускаемые отклонения
Качество наружных и внутренних поверхностей звеньев должно соответствовать категории А 6 по ГОСТ 13015.0-83: ¦ диаметр или наибольший размер раковины- 15 мм; ¦ высота местного наплыва (выступа) или глубина впадины - 5 мм; ¦ глубина окола бетона на ребре, измеряемая по поверхности конструкции -10 мм; ¦ суммарная длина околов бетона на 1 м ребра - 100 мм. Для звеньев высшей категории качества околы бетона на внутренних ребрах торцов труб не допускаются.	ГОСТ 24547-81п.2.6.1. ГОСТ 13015-83,п.13.1.,таб,3, ГОСТ 24547-81 п.2.6.1.
Трещины в бетоне звеньев не допускаются. Местные поверхностные усадочные трещины шириной не более 0,1 мм, а для звеньев высшей категории качества - не более 0,05 мм не являются основанием для браковки при условии соблюдения требований п.4.10. ГОСТ 24547-81	ГОСТ 24547-81 п.2.6.2.
Отклонения монтажных петель от номинального положения, указанного в чертежах типовых конструкций звеньев, не должны превышать: ¦ в плане ± 20 мм; ¦ по длине выпуска из плоскости звена от 0 до минус 10 мм.	ГОСТ 24547-81 п.2.5.4.
Отклонения фактических размеров арматурных каркасов от номинальных, указанных в чертежах типовых конструкций звеньев, не должны превышать: ¦ по расстоянию между отдельными стержнями рабочей арматуры в ряду (при условии сохранения проектного количества на 1 пог.м на всю длину звена) - от + 5 до минус 10 мм; в по расстоянию между рядами рабочей арматуры - ± 5 мм; ¦ по расстоянию между хомутами в сварных каркасах- ± 10 мм; ¦ по расстоянию между хомутами в вязаных каркасах - ± 15 мм; ¦ по высоте - ±5 мм; ¦ по остальным наружным размерам - ±10 мм.	ГОСТ 24547-81 п.2.5.6.

4.4.4 Устройство гидроизоляции труб.

Основным типом изоляции бетонных и железобетонных труб в настоящее время служит битумная мастика.

Покрытия устраивают неармированными (обмазочными) и армированным (оклеечными). Для труб неармированная гидроизоляция состоит из двух слоёв битумной мастики толщиной 1,5-3 мм каждый по слою грунтовки, армированная - из слоёв армирующего материала между тремя слоями битумной мастики также по слою грунтовки.

Поверхности железобетонных элементов труб - звеньев, плит перекрытия, насадок и других, соприкасающихся с грунтом, как правило, защищают армированной гидроизоляцией.

Последовательность работ по устройству гидроизоляции на битумной основе следующая: подготовка поверхности; устройство (нанесение или наклейка) гидроизоляции; устройство защитного слоя.

При подготовке поверхности конструкции очищают от грязи, просушивают, а в необходимых случаях и выравнивание её цементным раствором. Нанесение подготовительного слоя из цементного раствора требуется в местах образования внутренних углов, например, на перекрытии трубы перед кордонным камнем, для устройства сливов в многоочковых трубах и в других случаях.

Первая технологическая операция устройства собственно гидроизоляции - нанесение на изолируемую поверхность битумного лака. Лак наносят в качестве грунтовки с целью заполнения мелких трещин и пор, а также для улучшения сцепления основного компонента гидроизоляции - битумной мастики - с бетонной поверхностью. Рекомендуется наносить битумный лак напылением, используя установки, состоящие из ёмкости и распыляющей пневмофорсунки. Существует и немеханизированный способ устройства грунтовки с помощью кистей.

Неармированную гидроизоляцию устраивают после высыхания грунтовки, но не ранее чем через 24 часа после её нанесения. Горячую мастику наносят слоями толщиной 1,5-3 мм, второй слой - после остывания первого. Для нанесения мастики применяют ручной инструмент - шпатели и др. Повышение качества работ и снижение трудозатрат достигают, используя механизированный способ, преимущественно пневмораспыление.

Армированную гидроизоляцию устраивают в такой последовательности. Вначале наносят на загрунтованную поверхность первый слой горячей битумной мастики и наклеивают первый слой армирующего рулонного материала; повторяют эти операции для следующего слоя. Затем последний слой армирующего материала покрывают отделочным слоем мастики толщиной 1,5-3 мм, выравнивая его после остывания ручным электрокатком и дополняя мастикой места, где её оказывалось недостаточно. Отдельные полотнища армирующего материала стыкуют внахлёстку с перекрытием стыков на 10 см. Стыки первого и второго слоёв не должны располагаться друг над другом. Стыки каждого следующего слоя сдвигают не менее чем на 30 см относительно стыков ранее уложенного слоя. Рулонные материалы наклеивают, не допуская образования пузырей и добиваясь плотного прилегания материала по всей поверхности. Для разглаживания изоляции применяют электроутюги, электрокатки.

Защитный слой устраивают для предотвращения механических повреждений гидроизоляции во время засыпки трубы и в последующий период, с учётом того, что сохранность гидроизоляции в процессе многолетней эксплуатации - одно из важнейших факторов нормальной работы трубы. Операционный контроль качества работ приведен в таблице 22,23,24, [15].

Таблица 22 - Приемочный контроль качества гидроизоляции

Приемочный контроль	Обоснование
При контроле гидроизоляции проверке подлежат: ¦ качество примененных материалов и правильность приготовления на месте составов мастик и грунтовок; ¦ состояние подготовленной поверхности и ее соответствие проекту; ¦ правильность выполнения гидроизоляции в местах примыканий, сопряжений и стыков; ¦ соответствие конструкции гидроизоляции проекту и проверка ее толщины. Толщину слоя в необходимых случаях проверяют контрольными надрезами с замером толщины отогнутых концов, а в тиоколовой гидроизоляции - с помощью иглы, погружаемой в незавулканизовавшийся слой. Проколы и надрезы в изоляции, служащие для контроля ее толщины и прочности сцепления с основанием, допускается не более одного на каждые 10мІ. ¦ сцепление гидроизоляции с выравнивающим слоем и отдельных слоев между собой. Данный показатель проверяют путем медленного отрыва слоев на небольшом участке. Прочность приклейки считается достаточной, если отрыв битумной гидроизоляции произойдет по слою мастики, а тиоколовой - по контакту с выравнивающим слоем с повреждением его поверхности. Наличие неприклеенных мест обнаруживают по глухому звуку при простукивании поверхности только гидроизолирующего слоя. ¦ правильность армирования гидроизоляции; ¦ состояние поверхности слоев гидроизоляции. Проверяют визуально, фиксируя дефекты, подлежащие устранению - вздутия, складки, просветы армирующих материалов, разрывы.	ВСН 32-81 п.7.2 п.7.6 п.7.5 п.7.7
Проколы и надрезы в изоляции, служащие для проверки толщины и сцепления следует тщательно заделать после проверки. Обнаруженные дефекты или отклонения от проекта устраняют до устройства защитного слоя.	ВСН 32-81 П.п.7.6.,7.7.

Таблица 23 - Примечания к таблице 22

Примечание	Обоснование
Водопропускные трубы и лотки на автомобильных дорогах изолируют с учетом результатов заводских испытаний их звеньев на водонепроницаемость. На звеньях высшей категории качества применяют битумную мастичную неармированную гидроизоляцию (типа БМ-3), устраиваемую по поверхности секции и по поверхности заполнения между ними с заведением на фундамент (рис.26) На звеньях, отнесенных при испытании на водонепроницаемость к первой и второй категориям качества, и беспаспортных звеньях устраивают битумную мастичную армированную гидроизоляцию (типа БМ-1) или изольную рулонную (тип ИР). В стыках между звеньями труб устраивают двуслойно армированную гидроизоляцию (тип БМ-1, БМ-2).	ВСН 32-81 п. 3.7. п.6.11. п.3.7.
Гидроизоляцию на ригеле и плите перекрытия водопропускных труб под железную и автомобильную дороги защищают слоем толщиной 30 мм цементно-песчаного раствора марки 150.	ВСН 32-81 п. 3.11.
Работы по гидроизоляции звеньев водопропускных труб и стыков между ними на стройплощадке следует выполнять при отсутствии атмосферных осадков и положительной (не ниже + 5°С) температуре воздуха. В зимнее время и при температуре воздуха ниже + 5°С гидроизоляционные работы следует выполнять под прикрытием сборно-разборных тепляков с обеспечением в них положительной температуры. Возможно устройство гидроизоляции в зимнее время без тепляков на подогреваемых изнутри звеньях водопропускных труб с закрытыми торцами. Гидроизоляционные материалы с применением наплавляемых рулонных материалов (тип БРН) и резиноподобных рулонных (типа РПР) допускается выполнять при отрицательной температуре до минус 10°С, а с применением полиэтиленовой пленки (тип ПЭР) - до минус 15°С.	ВСН 32-81 п.6.2. п.5.3. п.6.2. п.5.3.
Устройству гидроизоляции должна предшествовать очистка бетонной поверхности от грязи и конопатка швов. Швы между торцами звеньев и блоками оголовков конопатят, для чего в зазор закладывают жгуты из пакли, пропитанной раствором битума в бензине (состава 1:1 по массе), жгуты утапливают на 1-1,5 см, зазор над ними заполняют битумной мастикой. С внутренней стороны шов заполняют цементно-песчаным раствором (состава 1:3). В пределах "дуги опирания" звена трубы зазор конопатят жгутом пакли также изнутри и заделывают цементно-песчаным раствором.	ВСН 32-81 П.6.5., 6.6.
Стыки между звеньями перекрывают битумной мастичной двухслойно-армированной гидроизоляцией полосами шириной 25-30 см симметрично относительно оси стыка (рис.26 а, 26 б). На бесфундаментных трубах гидроизоляцию, перекрывающую стыки между звеньями, устраивают с компенсационным выгибом кверху	ВСН 32-81 п.6.16.
В стыках труб на фундаменте над деформационными швами дополнительно устраивают компенсатор в виде двухслойно-армированной полосы битумной мастичной гидроизоляции, каждый слой армирующей ткани которой утапливают внутрь стыка (рис.26 а, 26 б). В деформационных швах между секциями фундаментов водопропускных труб в процессе монтажа должны быть вертикально установлены по торцам деревянные прокладки толщиной 3 см, пропитанные раствором битума в бензине.	ВСН 32-81 п.6.17.

4.4.5 Обратная засыпка грунта.

Железобетонные водопропускные трубы засыпают грунтом после выполнения всех работ по их сооружению и оформления соответствующего акта приёмки.

Для засыпки труб пригоден тот же грунт, из которого возведена насыпь.

Возведение насыпей над железобетонными трубами состоит из двух стадий:

заполнение грунтом пазух между стенками котлована и фундамента;

засыпка трубы на высоту звена.

Грунт укладывают одновременно с обеих сторон трубы на один одинаковую высоту и уплотняют послойно специальной грунтоуплотняющей машиной виброударного действия для работы в стеснённых условиях, а при её отсутствии - пневмокатками. Грунтовую призму отсыпают наклонными от трубы слоями (с уклоном не круче 1 : 5), толщину которых назначают в соответствии с действующими нормативами.

Движение грунтоуплотняющих машин по каждому слою грунта вдоль трубы следует начинать с удалённых от неё участков и с каждым последующим проходом приближаться к стенкам трубы. Уплотнение грунта непосредственно у трубы допускается, если с противоположной стороны уже отсыпан слой грунта на таком же уровне по всей длине трубы. Особое внимание нужно уделять уплотнению грунта у стенок трубы. При этом ручную электротрамбовку надо располагать на расстоянии не менее 5 см от стенки. Над средней частью трубы (над звеньями) не допускается переуплотнение грунта во избежание перегрузки конструкции.