Технология производства мелкоштучного хлебобулочного изделия - рогалика "Закарпатского"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Хлебобулочная продукция прочно обосновалась на российском рынке.

На нее постоянно растёт спрос жителей не только столичного региона, но и российских провинций.

Современное хлебопекарное производство характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации технологических процессов производства хлеба, внедрением новых технологий и постоянным расширением ассортимента хлебобулочных изделий, а также широким внедрением предприятий малой мощности различных форм собственности. Всё это требует от работников отрасли высокой профессиональной подготовки, знания технологии и умения выполнять технологические операции по приготовлению пшеничного и ржаного теста, по разделке и выпечке различных видов изделий.

Первоочередная и одна из главных задач для хлебобулочных предприятий - расширение ассортимента, для того чтобы увеличить реализацию продукции и тем самым обеспечить рост прибыли. А это основная цель любого производства. Пуск новых цехов -- батонного и кондитерских -- позволит наладить выпуск батонов и мелкоштучных изделий: рогаликов, бубликов, булочек, а также начать производство кондитерских изделий: печенья, ушек, слоек, пирогов с фруктами, таким образом можно увеличить ассортимент изделий.

Широкое распространение получают мелкоштучные булочные изделия: рожки и рогалики, булочки кунцевские, московские, столичные, днепровские и др. Производство их организовано на комплексно-механизированных линиях большой производительности. Такими булочками снабжаются кафе, рестораны, буфеты, а в упакованном виде они особенно необходимы туристам и путешественникам.

1. Литературный обзор

Назначение формующих машин заключается в придании тестовым заготовкам вида, соответствующего стандартным показателям конкретных сортов и наименований хлебобулочных изделий. Механическая обработка на формующих машинах способствует получению тонкостенной равномерной пористости изделий по повышению объемного выхода.

Тестовые заготовки, поступающие от тестоделительной машины, в зависимости от вида изделий имеют различные массы, адгезионные и реологические свойства, поэтому требуют различного механического воздействия. Обычно формование осуществляется между двумя поверхностями рабочих органов машины. Поверхность, которая обеспечивает перемещение заготовки, называется несущей, а поверхность, придающая ей определенную форму, формующей.

В зависимости от формы, которую придает машина тестовой заготовке, различают округлительные машины, формующие шарообразные заготовки; закаточные машины, формующие удлиненные цилиндрические или сигарообразные заготовки; специальные формующие машины, основанные на методах штампования или экструзии.

Тестоокруглительные машины. В зависимости от конструкции несущей и формующей поверхностей различают следующие группы округлительных машин.

Тестоокруглители с цилиндрической или конической несущей и наружной формующей поверхностями широко используются для округления тестовых заготовок массой от 0,8 до 2 кг из пшеничной муки.

Длительность округления можно регулировать путем изменения места загрузки заготовок по высоте несущего органа, для чего последний поворачивают на определенный угол вокруг вертикальной оси.

Тестоокруглители с конической несущей и внутренней формующей поверхностью широко используются для округления тестовых заготовок из пшеничной муки массой от 0,1 до 1,2 кг в силу простоты конструкции.

Тестоокруглитель ленточного типа предназначен для округления тестовых заготовок из пшеничной муки массой от 0,3 до 0,5 кг. Округлитель имеет горизонтальный и два наклонных ленточных конвейера, которые выполняют одновременно функции формующих и несущих поверхностей. Основным достоинством этих округлителей является то, что благодаря перемещению лент в различных направлениях и с разной скоростью достигается хорошая проработка поверхности заготовок, но форма отличается от сферической.

Тестоокруглитель чашечного типа предназначен для округления тестовых заготовок при выработке мелкоштучных булочных изделий массой от 0,15 кг, выходящих из многорядных тестоделительных машин. Формующая плита периодически совершает плоское круглое движение и подъем, перемещение на новый ряд заготовок с последующим опусканием и округлением. Тестоокруглитель со сложным движением рабочих органов предназначен для округления тестовых заготовок для мелкоштучных изделий массой от 0,04 до 0,12 кг и обычно компонуется в единый агрегат с тестоделительной машиной.

Тестозакаточные машины. Формование в закаточной машине является многоступенчатым и состоит из следующих стадий: вальцевания, завивания рулона и уплотнения заготовки. Заготовка сначала вальцуется двумя парами валков в плоскую заготовку (ленту), которая с помощью завивающего устройства заворачивается в рулон, а затем поступает в зону уплотнения рулона, состоящую из несущего ленточного конвейера и верхней прижимной доски.

В зависимости от конструкции вальцующего устройства выделяют закаточные машины с одной или двумя парами валков. Известны тестозакаточные машины, в которых узел вальцевания отсутствует.

Завивание раскатанного теста в рулон может осуществляться 4 способами: при помощи гибкого фартука с грузом, подвешенного над лентой транспортера, по которому перемещается раскатанное тесто; сеткой или подвесками из металлических прутков, установленных над лентой транспортера; двумя бесконечными ленточными транспортерами с противоположным направлением движения и с помощью рифленого валка, установленного над несущим барабаном.

Тестозакаточные машины в зависимости от вида рабочих органов в зоне уплотнения подразделяются на ленточные, барабанные и комбинированные.

В тестозакаточных машинах ленточного типа в качестве несущего и формующего органов используют поверхности ленточного конвейера и подпружиненной прижимной доски. При этом тестовая заготовка прокатывается в клиновом зазоре между ними. В отдельных конструкциях для снижения габаритов машины вместо неподвижной прижимной доски используют второй ленточный конвейер с противоположным основному направлением движения ленты, контактирующей с заготовкой.

Степень механической обработки заготовок при формовании практически не зависит от массы, а определяется величиной зазоров между несущими и формующими органами, фрикционными и адгезионными свойствами полуфабриката и соотношением напряжений сдвига и сжатия при обработке заготовок. Если формующая поверхность имеет вогнутость по отношению к заготовке, то по сравнению с плоской поверхностью величина сил трения увеличивается; если формующая поверхность имеет выпуклость, то силы трения уменьшаются, а степень механической проработки заготовок увеличивается.

Округление и закатка способствуют сглаживанию всех неровностей и образованию пленки на поверхности заготовки, что препятствует выходу газов из теста при расстойке и обеспечивает увеличение объема и равномерность пористости мякиша после выпечки.

1.1 Характеристики сырья, полуфабрикатов и готового продукта

1.1.1 Характеристика сырья

Мука - важнейший продукт переработки зерна. Запах должен быть свойственным пшеничной муке, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневелый. Вкус - свойственный пшеничной муке, не кислый, не горький.

Таблица 1 Показатели качества пшеничной хлебопекарной муки высшего сорта

Цвет	Массовая доля золы в пересчете на сухое вещество, %, не более	Белизна условных единиц прибора РЗ-БПЛ, не менее	Массовая доля сырой клейковины, %, не менее	Качество сырой клейковины, условных единиц прибора ИДК	Качество помола, %	Число падения «ЧП», с, не менее
					Остаток на сите по ГОСТ 4403, не более	Остаток на сите из проволочной сетки по НД, не более	Проход через сито по ГОСТ 4403
белый или белый с кремовым оттенком	0,55	54,0	28,0	Не ниже второй группы	5 из шелковой ткани №43	-	-	185

Содержание минеральных примесей - при разжевывании муки не должно ощущаться хруста на зубах; влажность хлебопекарной муки - не более 15%. Клейковина сырая: количество, %, не менее 28.

Зараженность вредителями хлебных запасов или наличие следов заражения не допускаются. Массовая доля металлопримеси на 1 кг муки - не более 3 мг.

Таблица 2 Химический состав пшеничной муки высшего сорта, %

вода	белки	жиры	углеводороды	зола
			общие	Моно и дисахариды	крахмал	клетчатка
14,0	10,3	0,9	74,2	1,8	67,7	0,1	0,5

Сахар-песок (ГОСТ 21-78) Сахар-песок - пищевой продукт, представляющий собой сахарозу в виде отдельных кристаллов. Сахар-песок должен иметь сладкий вкус, без посторонних привкусов и запахов. Это сыпучий продукт, без комков, белого с блеском цвета. Для промышленной переработки допускается сахар-песок с массовой долей влаги не более 0,15% и массовой долей сахарозы не менее 99,55%, имеющий цветность до 1,5% ед. металлопримесей допускается не более 3 мг на 1 кг сахара с размерами не более 0,3 мм в наибольшем линейном измерении.

Маргарин (ГОСТ 52179-2003) Маргарин представляет собой высокодисперсную, жироводяную систему, в которой входят высококачественные жиры, молоко, соль, сахар, эмульгаторы и другие компоненты. В хлебопекарной промышленности используют различные виды маргаринов с содержанием жира не менее 82%. Маргарин должен иметь чистый, хорошо выраженный для каждого сорта вкус и аромат, без посторонних привкусов и запахов. По консистенции маргарин при температуре 18 должен быть однородным и пластичным.

Соль (ГОСТ 13685) Пищевая поваренная соль представляет собой природный хлорид натрия с очень незначительной примесью других солей. Соль хорошо растворима в воде. С повышением температуры ее растворимость увеличивается, но весьма незначительно. Пищевую поваренную соль подразделяют по способу производства и обработки на каменную, самосадочную, садочную и выварочную соль с добавками и без добавок; по качеству на экстра, высший, первый и второй сорта. В основу деления соли по сортам положена чистота соли и крупность ее частиц.

Дрожжи (ГОСТ 171) Дрожжи прессованные вырабатывают специализированными и спиртовыми заводами. Дрожжи хлебопекарные прессованные представляют собой скопления дрожжевых клеток определенной расы. Качество прессованных дрожжей оценивается по органолептическим (светлый цвет с желтоватым или сероватым оттенком, запах характерный, слегка напоминающий фруктовый) и физико-химическим показателям (W=75 %, подъемная сила не более 70 минут, кислотность 100г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту, не более 120мг).

1.1.2 Характеристика готового продукта

Таблица 3 Рецептура

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки, кг
Мука пшеничная 1 сорта Дрожжи прессованные Соль Сахар маргарин	100 5 1,5 5 17
Итого сырья	128,5

Рогалики вырабатывают из муки первого сорта. Рогалики представляют собой трубочки в виде подковки, постепенно суженные к концам.

Масса одного изделия 0,2 килограмма.

При выработке изделий на листах рогаликам может придаваться форма подковки. Качество рогаликов должно соответствовать требованиям стандарта ГОСТ 18-66-72.

Отклонение средней массы 10 изделий в меньшую сторону в конце срока максимальной их выдержки на предприятии после выемки из печи не должно превышать 4%. Отклонение массы каждого изделия в меньшую сторону не должно превышать 6%. Отклонение массы изделий в большую сторону от установленной массы не ограничено.

Внешний вид, форма - не расплывчатая, без притисков, продолговато-овальная. Поверхность- с наличием рельефов от закаточных витков, допускается отслоение витка. Цвет от светло желтого до коричневого. Мякиш пропеченный, не влажный на ощупь, эластичный, после легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму. Без комочков и следов непромеса. Пористость развитая, без пустот и уплотнений. Мякиш слоистый в изломе. Вкус, запах свойственный данному изделию. Кислотность мякиша не более 2,5 град.

Таблица 4 Физико-химические показатели

Наименование показателей	нормы
Влажность мякиша не более, % Кислотность не более °Н Содержание в пересчете на сухое вещество не менее, % Сахара жира	34,0 2,5 5,0 13,0

1.2 Описание аппаратурно-технологической схемы

Для производства рогаликов используется линия, включающая оборудование для замеса, разделки, формовки, расстойки и выпечки изделий.

В тестомесильной машине непрерывного действия, расположенной над секционным бункером, замешивается опара. Мука дозируется дозатором муки, жидкие компоненты - с помощью дозировочной станции непрерывного действия. Замешенная опара поступает в секционный бункер для брожения. Выброженная опара по трубе подается в тестомесильную машину для замеса теста. Последнее шнеконасосом нагнетается в воронку тестоделителя, затем - на транспортер шкафа предварительной расстойки и на тестоформующую машину для рогаликов. Сформованные заготовки вручную укладывают на листы, которые с помощью посадчика листов поступают на люльки шкафа окончательной расстойки. После окончания расстойки посадчик листов передает листы с заготовками на под сквозной ленточной печи.

1.3 Производственный контроль

Контроль технологического процесса

Все операции по технохимическому контролю осуществляет производственная лаборатория. Все сырье при поступлении на предприятие подвергается строгому контролю.

Отбор проб образцов осуществляется работниками лаборатории. Физико-химические показатели качества сырья определяется по ГОСТам.

Таблица 5

Мука Сахар Маргарин Яичный порошок Яйцепродукты Дрожжи сухие Соль	ГОСТ 26574 ГОСТ 21 ГОСТ 240 ГОСТ 2858 ГОСТ 30363 ГОСТ 28483 ГОСТ Р51574

Количество применяемого сырья должно соответствовать требованиям действующей нормативным документам, медико-биологическим требованиям, действующей нормативной документации, санитарным нормам качества продовольственного сырья и пищевых продуктов Госсанэпидемнадзора РФ.

Технохимический контроль на различных стадиях технологического процесса осуществляется цеховым технологом, а так же работниками лаборатории, которые результаты контроля фиксируют в журнале контроля производства.

Контроль включает проверку выполнения рецептур, качества полуфабриката, выполнения технологического режима по кислотности, температуры и продолжительности брожения, массы кусков теста, продолжительности расстойки и выпечки, укладка изделий и количественных показателей технологического процесса.

Контроль готовой продукции

Контроль годовой продукции проводят в соответствии со стандартом, технологическим условием и положении о базовой оценке.

Действующие в настоящее время нормы качества на готовые изделия устанавливают: вид изделия (весовой, штучный), их выпечка (подовой, формовой), органолептические показатели (форма, поверхность, окраска), состояние мякиша (пропеченность, прожег, пористость), вкус, запах. Правила отбора проб для контроля хлебобулочных и сдобных изделий изложены в ГОСТ 5667-65. Все анализы технолог или лаборант заносит в специальный журнал.

Промышленная санитария

Выработку хлеба и хлебобулочных изделий на предприятиях проводят в соответствии с « санитарными правилами для предприятий хлебопекарной промышленности» и « инструкцией по предотвращению попадания посторонних предметов в продукцию хлебопекарных предприятий».

Реализуемые отходы (выбей из мешков, мучной счет, отходы при зачистке в производстве) не подлежат уничтожению, их используют на внепроизводственной нужды в установленном порядке. Контроль за выполнением гигиенического режима и санитарных правил на предприятии возлагается на начальника производства и начальников смен (бригадиров).

1.4 Материальный баланс производства, расчет выхода готового продукта, расчет рецептуры

При расчете выхода рогалика Закорпатского учитывают:

- чистый расход муки и другого сырья на готовое изделие;

-технологические затраты при выработке хлебобулочных изделий;

- технологические потери на складах, коммуникациях.

Выход хлеба определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле

(1)

164,09-(0,13+0,065+2,385+1,13+16,038+1,01+5,73+0,041+0,688+4,497)= =132,376 кг

Где Qхл - выход хлеба, кг; Qт - выход теста, кг; Пм - общие потери муки на начальной стадии - начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг; Пот - потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг; Збр - затраты при брожении полуфабрикатов (опар, теста), кг; Зразд - затраты муки при разделке теста, кг; Зуп - затраты при выпечке (упек), кг; Зук - затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства, кг; Зус.сум - затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг; Пкр - потери хлеба в виде крошки и лома, кг; Пшт - потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг; Пбр - потери от переработки брака, кг.

Выход теста, в кг, вычисляют по формуле:

=128,5=164,09кг (2)

где - выход теста из 100 кг муки, кг; Мс - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из 100 кг муки по рецептуре, кг; Wc - средневзвешенная влажность сырья, %; Wт - влажность теста после его замешивания, % (Wт=Wмякиша хлеба+(0,5-1,0%)=34+0,5=34,5).

Средневзвешенную влажность сырья определяют по формуле:

Wc= = =16,36% (3)

где Мм - масса перерабатываемой муки (100 кг), кг; влажность перерабатываемой муки, %; Мдр - масса дрожжей на 100 кг муки, кг; - влажность дрожжей, %; Мсоли - масса соли на 100 кг муки, кг; - влажность соли, %; Мсах. - масса сахара на 100 кг муки, кг; . - влажность сахара, %; Ммарг - масса маргарина на 100 кг муки, кг; - влажность маргарина, %.

Пм= ==0,13 кг (4)

Пот==0,065кг (5)

Збр===2,385 кг (6)

Где 1,96 - коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта; 0,95 - коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода.

Зразд===1,13 кг (7)

где Q=Пм+Пот+Збр=0,13+0,065+2,385=2,58

Зупек===16,038 кг (8)

где Q1=Пм+Пот+Збр+Зразд=2,58+1,13=3,71

Зукл===1,01 кг (9)

где Q2= Пм+Пот+Збр+Зразд+ Зупек=3,71+16,038=19,748

Зус.сум===5,73 кг (10)

где Q3= Пм+Пот+Збр+Зразд+ Зупек+Зукл=19,748+1,01=20,758

Пкр= ==0,041 кг (11)

где Q4= Пм+Пот+Збр+Зразд+ Зупек+Зукл+Зус=20,758+5,73=26,491

Пшт= ==0,688 кг (12)

где Q5=Пм+Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл+Зус+Пкр= =26,491+0,041=26,532

Пбр= =4,497 кг (13)

Q6=Пм+Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл+Зус+Пкр+Пшт=26,532+0,688=27,22

Расход сырья на замес теста.

Gдр.сусп===20 кг (14)

где Моб - общее количество муки, С - дозировка дрожжей прессованных по унифицированной рецептуре, кг.

Wдр.сусп===93,75% (15)

где влажность прессованных дрожжей, %.

Gр-ра соли===6 кг (16)

где А - концентрация соли или сахара в растворе.

Gр-ра сах.===10 кг

Gт===164,09 кг (17)

где - сумма сухих веществ в тесте, кг.

==164,09-153=11,09 кг (18)

Где - масса компонентов теста, кг.

Таблица 5 расчет рецептуры

сырье	Количество сырья, кг	Wсырья, %	Содержание сухих веществ	Масса, кг
			%	кг	влаги	муки
Мука пш.1 сорт	100	14,5	85,5	85,5	14,5	100
Дрожжевая суспензия	20	94	6	1,2	18,8	-
Сахарный раствор	10	50	50	5	5	-
Солевой раствор	6	75	25	1,5	4,5	-
маргарин	17	16	84	14,28	2,72	-
Итого	153	-	-	107,48	45,52	100
вода	11,09	-	-	-	11,09	-
Всего теста	164,09	34,5	57,5	107,48	56,61	100

тестоформующий рогалик рецептура контроль

2. Обоснование выбора производительностей и количества аппаратов по заданной производительности технологической линии

Производительность туннельной печи с ленточным подом

Пл===17,5 кг/мин =1050 (19)

Где - рабочая площадь пода, м?; - удельная загрузка 1 м? пода печи в зависимости от ассортимента изделий, кг.

Удельная загрузка пода печи

=35кг (20)

где - количество изделий на 1 м? пода, - масса заготовки.

Подбираем оборудование по производительности печи. Автоматическая дозировочная станция ВНИИХП-04 для приготовления воды заданной температуры и дозирования по объему порционно-непрерывным способом четырех жидких компонентов. Тестомесильная машина ТМН-70 (производительность кг/час 400 - 1300). Шестисекционный бункер для брожжения опары емкостью 12 м?. Шнековые насосы НРП Шн предназначены для перекачивания густых масс плотностью до 1800 кг/м3 ( 1-3 м3/ч). Посадчик тестовых заготовок ПТЗ-20М( не менее 1000 кг/ч), предназначен для посадки тестовых заготовок, предварительно прошедших округление в делительноокруглительных машинах SUPRA auto BA 18W (производительность до 10 000 шт./час).Тестоформующая машина РМ-80. Посадчик заготовок в люльки расстойного шкафа РШВ-3( до 20 т/с) .Посадчик листов передает листы на под печи сквозной А2-ХПЯ-50 производительностью 1050 кг/ч.

3. Описание и характеристика аппарата

Рогаликовая машина РМ-80 относится к машинам ленточного типа. Машина смонтирована на передвижной станине 4, установленной на четырех катках 1. На станине смонтирована формующая головка, которая представляет собой раскаточно-закаточное устройство, состоящее из правой и левой щек, верхнего 13 и нижнего 9 раскатывающих барабанов, захватывающего рифленого барабана 11 и приемной воронки 12. У двух закатывающих транспортеров (верхнего 20 и нижнего 22) фетровые ленты движутся навстречу друг другу. Лента верхнего транспортера огибает приводной барабан 21 и эксцентриковый валик 15 и поддерживается в натянутом положении двумя валиками 19, снабженными регулировочными ручками 18; лента нижнего - приводной барабан 23, передний валик 14 и натяжной валик 5.

Щеки соединены тремя стяжками. На верхней стяжке 17 расположен скребок 16 для очистки верхнего раскатывающего барабана. К нижней стяжке 7 крепиться приемный лоток 6 для приема тестовых заготовок, не прошедших закатку. Закатанные заготовки поступают в лоток 24. Для очистки нижнего раскатывающего барабана между щеками установлен нижний скребок 8. Машина приводиться в движение от электродвигателя 2 через клиноременную передачу 3. Управление работой машины осуществляется с помощью кнопочной станции 10. Производительность машины 50-100 загот/мин; масса тестовых заготовок 40-200г.

Кусок округленного теста подается в приемную воронку, с помощью захватывающего рифленого барабана попадает в зазор (0,7-0,8мм) между раскатывающими барабанами и раскатывается в удлиненный блин. Передний конец блина при движении упирается в верхнюю транспортерную ленту, захватывается ее нижней частью, которая движется с большей скоростью, и заворачивается в рулон. Расстояние между верхней и нижней транспортерными лентами к выходу заготовки увеличивается, что предотвращает сильное давление на тестовый рулон. При выходе он имеет слоистую веретенообразную структуру.

Для предотвращения прилипания тестовых заготовок ленты посыпают мукой с помощью верхнего натяжного валика, который выполнен желобчатым и при вращении захватывает муку из мукопосыпников. Сформованные заготовки движутся на приемный лоток и вручную укладываются на листы.

Техника безопасности

Запрещается!

Выхватывать, поправлять на ходу куски теста в зоне рабочих органов машины.

Травмоопасными участками машины являются: зона движения раскатывающихся валков, механизм привода, зона между движущимся транспортёрам и неподвижной плитой.

Таблица 6 Техническая характеристика

Производительность шт/мин	50-100
Развес тестовых заготовок, г	40-200
Ширина раскатывающих барабанов, мм	512
Регулируемый зазор между валками, мм	0.3-3.5
Мощность, кВт	0.6
Масса, кг	140
Габаритные размеры (Ширина*Длина*Высота) , мм	465x700x1220

К машинам и аппаратам хлебопекарного производства, кроме общих (прочность, жесткость, виброустойчивость), предъявляются следующие требования: технологическая эффективность, высокая технико-экономическая эффективность, высокая износостойкость рабочих органов машины, надежная герметизация, унификация и нормализация деталей.

4. Расчет выбранного оборудования

4.1 Технологический расчет (производительность, мощность, выбор электродвигателя)

Производительность (шт./с) тестозакаточных машин ленточного типа,

П= (21)

где а - шаг между центрами заготовок, м (шаг должен быть не менее 5 диаметров тестовой заготовки), - скорость несущей и формующей ленты, м/с, - коэффициент проскальзывания (0,8).

Необходимая длина зоны уплотнения рулона (м) в тестозакаточных машинах,

L==0,376 (22)

где к - необходимое количество оборотов тестовой заготовки в зоне уплотнения (к=6…8); - зазор между несущим и формующим рабочим органом.

Мощность электродвигателя тестозакаточной машины,

N===0,637 (23)

где - мощность, необходимая для вальцевания куска; - мощность, необходимая для уплотнения рулона в зоне закатки; - кпд привода.

Мощность, необходимая для вальцевания куска,

=М??=0,0326?2,616=0,085 (24)

где М - крутящий момент на валках, ? - угловая скорость валка.

М=Р(Dsin?/2+µ)=1,17?(0,05?sin30/2+0,06?0,25)=0,0326 (25)

Где Р - распорное усилие (Р=F, здесь F - вертикальная проекция поверхности контакта заготовки с валком; - среднее давление тестовой заготовки на валок; по данным Н.В.Зайцева =12…40кПа); D - диаметр валка; ? - угол захвата тестовой заготовки; - диаметр цапфы валка; µ - приведенный коэффициент трения в подшипниках.

Мощность, необходимая для уплотнения рулона в зоне закатки,

cos?+fcos?)=1?0,21?2,23(sin15+2cos15+0,2 cos15)=0,527, (26)

где - количество одновременно обрабатываемых заготовок; - векторная сумма скоростей; - угол между равнодействующей сил сжатия заготовки и вертикальной осью (для заготовок батонообразных изделий =10…15°); f - коэффициент трения между лентами конвейеров и опорными щитами; Р - сила сжатия заготовки между несущим и формующим рабочим органом:

Р=lb=50?0,2?0,021=0,21, (27)

здесь - давление на тестовую заготовку (=50кПа); l- длина заготовки; b - ширина площади контакта заготовки с рабочими органами:

b===0,021, (28)

здесь - диаметр заготовки; - угол между рабочими поверхностями несущего и формующего органов.

По полученной мощности выбираем закрытый обдуваемый электродвигатель серии 4А (по ГОСТ 19523 - 81) с частотой вращения 1000 об/мин мощностью 0,75 кВт - 4А80А6УЗ.

4.2 Механический расчет (расчет механической передачи)

В кинематической схеме привода клиноременная передача расположена между электродвигателем и редуктором. Номинальная передаваемая мощность Р=0,75 кВт, передаточное отношение i=4. Электродвигатель переменного тока общепромышленного применения, частота вращения (асинхронная) п=1000 об/мин. Режим работы средний (пищевая машина), работа в 3 смены.

Расчет начинаем с выбора сечения ремня. Технические данные: =8,5 мм; W=10 мм; То=6,0 мм; А=0,47см?; масса 1 м ремня m=0,06 кг/м; расчетная длина в интервале Lp=400-2500 мм; ?L=Lp-Lвн=25 мм; минимальный диаметр меньшего шкива 63 мм.

Определяем диаметры шкивов. Из стандартного ряда принимаем =63 мм. Диаметр ведомого шкива

=i=4?63=252 мм. (29)

Ближайшее значение из стандартного ряда =250 мм.

Уточняем передаточное отношение с учетом относительного скольжения s=0,01:

i===4,008. (30)

Определяем межосевое расстояние

=0,55()+То=0,55(63+250)+6=178,15 мм; (31)

===313 мм. (32)

Принимаем промежуточное значение а=250 мм.

Определяем расчетную длину ремней

Lp=2а+( )+=

=2?250+()+=1026,38мм. (33)

Ближайшее стандартное значение 1000 мм.

Уточняем межосевое расстояние

а=0,25[(Lp-w)+=0,25[(1000-491,41)+=236 мм (34)

здесь

w=0,5?()=0,5?3,14?(313)=491,41 мм; (35)

у== )?=8742,25 мм? (36)

Для установки и замены ремней предусматривается возможность уменьшения, а на 2%, т.е. на 4 мм, а для компенсации отклонений и удлинения вовремя эксплуатации - возможность увеличения, а на 5,5%, т.е. на 13 мм.

Определяем угол обхвата ремнями малого шкива

=180-57=153° (37)

Определяем коэффициенты: угла обхвата =0,93; длины ремня =0,94; режима работы =1,5; числа ремней , предварительно принимаем z=3. Находим номинальную мощность Pо; для ремня сечением О с расчетной длиной 1320мм при =63 мм, i=4 п=1000 об/мин имеем Pо=0,6кВт.

Определяем расчетную мощность

Рр=Ро=0,6=0,35 кВт. (38)

Определяем число ремней

Z===2,25 округляем до z=2. (39)

Определяем натяжение каждой ветви одного ремня Sо, Н, предварительно находим скорость ремней ? и ?:

?===3,3 м/с (40)

?=0,06

Sо===145,5Н (41)

Сила, действующая на валы,

Fп=2Sо?zsin=2?145,5?2? sin=329,4Н (42)

Определяем рабочий ресурс, ч, рассчитанной клиноременной передачи. По ГОСТ 1284.2-80

Но=Nоц=4,6?=2713ч (43)

где Nоц - число циклов, выдерживаемых ремнем. Для клиновых ремней с кордной тканью сечением О Nоц=4,6?.

Рабочий ресурс соответствует стандарту среднего рабочего ресурса для среднего режима работы(2000ч).

Заключение

В работе рассмотрена общая технология производства мелкоштучного хлебобулочного изделия - рогалика «Закарпатского». Указана важность процесса тестоформования.

Предложенная тестоформующая машина РМ-80 ленточного типа отличается простотой конструкции. Данный вид тестоформующей машины является наиболее приемлемым при изготовлении мелкоштучных изделий, т. к. может производить формование тестовых заготовок в широком диапазоне масс. Данная машина наиболее экономичная, т.к. потребляемая мощность ее меньше конкурентов. Произведены необходимые расчёты подтверждающие работоспособность данной конструкции.

Список использованной литературы

1.Борейша И.А. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий. - М.: КолосС, 1991.

2.Калошин Ю.А. Практикум по расчетам оборудования хлебопекарного и макаронного производств. - М.: КолосС, 1991.

3.Проектирование механических передач/ Чернавский С.А., Снесарев Г.А., Козинцов Б.С. и др. - М.: Машиностроение, 1984.

4.Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР/ Пучкова Л.И., Гришин А.С., Шаргородский И.И., Черных В.Я. - М.: КолосС, 1993.

5.Техника пищевых производств малых предприятий/Антипов С.Т., Добромиров В.Е., Ключников А.И. и др.; под ред. акад. РАСХН Панфилова В.А. - М.: КолосС, 2007

6.Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства. - СПб.: ГИОРД, 2007.

7.Хромеенков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. - СПб.: ГИОРД, 2003.

8.Цыганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства. - М.: ПрофОбрИздат, 2001.

Размещено на Allbest.ru