Главная База знаний "Allbest" Кулинария и продукты питания Технология переработки мяса и мясных продуктов

Технология переработки мяса и мясных продуктов

Основные сведения о курсовом проектировании. Генеральный план проектируемого предприятия по переработке мяса и мясопродуктов. Обоснование ассортимента вырабатываемой продукции. Расчет сырья и готовой продукции, рабочей силы, оборудования и машин.

Рубрика Кулинария и продукты питания
Вид учебное пособие
Язык русский
Дата добавления 09.04.2015
Размер файла 1,2 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Требуется всего

Колбаса …

Колбаса …

…

4.3 Расчет технологического оборудования

Выбор и расчет технологического оборудования является одним из важнейших этапов проектирования, так как от правильного выбора оборудования зависят четкая и планомерная работа предприятия, качество выпускаемой продукции, производительность труда, размеры прибыли.

Оборудование выбирают в соответствии с принятой технологией производства данного продукта и таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.

Количество машин на операцию (N, шт.) определяют по формуле:

N=A/(T qv•C), (4.14)

где А - количество сырья, поступающего за смену на данную машину, кг;

Т - продолжительность смены, ч;

qv -вместимость машины периодического действия, кг;

С - число циклов (оборотов) за 1 час (С= 1 для машин непрерывного действия).

С=1/t (4.15)

где t- продолжительность операции ( процесса), ч.

В отдельных случаях при незначительной продолжительности процесса:

С=60/ t (4.16)

где t - продолжительность операции, мин.

Особое место в расчете технологического оборудования занимает определение длины подвесных путей (L, м), столов, чанов как конвейерных, так и бесконвейерных:

L=A•Q•l•t/(60 •T)+L1 (4.17)

где Q - производительность в смену, шт.;

l -расстояние между двумя единицами продукта или рабочими местами, м;

t - продолжительность обработки продукции, мин;

L1 - дополнительное расстояние для организации нормальной работы на участке, м.

Выбранные и рассчитанные машины и оборудование, а также их параметры приводят в табл. 4.6.

Техническую характеристику следует брать из каталогов и справочной литературы.

Подбор оборудования осуществляется с одновременным расчетом технологической карты (приложение 43).

Таблица 4.6. - Примерный перечень технологического оборудования используемых на мясокомбинатах

№ п/п

Название машины

Выполняемая технологическая операция и масса перерабатываемого сырья, кг/смену

Производительность машины, кг/ч и габаритные размеры, мм

Марка машины

Кол-во

расч.

прин.

1.

Весы механические

2.

Стол обвалочный

3.

Волчок

4.

Фаршемешалка

5.

Шприц колбасный

6.

Загрузочное устройство

7,

Куттер

8.

Шпигорезка

9.

Массажер

10.

Инъектор

11.

Ледогенератор

12.

Ленточная пила дм разделки мясных туш на отруба

13.

Термокамера

14.

Холодильная камера

15.

Комплект промышленных ножей

16.

Мойка со стерилизатором

17.

Тележки для посола

18.

Тележка грузовая

19.

Стол формовочный

20.

Технологический стеллаж

21.

Оборотная тара

22.

Вакуум-упаковочная машина

23.

…

24

…

На основе технологической карты и перечня технологического оборудования используемых на мясокомбинатах составляют график загрузки оборудования с целью полной загрузки людей и оборудования.

4.4 Расчет рабочей силы

Рабочую силу рассчитывают по формуле:

n=A/qз, (4.18)

где n - количество рабочих, чел.;

А - количество перерабатываемого сырья, кг;

qз - норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

Если норма выработки определена на основании норм времени, то количество рабочих по данной операции (n1, чел) определяют по формуле:

n1=A1·t1/Tc, (4.19)

где A1 - количество перерабатываемой продукции, кг;

t1 - норма времени на единицу продукции, с/кг;

Тс - продолжительность смены, с.

Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы.

Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или машины определяют по данным, указанным в паспортах оборудования или в нормативах времени и выработки.

Весь расчет и расстановку рабочих сводят в табл. 4.7.

Таблица 4.7. - Количество рабочих цеха

Операция

Количество сырья в смену, кг

Норма выработки в смену, кг или норма времени, с/кг (мин/кг)

Количество рабочих

расчетное

принятое

Для цеха убоя скота и разделки туш расчет рабочей силы можно сделать раньше расчета технологического оборудования.

4.5 Расчет площадей

Площадь производственных и складских помещений должна быть такой, чтобы на ней можно было свободно разместить необходимое для данного производственного процесса оборудование с учетом его обслуживания. Не должно быть излишков оборудования, удлиняющих передачу материалов от одного оборудования к другому. Необходимо также, чтобы были выдержаны санитарные нормы и, чтобы можно было расположить нужное количество продукции и полуфабрикатов.

Площади цехов рассчитывают по удельным нормам, составлении Гипромясом, в зависимости от производительности.

Площади производственных и вспомогательных помещений (F, м), определяют по формуле:

F=Q·f (4.20)

где Q - производственная мощность в смену, т;

f - удельная норма площади, м2/т.

Полученную величину (м2) округляют до целого числа строительных прямоугольников в соответствии о выбранной сеткой колон. В дальнейшем при компоновке она может быть несколько изменена.

4.6 Расчет расхода вода, пара, холода, воздуха, электроэнергии и газа на технологические цели

Для обеспечения технологического процесс предприятия в целом и каждого цеха в отдельности необходимо иметь определенное количество холодной и горячей воды, пара, холода, электроэнергии, а в отдельных случаях, сжатого воздуха и газа, рассчитываемого как по нормам, так и по выбранному технологическому оборудованию. Нормы расхода на единицу продукции даны в "Нормах технологического проектирования мясокомбинатов и птицекомбинатов" по каждому цеху (отделению).

Количество воды, пара, холода, электроэнергии и т.д. в смену определяют по формуле (4.12).

Результаты расчетов сводят в таблице 4.8.

Таблица 4.8. - Расчет потребности в ресурсах для предприятия

Количество выпускаемой продукции в смену, кг

Расход

воды, м3

пара, кг

холода, МДж

электроэнергии, кВт·ч

сжатого воздуха, м3

Газа м3

норма на 1 голову

норма в смену

норма на 1 голову

норма в смену

норма на 1 голову

норма в смену

норма на 1 голову

норма в смену

норма на 1 голову

норма в смену

норма на 1 голову

норма в смену

По установленному оборудованию расчет ведут по формуле:

М=m·A·tc/Tc (4.21)

где М - количество воды (пара и т.д.) в смену, м3 ( кг и т.д.);

m - удельная норма расхода сырья в 1 ч, м3 ч/т (кг ч/т);

А - производительность оборудования, т/ч;

tс - продолжительность работы оборудования в смену, ч;

Тс - продолжительность смены, ч.

5. Принципы расстановки оборудования

Расстановка оборудования является важным этапом проектирования предприятия и представляет собой основу организации технически процесса в производственных цехах.

Основными принципами расстановки компоновки оборудования являются:

- соблюдение поточности технологического процесса;

- непосредственная передача сырья от машины к машине, недопустимость встречных и пересекающихся передач;

- группировка оборудования с учетом тепловых показателей или особенностей строительных деталей, удобства и безопасности работы на оборудовании, возможности его чистки, ремонта, демонтажа;

- удобная подводка инженерных коммуникаций;

- соблюдение правил безопасности, требований НОТ и промышленной эстетики.

В зависимости от мощности производства и размеров здания, объемно-планировочных решений расстановка оборудования может быть различной.

Однако необходимо соблюдать ряд общих положений, с тем, чтобы производственный поток был спроектирован с максимальной компактностью и рациональным использованием производственных площадей.

При компоновке оборудования необходимо обеспечить кратчайшее расстояние от начала движения сырья по технологическому процессу до конечной операции, максимально сократив длину подвесных путей, транспортеров, трубопроводов. Для удобства обслуживания трубопроводов и других инженерных коммуникаций их следует располагать на высоте не более 2 и от уровня пола.

Технологическое оборудование надо размещать так, чтобы максимальное расстояние между отдельными машинами и аппаратами, установленными фронтально друг к другу, было менее 2,5 м.

Расстояние между выступающими частями аппаратов при одностороннем проходе людей - 0,8 м, а при отсутствии прохода - 0,5 м. Размеры проходов у оборудования с выдвижными частями (люки, крышки) определяют по расстоянию между этими выдвижными частями с учетом обеспечения свободного прохода.

При транспортировке тары к месту упаковки и упакованного продукта в камеру хранения электрокарами и электротележками для разворота транспорта необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5-3,0 м, для немеханизированного транспорта (тележки, напольные рамы) -2 м. Расстояние между конвейерной линией и стеной с учетом расстановки рабочих должно составлять 4 м, а при отсутствии рабочих мест -1 м.

Ширина лестниц и площадок для установки и обслуживания оборудования должна быть не менее 0,8 м, уклон лестниц не должен превышать 50°. При определении расстояния между отдельными машинами и установками необходимо учитывать не только максимальную компактность, но и обеспеченность удобства и безопасности работы на них.

Взаимное размещение оборудования определяют направлением технологического потока. Отдельные машины и аппараты желательно расположить в единую производственную линию (по одной оси). Однако возможны варианты поворота машин одна к другой под прямым углом, например, на участках составления фарша колбасного производства.

Оборудование, устанавливаемое ниже уровня чистого пола (или ниже нулевой отметки) в приямках, должно иметь ограждение (парапет по периметру приямка) и лестницу.

Например, размещение дымогенераторов термического отделения колбасного производства, части оборудования для производства костных жиров и т.п. Крупногабаритное оборудование (горизонтально-вакуумные котлы в цехе кормовых и технических продуктов, барабаны ФКМ и комбайны ФОВ из поточно-механизированных линий в шкуроконсервировочном цехе) необходимо устанавливать перпендикулярно к оси оконных проемов и в глубине цеха, чтобы обеспечить оптимальную освещенность рабочих мест. При обработке кишечного сырья желательно оборудование начала (обивочные столы) и конца (метровка, мотка и калибровка кишечного фабриката) технологического процесса располагать ближе к оконным проемам, т.е. предусматривать двустороннее естественное освещение.

При компоновке поточно-технологических линий: для фасовки и упаковки продуктов, особенно при производстве мелкокусковых полуфабрикатов, обвалки и жиловки в колбасном производстве и конвейерных линий для убоя скота и разделки туш скота и птицы, необходимо учитывать требования НОТ. Это особенно важно для определения рабочего места, его освещенности, положения самого рабочего места по отношению к конвейеру или машине.

Термическое оборудование мясоперерабатывающего производства (универсальные термоагрегаты, ванны для варки окороков, автокоптилки) и консервного производства (автоклавы для стерилизация консервов) целесообразно группировать и размещать по одной оси, что позволит правильно производить транспортные операции (загрузку и выгрузку) и сохранить фронт их обслуживания.

При компоновке технологического оборудования следует уделить внимание упрощению производственных потоков в результате правильной организации транспортных средств между цехами и производствами, а также внутри цеха, применять гравитационный способ подачи сырья и готовой продукции при многоэтажном решении производственных помещений. Особенно важны вопросы безопасности работы оборудования, его обслуживания.

При расстановке оборудования должны быть учтены возможности проведения ветеринарно-санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья и готовой продукции, а также возможности мойки и дезинфекции помещений, оборудования, инвентаря.

Расстановку оборудования по цехам и производствам осуществляют методом плоскостного моделирования на планах производствам цехов в масштабе 1:100.

6. Технологические расчеты

Технологические расчеты проводят для определения расхода сырья и выхода готовой продукции.

Они необходимы для установления размеров и производительности машины или аппарата.

Основой технологического расчета является материальный баланс, составляемый в соответствии с законом сохранения материи.

Масса поступавшего на переработку сырья равна массе готового продукта и потерь:

, (6.1)

где Gi - масса поступающего i- го компонента продукта (отходов), кг;

Gj - масса готового j-го компонента продукта (отходов), кг.

В периодических процессах материальный баланс составляют на один цикл для непрерывных процессов в единицу времени.

В зависимости от поставленной задачи материальный баланс может быть рассчитан для процесса в целом или отдельных его стадий, для группы машин или одной машины.

На основании материального баланса определяют выход продукта на единицу исходного сырья или одну из основных его составляющих в процентах.

Количество продукции, выпускаемой в единицу времени, называется производительностью машины.

В зависимости от поставленной задачи рассчитывают действительную, теоретическую или технологическую производительность.

Действительная производительность QД (кг/ч) - это количество продукции, которое машина вырабатывает в единицу времени в течение смены с учетом потерь времени на простои (замена инструмента, мойка, санитарная обработка и т.д.)

(6.2)

Z- количество рабочих циклов;

tCM - ;продолжительность смены, ч;

tЦ -- продолжительность рабочего цикла, ч;

tП - продолжатель простоев, ч.

Теоретическая производительность QT - это количество продукта, которое может выпустить машина при непрерывной работе:

QT=1/tЦ

Эффективность и рациональность эксплуатации машины (относительная величина потерь времени работы) оценивают по коэффициенту использования ее теоретической производительности:

(6.3)

Производительность можно повысить за счет увеличения одновременно обрабатываемых объектов и степени совмещаемых операции (конвейерно-роторные машины), увеличения скорости рабочих органов и улучшения геометрических размеров обрабатываемых объектов.

Технологическая производительность - это максимально возможный выпуск продукции в единицу времени при непрерывной обработке в машине

QТ.Х.=з·QТ (6.4)

Производительность в зависимости от размерности единиц продукции различают массовую (в кг/с; кг/ч; т/ч), объемную (в м3/с; м3/ч), штучную (в шт/с; шт/ч; шт/мин;. Производительность Q рассчитывают по формуле:

Q=V/tТ.Ц (6.5)

де V- вместимость оборудования, м3, кг, шт.;

tТ.Ц.- продолжительность обработки продукта, с

tТ.Ц.=LП/vср (6.6)

где LП - путь продукта в машине, u;

vср - средняя скорость движение продукта, м/с.

Коэффициент непрерывности обработки рассчитывают по формуле:

(6.7)

В машинах, работающих циклично, коэффициент находится в диапазоне 0 < з'< 1. В машинах непрерывного действия з'=1.

Технологическую производительность повышают за счет ускорения процесса обработки, увеличения коэффициента непрерывности (сокращения времени на остановки, холостой ход рабочих органов), увеличения коэффициента использования (уменьшение внецикловых потерь времени, увеличения сменности, лучшая организация производства).

Продолжительность рабочего цикла tЦ (время между двумя последовательными выпусками изделия зависит от класса машины: I класс однопозиционные без перемещения изделия; П класс - многопозиционные без перемещения изделия, III - многопозиционные с непрерывным перемещением изделия.

Продолжительность рабочего цикла tЦ в зависимости от класса машины определяют следующим образом.

для машин I класса

при последовательном выполнении операций

(6.8)

при нормальном выполнении операций

(6.9)

при частичном совмещении операций

(6.10)

tЦ - продолжительность загрузки аппарата (машины), с;

- продолжительность проведения n технологических операций, с;

- продолжительность самой длительной операции, с;

- продолжительность совмещения соседних m операций, с;

tB - продолжительность выгрузки (съем детали) машины, с.

Для машин II класса

tЦ=t0+tП+tК (6.11)

t0 - продолжительность остановок (выстоя) конвейера, с;

tП - продолжительность перемещения изделия конвейера, с;

tК - кинематический цикл привода конвейера, с.

Для машин III класса

t=LП/хср (6.12)

7. Расчет технологического оборудования и машин

7.1 Расчет оборудования для убоя скота и разделки туш

Крупный рогатый скот и свиней обездвиживают в боксах с электромеханическим или гидравлическим приводом.

Расчет боксов сводится к определению их габаритов в зависимости от производительности и скорости движения ленты конвейера (3-10 м/мин).

Производительность боксов, измеряемую числом голов, проходящих в смену, определяет с учетом времени, необходимого для обездвиживания скота, и длины зоны конвейера, находящегося под наблюдением:

(7.1)

где Тс - длительность смены, ч;

ti - длительность операции, мин (i - вид операции: 1 - открывание боковой дверцы, 2 - загон животного в камеру, 3 - закрывание боковой дверцы, 4 - электрооглушение, 5 - выгрузка, 6 - возврат пола и передней стенки в исходное положение;

n - количество животных, одновременно запускаемых в камеру.

При расчете машин для распиловки туш определяют усилие режима, производительность и мощность двигателя.

Усилие Fн (H) определяют по формуле:

, (7.2)

где КP - сопротивление распилу, Н/м2; для влажной кости КР=(200-300)·103, для охлажденного мяса КР=(50-80)·103, для мороженого мяса Кр = (100-200) 103 Н/м2,

а и в - соответственно, ширина и толщина распиливаемого объекта, м;

0 - окружная скорость диска, - скорость подачи продукции, м/с.

Мощность двигателя дисковых пил N (кВт) находят по формуле:

(7.3)

N - мощность холостого хода, кВт; з - КПД передачи движения от двигателя к валу диска;з=0,9…0,95.

7.2 Расчет оборудования для съемки и обработки шкур

На мясокомбинатах различной мощности используют машины для механического снятия шкур. В зависимости от вида туш животных и машины подразделяют на установки для КРС, и свиней.

Основные технологические требования при механической съемке шкур крупного рогатого скота:

- перед съемом шкура туша должна быть зафиксирована о предварительным натяжением 20-100% от натяжения при отделении шкуры;

- при отвесной фиксации угол наклона туши к горизонту составляет 70°;

- сначала снимают шкуру о лопаток, шеи, грудной клетки, боков частично со спины со скоростью 8-10 м/мин, а затем отделяют остальную часть шкуры.

Съемку шкур с мелкого рогатого окота проводят в той же последовательности, что и о КРС. Съемку шкур свиней проводят с использованием электротельфера или лебедки.

Производительность установки непрерывного действия для съем шкур Q (гол/ч) определяется по формуле:

(7.4)

где б0 - коэффициент использования максимальной производительности установки; - скорость движения туш по конвейеру, м/с; l - ; расстояние между тушами, м.

Скорость движения туш для установок съема верхнего крупона и шкур х (м/с) определят по формуле:

(7.5)

где П - максимально допустимая скорость продольной съемки шкуры, м/с

(7.6)

В - экспериментальный коэффициент, В = 2,5•10-4;

а- коэффициент неучтенных факторов, для КРС а = (2,5…4,6)·10-3, для мелкого рогатого окота а.= (5…15)-10-3, кроликов а.= (18…43)-10-3; РФ - прочность поверхностной фиксации РФ = F0/L , где L- периметр отделения шкуры, м;

б1 - угол отделения шкуры, град; б - угол наклона конвейера к горизонту, град.

Мощность двигателя N (кВт) к установкам для съемки шкур для установки периодического действия определяют по формуле:

(7.7)

Fmax - максимальное усилие съемки шкуры, Н;

х- скорость движения тягового органа, м/с;

за - коэффициент запаса мощности; за =1,2…1,5;

з - КПД передачи от двигателя до ведущей звездочки и барабана; з = 0,75

з1;- КПД устройства; з1 = 0,85.

Для установки непрерывного действия

(7.8)

Fс - среднее значение усилия съемки, Н;

Z- количество туш, одновременно подвергаемых съемке шкуры

Z= Q•t,

где t - продолжительность съемки шкуры).

Усилие съемки (F, Н) принимают для крупного рогатого скота Fmax=104, Fс=6•103, для мелкого рогатого скота Fmax = 1,5•103, Fс=103, для свиней Fmax=5•103, Fс=3,5•103, для кроликов Fmax = 0,8•103, Fс=0,5•103

Для очистки шкур после съемки от навала и. прирезей используют валосгоночные и мездрильные машины, которые отличаются ножевыми валами (у первых - ножи тупые, у вторых - острые).

7.3 Расчет оборудования для съема щетины и волоса

Для механизированной съемки щетины после предварительной тепловой обработки применяют скребмашины.

Пропускную способность Q (шт/c) машины непрерывного действия рассчитывают по формуле:

(7.9)

где х- скорость движения туш вдоль машины (скорость конвейера) м/с;

б0- коэффициент использования максимальной производительности устройства; L- расстояние между тушами, в горизонтальное продольных машинах L = 1,6 м, в вертикально-продольных L = 0,4 м

Мощность двигателя скребмашины N (кВт) определяют при максимальной их загрузке в зависимости от усилий, окружных скоростей, параметров машины, с учетом запаса мощности и пр.

7.4 Общие методы расчета резательных машин

Производительность резательных машин можно определить по кинематическому уравнению процесса или по пропускной способности питающих механизмов и устройств.

В процессе работы любой резательной машины на обрабатываем материале образуются новые поверхности.

Производительность Q (кг/с) определяем по формуле:

(7.10)

Где F - режущая способность ножей, м2/с;

ц- коэффициент использования режущей способности кожей;

F1- поверхность раздела или полотна вновь образованной поверхности при разрезании 1 кг продукта, м2/кг;

б - отношение длительности подсобных операций к длительности измельчения, для непрерывно действующих машин б=0.

При проектировании машин размеры и число ножей, их скорость определяют по F, которую находят из формул:

для многодисковых и многоленточных машин

F=h•хП•Z0, (7.11)

h- средняя толщина разрезаемой продукции, м;

Z0 - число ножей, шт;

хП - скорость подачи продукта, м/с.

Для машин с серповидными ножами

F=60•S• Z0•n

S- площадь разреза слоя продукта, находящегося в чаше или желобе машины, м2.

Для машин с плоскими ножами, производящими поперечные разрезы продукции, движущейся со скоростью:

, (7.12)

Где а и в - соответственно поперечные размеры сечения продуктов, подаваемой на резание, м;

с - расстояние между ножами по длине продукции, м.

Для волчков

(7.13)

цZ -коэффициент использования площади решетки под отверстия, (0,2-0,5);

D - диаметр решетки, м;

n - частота вращения ножей;

kZ - число лезвий на каждом ноже.

Мощность электродвигателя для резательной машины можно определить по формуле:

(7.14)

Где

Wл.с. - лобовое сопротивление резанию, Н/м;

зн - КПД ножа;

зм - КПД машины;

Q - пропускная способность машины.

КПД ножа зависит главным образом от затрат энергии на трение продукта об него.

7.5 Расчет смесителей

При конструировании перемешивающих устройств определят производительность, длительность процесса перемешивания, потребляемую энергию и мощность электродвигателей, выполняют прочностные и конструктивные расчеты отдельных узлов и элементов.

Производительность барабанного смесителя Qc (кг/с) рассчитывают по следующей формуле:

(7.15)

где V - объем барабана, занимаемый продуктом, м3;

с - плотность продукта, кг/м3;

тП - число перемещений продукта в барабане;

n - частота вращения барабана,

tЗ - время загрузки барабана, с;

tР - время разгрузки барабана, с.

Длительность перемешивания фарша tП (с) находят по формуле:

(7.16)

а и в - коэффициенты, зависящие от частоты вращения и формы лопастей, формы, рода, сырья и назначения продукции (а>-0, в < 0);, определяемые экспериментально;

с, с0 - заданная и исходная липкость фарша, Па (для докторской колбасы с0 =10400 Па, с = 13300 Па)

Мощность необходимую для привода перемешивающих устройств, определяют следующим образом:

(7.17)

кТ - приведенный коэффициент скольжения, кт = 0,6-0,8;

rЦ - радиус цапфы вала барабана, м;

в - расстояние от оси вращения до центра тяжести продукта, м;

щ- угловая скорость барабана, рад/с;

h -высота подъема продукта от горизонтального положения, м;

t - время подъема продукта на высоту;

mб, mПР - масса, соответственно, барабана и продукта.

7.6 Расчет подачи и мощности шприцев

Технологические расчеты шприцев включают в себя определение давления, необходимого для вытеснения фарша по заданной скорости истечения;

или скорости истечения по заданному давлению вытеснения;

определение подачи шприца по заданным рабочим органам;

определение мощности двигателя к шприцу и производительности вакуум-насоса, обслуживающего вытеснитель.

Давление, необходимое для выдачи фарша р (Н/см2) шприцами и поршневыми вытеснителями, ориентировочно находят по формуле:

(7.18)

где в- поправочный коэффициент, зависящий от конструкции крышки и способа отвода фарша (для плоской крышки с центральным отводом фарша р = 1, для конической крышки с центральным отводе р = 0,85, для плоской крышки с боковым отводом фарша р=1,2

к1 - сопротивление истечению фарша в трубе при скорости движения последнего 1 м/с, Н/см2;

к0 - прирост давления при увеличении скорости движения фарша в е = 2,718 раза, Н/см2;

D, d. - диаметр цилиндра и цевки, см.I

В зависимости от вида фарша численное значение к1 и к0 равны

Вид фарша

к0

к1

Для колбас:

копченой

17,20

3,80

вареной

9,76

3,25

чесноковой

4,56

5,31

для сосисок

4,55

3,43

Зная давление шприцевания, а также давление сжатого воздуха и давление в фаршевом цилиндре гидрошприца, можно ориентировочно определить скорость истечения фарша через цевку по формуле:

(7.19)

Действительная подача вытеснителя QB (м3/с) равна

QB =Z•f•х (7.20)

f - площадь сечения цевки или трубы;

Z- число цевок или труб, шт.

В зависимости от конструкций вытеснителей подачу QB определяют по следующим формулам:

для двухвинтовых вытеснителей

QB =•f•х0 (7.21)

f - площадь свободного прохода массы через вытеснитель, м2;

х0 -истинная скорость осевого смещения массы, м/с.

Действительная подача ширина Qд (кг/с) зависит от диаметр оболочки, ее длины, способа надевания и других факторов

QД=3600 •QB •с •зД (7.22)

где QB- секундная подача вытеснителя, м3/с;

с- плотность фарша, кг/м3;

зД - коэффициент использования подачи дам шприцев с непрерывной подачей фарша в цевки,

зД = 0,4-0,7.

Мощность двигателя N (кВт) к вытеснителям определяют по формуле:

(7.23)

где Р0 - давление напора, создаваемое вытеснителем, Н/м2;

з-КПД вытеснителя, (з=0,18…0,3);

зa- коэффициент запаса мощности, зa = 1,2

Расход энергии па шприцевание фарша составляет на поршневых механических шприцах 0,45-1,3 кВт•ч/т, на механических ротационных 1,2-1,8 кВт.ч/т, на пневматических - 2,1-10 кВт•ч/т.

8. Расчет экономической эффективности

8.1 Расчет экономической эффективности реконструкции предприятий

Расчет экономической эффективности реконструкции предприятия или цеха должен включать характеристику организации производственного процесса, расчеты капитальных вложений и технико-экономических показателей до и после реконструкции.

Реконструкция предприятия должна обеспечить повышение уровня механизации производства, совершенствовать организацию труда на рабочих местах, повысить безопасность труда, создать комфортные условия труда и т.д.

Капитальные вложения на реконструкцию складываются из стоимости строительных работ и стоимости оборудования. Стоимость строительных работ включает затраты на снос или разбор перегородок, стен или зданий и затраты на строительство. Среднюю стоимость 1 м2 площади производственного помещения принимают, исходя, из существующих цен. Затраты на снос перегородок принимают в размере 6-10% cстоимости производства новой площади перепланированных или ликвидированных помещений.

Стоимость оборудования, используемого при реконструкции предприятия, определяют по формуле:

К=ЗДМ+ЗПМ+ОС-В, (8.1)

Где ЗДМ - затраты на демонтаж устаревшего оборудования, руб.;

ЗДМ =(0,06…0,1)•С0,

здесь С0 - стоимость демонтируемого оборудования, руб.;

ЗПМ - затраты на приобретение и монтаж нового оборудования, руб.;

ОС - остаточная стоимость заменяемого оборудования, не подлежащего использованию или реализации, руб.:

ОС =СП•(1-НГ•Т) , (8.2)

здесь СП - первоначальная стоимость оборудования, руб.;

НГ - норма годовой амортизации на полное восстановление (см. приложение 10), доли единицы;

Т - длительность работы оборудования, лет;

В - выручка от продажи металлолома, руб.

Стоимость монтажа нового оборудования принимают в зависимости от стоимости оборудование в следующих размерах:

монтаж оборудования - 6…8%

трубопроводов- 6...10%;

КИП и A - 3...5%

спецработы (фундамент под оборудование, изоляции трубопроводов и оборудования, антикоррозийные работы) - 0,6...0,8%.

Эффективность реконструкции выражается в увеличении объема выпускаемой продукции в смену и год, как в натуральном виде, так и в стоимостном выражении.

Товарная продукция предприятия до реконструкции и после реконструкции показывается раздельно в таблице 16.1.

Таблица 8.1. Объем производства продукции до и после реконструкции

Наименование продукции

производство продукции

Товарная продукция

до реконструкции

после реконструкции

до реконструкции

после реконструкции

цена за 1т., руб

тыс. руб

цена за 1т., руб

тыс. руб

…

Итого

Увеличение (+)

Изменения в обслуживающем персонале определяют по операциям и участкам, где внедрены новые машины или технология. Численность рабочих в основных цехах определяется по нормам обслуживания.

По величине товарной, продукции и численности обслуживающего персонала до и после реконструкции сравнивают на одного рабочего.

Изменение величины фонда оплаты труда рабочих (ФЗ, руб) определяют по формуле:

ФЗ=(ЧР1-ЧР2)•ИСР, (8.3)

где ЧР1, ЧР2 - численность обслуживающего персонала до и после реконструкции, чел.;

ИСР - среднегодовая оплата труда рабочего до реконструкции, руб.

Себестоимость выпуска продукции после реконструкции цеха рассчитывают на основе данных о фактических затратах на единицу продукции по статьям калькуляции.

Затраты на сырье, электроэнергию и горюче-смазочные материалы устанавливают по рыночным ценам.

Транспортно-заготовительные расходы определяют по средним нормам расхода на 1 т продукции.

Годовая заработная плата с начислениями (ИЗП, руб) определяется исходя из часовой тарифной ставки заработной платы с начислениями, умноженной на годовые затраты труда:

ИЗП=СЧ•ТГ, (8.4)

Где СЧ - часовая тарифная ставка, руб./ч;

ТГ - годовые затраты груда по данному технологическому процессу и операции, ч.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включают амортизацию оборудования и транспортных средств, затраты на эксплуатацию, текущий ремонт, содержание и эксплуатацию внутризаводского транспорта, на возмещение и износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.

Амортизационные отчисления (ИА, руб.) определяются на основе норм амортизации (см. приложение 10) по формуле:

ИА=Б•а/100, (8.5)

Где Б - балансовая стоимость машины или оборудования, выполняющих данный процесс, руб.;

а - норма отчислений на реновацию и капитальный ремонт, % (приложение 10).

Затраты на текущий ремонт (ИТР, руб.) определяют по формуле:

ИА=Б•р/100

Где р - норма отчислений на текущий ремонт, % (приложение 10).

Затраты на электроэнергии (ИЭ, руб.) и горюче-смазочные материалы (ИГСМ, руб.) определяются из расхода, электроэнергии или горючего и рыночной цены за 1 кВт. ч. или 1 кг горючего по формулам:

ИЭ=РЭ•ЦЭ; , (8.6)

ИГСМ=РГСМ•ЦГСМ, (8.7)

Где РЭ, РГСМ - расход электроэнергии (кВт) или горючего (кг);

ЦЭ - стоимость 1 кВт•ч электроэнергии, руб.;

ЦГСМ - стоимость 1 кг топлива, руб.

Цеховые расходы включают затраты по обслуживанию и управлению цехами основного производства - на содержание аппарата управления цеха и вспомогательного персонала; амортизацию здания и сооружений, содержание зданий и сооружений, текущий ремонт зданий и сооружений; охрану труда; износ малоценного инвентаря, прочие расходы.

Содержание зданий включает стоимость освещения; стоимость электроэнергии на технологические цели; стоимость отопления. Расходы по этой статье принимают в размере 45% стоимости сооружений.

Износ малоценного инвентаря составляет 2-3% стоимости оборудования. Общезаводские расходы принимают в размере 40-60% фонда оплаты труда основных производственных рабочих. Прочие производственные расходы устанавливают в размере 0,8% суммы предыдущих статей себестоимости продукции.

Внепроизводственные расходы принимают в размере 0,57% производственной стоимости продукции.

Снижение себестоимости проекции (руб.) определяют по постоянной части общезаводских расходов:

, (8.8)

Где 3П - постоянная часть затрат (фактические данные производства);

Q1, Q2 - объем продукции, выпускаемой до и после реконструкции, т.

Увеличение прибыли оценивают по величине снижения себестоимости:

ДП=П1-П2, (8.9)

Где П1, П2 - прибыль после реконструкции и до реконструкции, руб.

Рентабельность выпуска продукции определяют отношением прибыли к себестоимости; коэффициент эффективности реконструкции - отношением прироста прибыли к капитальным затратам на реконструкцию.

Срок окупаемости затрат на реконструкцию рассчитывают по формуле:

, (8.10)

где Ф1, Ф2 - основные производственные фонды до и после реконструкции, руб.

Технико-экономические показатели реконструкции сводят в таблицу, которая представляется в виде отдельного листа при защите дипломного проекта. Из анализа данных делают выводы о значимости реконструкции.

8.2 Расчет экономической эффективности конструирования и модернизации машин и оборудования

Расчет экономической эффективности новой конструкторской paзработки сводится к определению ее технико-экономических показателей, которые сравнивают с соответствующими показателями лучшей из существующих машин. К технико-экономическим показателям новой конструкции машины относят себестоимость, удельные капитальные вложения, уровень производительности труда, себестоимость выпускаемой продукции, эксплуатационную надежность работы, срок окупаемости капитальных затрат и другие.

Оптовую цену новой конструкции машины можно определить по формуле:

ЦН=(G•С1+С0)•1,15, (8.11)

Где G - масса новой машины, кг

С1 - себестоимость 1 кг без комплектующих покупных изделий;

С0 - общая стоимость комплектующих покупных изделий по рыночным ценам, руб.; 1,15 - коэффициент, учитывающий среднее превышение оптовой цены над себестоимостью.

Себестоимость 1 кг массы новой машины (руб.):

, (8.12)

Где ЦБ - рыночная цена промышленности базового технического средства аналогичного назначения и сложности без покупных изделий, руб.;

GБ - масса базового технического средства аналогичного назначения и сложности без покупных изделий, кг.

Капитальные вложения (К0) во внедрение новой машины складываются из цены машины, расходов на доставку и монтаж, расходов на строительные работы и приобретение инструмента, оснастки и т.д.

Расходы на доставку принимают в размере 10-15% цены машины, на монтаж - до 10% цены машины.

Стоимость вспомогательного оборудования принимают в размере 5-15% стоимости оборудования.

Удельные капитальные вложения:

, (8.13)

Где ПГ - годовой, выпуск продукции на машине, т.

Производительность труда на новой машине:

, (8.14)

Где QCM - количество выработанной продукций в смену, т;

ЧР - численность рабочих, чел.

Трудоемкость единицы продукции:

t=1/QT, (8.15)

Численность высвобождаемых рабочих при внедрении новой машины:

, (8.16)

гдеt1, t2 - трудоемкость изготовления единицы продукции до и после внедрения новой машины, чел.-ч;

ПГ - годовой выпуск продукции, т; шт.; м3;

ВГ - временной фонд работы одного рабочего в году, ч.

Дополнительную прибыль от улучшения качества продукции определяют по формуле:

, (8.17)

где Ц0 - оптовая цена: за единицу продукции i -го сорта, руб.;

Уi1, - удельный вес продукции i-го сорта на новой и действующей машине, %.

Высвобождение производственной площади

, (8.18)

гдеПСМ1, ПСМ2 - объем выпускаемой продукции в смену на новой и старой машинах, т;

m1, m2 - объем продукции с 1 м2 на новой и старой машинах, т/м2.

Удельная материалоемкость машины:

, (8.19)

Где GM - масса машины, кг.

Срок окупаемости новой машины:

, (8.20)

где Ц - стоимость годового выпуска продукта, руб.;

С - себестоимость годового выпуска продукции, руб.

На основании расчетов составляют таблицу и проводят анализ полученных показателей, по которым устанавливают преимущества проектируемой машины.

8.3 Расчет экономической эффективности внедрения нового оборудования

Одним из основных показателей машины является ее производительность, которую определяют из паспортных данных каталогов (см. приложение) или рассчитывал по формулам:

для машины непрерывного действия сменная производительность:

QCM = QЧ • tЭФ, (8.21)

для машины периодического действия сменная производительность:

QCM = QЧ • tЧ • nЦ, (8.22)

где QЧ - производительность машины в час, кг/ч;

tЭФ, tЧ - длительность работы в смену и длительность цикла, ч;

nЦ - число циклов

tЭФ=ТСМ- tПЗР, (8.23)

где ТСМ - продолжительность смены, ч;

tПЗР - продолжительность подготовительно-заключительных работ и техобслуживания, ч.

Годовая производительность машин:

QГ=QCM •m, (8.24)

где m - число рабочих смен в году.

Правильность выбранной системы машин можно определить лишь на основе расчета технологической карты.

Цель составления технологической карты - по удельным показателям себестоимости единицы продукции, затратам труда, энергии и материалам, затратам на ремонт и техническое обслуживание, определить эффективность и целесообразность установленного оборудования в сравнении с удельными показателями до реконструкции предприятия.

По сопоставленным данным делают вывод о необходимости применения выбранного оборудования. Кроме того, процесс расчета технологической карты можно выполнить с помощью ЭВМ, это позволит составить несколько ее вариантов и выбрать наиболее эффективный для реализации.

Экономический эффект от внедрения нового оборудования находят следующим образом:

ЭГ=[(С1+ЕН•К1)-( С2+Е1•К2)]•Пр, (8.25)

гдеС1, С2 - себестоимость единицы продукции до и после внедрения нового оборудования;

ЕН - нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат;

К1, К2 - удельные капитальные вложения до и после внедрения нового оборудования;

Пр - годовой выпуск продукции иди годовой объем работ в натуральных единицах после внедрения нового оборудования.

Включая капитальные вложения в стоимость действующих фондов, годовой экономический эффект определяют по формуле:

ЭГ=(С1 - С2)-ЕН•КЭ•Пр, (8.26)

Где КЭ - дополнительные капиталовложения, отнесенные к единице годового выпуска продукции после внедрения новой техники.

При изменении цены единицы продукции за счет повышения качества к сумме годового экономического эффекта добавляют разницу в цене реализованной продукции:

ЭР=(Ц2-Ц1)•Пр, (8.27)

гдеЦ1, Ц2 - оптовая цена до и после внедрения новой техники, руб.

Если сравниваются несколько вариантов оборудования, то пользуются следующими формулами, по которым выбирают по минимальной сумме затрат:

Кi+TOK•Ci>min; Сi+ЕHi•Ki>min, (8.28)

Где Ki - капиталовложения по i-му варианту;

Ci - себестоимость продукции в год по i-му варианту.

Эксплуатационные расходы на единицу продукции складываются из следующих составляющих: фонда оплаты труда рабочих, обслуживающих машины, и отчислений в фонд социального страхования, затрат на топливо и электроэнергию, затрат на охрану труда и технику безопасности; расходов на текущий ремонт; амортизационных отчислений для зданий и оборудования, которые определяются по формулам 16,3... 16,7.

Удельный капиталовложения (руб/т, руб/шт)

, (8.29)

гдеСФ1 - стоимость производственных фондов до и после внедрения нового оборудования, руб;

ПР1, ПР2 - годовой выпуск продукции до и после внедрения оборудования, т (шт., м3; и т.д.). Условно-годовая экономия:

ЭУ=(С1-С2)•Пр, (8.30)

Срок окупаемости капитальных вложений (лет):

, (16.31)

Коэффициент эффективности капитальных вложений:

, (8.32)

Внедрение нового оборудования экономически целесообразно при выполнении условия:

ОК? ОК1 или Э< Э1, (8.33)

гдеЭ1, ОК1 - значения параметров до внедрения мероприятий.

Годовой экономический эффект будет выше, если заменяемое оборудование используют для других целей или реализуют.

Уровень механизации производства (УМП, %) находят по формуле:

, (8.34)

где ПМ - количество продукции, производимой с помощью машин и механизмов, т (м3, шт.);

ПОБ - общее количество продукции, т (м3, шт.).

Уровень механизации труда (УМТ, %) определяет по формуле:

, (8.35)

Где ЧМ, ЧОБ - численность рабочих, занятых механизированным трудом, и общая численность обслуживающего персонала.

Рентабельность использования фондов (капиталовложений) определяют из уравнения:

, (8.36)

где Пр - прибыль;

ПР=СОБ-С

Где СОБ - стоимость всей товарной продукции, руб.;

С - себестоимость всей продукции, руб.;

ФОС, ФОБ - сумма новых и оборотных фондов, руб.

Рентабельность производства (PП, %) рассчитывает по формуле:

, (8.37)

Где М - материальные затраты, руб.;

3 - затраты и оплата труда, руб.

Результаты расчетов экономической эффективности предприятия сводят в таблицу и анализируют.

Упрощенный расчет экономической эффективности переработки и реализации готовой продукции можно привести в таблицах 8.2 и 8.3

Таблица 8.2. - Расчет себестоимости продукции

Наименование

количество, кг, м2, шт, ед.

Стоимость за единицу, руб.

Всего, руб.

Затраты

Стоимость сырья

Говядина

Свинина

Соль

Нитрит

Сахар

Пряности

Оболочка

Шпагат

…

ГСМ, электроэнергия

на зарплату рабочим

на текущий ремонт и амортизацию оборудования

на аренду помещения (ТР и ремонт)

…

Итого затрат

X

X

Таблица 8.3. - Расчет экономической эффективности готовой продукции

Наименование

Количество готовой (побочной) продукции, кг

Стоимость 1кг, руб.

Всего, руб.

Готовая продукция

1.

2.

…

…

…

Всего: выручка

X

X

прибыль

X

X

…

Х

Х

Рентабельность

X

X

Срок окупаемости, лет

Х

Х

Дополнительная литература

1. Архангельская Н.М. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности: Учебн. пособие для студентов вузов. М.: Агропромиздат, 1986. - 200 с.

2. Боравский В.А. Энциклопедия по переработке мяса в фермерских хозяйствах и на малых предприятиях / В.А. Боравский. - М.: СОЛОН-Пресс, 2002. - 576 с.

3. Бредихин С.А. и др. Технологическое оборудование мясокомбинатов / С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский, Л.Л. Никифоров. - 2 - е изд., исп. - М.: Колос, 2000. - 392 с.

4. Буянов А.С., Рейн Л.М., Слепченко Ш.И., Чурилин И.Н. Дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1979. - 248 с.

5. Генералов Н.Ф., Колюбякина Л.А., Козлов Ю.Г., Степаненко А.И. Оборудование для первичной переработки скота. М.: Пищевая промышленность, 1977. - 59 с.

6. Генералов Н.Ф., Колюбякина Л.А., Степапенко А.И. Оборудование обработки субпродуктов, кишок и шкур для производства сухих животных кормов и жиров. М.: Пищевая промышленность. 1979. - 148 с.

7. Георгиевский О.В. Единые требования по выполнению строительных чертежей. Справочное пособие. - М.: Издательство "Архитектура - С", 2004. - 144 с.

8. ГОСТ 16131 - 86 Колбасы сырокопченые.

9. ГОСТ 16290 - 86 Колбасы варено-копченые.

10. ГОСТ 16351 - 86 Колбасы полукопченые.

11. ГОСТ 181157 - 88 Продукты убоя скота. Термины и определения.

12. ГОСТ 23670 - 86 Колбасы вареные, сосиски, сардельки.

13. ГОСТ Р 51740 - 2001 Общие требования к разработке и оформлению технических условий на пищевые продукты.

14. ГОСТ Р 52196 - 2003 Колбасы вареные, сосиски, сардельки, мясные хлеба.

15. Грицай E.B., Грицай H.П. Убой скота и разделка туш. 3-е изд. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. - 264 с.

16. Драгилев А.И. Дроздов В.С. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК. - М.: Колос, 2001. - 352 с.

17. Иванов К.А., Смирнов Г.А. Погрузочпо-разгрузочные работы на мясокомбинатах: Справочник. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Агромиздат, 1990.- 191 с.

18. Ивашов В.И. Технологическое оборудование мясной промышленности. - М.: Колос, 2001. - 552 с.

19. Кавецкий Г.Д., Васильев Б.В. Процессы и аппараты пищевой технологии. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 2004. - 496 с.

20. Консервирование пищевых продуктов холодом (теплофизические основы) / Рогов И.А., Куцакова В.Е., ФилипповВ.И., Фролов С.В. - М.: КолосС, 2002. - 184 с.

21. Лунин О.Г., Вельтищев В.Н., Березовский Ю.M. и др. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств. М.: Агропромиздат, 1990. - 269 с.

22. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 1. Учеб. Пособие для вузов / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков, и др.; под ред. Акад. РАСХН В.А. Панфилова. - М.: Высш. шк., 2001. - 703 с.

23. Машины и оборудование для перерабатывающих отраслей АПК, выпускаемые в регионах России: Уральский, Западно-Сибирский и Восточно-Сибирский, Дальневосточный экономические регионы: Каталог Том 3 Часть 1 / В.М. Баутин и др. - М.: ФГНУ "Росинформагротех" , 1999. - 121 с.

24. Машины и оборудование для переработки сельскохозяйственной продукции, выпускаемые в регионах России: Каталог (дополнение) / В.М. Баутин, В.С. Буклагин, И.Г. Голубев и др.; ред В.М. Баутин. - М.: ФГНУ "Росинформагротех" , 2002. - 187 с.

25. Машины и оборудование для цехов и предприятий малой мощности по переработке сельскохозяйственного сырья: Каталог. Ч. 1. М.: Информагротех, 1992. - 287 с.

26. Машины и оборудование для цехов и предприятий малой мощности по переработке сельскохозяйственного сырья. Каталог, часть I, 1995. - 257 с.

27. Машины и оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК: Каталог. Т. 1, Ч. 1. М.: Мясная промышленность, 1990. - 213 с.

28. Мезенова О.Я., Ким И.Н., Бредихин С.А. Производство копченых пищевых продуктов. - М.: Колос, 2001. - 208 с.

29. Митин В.В. Курсовое и дипломное проектирование оборудования предприятий мясной к молочной промышленности. М.: Колос, 1992. - 272 с.

30. Мясо. Технические условия и методы анализа. М.: Издательство стандартов, 2001. - 96 с.

31. Пелеев А.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1971. - 519 с.

32. Плаксин Ю.М., Малахов Н.Н., Ларин В.А. Процессы и аппараты пищевых производств. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: КолосС, 2005. - 760 с.

33. Примеры и задачи по холодильной технологии пищевых продуктов (ч. 2, ч. 3) / В.Е. Кунцакова, Н.А. Уварова, С.В. Мурашев, А.Л. Ишевский.- М.: КолосС, 2003. - 240 с.

34. Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР/ Л.В. Антипова, Н.М. Ильина, Г.П. Казюлин и др. - М.: КолосС, 2003. - 320

35. Рогов И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов /И.А. Рогов, А.Г. Забашта, Г.П. Зазулин. - М.: Колос, 2000. - 368 с.

36. Стрингер М., Денис К. Охлажденные и замороженные продукты: пер. с англ./под научн. ред. Н.А. Уваровой. - СПб.: Профессия, 2004. - 551 с.

37. Технология полуфабрикатов из мяса птицы / Гущин В.В., Кулишев Б.В., Маковеев И.И., Митрофанов Н.С. - М.: Колос, 2002. - 200 с.

38. Чижикова Т.В. Машины для измельчения мяса и мясных продуктов. М.: Легкая я пищевая промышленность, 1982. - 302 с.

Приложения

Приложение 1. Ведомость курсового проекта

Приложение 2. Норма выхода по цеху убоя скота и разделки туш, % к живой массе

Вид скота

мощность, т в смену

живая масса 1 головы, кг

норма выхода, % к живой массе

общая живая масса скота

Количество голов в смену

Крупный рогатый скот

50

350

47

106,38

304

Свиньи (со съемом шкуры)

30

100

62

48,4

484

Мелкий рогатый скот

20

40

40

50

1250

Приложение 3. Выход продукции при убое животных

Вид сырья

Крупный рогатый скот

Мелкий рогатый скот

Свиньи

в шкуре

со съемом

крупона

шкуры

Мясная туша

47

40

69

65

62

Необработанные субпродукты

Голова

3,1

3,51

4,01

4,01

4,01

Уши

0,1

-

0,36

0,36

0,36

Язык (о калтыком)

0,39

0,31

0,42

0,42

0,42

Вымя

0.33

-

-

-

-

Межсосковая часть

-

-

-

-

0,42

Ливер

2,64

2,41

2,54

2,54

2,54

Почки

0,27

-

0,25

0,25

0,25

Рубец ( без содержимого)

1,72

1,99

-

-

-

Сычуг

0,32

-

-

-

-

Желудок (без содержимого)

-

-

0,56

0,56

0,56

Мясная обрезь и диафрагма

1,08

0,72

0,83

0,83

0,83

Ноги с копытами

1,77

-

1,49

1,49

1,49

Мясокостный хвост

0,16

0,15

0,09

0,09

0,09

Мясо пищевода

0,1

-

0,1

0,1

0,1

Итого

11,98

9,09

10,65

10.65

11,07

Комплект кишок (с содержимым)

5,29

7,16

6.12

6,12

6,12

Мочевой пузырь (с содержимым)

0,1

-

0,22

0,22

0,22

Итого

5,39

7,16

6,34

6,34

6,34

Сальник

0,69

0,78

0,42

0,42

0,42

Почечный жир

0,71

-

2,28

2,28

2,28

Жир с желудков

0,22

0,1

0,11

0,11

0,11

Жировая обрезь с туш

0,12

-

0,06

0,06

0,06

Жир со шкуры ( крупона)

-

-

-

0,85

1,27

Итого

1,74

0,88

2,78

3,72

4,14

Эндокринное сырье

0,06

0,1

0,06

0,06

0,06

Специальное сырье

0,087

-

0,04

0,04

0,04

Итого

0,15

0,1

0,1

0,1

0,1

Шкура крупон после обрядки

0,97

9

-

2,26

4,33

Репица

0,05

-

-

-

-

Волосяной хвост

0,06

-

-

-

-

Щетина

Мелкая

-

-

0,08

0,08

-

Хребтовая и боковая

-

-

0,16

0,16

0,16

Итого

0,08

9

0,24

2,5

4,49

Кровь пищевая

1,56

-

1,39

1,39

1,39

Кровь непищевая (техническая)

1,64

2,88

1,39

1,39

1,39

Итого

3,2

2,88

2,78

2,78

2,78

Желчный пузырь

0,04

0,03

0,01

0,01

0,01

Мочевой пузырь

-

0,11

-

-

-

Половые органы

0,4

1

0,5

0,5

0,5

Выпоротки

0,01

-

-

-

-

Рога

0,24

0,35

-

-

-

Обрезь жировая непищевая

0,2

0,4

0,6

0,6

0,6

Конфискаты

0,3

0,2

0,22

0,22

0,22

Пищевод

-

0,14

-

-

-

Вымя

-

0,2

-

-

-

Легкие

-

0,76

-

-

-

Книжка

1,02

0,25

-

-

-

Селезенка

0,17

0,2

0,14

0,14

0,14

Сычуг

-

0,31

-

-

-

Обрезки с рубца

0,1

-

-

-

-

Прирези со шкур

0,12

1

-

-

-

Ножки

-

1,62

-

-

-

Копытца

-

0,2

0,14

0,14

0,14

Итого

2,61

6,77

1,61

1,61

1,61

Каныга

14,5

14

-

-

-

Содержимое желудка

-

-

0,8

0,8

0,8

Потери

7,36

10,12

5,61

6,5

6,67

Всего

100

100

100

100

100

Приложение 4. Норма выхода по субпродуктовому цеху, % к живой массе

Вид сырья и продукции*

Категория сырья

Крупный рогатый скот

Мелкий рогатый скот

Свиньи

Головное мясо

II

0,92

-

0,83

Губы

II

0,16

-

0,5

Мозги

I

0,1

0,12

0,05

Челюсти

-

0,48

-

-

Черепные кости

-

1,27

-

-

черепные кости и челюсти

-

-

-

1,41

Непищевая обрезь

-

0,17

-

0,11

Железы

-

0,0006

-

-

Жир с головы

-

-

-

1,1

Голова ( без рогов, языка, калтыка, мозгов)

-

-

3,39

-

итого

3,10

3,51

4.01

Язык

I

0,23

0,19

0,2

Калтык

II

0,16

0,12

0,22

Итого

0,33

0,31

0,42

Легкие

п

0,62

-

0,32

Сердце

I

0,39

0,4

0,26

Печень

пищевая (75 %)

I

0,95

1

1,21

непищевая (25 %)

0,32

0,33

0,4

Трахея

-

0,14

0,2

0,07

жир с ливера

-

0,11

0,03

0,04

Обрезь непищевая

-

0,11

0,45

0,24

Итого

2,64

2,41

2,54

Почки обработанные

I

0,24

-

0,23

жировая обрезь с почек

-

0,03

-

0,02

итого

0,27

-

0,25

Пящевод

Мясо

0,07

-

0,05

оболочка

-

0,03

-

0.04

Итого

од

-

од

Уши

II

од

-

0,36

Волос ушной

_

0,001

-

-

Итого

0,101

_

0,36

Рубец очищенный

II

1,32

1,24

-

Отходы

-

0,4

0,75

-

Итого

1,72

1,99

-

Сычуг обработанный и свиной желудок

II

0,21

-

0,4

Слизистая оболочка (пленка)

-

0,11

-

0,16

итого

0,32

-

0,56

Вымя и межсосковая часть (промытые)

I

0,33

0,42

Обрезь мясная (промытая)

I

1,08

0,72

0,33

Мясокостный хвост (промытый)

0,16

0,15

0,09

Итого

1,57

0,87

0,92 (1,34)

Сухожилия сырые

-

0,16

-

-

Цевка сырая

-

0,39

-

-

Копыта сырые

-

0,15

-

-

Обрезь с ног

-

0,2

-

-

Пуговый сустав

-

0,87

-

-

Ноги очищенные и промытые

п

-

-

1,21

Потери

-

-

-

0,28

Итого

1,77

-

1,49

Всего

11,98

9,09

10,65/11,07

Приложение 5. Норма выхода по цеху кормовых и технических продуктов, % к живой массе

Сырье

Цех-поставщик

Крупный рогатый скот

Мелкий рогатки: скот

Свиньи

Жирсодержащее

Убоя скота и разделки туш

1,64

2,19

0,82

Субпродуктозый

0,88

4,79

0,39

Кишечный

0,09

0,9

0,95

Жировой

0,53

0,20

0,84

Итого

3.14

8,16

3

Нежиросодержащее

Убоя скота и разделке туш

Страница:


Подобные документы

  • Технология производства мясных консервов

    Тexничecкиe тpебoвaния к изготовлению мясных консервов. Технологический процесс переработки мяса. Требования к сырью и таре. Приёмы и методы консервирования мяса. Сортировка и упаковывание. Условия хранения готовой продукции. Сроки хранения консервов.

    курсовая работа [933,3 K], добавлен 03.02.2009

  • Изучение технологии приготовления кулинарной продукции из жареного и запеченного мяса и субпродуктов

    Характеристика приемов технологической обработки сырья, продуктов для приготовления кулинарной продукции из жареного и запеченного мяса и субпродуктов. Составление ассортимента, классификация кулинарной продукции. Особенности рецептур и оформление.

    курсовая работа [68,0 K], добавлен 20.11.2014

  • Особенности кулинарной обработки, ассортимент блюд из мяса диких животных

    Характеристика пищевых, товароведных и технологических свойств мяса дичи и мяса диких животных. Технология производства полуфабрикатов из дичи и мяса диких животных. Анализ физико-химических процессов при тушении мяса. Контроль качества готовой продукции.

    курсовая работа [130,1 K], добавлен 28.12.2014

  • Составление схемы работы мясного цеха малой мощности производительностью 500 кг/сутки

    Пищевая ценность мясопродуктов. Обзор требований к сырью для мясопродуктов. Санитарно-гигиенические требования к персоналу и мясоперерабатывающему цеху малой мощности. Обоснование ассортимента вырабатываемой продукции. Расчет потребности в рабочей силе.

    курсовая работа [94,4 K], добавлен 08.11.2014

  • Технологии продукции общественного питания и мясопродуктов

    Обработка крахмалосодержащих продуктов, их изменение в процессе приготовления кулинарных изделий. Производство полуфабрикатов из рубленного мяса. Ассортимент, требования к качеству. Приготовление супов-пюре из овощей, круп, бобовых и мясных продуктов.

    контрольная работа [408,5 K], добавлен 27.10.2009

  • Холодильная обработка мяса и мясопродуктов

    Микробиологические процессы и изменения свойств мяса и мясопродуктов при охлаждении. Охлаждение тушек птицы. Хранение, транспортирование мяса в среде газообразного азота. Влияние замораживания на микроорганизмы. Размораживание мяса и сублимационная сушка.

    курсовая работа [760,7 K], добавлен 27.03.2012

  • Особенности технологии кулинарных изделий и блюд из мяса венгерской кухни

    Особенности технологии приготовления венгерских блюд из мяса, пищевая ценность используемого сырья. Контроль качества продукции общественного питания, расчет пищевой и энергетической ценности блюд. Разработка технико-технологических карт мясных блюд.

    курсовая работа [227,3 K], добавлен 31.05.2010

  • Холодильная обработка. Контроль производства желатина

    Обработка холодом и хранение мяса и мясопродуктов. Контроль технологических процессов. Охлаждение и хранение мяса и мясопродуктов. Контроль производства и качества желатина, требования к сырью, его хранение, материалам и качеству готовой продукции.

    контрольная работа [27,5 K], добавлен 01.05.2010

  • Характеристика сырья, технология приготовления блюд из мяса

    Характеристика сырья, используемого для приготовления изделий из рубленого мяса. Санитарные нормы, которые применяются при производстве, хранении и реализации готовых изделий. Составление технологических и калькуляционных карт ассортимента мясных блюд.

    курсовая работа [44,2 K], добавлен 08.02.2012

  • Способы заготовки, переработки, хранения мяса диких копытных животных

    Предварительный осмотр добытой дичи. Способы сохранения дичи в охотугодьях. Пути заражения человека при переработке и использовании продукции охоты. Переработка мяса, подразделение по сортам. Видовые особенности мяса диких животных и приготовление блюд.

    дипломная работа [1,6 M], добавлен 11.01.2022

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены