Активация дрожжей

Протоплазма представляет собой вязкую жидкость, состоящую из белковых веществ, липидов и углеводов. В протоплазме ( с органоидами и включениями ) протекают важнейшие ферментативные процессы. Органоиды - клеточные структуры, содержащие ферменты. Ферментативный комплекс дрожжей чрезвычайно разнообразен, в него входят фосфотазы, протеазы, дегидрогеназы, инвертаза, мальтаза и другие ферменты. Вакуоли заполнены клеточным соком, в котором растворены соли, ферменты и коллоидные вещества. Включения состоят из жира, волютина, гликогена и других веществ.

Гликоген служит для дрожжей резервным питательным веществом, жир не является обязательным компонентом клетки, в молодых клетках жира немного, с возрастом количество его в клетках увеличивается. Количество и характер включений меняется в зависимости от состояния дрожжевой клетки. В хлебопекарных дрожжах в среднем содержится ( в % ) : воды 68 - 75, белков 13,0 - 14,0, клетчатки 1,8, жира 0,9 - 2,0, золы 1,77 - 2,5. дрожжи также содержат много витаминов и ростовых веществ.

В дрожжах находятся витамины : D, B1, B2, B6, PP, пантотеновая кислота, фолевая кислота и биотин - сильный стимулятор роста. Большая часть влаги связана коллоидами клетки ( 46 - 53 % ). Глубокое обезвоживание клетки вызывает гибель дрожжей. Почти половина сухих веществ дрожжей состоит из белков. В белковый комплекс дрожжей входят альбумины, глобулины, нуклеопротеиды, фосфопротеиды и глюкопротеиды, а также трипептид глютатион, играющий значительную роль в окислительно - восстановительных

процессах происходящих в тесте. Дрожжевые белки имеют высокую питательную ценность.

Минеральные вещества дрожжей состоят главным образом из окислов калия, фосфора, магния, железа и кальция. Дрожжи содержат много микроэлементов ( алюминий, барий, висмут, медь и другие ). Фосфорная кислота играет исключительно важную роль в жизни клетки, она принимает участие в углеводном обмене, регулирует pH питательной среды.

Дрожжи применяются в количествах 0,5 - 4 % для разрыхления теста. В тесте ферменты вызывают спиртовое брожение. Диоксид углерода, образующийся в результате брожения, разрыхляет тесто, придавая ему пористую структуру.

Качество дрожжей оценивают по органолептическим и физико - химическим показателям и должно соответствовать ГОСТ 171. К органолептическим показателям относятся : цвет, запах, вкус и консистенция. Дрожжи прессованные должны иметь светлый цвет с желтоватым или с сероватым оттенком. На дрожжах недолжно быть плесневого налета белого или другого цвета, а также различных полос и пятен на поверхности. Запах дрожжей должен быть слегка фруктовый.

Качество хлеба белого должно соответствовать требованиям действующего стандарта.

Таблица 2.3 - Содержание основных пищевых веществ в 100 г белого хлеба:

Наименование	Хлеб белый
	из муки пшеничной высшего сорта	из муки пшеничной первого сорта	из муки пшеничной второго сорта
Вода, г	36,8	36,3	37,0
Белки, г	7,7	8,1	8,8
Жиры, г	0,8	1,0	1,3
Углеводы усвояемые, г	49,5	48,8	45,8
Углеводы неусвояемые, г	3,5	4,0	4,9
Органические кислоты, г	0,3	0,3	0,4
Минеральные вещества (зола), г	1,4	1,5	1,8
Энергетическая ценность, ккал.	241,0	242,0	235,0

2.2.2 Технология производства хлеба

Технологическая схема производства белого хлеба включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающихся наилучшим качеством.

Описание технологического процесса

1. Подготовка сырья к производству хлеба белого из муки пшеничной высшего, первого и второго сортов должна проводиться согласно соответствующему разделу сборника «Технологические инструкции по выработке хлебобулочных изделий» (1973 г.).

2. Приготовление теста.

Тесто готовят любым из принятых способов производства хлеба из пшеничной муки. Предпочтительными являются традиционные опарный и на большой густой опаре для хлеба из муки высшего и первого сортов (табл.2.4) и на жидкой опаре -- для хлеба из муки первого и второго сортов.

Таблица 2.4 -Рецептура и режима приготовления теста опарными способами из муки высшего сорта

Сырье, полуфабрикаты н показатели процесса	Расход сырья и параметры приготовления теста по способам и стадиям
	опарным	на большой густой опаре
	Опара	Тесто	Опара	Тесто
Мука пшеничная, хлебопекарная первого, высшего сортов, кг	45--55	55--45	60--70	40--30
Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг:
для муки первого сорта	1,5	--	1,5	--
для муки высшего сорта	2,0	--	2,0	--
Соль поваренная пищевая, кг	--	1,3	--	1,3
Сахар, кг, для хлеба белого из муки высшего сорта	--	1,0	--	1,0
Вода, кг	25--30	По расчету	33--39	По расчету
Опара, кг	--	Вся	--	Вся
Температура начальная, °С	26--28	27--30	25--28	28--32
Продолжительность брожения, МИН	210--240	60--90	210--240	40--60
Кислотность конечная опары, град.:
для изделий из муки высшего сорта	2,5--3,0	--	3,0--3,5	--
для изделий из муки первого сорта	3,0--3,5	--	3,0--4,0	--
Кислотность конечная теста, град.:
для изделий из муки высшего сорта, не более	--	3,0	--	3,0
для изделий из муки первого сорта, не более	--	3,5	--	3,5
Влажность теста, %	--	Wхл ±1	--	Wхл ±1



Разделка, расстойка, выпечка.

Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста формового хлеба укладывают в формы и направляют на расстойку. Для выпечки белого хлеба используют формы хлебопекарные, соответствующие ГОСТ 17327-77 № 5, № 6, № 7 и другие в соответствии с массой выпекаемого изделия. Заготовки для подового хлеба направляют на округление. Для получения подовых изделий продолговатой формы тестовые заготовки после деления и округления направляют в закаточную машину.

Сформованные заготовки теста для подового хлеба укладывают в специальные люльки или на доски, которые посыпаны пшеничной мукой или сухарной крошкой либо покрыты тканью, обработанной антиадгезионным составом, и направляют на расстойку.

Перед посадкой в печь на расстоявшихся подовых заготовках делают надрезы или наколы. Глубина надрезов зависит от свойств теста и степени расстойки. При переработке муки с крепкой клейковиной, вызывающей замедление расстойки, надрезы делают глубокими; если тесто в процессе расстойки расплывается, надрезы делают неглубокими.

Выпечку изделий осуществляют в увлаженной пекарной камере при температуре 215--250°С.

Продолжительность выпечки формовых изделий массой 0,7-0,75 кг из пшеничной муки высшего и первого сортов 45--50 мин формовых изделий массой 0,85 кг из пшеничной муки второго сорта -- 50--56 мин; подовых изделий -- соответственно 38--42 мин и 45--47 мин.

Температурный режим и продолжительность расстойки и выпечки могут изменяться в зависимости от типа и конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Приготовление опары.

Традиционный способ приготовления теста на опаре применяют в производстве различных хлебных, булочных и сдобных изделий. Влажность густой опары составляет 42 - 48%. Основное назначение опары - активация и размножение дрожжей, а также накопление продуктов созревания (кислот, ароматических и водорастворимых веществ).

Приготавливая опару, соблюдают определенные условия, стимулирующие размножение дрожжей и процессы созревания. Соль и жиры в опару не добавляют, так как эти вещества отрицательно влияют на дрожжи. Температура 29 - 31 гр. С. оптимальная для размножения дрожжей. Влажность опары на 1 - 3% выше влажности теста, что улучшает обмен веществ в дрожжевой клетке, активизирует ферменты и ускоряет набухание клейковины. Длительное брожение опары (3 - 5 ч) обеспечивает достаточное размножение дрожжей и накопление продуктов созревания.

Опару готовят из 45 - 60% муки, большей части воды и всего количества дрожжей, полагающихся по рецептуре. Если на хлебозаводе имеется одновременно сильная и слабая мука, то сильную берут на замес опары, а слабую на тесто, так как оно бродит недолго и клейковина будет ослаблена в меньшей степени.

При приготовлении опары в машинах с подкатными дежами в пустую дежу отливают необходимое количество воды, добавляют дрожжевую суспензию, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют муку.

Замес опары до получения однородной массы ведут на машине «Стандарт» в течении 5 - 6 мин. После замеса зачищают рычаг и края дежи. Замешенную опару пасыпают сверху мукой чтобы предотвратить заветривание, и оставляют бродить на 3 - 5 ч. Готовность опары определяют оргомолептически и по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно - сетчатую структуру, что указывает на образование в ней нормального клейковитого каркаса.

Объем опары в конце брожения увеличивается в 2 - 2,5 раза, при слабом катании на поверхность опары опадает.

Замес теста.

Тесто - однородная масса - полученная в результате перемешивания муки с опарой и дополнительным сырьем по рецептуре. В настоящее время тесто для рогликов замешивается порционно - через определенные промежутки времени. В этом случае используются тестомесильные машины с подкатными дежами определенной емкости 330 литров. Для обеспечения рецептурного колличества сырья используют дозаторы периодического действия (дозатор соли, авто - весы и другое). Тесто обладает определенными физическими свойствами: упругое, эластичное. Это достигается благодаря составу муки и особенно белковым веществам муки. При замесе теста они впитывают воду в 2 раза больше своего веса образуя вязкую, растяжимую массу - клейковину. Тесто становится упругим и эластичным, а во время выпечки белки свертываются и закрепляют форму, рисунок изделий. Во время выпечки крахмал клейстеризуется, поглощая воду и поэтому мякиш изделий становиться сухим. Таким образом тесто - это однородная масса, состоящая из клейковинного каркаса, который заполнен и окружен слабо набухшим крахмалом и растворенными в нем сахаров и менеральных веществ. При замесе теста необходимо знать норму загрузки дежи мукой. Для каждого вида есть норма расхода воды:

Булочное - 35 - 40 литров;

Хлебное - 44 - 46 литров;

Сдобное - 30 - 38 литров;

Ржаное - 48 - 50 литров;

На 100 килограммов муки

Влажность теста всегда на 1% больше влажности мякиша изделий.

Дежу с опарой подкапывают к тестомесильной машине, добавляют солевой раствор, раствор сахара, остаток воды, маргарин и в последнюю очередь муку. Замешиваем до однородности, t теста 28 - 30 гр. С. Края дежи и месильный рычаг (после замеса теста) зачищают скребком, с тесто ставят на брожение. Во время брожения тесто «созревает»:

1. Увеличивается в объеме в 2 - 2,5 раза

2. Тесто становится упругим и эластичным

3. Накапливает вкусовые и ароматические вещества, за счет молочно - кислого брожения молочная кислота, которая в соединении со спиртом и обеспечивает аромат и вкус теста.

В конце брожения тесто увеличено в 2 - 2,5 раза поверхность теста выпуклая.

По упругости - если нажимать на тесто и оно будет восстанавливаться тесто не добродившее - «молодое»; если восстанавливается медленно, то тесто готовое; не восстанавливается - то тесто перекисшее - «старое».

Запах готового теста:

1. «Молодое» тесто - запах дрожжей

2. «Готовое» тесто - спиртово - яблочный запах

3. Перекисшее тесто - кислый запах

После того, как определили готовность теста, производят его разделку.

Разделка теста

При разделке выброженное тесто поступает в буклер над воронкой делительной машины. С помощью шибера в нижнем отверстии тестоспуска регулируют поступление теста в воронку делительной машины.

Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, а затем помещается особым устройством в мерники, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы.

Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия 220 гр. В среднем масса куска теста должна быть на 10 --12% больше остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается.

При пуске тестоделителя после остановки первые 8 - 10 кусков теста следует возвратить в воронку машины, так как они обычно имеют неточную массу. Массу следующих кусков следует проверять на весах несколько раз.

Округление

Округление кусков теста применяют в производстве пшеничного подового хлеба, булочных и сдобных изделий. Округлять куски теста можно в ручную. Однако, для этого применяют специальные машины - округлители.

Рабочими органами округлителей является вращающаяся коническая чаша и расположенный над нею неподвижный спиральный желоб. Тестовые заготовки, попадая через воронку на дно чаши, перемещается по желобу снизу вверх, совершая сложное вращательное движение. В процессе округления стаживаются неровности на поверхности заготовки, уплотняется поверхностный слой теста, заготовка получается шарообразной формой.

Кроме того, округление улучшает пористость изделий и состояние их поверхности. Уплотненный при округлении поверхностный слой теста хорошо задерживает газы внутри заготовки. Тесто слабой консистенции размазывается и прилипает к поверхности округлителя.

Для устранения прилипания теста внутреннюю поверхность округлителя смазывают растительным маслом и обдувают (с помощью вентилятора) теплым воздухом.

Предварительная расстойка

Предварительная расстойка - это отлежка округленных кусков в течении 5 - 10 мин. Предварительную расстойку применяют только в производстве булочных и сдобных изделий. В процессе предварительной расстойки восстанавливается структура клейковины, нарушенная при делении и округлении теста. Восстановление клейковинного каркаса улучшается пористость и увеличивается объем готовых изделий. Предварительную расстойку округленных кусочков теста можно производить на разделочном столе, ленточном транспортере, ковшевом конвейере или в специальных конвейерных шкафах.

Расстойку проводят при обычной температуре и влажности воздуха, куски теста при этом несколько подсыхают с поверхности, что положительно влияет на процесс формирования заготовок (снижает прилипание теста к валкам тестозакаточной машины).

Формование тестовых заготовок

В процессе формования тестовые заготовки форму, установленную для данного изделия. При нарушении формы или состояния поверхности изделия бракуют. Правильное формование обеспечивает привлекательный внешний вид изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности.

Рожки, роглики и некоторые виды сдобных изделий формуют на тестозакаточной машине, где заготовка раскатывается в блин и свертывается в слоистый рулон.

Окончательная расстойка

Окончательная расстойка - это период брожения сформированных тестовых заготовок перед выпечкой. В процессе деления, округления и формирования разрушается пористая структура теста и почти полностью удаляется углекислый газ. Если сформированные заготовки испечь сразу, то изделие приобретет рваную корку, низкий объем, плотный мякиш и другие дефекты.

В процессе окончательной расстойки тестовые заготовки интенсивно разрыхляются и значительно увеличиваются в объеме, поверхность заготовок становится гладкой и эластичной, что обеспечивает стандартный вид и хорошую пористость изделия. В процессе расстойки наряду с брожением протекают и другие процессы созревания теста.

Окончательную расстойку проводят в атмосфере влажного и теплого воздуха температурой 35 - 40 гр. С. и относительной влажностью 75 - 85 %.

Такие условия обеспечивают интенсивное брожение внутри тестовых заготовок и хорошее состояние их поверхности. Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептически по увеличению объема теста, а также при легком нажатии пальцами на поверхность теста.

Оборудование для расстойки служит конвейерные - люлечные шкафы и вагонетки.

Выпечка

Выпечка - заключительная стадия производства хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. Все изделия и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки и увлажнения ее поверхности во время выпечки.

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200 - 280 С. Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерны для выпечки хлебных изделий, происходят не одновременно во всей их массе, а последовательно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях.

Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и поэтому корка должна образоваться не сразу, а через 6 - 8 мин. после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут.

В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100 С, начинает быстро терять влагу и при температуре 110 - 112 С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается.

При обезвоживании корки часть влаги (около 50%) испаряется в окружающую среду, а другая часть переходит в мякиш, так как влага при нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков (корка) к менее нагретым (мякиш). Процессы, происходящие в поверхностном слое заготовки и в корке, - это клейстеризация и декристализация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворенный крахмал и декстрины.

Жидкая масса растворенного крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживаются мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск. Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста, хлебных изделий. При температуре 55 - 60 С отмирают дрожжи и нетермоорильные молочнокислые бактерии, а при температуре 80 С погибают и термоорильные бактерии.

Активность ферментов в каждом слое выпекаемого изделия сначала повышается и достигает максимума, а затем падает до нуля, так как ферменты, являются белковыми веществами при нагревании свертываются и теряют свойства катализаторов, значительное влияние на качество изделия может оказать активность а - амилозы, так как этот фермент сравнительно устойчив к нагреванию.

Изменение состояния крахмал вместе с изменениями белковых веществ является основным процессом, превращающим тесто в хлебный мякиш. Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста на 1,5 - 2,5 % за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки. Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50 - 70 С и заканчивается при температуре около 90 С.

Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются денатурации (свертыванию). При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощаемую ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки. Объем выпеченного изделия на 10 - 30 % больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от состояния теста, способа посадки заготовки на под печи, режима выпечки и других факторов.

Торное определение готовности изделия имеет важное значение. Если изделие недопечено, то имеет много дефектов, а излишнее увеличение продолжительности выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности изделия является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 95 - 97 С. Однако готовность определяют органолептически по следующим признакам: цвету корки - окраска должна быть светло-коричневая или коричневая; состоянию мякиша - мякиш готового изделия сравнительно сухой и эластичный; относительной массе - масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия.

2.3 Материал и методы исследования

2.3.1 Технология приготовления порошка из яблок

Яблочный порошок используют для активации дрожжей. Из микроэлементов в нем содержится наибольшее количество натрия, калия, кальция и магния. Иону натрия придается особо важное значение. Его передвижения связаны с двумя механизмами: пассивное поступление в клетку из среды и активное перемещение из клетки в среду при помощи «натриевого насоса». При пассивном переносе натрия вслед за ним внутрь клетки поступают сахара и аминокислоты даже против градиентов концентраций и потенциала для этих веществ. При активном переносе иона натрия из клетки вслед за ним происходят пассивное перемещение иона хлора по электрохимическому градиенту из клетки в среду и одновременно поступление иона калия в клетку.

Калий активирует многочисленные ферменты дрожжевой клетки (киназы, дегидрогеназы), стимулирует сбраживание мальтозы и мальтотриозы; тесно связан с размножением дрожжей и скоростью брожения. Кальций стимулирует размножение клеток, магний активирует многочисленные ферменты (фосфокиназы, декарбоксилазы), стимулирует сбраживание мальтозы. Роль витаминов в жизнедеятельности дрожжей связана с тем, что они входят в состав разнообразных ферментных систем. Обнаружены и другие биологически активные вещества. Следовательно, яблочный порошок представляет собой биологически ценную добавку, которую целесообразно использовать для повышения бродильной активности дрожжей.

При приготовлении питательных смесей порошок заливают водой температурой 35 °С и перемешивают с целью обеспечения более полной экстракции растворимых веществ. Дрожжи выдерживают при 33 - 35 °С в течение 30 - 60 мин. Подъемная сила дрожжей улучшается с 12 (без активации) до 7 - 7,5 мин. Увеличение дозы порошка нецелесообразно, так как этот биологический показатель активированных дрожжей улучшается незначительно. В результате такой обработки ?-глюкозидная активность дрожжей с характеристикой «плохая» изменяется до уровня «хорошей» и составляет 90 мин. Наличие моносахаридов и сахарозы в порошке яблочных выжимок обеспечивает перестройку клетки с дыхательного на бродильный тип жизнедеятельности.

Биологическую активность дрожжевых клеток прессованных дрожжей повышают путем выдержки их в питательной смеси, содержащей порошок из яблочных выжимок и воду. Порошок в количестве 0,35 - 0,375 % к массе муки в тесте заливают водой (8 - 10%) температурой 34 - 35 °С и интенсивно перемешивают в течение 3 - 5 мин. В полученную смесь вносят прессованные хлебопекарные дрожжи, размешивают до образования однородной суспензии и выдерживают в течение 30 - 60 мин при 33 - 34 °С.

2.3.2 Методы исследования качества муки

Качество хлебной продукции зависит от качества исходного сырья, правильности ведения технологического процесса и контроля за отдельными операциями производства.

Контроль качества хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях осуществляют лаборатории и отделы технологического контроля.

Качество хлеба оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико - химическим показателям. Показатели безопасности продукции определяются в сертификатах соответствия.

К органолептическим показателям относятся внешний вид изделий, по форме, состоянии поверхности, цвету, состоянию мякишапо пропеченности, промессу, пористости, вкусу и запаху. Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией ; цвет мякиша, пористость, промесс определяют путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации. У хлеба формового она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато - овальной, не расплывчатой.

Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и надрывов ( 5 см в длину и 2 см в ширину ), масляных и других пятен.

Мякиш изделий должен быть без комков и следов непромесса, пропеченный, не влажный на ощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. Для черного хлеба из ржаной или из смеси ржаной муки мякиш может быть с немного липкий. Пористость - развитая, без пустот и уплотнений Физико - химические показатели качества хлеба.

Включают в себя : определение влажности мякиша, кислотности, пористости, а также содержание углеводов, хлорида натрия, йода и т.д.

· Определение количества и качества клейковины по ГОСТ 27839.

Клейковина - это комплекс белковых веществ, способных при набухании в воде образовывать связную эластичную массу. Чем больше в муке клейковины и чем она сильнее, тем лучше хлебопекарные свойства муки. Количество клейковины определяют путем отмывания ее из теста с помощью механизированных средств или вручную.

Для замеса и отлежки клейковины применяют питьевую воду. Жесткость воды должна быть не более 7 моль / м 3. Температура воды для замеса теста поддерживают от 18 до 20 оС. Объем воды для замеса теста должен соответствовать требованиям таблицы 2.5.

Таблица 2.5-Зависимость объема воды для замеса теста от массы навески муки.

Масса навески, г	Объем воды, см 3
25,00	14,0
30,00	17,0
35,00	20,0
50,00	28,0

Замес теста осуществляется либо с использованием тестомесителя ТЛ 1 - 75 и дозатора воды ДВЛ - 3, либо вручную. Отмывание клейковины проводят либо вручную, либо на устройстве МОК - 1 М. Замешанное тесто раскатывают в пластину толщиной от 1,0 до 1,5 мм и помещают на 10 минут в емкость с водой. По окончании отлежки пластину теста извлекают из воды, сжимают рукой в комок, делят на шесть произвольных кусочков, которые закладывают в предварительно смоченную водой рабочую камеру устройства МОК - 1 М в центральной части окружности нижней деки. Отмывание клейковины осуществляется в три этапа.

Первый этап отмывания проводят при рабочем зазоре в камере устройства равном 7мм и продолжительности отмывания равной 3 мин. для всех сортов пшеничной хлебопекарной муки. При этом направление подачи воды осуществляется снизу - вверх, а расход промывной воды составляет 0,30 - 0,35 дм / мин для всех сортов муки и лишь для отмывания клейковины из обойной муки 0,35 - 0,40 дм / мин.

Второй этап отмывания проводят при уменьшенном зазоре до 1,5 мм в камере устройства. Длительность отмывания клейковины из муки высшего и первого сортов мягкой пшеницы составляет 7 мин, из второго сорта 8 мин. При этом направление подачи воды осуществляется снизу - вверх, а расход промывной воды составляет 0,30 - 0,35 дм / мин для всех сортов муки, и лишь для отмывания клейковины из обойной муки 0,35 - 0,40 дм / мин. Для муки второго сорта из мягкой пшеницы и муки обойной первые две минуты отмывания расход воды составляет 0,50 - 0,60 дм / мин, а направление подачи воды последние 2 минуты сверху - вниз.

Третий этап отмывания клейковины осуществляется при рабочем зазоре в камере устройства равном 7 мм, и продолжительности отмывания 2 мин для всех сортов муки. Расход промывной воды и направление подачи воды такие же, как на первом этапе отмывания клейковины. Отмытую клейковину отжимают одноразовым прессованием между ладонями, вытирая их сухим полотенцем, и взвешивают с точностью до второго десятичного знака.

При отмывании клейковины вручную, тесто, сформированное на тестомесилке в виде цилиндра или скатанное в шарик при замесе вручную, помещают в чашку, закрывают крышкой или стеклом, и оставляют на 20 мин для отлежки. По истечении 20 мин начинают отмывание клейковины под слабой струей воды над ситом из шелковой или полиамидной ткани. В начале отмывание ведут осторожно, разминая тесто пальцами, чтобы вместе с крахмалом не оторвались кусочки теста или клейковины. Когда большая часть оболочек и крахмала удалена, отмывание ведут энергичнее между обеими ладонями. Оторвавшиеся кусочки клейковины тщательно собирают с сита и присоединяют к общей массе клейковины. При отсутствии водопровода допускается отмывание в емкости с 2 - 3 дм 3 воды. В процессе отмывания воду меняют не менее трех - четырех раз, процеживая через сито.

Отмывание ведут до тех пор, пока оболочки и крахмал не будут почти полностью отмыты, и вода, стекающая при отжимании клейковины не будет прозрачной. Отжатую вручную клейковину отжимают прессованием между ладонями, вытирая их сухим полотенцем. При этом клейковину несколько раз выворачивают и снова отжимают между ладонями, пока она не начнет слегка прилипать к рукам.

Отжатую клейковину взвешивают с точностью до второго десятичного знака, затем еще раз промывают в течение 5 мин, вновь отжимают и взвешивают. Если разница между двумя взвешиваниями не превышает 0,1 г, отмывание считается законченным.

Количество сырой клейковины ( х ), в процентах вычисляют с точностью до второго десятичного знака по формуле :

где mk - масса сырой клейковины, г

mН - масса навески муки, г

Качество клейковины определяют путем измерения ее упругоэластичных свойств. Для этого из окончательно отмытой, отжатой и взвешенной клейковины выделяют навеску массой 4 г. Шарик клейковины, сформированный вручную, помещают для отлежки в чашку с водой температурой от 18 до 20 о С на 10 мин.

После отлежки шарик клейковины вынимают из чашки и помещают его основанием в центр столика прибора ИДК - 4. При этом с шарика снимают зажим. Результаты измерений упругих свойств клейковины выражают в условных единицах прибора и в зависимости от их значения клейковину относят к соответствующей группе качества согласно требований таблицы 2.6



Таблица 2.6- Классификация клейковины по упругим свойствам ( ГОСТ 27839 )

Группа качества	Характеристика клейковины	Хлебопекарная мука сортов
		Высшего, первого, обойного	второго
3	Неудовлетворительно крепкая	От 0 до 30	От 0 до 35
2	Удовлетворительно крепкая	От 35 до 50	От 40 до 50
1	Хорошая	От 55 до 75	От 55 до 75
2	Удовлетворительно слабая	От 80 до 100	От 80 до 100
3	Неудовлетворительно слабая	От 105 и более	От 105 и более

Пшеничная мука, используемая для производства хлебобулочных изделий, должна иметь клейковину по качеству не ниже второй группы.

· Определение числа падения ( ГОСТ 30498 ).

Количество муки для анализа рассчитывается в зависимости от ее влажности, таким образом, чтобы при добавлении 25 см 3 воды отношение сухого вещества к общей воде, включая воду, содержащуюся в муке, было постоянным и таким, чтобы при влажности 15 % общая масса муки составила 7,00 г.

Число падения - это время в секундах, начиная с момента погружения пробирки в водяную баню и до момента, когда верхний ограничитель мешалки достигнет уровня верхней части эбонитовой втулки прибора.

Для определения числа падения в настоящее время используют прибор АМИЛОТЕСТ, предназначенный для определения активности амилалитических ферментов зерна ржи, пшеницы, а также продуктов их переработки и качества различных видов крахмала, активности амилолитических ферментов препаратов, оценки состояния углеводно - амилационного комплекса полуфабрикатов хлебопекарного производства, степени черствости готовых хлебных изделий. Микропроцессорная система управления обеспечивает процесс измерения, обработку результатов измерений на буквенно - цифровой индикатор или печатающее устройство, входящее в состав прибора, либо передачу их на персональный компьютер.

В лаборатории я производила анализ качества пшеничной муки указанный в таблице 2.7

Таблица 2.7- Результаты анализа пшеничной муки.

Наименование показателей	16.07.11	19.07.11	20.07.11	22.07.11	28.07.11	2.08.11
Влажность, %	13,9	14,1	14,6	13,8	14,8	14,8
Упругость клейковины	63	65	64	65	65	65
Количество клейковины	28	29	29	28	28	29
Число падений	80	84	83	81	79	80
Кислотность	2,5	2,5	2,5	3,0	2,5	3,0

хлебобулочный дрожжи тесто мука

2.3.3 Методы исследования качества дрожжей

Определение подъёмной силы дрожжей (ГОСТ 171-81). 10 г дрожжей и 10-12 г муки помещают в ступку и замешивают тесто, добавляя воду. Полученное тесто разделяют пополам и скатывают в шарики. В стакан наливают воду с температурой 32 ?С. Два шарика одновременно опускают в стакан с водой, который помещают в термостат (32 ?С).

Отмечают время с момента опускания шариков до момента всплытия их на поверхность. Находят среднее арифметическое трех параллельных определений.

Определение влажности прессованных дрожжей. 1,5 г прессованных дрожжей, протертых через сетку с отверстиями диаметром 2-3 мм или раскрошенных ножом, взвешивают на аналитических весах, высушивают в сушильном шкафу при температуре 105 °С до постоянной массы.

Первый раз взвешивают дрожжи через 4 ч после начала высушивания, затем это делают через каждый час высушивания. Постоянная масса считается достигнутой, если разница в ней между двумя взвешиваниями не превышает 0,001 (при вычислении результатов доли до 0,05 отбрасывают, а доли, равные 0,05 и более, округляют до 0,1). Навеску высушивают в открытом бюксе. Влажность, (Х) в процентах определяют по формуле

Х=

где а - навеска до высушивания, г;

b - навеска после высушивания, г [36].

Определение кислотности дрожжей. Прессованные дрожжи имеют слабо-кислую реакцию, усиливающуюся при их хранении. Кислотность дрожжей условно выражают в миллиграммах уксусной кислоты на 100 г дрожжей. Определяя кислотность, болтушку из 10 г дрожжей и 50 см3 дистиллированной воды титруют 0,1 н раствором едкого натра в присутствии фенолфталеина до розовой окраски, не исчезающей в течении 1 мин.

Кислотность дрожжей определяют по формуле

Х=,

где а - количество 0,1 н раствора NaOH, израсходованного на титрование, см3;

100 - пересчет на 100 г дрожжей, г;

6 - количество уксусной кислоты, соответствующее 1 см3 0,1 н раствора щелочи, мг;

К - поправочный коэффициент раствора щелочи [36].

Определение процентного содержания живых клеток дрожжей. На предметное стекло наносят каплю разбавленной дрожжевой суспензии и каплю раствора синьки Финка (раствор метиленового синего концентрацией 1:5000). Через 2 мин препарат накрывают покровным стеклом, излишки воды убирают с помощью фильтровальной бумаги. Микроскопирование ведут в 5 полях зрения. При этом подсчитывают количество всех дрожжевых клеток, а также отдельно считают количество мертвых (окрашенных в синий цвет) клеток. Далее рассчитывают процентное содержание мертвых клеток.

2.3.4 Методы исследования полуфабриката (опары)

Определение титруемой кислотности опары проводили титрованием суспензии теста 0,1 моль/дм3 раствора NaOH и выражали в градусах.

2.3.5 Методы исследования готовой продукции

· Определение влажности мякиша проводят по ГОСТ 21094 путем высушивания в сушильном шкафу при определенных условиях и выражают в процентах. Определение влажности хлеба массой более 0,2 кг осуществляется следующим образом : лабораторный образец разрезают поперек на приблизительно равные части и от одной части отрезают ломоть толщиной 1 - 3 см, отделяют мякиш от корок на расстоянии около 1 см, удаляют все включения ( изюм, орехи, пряности ). Масса выделенной пробы должна быть не менее 20 г. Подготовленную пробу быстро и тщательно измельчают ножом, теркой, перемешивают и тотчас же взвешивают в заранее просушенных металлических чашечках с крышками для навески, по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,05 г. Навески в отрытых чашечках помещают в сушильный шкаф. В шкафах марок СЭШ - 1 и СЭШ - 3М навески высушивают при температуре 130 о С в течении 45 минут с момента загрузки до момента выгрузки чашек. После высушивания чашки вынимают, закрывают крышками и переносят в экстрактор для охлаждения. Продолжительность охлаждения не должно быть менее 20 минут и более 24 минут. После охлаждения чашки взвешивают.

· Кислотность готовых изделий определяют по ГОСТ 5670 титрованием фильтра, полученного из крошек хлебных изделий, арбитражным или ускоренным методом и выражают в градусах кислотности. ГОСТ 5670 распространяется на хлеб и хлебобулочные изделия. Под градусом кислотности понимают объем в см 3 раствора точной молярной концентрации 1 моль ( дм 3 / 1 м ) гидроокиси натрия или калия, необходимый для нейтрализации кислот, содержащихся в 100 г изделий. Отбор проб для анализа проводят по ГОСТ 5687. Определение кислотности проводят двумя методами, но более распространенный - ускоренный метод. Взвешивают 25 г крошек и помещают в сухую бутылку, вместимостью 500 см 3. Мерную колбу вместимостью 250 см 3 наполняют до метки дистиллированной водой, подогревают до температуры 60 о С. Около 1/4 взятой воды переливают в бутылочку с крошкой, быстро растирают деревянной лопаточкой до получения однородной массы. Потом к этой массе прибавляют всю дистиллированную воду. Бутылку закрывают и в течении трех минут встряхивают. Затем смесь отстаивается в течении 1 минуты и оставшийся жидкий слой сливают в сухой стакан через марлю. Из стакана отбирают пипеткой по 50 см 3 раствора в две конические колбы вместимостью по 100 см 3 каждая и тируем раствором молярной концентрации 0,1 моль / дм 3 гидроокиси натрия или калия с 2 - 3 каплями фенолфталеина до получения слабо - розового окрашивания не исчезающего при спокойном стоянии колбы в течении 1 минуты. Титрование продолжают, если по истечению 1 минуты окраска пропадает и не появляется от прибавления 2 - 3 капель фенолфталеина. Кислотность вычисляется по формуле :

где : V - объем раствора гидроокиси натрия или калия.

V1 - объем дистиллированной воды.

V2 - объем исследуемого раствора.

a - коэффициент пересчета на 100 г навески.

m - масса навески.

k - поправочный коэффициент приведения используемого раствора гидроокиси натрия или калия.

1 / 10 - коэффициент приведения раствора гидроокиси натрия или калия.

Для хлебобулочных изделий :

Расхождения между результатами определений кислотности образца одной партии продукции в разных лабораториях не должны превышать 0,5 градуса.

· Пористость определяют по ГОСТ 5669 с помощью пробника Журавлева и выражают в процентах. Под пористостью понимают отношение объема пор мякиша к общему объему хлебного мякиша, выражается в процентах. Отбор проб производится по ГОСТ 5667. Для определения пористости пшеничного хлеба делают три цилиндрических выпечки объемом 26,5 - 27,5 см 3 каждая, затем выпечку взвешивают. Пористость определяют в процентах по формуле :

где : V - общий объем выпечек хлеба.

m - масса выпечек.

p - плотность беспористой массы мякиша.

Пористость мякиша хлеба из пшеничной муки 63 - 65 %, из ржаной 68 - 72 %.



2.4 Результаты исследований

2.4.1 Результаты анализа сырья

Предварительно нами были определены некоторые физико-химические показатели муки пшеничной высшего сорта и прессованных дрожжей, необходимых для производства хлеба.

Таблица 2.8 - Физико-химические показатели пшеничной муки высшего сорта

Показатель	ГОСТ	Значение показателя по ГОСТ	Значение показателя для муки, используемой на предприятии
Количество клейковины, %	ГОСТ 27839-88	не менее 30 %	31,8 ± 0,1
Влажность, %	ГОСТ 9404-88	не более 15 %	14,0 ± 0,1
Кислотность, град.	ГОСТ 27493-87	--	4,4 ± 0,1

Таблица 2.9 - Физико-химические показатели прессованных дрожжей

Показатель	Значение по ГОСТ	Значение
Влажность, %	не более 75	72,44 ± 0,64
Кислотность 100 г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту, мг	не более 120	114,53 ± 2,15
Подъемная сила (подъем теста до 70 мм), мин.	не более 75	63,62 ± 0,86

Таким образом, качество пшеничной муки высшего сорта и прессованных дрожжей, используемых на ООО «Нива» для производства хлеба соответствует требованиям нормативной документации.

2.4.2 Влияние яблочного порошка на некоторые физико-химические показатели дрожжей

Учитывая богатый химический состав яблочного порошка, а именно: высокое содержание углеводов, белков, минеральных веществ и органических кислот, важных для питания дрожжевых клеток, представилось интересным исследовать возможность его применения для предварительной активации прессованных дрожжей. В качестве контроля использовали активированные прессованные дрожжи на водно-мучной смеси. В опытные образцы добавляли яблочный порошок в количестве 0,25%, 0,35%, 0,5% по отношению к массе муки в тесте. При этом контролировалась подъемная сила и кислотность дрожжей, а также количество живых клеток.

Результаты влияния яблочного порошка на некоторые физико-химические показатели прессованных дрожжей представлены в таблице 2.9, а также на рисунках 2.5 - 2.7.

Таблица 2.9 - Физико-химические показатели дрожжей

Дрожжи	Подъемная сила, мин	Кислотность, мг	Количество живых клеток, в 1 мл
контроль	67,4 ± 2,6	117,2 ± 1,5	1,3·104
+ 0,25% яблочного порошка	66,2 ± 2,1*	119,9 ± 0,9*	1,4·104
+ 0,35%яблочного порошка	42,6 ± 2,1**	121,1 ± 2,9*	1,9·104
+ 0,5% яблочного порошка	64,1 ± 1,7*	122,5 ± 1,9*	1,7·104

Примечание: (*) - Р > 0,05; (**) - Р < 0,01.

Кислотность прессованных дрожжей, активированных яблочным порошком в количестве 0,25 - 0,5 %, практически не отличалась от контроля и находилась в пределах, допустимых нормативной документацией.



Рисунок 2.5 - Влияние яблочного порошка на подъемную силу прессованных хлебопекарных дрожжей

Рисунок 2.6 - Влияние яблочного порошка кислотность прессованных хлебопекарных дрожжей



Рисунок 2.7 - Количество живых клеток, •104/мл

Следует отметить, что обработка яблочным порошком способствовала увеличению числа живых клеток исследуемых дрожжей. Так, в контроле число живых клеток составляло 1,3·104 в 1 мл, а при добавлении 0,25 %, 0,35 % и 0,5 % яблочного порошка соответственно 1,4·104; 1,9·104 и 1,7·104 в 1 мл. Это было ниже на 7,7 % и выше по сравнению с контролем соответственно на 46,2 и 30,8 %.

Таким образом, наиболее эффективным оказалось использование в качестве активатора прессованных дрожжей яблочного порошка в количестве 0,35% по отношению к массе муки. При этом представляется возможным сократить расход прессованных дрожжей, в среднем, на 30 %.

2.4.3 Влияние яблочного порошка на процесс приготовления опары

В данном этапе исследования я изучала влияние яблочного порошка в количестве 0,35% по отношению к массе муки на процесс приготовления опары при одновременном сокращении расхода дрожжей на 30%.



Таблица 2.10 - Соотношение ингредиентов для приготовления опары

Ингредиенты	Контроль	Опыт
Мука, г	100	100
Дрожжи, г	2	1,51
Вода, мл	20	20
Яблочный порошок, г	-	1

Рисунок 2.8 - Количество используемых дрожжей.

В ходе эксперимента каждые 30 и 60 минут нами определялась кислотность и скорость подъема водно-мучной смеси контрольного и опытного образцов. Полученные данные представлены в таблице 2.11

Таблица 2.11 - Кислотность водно-мучной смеси

Водно-мучная смесь	Кислотность, град
	30 мин	60 мин
контроль	3,0 ± 0,6	3,1 ± 0,7
с добавлением 1% яблочного порошка	2,4 ± 0,3	2,7 ± 0,5

Следует отметить, что нами не обнаружено статистически достоверных различий в изменении скорости подъема и кислотности водно-мучной смеси. Иными словами, применение меньшего количества дрожжей (на 30 %), но активированных яблочным порошком целесообразно.

2.4.4 Исследование хлеба из муки первого и высшего сорта, приготовленного с использованием дрожжей, активированных яблочным порошком

Далее опара, приготовленная на основе активированных прессованных дрожжей, использовалась нами для выпечки хлеба из муки первого и высшего сорта.

Так, опытный образец хлеба по запаху, цвету, вкусу, состоянию мякиша и поверхности корки не отличался от контроля (таблица 2.12).

Таблица 2.12 - Органолептическая оценка хлеба

Хлеб	Показатель
	Запах	Цвет	Вкус	Состояние мякиша	Поверхность корки
Контроль	Хлебный, без постороннего	Темно- желтый	Нормальный, без постороннего привкуса	Пропеченный, невлажный на ощупь	Неровная, бугристая
Опыт					Неровная

Использование в технологии хлеба из муки первого и высшего сорта дрожжей, активированных яблочным порошком, не оказало существенного влияния на органолептические и физико-химические показатели готовой продукции.

Таким образом, анализ результатов проведенных исследований показал, что яблочный порошок, добавленный в количестве 0,35% по отношению к массе муки, является хорошим активатором для хлебопекарных прессованных дрожжей и, в то же время, существенно не изменяет органолептические и физико-химические показатели хлеба из муки первого и высшего сорта. Именно поэтому представляется возможным сократить расход дрожжей, в среднем, на 30%.



Раздел 3. Инженерная часть

Производство хлеба и хлебобулочных изделий на современном хлебопекарном предприятии осуществляется в основном на поточно- механизированных линиях, состоящих из комплекса машин и аппаратов, измерительной техники, органически связанных между собой, в которых протекают технологические процессы.

Технологический процесс хлебопекарного производства является взаимодействующей совокупностью операций и преобразований, предназначенных для переработки сырья и готовых изделий. Он характеризуется большим количеством разветвляющихся и соединяющихся потоков продуктов, сложен по структуре, обладает многомерностью, которая взаимосвязана и взаимозависима. Технологический процесс стремятся осуществить по наилучшему варианту из множеств возможных. При этом рассматривается количество и качество, оценивается большое множество вариантов, имеющихся при проведении технологического процесса.

Общая аппаратурно-процессовая схема поточного производства хлеба на современном комплексно-механизированном хлебозаводе дает общее представление о последовательности отдельных стадий и рабочих операций процесса производства хлеба и о видах оборудования, необходимого для этого. Она охватывает весь цикл этапов и операций - от приема сырья на хлебозаводах до отправки готовой продукции в торговую сеть.

В процессе хранения, учета сырья и подготовки его к производству используются емкости (силосы, бункеры, цистерны); контрольно-измерительные приборы и оборудование для учета, поступающего в склады и отпускаемого на производство сырья; смесители для составления смесей муки из различных партий или сортов; просеиватели и аппараты для удаления ферропримесей; водоприготовительные аппараты, жирорастворители и растворители соли, сахара, прессованных дрожжей, дополнительного сырья.

В процессе приготовления сырья используются дозаторы периодического и непрерывного действия, дозировочные станции периодического и непрерывного действия; смесители и дозаторы воды, дозаторы дрожжевого, солевого и сахарного растворов, дозаторы заквасок и опары.

К оборудованию для приготовления теста относятся все машины и аппараты для периодического и непрерывного замеса опары и теста, емкости для выбраживания опары и теста, машины и механизмы для перегрузки опары в тестомесильные машины и теста в тесторазделочное оборудование.

Также должно иметься оборудование для деления, формования и расстойки теста; хлебопекарные печи со стационарными, конвейерными люлечно-подиковыми и ленточными подами, применяемые для выпечки хлеба; механизмы для регулирования продолжительности выпечки; механизмы для выгрузки готовых изделий; контрольно-измерительные приборы для определения температуры и влажности среды и регулирования теплого и влажностного режима пекарной камеры.

К оборудованию хлебохранилищ и экспедиций относятся механизмы и установки для перемещения и остывания готовой продукции, сортировки и укладки ее в тару и контроля отпуска в торговую сеть.

В настоящее время на хлебозаводах выделены три основных участка производств: 1) мучной склад и отделение для хранения и подготовки дополнительного сырья; 2) основное производство; 3) хлебохранилище.

Основными стадиями приготовления хлеба являются: приемка и хранение сырья, подготовка сырья, приготовление опары, замес теста, разделка, расстойка, выпечка.

1. Подготовка сырья к производству хлеба производится согласно соответствующему разделу «Сборника технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий» и «Правилам организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях» [33].

2. Приготовление теста. Тесто готовят опарным способом. Сущность опарного способа заключается в приготовлении теста в две стадии: первая - приготовление опары, вторая - приготовление теста.

Особенности приготовления теста на большой густой опаре:

- опару готовят влажностью 41-45 % из 60-70 % от общего количества муки, расходуемой на приготовление теста, дрожжей и воды;

- тесто при замесе подвергают дополнительной механической обработке;

- температура теста после замеса должна быть 26 - 28 ?С;

- продолжительность отлежки теста в деже - 20 - 30 мин.

Готовое тесто делят на тестоделительных машинах или в ручную. Массу тестовой заготовки определяют с учетом величины упека или усушки на предприятиях. Тестовые заготовки округляют и закатывают, для формовых изделий помещают в формы и направляют на расстойку. После предварительной расстойки тесто направляют на окончательную расстойку при температуре 36-38 ?С и относильной влажности воздуха 70-85 %. При опарном способе продолжительность окончательной расстойки составляет 40 - 55 мин.

Выпечку изделий осуществляют в хлебопекарных печах любой конструкции и производительности при параметрах, обеспечивающих оптимальные технологические условия и режимы выпечки. Продолжительность выпечки при температуре пекарной камеры 190-220 ?С составляет 15-40 мин в зависимости от массы и формы изделий.

Выпечка тестовых заготовок хлеба происходит в пекарной камере хлебопекарной печи (ПХС-16-4) при температуре 240 ?С. При этом в результате теплофизических, коллоидно-химических и биохимических процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного изделия. Далее хлеб, вышедший из печи, укладывается в лотки.

Мы предлагаем на стадии приготовления опары добавить яблочный порошок в соотношении 1% к массе муки, так как в состав яблок входят липиды, белки, кофеин, а также тонизирующие, дубильные и красящие вещества. Минеральный состав яблок отличается высоким содержанием калия и кальция при низком содержании натрия, что способствует выведению жидкости из организма, улучшает работу сердца, снижает вредный холестерин.

3.1 Описание схемы производства хлеба

Рассмотрим аппаратурно-технологическую схему хлеба до реконструкции. Мука для приготовления этого хлеба поставляется в мешках на автомуковозах. Затем она поступает на очистку в просеиватель 2, где она очищается от различных примесей. Очищенная мука с помощью подкадной дежи 3 доставляется в тестомесильную машину 10, где она смешивается с другими компонентами, необходимыми для приготовления опары. Вода поступает в тестомесильную машину из водосмесительного бочка 9, а дрожжи из бака для дрожжевой суспензии 8. Далее опара бродит в течение 2,5 часов в тестомесильной машине. Затем выброженная опара смешивается с другими компонентами, необходимыми для приготовления теста (маргарин, соль, сахар), которые поступают из баков 5, 6, 7; тесто бродит в течение 1 часа. Затем выброженное тесто из дежи подходной 3 при помощи дежеопрокидывателя 11 поступает в тестоделитель 12, откуда тестовые заготовки поступают в тестоокруглитель 14. После этого готовые тестовые заготовки поступают в шкаф предварительной расстойки 15, после чего через тестозакаточную машину 16 поступают в шкаф окончательной расстойки 17, где они находятся в течение часа. Далее тестовые заготовки поступают в хлебопекарную печь 18, где проходит их выпечка при температуре 240°С в течение 40 мин. Хлеб через циркуляционный стол 20 попадает в лотки 4 с помощью ручной укладки и отправляется на продажу.