Эффективность использования коптильного ароматизатора "Жидкий дым Коптекс" при производстве полукопчёных колбас

Жилованные говядину, баранину и свинину в кусках, полосы шпика и грудинки, жир-сырец замораживают в тазиках или на противнях слоем не более 10 см в морозильной камере до температуры -3±2 °С в толще куска или блока в течение 8-12 ч или на агрегате для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры по всему объему блока до -2 ±1°С в камере-накопителе.

Замороженные блоки жилованного говяжьего, бараньего и свиного мяса измельчают на машинах для измельчения мясных блоков на куски толщиной примерно 20-50 мм.

Приготовление фарша осуществляют в куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса.

После измельчения крупных кусков говядины, баранины примерно через 0,5-1,5 мин загружают нежирную свинину, соль, пряности, нитрит натрия (в количестве 7,5 г в виде раствора 2,5 % концентрации), измельчают 1-2 мин, затем добавляют полужирную свинину, жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 0,5-1,5 мин. Общая продолжительность измельчения 2-5 мин в зависимости от конструкции куттера, количества ножей и наименования колбасы.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки и полужирной свинины, бараньего жира размером, рекомендуемым для каждого наименования колбасы, должны быть равномерно распределены в мясной части фарша. Температура фарша после куттерования -2±1 °С.

Допускается для приготовления фарша использовать смесь, состоящую из не менее 50 % подмороженного мяса и не более 50 % соленого мяса, при этом в куттер вначале загружают подмороженные говядину, свинину или баранину, предварительно измельченные на машине для измельчения мясных блоков, затем выдержанное в посоле мясо в кусках.

В процессе изготовления полукопченой колбасы «Одесская» используют натуральную оболочку - череву говяжью среднюю. Оболочка должна быть без механических повреждений, загрязнений, постороннего запаха, с гладкой поверхностью.

Соленые черева в пучках отряхивают от соли и ополаскивают теплой водой, а затем замачивают в воде с температурой 20-25°С до приобретения стенками эластичности. После замачивания кишки промывают в воде с температурой 30-35°С. Пучки черев развязывают и разбирают по отдельным отрезкам. Каждый отрезок черев проливают водой, контролируя качество их обработки. Черева укладывают в отдельные тазики по видам и диаметрам. Подготовленные оболочки должны быть использованы в течение 2 часов работы шприца.

Фарш перегружают в вакуум-пресс, где он уплотняется, вакуумируется и подается в шприцующее устройство (гидравлические аппараты). Наполнение оболочек фаршем проводят гидравлическими или вакуумными шприцами. Применяют цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку наполняют плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки.

Батоны перевязывают шпагатом, нитками или откручивают в виде колец, нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, уделяют путем прокалывания оболочки.

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводится наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 24 ч при температуре 3±1°С.

Термическая обработка проводится в комбинированных камерах
и термоагрегатах непрерывного действия.

Подсушку и обжарку батонов проводят при температуре 95±5 °С, относительной влажности воздуха от 10 до 20 % и скорости движения воздуха 2 м/с, за 15-20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52±3 % во избежание образования излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40-80 мин (в зависимости от диаметра оболочки) при температуре 95±5 °С до достижения в центре батона температуры 71±1 °С.

Копчение проводят непосредственно после обжарки, постепенно снижая температуру в камере с 95±5 °С до 42±3 °С в течение 6-8 ч, поддерживая относительную влажность дымо-воздушной среды в пределах от 60 до 65 %, а ее скорость - 1 м/с.

Колбасу сушат при температуре 11±1 °С и относительной влажности воздуха 76,5±1,5 % в течение 1-2 суток до приобретения упругой консистенции и стандартной массовой доли влаги.

Контроль качества колбасных изделий определяется по органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям.

Маркировка, характеризующая продукцию наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары путем наклеивания ярлыка с указанием: наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и товарного знака; наименования и сорта продукта; срока годности; условия хранения; информационных сведений о пищевой и энергетической ценности в 100 г продукта; обозначения настоящих технических условий.

Аналогичный ярлык вкладывается в тару. Кроме того, в каждый ящик, контейнер с фасованной продукцией вкладывают суммарный чек с указанием массы нетто продукта и количества упаковок.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77 с наименованием манипуляционного знака « Скоропортящийся продукт».

Полукопченые колбасы упаковывают в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354-82, дощатые - по ГОСТ 13361-84.

Масса брутто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 30 кг.

Колбасные изделия транспортируют в автомобилях-фургонах с изотермическим кузовом в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся продуктов, действующим на данном виде транспорта.

Полукопченые колбасы выпускают с температурой в толще батона от 0 до 12 °С.

Хранят до 10 суток в подвешенном состоянии при температуре не выше 12 °С и относительной влажности 75-78 %. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6 °С и относительной влажности воздуха 75-78 % полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 суток, а при температуре от -7 до -9 °С до 3 месяцев.

Полукопченые колбасы, упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при температуре 5-8 °С, при сервировочной нарезке не более 10 суток, при порционной - не более 12 суток; при температуре 12-15 °С при сервировочной нарезке не более 6 суток, при порционной - не более 8 суток.

Технологическая схема производства полукопченой колбасы «Одесская» представлена на рисунке 3.1.



Рис.3.1. - Технологическая схема производства полукопченых колбас

3.2 Методы анализа

Органолептические показатели определяются в каждой партии, микробиологические показатели, влага, соль, нитриты определяются периодически, но не реже одного раза в 10 дней, а белок, жир и фосфаты - не реже одного раза в 30 дней, а также по требованию контролирующей организации или потребителя.

Отбор проб и подготовку их к испытанию проводят по ГОСТ 9792-73 «Колбасные изделия и продукты из свинины, баранины, говядины и мяса других видов убойных животных и птиц. Правила приемки и методы отбора проб», ГОСТ Р 51447-99 «Мясо и мясные продукты. Методы отбора проб», ГОСТ Р 51448-99 «Мясо и мясные продукты. Методы подготовки проб для микробиологических исследований», ГОСТ 26668-85 «Продукты пищевые и вкусовые. Методы отбора проб для микробиологических анализов», ГОСТ 26669-85 «Продукты пищевые и вкусовые. Подготовка проб для микробиологических анализов», ГОСТ 26929-94 «Сырье и продукты пищевые. Подготовка проб. Минерализация для определения содержания токсичных элементов».

Перед органолептическим исследованием колбасные батоны освобождают от оболочки, разрезают вдоль по диаметру. Определяют вид колбасного изделия на поверхности и на разрезе, запах, вкус, консистенцию.

При оценке внешнего вида обращают внимание на цвет, равномерность окраски, структуру, состояние отдельных компонентов. Батоны должны быть с чистой, сухой поверхностью, без пятен, повреждений оболочки, наплывов фарша.

Наличие липкости и ослизнения устанавливается легким прикосновением пальцев к продукту.

Запах на поверхности продукта определяют сразу же после разреза оболочки и поверхностного слоя. Запах в глубине продукта определяют следующим образом: вводят деревянную иглу в толщу и быстро определяют оставшийся запах на поверхности иглы. Запах должен быть свойственен данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей копчения и запахом чеснока, без посторонних запахов.

Консистенцию определяют легким надавливанием пальца на свежий разрез батона; крошливость фарша - путем осторожного разламывания среза колбасы. Фарш должен быть равномерно перемешан, без пустот и содержит: кусочки говядины не более 6 мм.

Цвет фарша и шпика оценивают со стороны оболочки после ее снятия с половины батона и на разрезе. Цвет должен быть от розового до темно-красного, без серых пятен.

Для исследования на вкус колбасы режут на ломтики толщиной 1,5 - 2,0 мм. Вкус должен соответствовать данному виду продукта, слегка острым и в меру соленым, без посторонних привкусов.

Определение физико-химических показателей:

- массовой доли нитрита натрия -- по ГОСТ 85581-78 «Продукты мясные. Методы определения нитрита», ГОСТ 29299-92 «Мясо и мясные продукты. Метод определения нитрита»;

- массовой доли хлористого натрия (поваренной соли) -- по ГОСТ 9957-73 «Колбасные изделия и продукты из свинины, баранины и говядины. Методы определения содержания хлористого натрия», ГОСТ Р 51444-99 «Мясо и мясные продукты. Потенциометрический метод определения массовой доли хлоридов», ГОСТ Р 51480-99 «Мясо и мясные продукты. Определение массовой доли хлоридов. Метод Фольгарда»;

- массовой доли жира -- по ГОСТ 23042-86 «Мясо и мясные продукты. Методы определения жира»;

- массовой доли белка -- по ГОСТ 25011-81 «Мясо и мясные продукты. Методы определения белка», ГОСТ Р 50453-92 «Мясо и мясные продукты. Определение содержания азота (арбитражный метод)»;

- массовой доли крахмала -- по ГОСТ 10574-91 «Продукты мясные. Методы определения крахмала», ГОСТ 29301-92 «Продукты мясные. Метод определения крахмала»;

- массовой доли общего фосфора -- по ГОСТ 9794-74 «Продукты мясные. Методы определения содержания общего фосфора», ГОСТ Р 51482-99 «Мясо и мясные продукты. Спектрофотометрический метод определения массовой доли общего фосфора».

Определение концентрации поваренной соли. Подготовка проб. Навеску пробы исследуемых колбасных изделий измельчают в виде фарша, взвешивают на аналитических весах около 3 г с точностью до 1 мг, переносят в химический стакан и приливают точно 100 мл дистиллированной воды.

При исследовании полукопченых колбас навеску фарша в стакане с водой нагревают на водяной бане до температуры 30°С и перемешивают стеклянной палочкой с резиновым наконечником, растирая крупные частички фарша. Через 15 мин., включая 5 мин. на отстаивание, берут для титрования 10-15 мл вытяжки.

Порядок проведения анализа. Водяную вытяжку нейтрализуют в зависимости от реакции. 50 мл нейтрализованной вытяжки пипеткой переносят в коническую колбу, приливают 1-3 мл раствора хромата калия и титруют 0,05н раствором азотнокислого серебра.

В начале титрование следует вести медленно, при этом раствор следует постоянно встряхивать. Титрование продолжают до появления в колбе общего красноватого оттенка.

Содержание хлористого натрия вычисляют в процентах к навеске или на сухое вещество. При вычислении содержания хлористого натрия в процентах к навеске пользуются формулой:

Размещено на http://www.allbest.ru/

у - количество мл раствора азотнокислого серебра, пошедшее на титрование;

к - коэффициент нормальности раствора азотнокислого серебра (0,1н);

Т - титр раствора азотнокислого серебра по поваренной соли (для 0,1н раствора 0,005845);

g - навеска исследуемого вещества, г;

У₁ - объем вытяжки, приготовленной из навески исследуемого продукта, мл;

У₂ - объем вытяжки, взятой для титрования, мл.

Определение нитрита натрия. В 10 г средней пробы добавляют последовательно 5 мл насыщенного раствора буры, 100 мл воды с температурой не ниже 70°С. Нагревают колбу на кипящей водяной бане в течение 15 минут, периодически встряхивая. Дают колбе остыть до комнатной температуры и добавляют последовательно 2 мл реактива 1 и 2 мл реактива 2, тщательно перемешивают после каждого добавления. Доводят водой до 200 мл в мерной ‚колбе и перемешивают. Содержимое выдерживают в течение 30 минут при комнатной температуре. Осторожно сливают верхний слой жидкости и фильтруют через фильтровальную бумагу, получив прозрачный раствор.

Пипеткой переносят часть фильтрата, но не более 25 мл, в мерную колбу вместимостью 100 мл и доливают водой примерно до 60 мл, 10 мл раствора 1 и 6 мл раствора 3, перемешивают и оставляют на 5 минут в темноте при комнатной температуре, добавляют 2 мл раствора 2, перемешивают и оставляют на 3-10 минут в темноте при комнатной температуре. Измеряют спектральное поглощение раствора на КФК при длине волны около 538 нм.

Обработка результата: содержание нитрита в пробе, выраженное в миллиграммах нитрита натрия на кг, вычисляют по формуле:

Размещено на http://www.allbest.ru/

М -- масса образца, г;

В -- объем части фильтрата, мл;

С -- концентрация нитрита в мкг.

Определение хлористого натрия. 5 г измельченной средней пробы взвешивают в химический стакан и добавляют 100 мл дистиллированной воды. Через 40 минут настаивания водную вытяжку фильтруют через бумажный фильтр. Берут 5-10 мл фильтрата, добавляют 0,5 мл двуххромовокислого калия и титруют 0,05 н раствором азотнокислого серебра.

Навеску колбас нагревают на водяной бане 45 минут при температуре 40°С. После охлаждения до комнатной температуры определяют соль, как указано выше, далее рассчитывают по формуле:

Размещено на http://www.allbest.ru/

К -- коэффициент поправки к титру 0,05н раствора АgNO₃;

У - количество 0,05н раствора АgNO₃, пошедшего на титрование;

Ч -- количество водной вытяжки, взятой для титрования;

М -- масса навески, г.

Определение влаги. В бюксу помещают песок, стеклянную палочку и высушивают в сушильном шкафу при температуре 150±2°С в течение 30 минут. Затем бюксу закрывают крышкой, охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают навеску продукта 2-3 г, взвешивают повторно, перемешивают с песком стеклянной палочкой и высушивают в сушильном шкафу в открытой бюксе при температуре 150±2°С в течение 1 часа. Затем бюксу закрывают крышкой, охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают. Далее рассчитывают по формуле:

Размещено на http://www.allbest.ru/

м₀ - масса бюксы с песком и палочкой, г;

м₁ -- масса бюксы с песком, палочкой и навеской;

м₂ -- масса бюксы с навеской, песком и палочкой после высушивания.

Определение остаточной активности кислой фосфатазы. Метод определения основан на фотометрическом определении в продукте интенсивности развивающейся окраски, зависящей от остаточной активности кислой фосфатазы, выраженной массовой долей фенола. Метод применяют для проверки проваренности продукта.

Отбор проб осуществляют по ГОСТ 9792. Объединенную пробу, подготовленную для испытания, хранят при температуре 4±2°С. От объединенной пробы, предварительно измельченной на мясорубке с решеткой 2...3 мм, берут две навески массой по 1 г (результат взвешивания записывают до третьего десятичного знака) и переносят в две пробирки (одна - контрольная, другая - опытная).

В пробирки вносят по 10 см³ нитратного буфера рН=6,5, тщательно перемешивают стеклянной палочкой и настаивают в течение 20 мин при комнатной температуре, периодически перемешивая.

В контрольную пробирку добавляют 5 см³ раствора трихлоруксусной кислоты плотностью 200 г/дм³, перемешивают и добавляют 5 см³ раствора динатриевой соли фенилфосфорной кислоты плотностью 2 г/дм³, выдерживают 10 мин и фильтруют. В опытную пробирку добавляют 5 см³ раствора динатриевой соли фенилфосфорной кислоты плотностью 2 г/дм³ и помещают в ультратермостат при температуре 39±1°С на 1 ч, затем добавляют 5 см³ раствора трихлоруксусной кислоты плотностью 2 г/дм³, выдерживают 10 мин и фильтруют.

Для проведения цветной реакции из контрольной и опытной пробирок отбирают по 2,5 см³ безбелкового фильтрата, добавляют 5 см³ гидроксида натрия и 1,5 см³ реактива фолина, разведенного дистиллированной водой 1:2.

Определение жира. Навеску продукта массой 2 г взвешивают на весах в стаканчике или бюксе. Затем количественно переносят в фильтрующую делительную воронку, приливают 20 см³ экстрактирующей смеси, состоящей из хлороформа и этилового спирта в соотношении 2:1, и проводят экстракцию, встряхивая воронку в течение 2 минут.

Полученный экстракт с помощью водоструйного насоса отсасывают в присоединенный к воронке приемник, а из него переливают в мерную колбу.

Затем проводят экстракцию, аналогичную первой, еще два раза, приливая не менее 10 см³ экстрагирующей смеси. По окончании третьей экстракции воронку и приемник ополаскивают 5 см³ экстрагирующей смеси. Все три экстракта и промывную жидкость, собранные в мерной колбе, доводят до метки экстрагирующей смесью. Смесь тщательно перемешивают. Затем отбираю пипеткой 20 см³ экстракта и переносят в предварительно высушенную и взвешенную бюксу. Для удаления растворителей бюксу нагревают на водяной бане до исчезновения запаха растворителей.

Бюксу с жиром сушат не менее 10 минут при температуре 103 °С, охлаждаю в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают на весах.

В бюксу с подсушенной навеской жира приливают пипеткой 10 см³ хлороформа и не менее чем через 5 минут хлороформный раствор сливают. Такое отделение липидов растворением повторяют аналогично еще два раза. После этого бюксу помещают в сушильный шкаф и подсушивают не менее 5 минут при температуре 103 °С, охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

Массовую долю жира в процентах вычисляют по формуле:

Размещено на http://www.allbest.ru/

m₁ -- масса бюксы с жиром, г;

m₂ -- масса бюксы с нелипидной фракцией, г;

50-- общий объем экстракта, см³;

m -- масса навески, г;

20-- объем экстракта, отобранный для высушивания, см³.

Определение белка. Навеску продукта рассчитываю по разности, для этого часть измельченной объединенной пробы помещают в бюксу, закрывают крышкой и взвешивают. Затем из бюксы скальпелем отбирают 0,4-0,5 г продукта на листок беззольного фильтра и вместе с ним осторожно опускают в колбу Кьельдаля. Бюксу закрывают, взвешивают и рассчитывают точную массу продукта, взятого для анализа.

Такой же листок беззольного фильтра помещают в контрольную колбу Кьельдаля. Затем в обе колбы добавляют 10 см³ концентрированной серной кислоты, 1-2 г сернокислого калия и проводят минерализацию, периодически добавляя для интенсивности процесса в охлажденную пробу перекись водорода. Допускается применение других катализаторов, обеспечивающих точность определения.

После минерализации колбы охлаждают и содержимое количественно переносят в мерные колбы вместимостью 250 см³, после охлаждения объем доводят до метки и содержимое перемешивают.

5 см³ полученного минерализата переносят в мерную колбу вместимостью 100 см³ и доводят до метки дистиллированной водой, получая вторично разбавленный минерализат. Для проведения цветной реакции 1 см³ вторично разбавленного минерализата вносят в пробирку, затем последовательно добавляют 5 см³ реактива 1 и 5 см³ реактива 2, перемешивают содержимое пробирки. Через 30 минут определяют оптическую плотность растворов на спектрофотометре при длине волны 625 нм или на фотоэлектроколориметре с применением красного светофильтра. Измерение ведется в сравнении с контрольным раствором. Контрольный раствор готовят одновременно, используя для этого контрольный минерализат. Стабильность окраски растворов сохраняется в течение одного часа. Температура реактивов при проведении цветной реакции должна быть не ниже 20 °С.

По полученному значению оптической плотности с помощью калибровочного графика находят концентрацию азота.

Массовую долю белка, в процентах, вычисляют по формуле:

Размещено на http://www.allbest.ru/

С -- концентрация азота, найденная по калибровочному графику в соответствии с полученной оптической плотность, мкг/см³;

m -- навеска пробы, г;

250 -- объем минерализата после первого разведения, см³;

5 -- объем разбавленного минерализата для вторичного разведения,см³;

100 -- объем минерализата после вторичного разведения, см³

1 -- объем раствора, взятый для проведения цветной реакции, см³

10⁶ - множитель для перевода г в мкг;

100-- множитель для перевода в проценты;

6,25 -- коэффициент пересчета на белок.

Для проведения микробиологических исследований готовой продукции и получения сертификата качества пробы предоставлялись в санитарно-эпидемиологическую станцию.

Микробиологический контроль колбасных изделий проводят:

периодически, но не реже одного раза в 10 дней;

по требованию контролирующих организаций;

в случаях установления использования подозрительного по доброкачественности сырья и вспомогательных материалов, нарушение температурного или санитарно-гигиенического режима при изготовлении продукции.

Определение микробиологических показателей проводят по ГОСТ 9958-81 «Колбасные изделия и продукты из мяса. Методы бактериологического анализа», ГОСТ Р 50454-92 «Мясо и мясные продукты. Обнаружение и учет предполагаемых колиформных бактерий и Еscherichia coli (арбитражный метод)», ГОСТ Р 50455-92 «Мясо и мясные продукты. Обнаружение сальмонелл (арбитражный метод)», ГОСТ 30518-97 «Продукты пищевые. Методы выявления и определения количества бактерий группы кишечных палочек (колиформных бактерий)», ГОСТ Р 50474-93 «Продукты пищевые. Методы выявления и определения количества бактерий группы кишечных палочек (колиформных бактерий)», ГОСТ 30519-97 «Продукты пищевые. Метод выявления бактерий рода Salmonella», ГОСТ Р 50480-93 «Продукты пищевые. Метод выявления бактерий рода Salmonella», ГОСТ 29185-91 «Продукты пищевые. Методы выявления и определения количества сульфитредуцирующих клостридий», ГОСТ 26670-9 1 «Продукты пищевые. Методы культивирования микроорганизмов», ГОСТ Р 51446-99 «Микробиология. Продукты пищевые. Общие правила микробиологических исследований».

Пробы берутся в объеме 10 % от партии. Для бактериологического исследования от колбасных изделий отбирают не менее двухточечных проб длиной 15 см каждая от края батона. Из двух проб составляют объединенную, массой 50 грамм. Отбор проб проводится согласно ГОСТу 9792-73.

Подготовка проб. Изделия помещают в кювет, протирают тампоном со спиртом и дважды обжигают под пламенем. Затем батоны разрезают продольно на две половины, не повреждая оболочки с противоположной стороны. Пробу отбирают из нескольких участков. Из мясных продуктов (свинины, говядины, баранины) пробы вырезают с разных участков на глубине 2-3 см от поверхности. Изделия без оболочки исследуются и с поверхности.

Тампоны со смывами с поверхности помещаются в пробирки со средами ХБ, Хейфеца, Кесслера. Пробы из глубинных участков помещают в кювет и обжигают. Объединенную пробу (50 г.) помещают в чашку Петри. Из нее берут навеску массой 20 грамм. Помещают ее в стерильную посуду или пергамент. Затем навеску измельчают либо в гомогенезаторе, либо готовят взвесь в ступке, где продукт растирают с песком и добавляют 80 см³ физраствора (в соотношении 1:4). В 1см³ взвеси содержится 0,2 грамма продукта.

Определение бактерий группы кишечной палочки в 1 грамме продукта. Первый день. В пробирку с 5мл любой из сред: ХБ, Хейфеца, Кесслера вносят по 5см³ испытуемой взвеси. Посевы помещают в термостат при 37 ^оС на 18-20 часов. Посевы смывов, отобранных с поверхности изделий без оболочки, выдерживают при 43 ^оС для обнаружения повторного бактериального заражения.

Второй день. При росте E. сoli среда ХБ окрашивается в желтый цвет, Хейфеца - в желтый, до салатно-зеленого, Кесслера - в поплавке обнаруживается газообразование. Из пробирок с газообразованием и из пробирок с измененным цветом проводят высев на среду Эндо или Левина. Инкубируют при 37 ^оС 18-20 часов.

Третий день. Просмотр посевов. На среде Эндо БГКП образуют плотные или слегка выпуклые, красные или розовые колонии с металлическим блеском. На среде Левина образуются темно-фиолетовые или фиолетово-черные колонии. Из типичных колоний делают мазки и микроскопируют их.

Обнаружение ГР- палочек, не образующих спор, специфически изменяющих цвет среды и образующих характерные колонии на средах с лактозой, указывают на наличие в продукте БГКП.

В полукопченых колбасах не допускается содержание бактерий группы кишечной палочки в 1 грамме продукта.

Определение бактерий из рода сальмонелл в 25 граммах продукта. Первый день. Из объединенной пробы отбирают навеску массой 25грамм. Вносят ее во флакон в котором находится одна из сред: Кауфмана, Мюллера. Помещают в термостат при температуре 37 ^оС на 16-24 часа.

Второй день. Из флакона производят посев на чашки Петри со средой Эндо, Плоскирева, Левина, ВСА. Чашки помещают в термостат при 37 ^оС на 16-18 часов, а со средой ВСА - на 24-48 часов.

Третий день. Просмотр чашек. На среде Эндо сальмонеллы образуют бесцветные или с розовым отливом колонии. На среде Плоскирева сальмонеллы образуют бесцветные колонии, меньшего размера, чем на Эндо. На среде Левина - прозрачные, бледные, нежно-розовые. На ВСА - черные или коричневые колонии с металлическим блеском.

Подозрительные колонии пересевают на среду Олькеницкого или в короткий цветной ряд. На МПА делают отсев для РА. На бульон Хоттингера для определения индола и H₂S.

Четвертый день. Просмотр посевов. Определение индола. Подготовка и окраска мазков. Микроскопия. Проведение РА с О и Н сальмонеллезными сыворотками, если на среде Олькеницкого получен характерный рост (нежно-голубые колонии или сплошной голубой налет).

Требования СанПиН 2.3.2.1078-01: сальмонеллы не допускаются в 25 г колбасных изделий, готовых мясных и других изделий из мяса.

Определение сульфитредуцирующих клостридий. Первый день. Проведение анализа. Из разведений 1:10, 1:100, можно 1:1000, делают посев на сульфитциклосериновую среду, среду Вильсон-Блера и дифференциально улучшенную клостридиальную среду. Посевы инкубируют при 46 ^оС - 8-12 часов (для сульфитциклосериновой среды) и 37 ^оС - 20 часов (для Вильсон-Блера).

Второй день. Просмотр посевов. Появление черных колоний или сплошного почернения указывает на присутствие клостридий. Для подтверждения делают пересев на среду Китта-Тароцци и термостатируют при 37 ^оС, ежедневно просматривая в течение 5 дней.

Третий день. При появлении роста на среде Китта-Тароцци делают два мазка из одной пробирки. Первый - для окраски по Граму, второй - для обнаружения спор. Если в мазках обнаружены Гр+ палочки, расположенные одиночно, попарпно или скоплениями, со спорами, то ее проверяют на аэробный рост (среда Вильсон-Блера, 37 ^оС - 18-72 часа) и каталазную активность.

Четвертый день. Просмотр посевов. Мазки. Проверка на каталазную активность. В полукопченых колбасах не допускается наличие сульфитредуцирующих клостридий в 0,01 грамме продукта.

3.3 Совершенствование технологии производства полукопченых колбас

Технологический процесс производства полукопченых колбас включает следующие операции: подготовка сырья, подмораживание сырья, приготовление фарша, наполнение оболочек, вязка батонов, осадка, подсушка и обжарка, копчение, сушка, контроль качества готовой продукции, упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.

Копчение - это способ обработки предварительно посоленных пищевых продуктов смесью органических веществ, образующихся при неполном сгорании (пиролизе) древесины. В результате копчения мясные продукты приобретают характерные свойства вследствие осаждения частичек коптильного дыма на поверхности продукта и проникновения их внутрь.

Традиционное копчение, т.е. обработка подготовленных полуфабрикатов непосредственно древесным дымом, имеет ряд недостатков. Одним из таких недостатков является трудность получения партий однородной готовой продукции. Отчасти это связано с невозможностью генерации однородного и стабильного по составу коптильного дыма, поскольку в дымогенераторах любых конструкций и температура, и другие условия образования дыма в локальных зонах термического разложения органической массы древесины (опилки, щепа, стружки, чурки, дрова) непрерывно изменяются, поэтому в целом возникновение собственно коптильного дыма в значительной степени носит хаотический характер. Другим существенным недостатком копчения при помощи древесного дыма является наличие в дыме канцерогенных и токсических веществ, вредных для здоровья человека.

Изучив традиционную технологию производства полукопченых колбас было предложено провести опыт по производству полукопченой колбасы «Одесская» с использованием коптильного ароматизатора «Жидкий дым Коптекс».

Коптильный ароматизатор «Жидкий дым Коптекс» представляют собой водный конденсат древесного дыма, освобожденный от балластных вредных веществ. Данный препарат содержат сбалансированный и разнообразный по составу спектр фенольных соединений и органических кислот. Именно эти компоненты определяют органолептические свойства готового продукта, а также обеспечивают высокий бактерицидный и антиокислительный эффект копчения.

По составу основных компонентов препараты «Коптекс» близки к натуральному дыму, поэтому, вырабатываемая с их помощью копченая мясопродукция по качеству аналогична продукции традиционного дымового копчения, но содержит гораздо меньше канцерогенных соединений.

Данный коптильный ароматизатор представляет собой прозрачную жидкость от светло-желтого до светло-коричневого цвета в зависимости от концентрации и характеризуется следующим составом: кислоты 0,1-4,0 %, фенолы 0,2-1,0 %, карбонильные соединения 4,5-30,0 %, метанол 0,3 %, содержание токсичных элементов, мг/кг, не более: свинец - 1, мышьяк - 0,2, кадмий - 0,1, ртуть - 0,1, бензапирен - 0,05.

Ароматизатор получают путем пиролиза лиственных пород древесины (ольха, береза, осина, черемуха) без примесей корья и гнилостей. Пиролиз проводится в строго контролируемых условиях (температура, скорость потока воздуха), что позволяет свести к минимуму образование продуктов, не характерных для натурального коптильного дыма. Подобная высокая степень очистки позволяет избежать в готовом продукте привкуса горечи и неприятного послевкусия - основных недостатков имеющихся на российском рынке коптильных ароматизаторов.

Следует добавить, что коптильный препарат «Жидкий дым Коптекс» являясь природным антиокислителем, выполняет функцию консерванта - подавляет жизнедеятельность микроорганизмов, повышают безопасность и увеличивают сроки хранения продукта.

Черева говяжьи после промывки их от соли необходимо замочить в рабочем растворе препарата температурой 20 ^оС на 10-20 минут. Рабочий раствор приготавливают путем разведения препарата проточной водой температурой 15-20 ^оС в соотношении 1:7 (Коптекс:вода).

Кратность использования растворов ароматизаторов для обработки оболочек определяется органолептически, по цвету и запаху раствора и степени механической загрязненности.

При термообработке изделий, обработанных раствором препарата Коптекс рекомендуется сокращать общее время копчения на 25%, т. к. оболочки и поверхность продукта уже окрашиваются в цвет копчения и приобретают стойкий аромат копчения.

3.4 Анализ качества готовой продукции

Органолептическая оценка устанавливается соответственно основным качественным показателям (внешний вид, запах, вкус, консистенция) изделия требованиям стандарта.

На основании результатов органолептической оценки дают заключение о возможности допуска колбасных изделий к реализации.

Таблица 3.3 - органолептические показатели традиционной и опытной партии колбас

Показатели	Традиционная партия	Опытная партия
Внешний вид	Батоны с чистой, сухой поверхностью, без пятен, слипов, повреждений оболочки, наплывов фарша
Консистенция	Упругая
Вид на разрезе	Фарш равномерно перемешан, цвет фарша слабо-розовый, цвет жира белый, без пустот и содержит кусочки шпика размером не более 4 мм
Запах и вкус	Свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, копчения и запахом чеснока, без посторонних привкуса и запаха;вкус слегка острый, в меру соленый	Свойственные данному виду продукта, с более выраженным стойким ароматом копчения, без посторонних привкуса и запаха; вкус слегка острый, в меру соленый
Форма, размер и вязка батонов	Батоны открученные в виде колец с внутренним диаметром 10-15 см

Из таблицы 3.3 видно, что органолептические показатели, как традиционной, так и опытной партии колбасы, соответствуют требованиям ГОСТа 16351-86. Батоны имеют чистую, сухую поверхность, без слипов и повреждений оболочки, консистенция упругая, фарш равномерно перемешан. Фарш на разрезе имеет светло-розовый цвет. Отличий в форме, размере и вязке батонов не обнаружено. У опытной партии отмечался более выраженный стойкий аромат копчения.

Для дополнительной оценки качества полукопченой колбасы «Одесская» была проведена дегустация. Определение качества осуществляли методом балльной оценки в соответствии с ГОСТом 9959-91 «Продукты мясные. Общие условия проведения органолептической оценки» по пятибалльной шкале (5 баллов - отличное качество, 4 - хорошее, 3 - удовлетворительное, 2 - плохое, 1 - очень плохое). Члены дегустационной комиссии оценивали продукт последовательно по отдельным качественным показателям. Показатели качества целого продукта определяли визуально, путем наружного осмотра в следующей последовательности: внешний вид, цвет и состояние поверхности. Запах определяли на поверхности и внутри продукта. При оценке показателей качества резаного продукта определяют цвет, вид и рисунок на разрезе, структуру и распределение ингредиентов. Вкус определяют опробованием мясных продуктов, при этом определяют специфический запах, аромат, вкус, отсутствие или наличие постороннего запаха и привкуса, степень выраженности аромата пряностей, соленость. При оценке качественных показателей в баллах применялись только целые числа. Каждый член дегустационной комиссии записывал свои оценки и замечания в дегустационный лист. При оформлении собственных результатов обмениваться мнениями не разрешалось. Обработка результатов осуществлялась по каждому единичному показателю путем расчета среднего арифметического оценок всех дегустаторов.

Таблица 3.4 - дегустационная оценка полукопченой колбасы «Одесская»

Технология	Показатели
	Внешний вид	Цвет на разрезе	Вкус	Аромат (запах)	Консис-тенция	Общая оценка
Традиционная	4,80	4,66	4,71	4,68	4,78	4,73
Опытная	4,84	4,68	4,72	4,91	4,80	4,79

Дегустационная оценка, приведенная в таблице 3.4, показала, что качество колбас находится на достаточно высоком уровне. Общая оценка колбасы опытной партии составила 4,79 балла, что на 0,06 балла выше, чем у колбасы, выработанной по традиционной технологии. При оценке запаха колбасы опытной партии получили на 0,23 балла больше, чем у колбасы традиционной технологии. При оценке внешнего вида, цвета на разрезе, вкуса и консистенции колбасы получили соответственно на 0,04, 0,02, 0,01 и 0,02 балла больше по сравнению с традиционной технологией. Данные результаты позволяют сделать вывод о достаточно высоком качестве колбас, приготовленных по данным технологиям.

Физико-химические и микробиологические исследования проводят периодически или в случае разногласий при органолептической оценке. Анализы проводят в лаборатории предприятия с помощью современных инструментальных методов. Показатели жира и белка определяют не реже одного раза в тридцать дней, а также по требованию контролирующей организации или потребителя.

При сравнении традиционной и опытной технологий полукопченой колбасы «Одесская» были определены их физико-химические показатели.

При проведении физико-химических исследований были получены следующие результаты, приведенные в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - физико-химические показатели традиционной и опытной партий полукопченой колбасы «Одесская»

Наименование показателей	Полукопченая колбаса «Одесская»
	Допустимые значения по ГОСТу	Традиционная партия	Опытная партия
Массовая доля влаги, % не более	45	42	43,2
Массовая доля поваренной соли, % не более	4,5	4,2	4,1
Массовая доля жира, % не более	38,1	37,9	37,7
Массовая доля белка, % не менее	14,8	15,3	15,1

Массовая доля влаги в опытной партии колбас больше на 1,2% по сравнению с традиционной, что повысило выход готовой продукции. Массовая доля поваренной соли, жира и белка уменьшились на 0,1, 0,2 и 0,2% соответственно. Колбаса, изготовленная по традиционной и опытной технологиям, полностью соответствует требованиям ГОСТа 16351-86.

Для колбасных изделий нормируются микробиологические показатели (таблица 3.6). Микробиологические показатели определяют не реже одного раза в десять дней или по требованию контролирующей организации.

Таблица 3.6 - микробиологические показатели для полукопченых колбас

Показатели	Масса продукта (г), в которой не допускаются	Примечание
БГКП (колиформы)	1,0	L. monocytogenes в 25 г не допускается
Сульфитредуцирующие клостридии	0,01
S. aureus	1,0
ПМ, в том числе сальмонеллы	25

Микробиологические исследования готовой продукции показали, что на момент исследования все микробиологические показатели опытной и традиционной партий находились в пределах допустимых норм, установленных СанПиН 2.3.2.1078-01.

4. РАСЧЕТ И ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПОТОЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС

4.1 Продуктово-сырьевой расчет

Продуктово-сырьевой расчет выполняют с целью определения объема производства, интенсивности технологических процессов, потребного количества технологического оборудования.

Сырьевой расчет мясоперерабатывающего предприятия малой мощности выполняют, учитывая ассортимент колбасных изделий и выход жилованного мяса по сортам. Сырьевой расчет для производства колбасы полукопченой «Одесской» заключается в определении количества говядины 2 сорта, свинины полужирной и шпика хребтового, которые используется согласно рецептуре установленной на предприятии.

Количество основного сырья по видам определяют по формуле:

М_Сi = В*Р_с/С_в , где

М_Сi -- количество сырья i-го вида, кг;

В -- количество готовой продукции, вырабатываемой за смену, кг;

Р_с -- норма расхода i-го вида сырья согласно рецептуре на 100 кг общего количества сырья, кг;

С_в -- выход готовых изделий к массе сырья, %.

М_с (говядина 2 сорта) = 150*35/74 = 70,9 кг

М_с (свинина полужирная) = 150*70/74 = 181,9 кг

М_с (шпик хребтовый) = 150*18/74 = 36,5 кг

Массу жилованного мяса определяют по формуле:

М_мж = М_с*100/В_мж, где

В_мж - выход жилованного мяса по сортам.

М_мж (говядина 2 сорта) = 70,9*100/50 = 141,8 кг

М_мж (свинина полужирная) = 181,9*100/40 = 454,8 кг

4.2 Обоснование и выбор технологических процессов ПТЛ производства полукопченых колбас

Поступившее сырье для производства полукопченых колбас направляют на подготовку, которая включает в себя обвалку и жиловку сырья на технологическом столе СТ-1600. После подготовки жилованную говядину и свинину в замороженных блоках предварительно измельчают на машинах для измельчения мясных блоков Я2-ФРЗ-М на куски толщиной от 20 до 50 мм. Жилованные говядину и свинину в кусках замораживают в тазиках или на противнях в морозильной камере до температуры -3±2 °С в толще куска или блока в течение 8-12 ч. Замороженное сырье направляется в куттер Л5-ФК, предназначенный для измельчения замороженного мяса и для приготовления фарша. По окончанию куттерования фарш выгружается из чаши с помощью выгрузного устройства и подается к гидравлическому шприцу Е8-ФНА, где происходит набивка фарша в оболочку. После набивки оболочки батоны перевязывают на техническом столе СТ-1600 шпагатом, нитками или откручивают в виде колец, нанося товарные знаки. Затем перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 24 ч при температуре воздуха 3±1 °С. После осадки колбасу подвергают термической обработке (подсушка, обжарка, копчение) в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия КОН-5. После копчения колбасу сушат в сушилках при температуре 11±1 °С и относительной влажности 76,5±1,5 % в течение 1-2 суток. После завершения сушки колбасы упаковывают и маркируют и направляют в реализацию или на хранение.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 4.1. Поточно-технологическая линия производства полукопченых колбас:

1 - обвалка сырья; 2 - жиловка сырья; 3 - измельчение мороженных блоков на измельчителе Я2-ФРЗ-М; 4 - подмораживание сырья; 5 - измельчение на куттере Л5-ФКМ; 6 - шприцевание на шприце Е8-ФНА; 7 - вязка колбас; 8 - навеска колбас на рамы; 9 - осадка; 10 - термическая обработка (обжарка, копчение); 11 - сушка

4.3 Расчет и подбор технологического оборудования ПТЛ производства полукопченых колбас

Расчет и подбор технологического оборудования является одним из самых важнейших этапов проектирования ПТЛ по переработке животноводческой продукции. Оборудование выбирают в соответствии с принятой схемой технологического процесса ПТЛ и необходимой часовой или сменной производительностью машин и аппаратов, обеспечивающих этот процесс.

Правильный подбор технологического оборудования обеспечивает необходимые условия для планомерной и четкой работы всего предприятия.

При подборе технологического оборудования учитывались следующие признаки:

- соответствие технико-экономических показателей оборудования уровню современных технологий;

- выравненность машин и аппаратов, составляющих технологическую линию, по производительности;

- предпочтительность применения машин, не требующих дополнительного монтажа нестандартного оборудования и вспомогательных общезаводских систем.

Подбор оборудования осуществлялся в соответствии с результатами продуктового расчета и выбранными технологическими режимами, с учетом продолжительности его работы в течение смены.

Предприятие ООО «Ансей ВМК» является заводом малой мощности. К оборудованию для обработки и переработки мяса относят:

оборудование для измельчения мяса и шпика;

оборудование для формования мясных продуктов;

оборудование для тепловой обработки мясных продуктов.

Для подготовки сырья используем технологический стол СТ-1600. Длину определим по следующей формуле:

L_c = l_c * n / k_c, где

L_c - длина стола, м;

l_c - длина стола на одного рабочего по нормам, м (для обвалки: стационарные - 1,5, конвейерные - 1,0; для жиловки - 1,25 и 1,0 соответственно; для вязки колбас - 1,0);

n - количество рабочих, выполняющих данные операции;

k_c - коэффициент, учитывающий работу с одной (k_c=1) или с двух сторон стола (k_c=2).

Для обвалки (конвейерный тип) L_c = 1,5 м * 3/2 = 2,25 м.

Для жиловки (стационарный тип) L_c = 1,25 м * 2/2 = 1,25 м.

Для вязки колбас (стационарный тип) L_c = 1,0 м * 4/2 = 2,00 м.

Для измельчения сырья применяем измельчитель мясных блоков Я2-ФРЗ-М. Измельчитель Я2-ФРЗ-М для измельчения блоков замороженного мяса состоит из измельчающего органа, подающего устройства, привода, корпуса. Измельчающий орган - два вала с наборами фрез, вращающихся навстречу друг другу. Подающее устройство - толкатель с пневмоприводом. Привод включает в себя электродвигатель, цилиндрический горизонтальный редуктор, клиноременную и цепную передачи. Корпус сварной конструкции из фасованного проката и листовой стали, служит для монтажа составных частей измельчителя. Машина устанавливается на пол, на регулируемых винтах.

Блоки мяса вручную кладут на подающее устройство, которое захватывает их и подает к фрезерным валам. Измельченный продукт выгружают в напольный цеховой транспорт. На измельчение поступают в основном блоки стандартных размеров (370x370x150 мм).

Оборудование для измельчения мыса непрерывного действия подбирают по часовой производительности. Число измельчителей рассчитываем по формуле:

n = A_см / (q * T_см * k_см), где

n - расчетное число измельчителей;

А_см - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

q - производительность измельчителя, кг/ч;

Т_см - продолжительность смены, ч;

k_см - коэффициент, учитывающий использование времени смены (k_см= 0,8).

n = 252,8 кг/ (4500 кг/ч * 8 * 0,8) = 0,01 = 1 шт., для измельчения сырья используем один измельчитель мясных блоков марки Я2-ФРЗ-М.

Время работы измельчителя вычисляем по формуле:

Т_р = А_см / (q * n_ф), где

Т_р - время работы оборудования, ч;

n_ф - фактическое число измельчителей.

Т_р = 252,8 кг / (4500 кг/ч * 1) = 0,06 ч.

Степень загрузки измельчителя в течение смены определяется по формуле:

k_загр = (А_см / q * n_ф * k_см) * 100%.

k_загр = (252,8 кг / 4500 кг/ч * 1 * 0,8 * 8ч) * 100% = 0,87 %.

Для окончательного тонкого измельчения мяса и приготовления фарша применяем куттер Л5-ФКМ. Куттер открытого типа периодического действия предназначен для загрузки-выгрузки, перемешивания и измельчения составных компонентов при изготовлении фарша всех видов вареных, полукопченых и сырокопченых колбас. Он состоит из станины с электродвигателями приводов ножевого вала и чаши, червячного редуктора привода чаши, ножевого вала, защитной крышки, выгружателя, механизма загрузки, дозатора воды и электрооборудования с пультом управления. Загруженное в куттер сырье быстро измельчается ножевой головкой при постоянной подаче его в зону резания за счет вращающейся чаши. Степень измельчения зависит от длительности куттерования, скорости резания, числа ножей и заточки. По окончании куттерования фарш выгружается из чаши с помощью выгрузного устройства.

Рассчитаем пропускную способность по формуле:

q_пр = (60 * V_r * k_з * p) / Z_p, где

q_пр - пропускная способность куттера, кг/ч;

V_r - геометрический объем рабочей камеры куттера, м³;

k_з - коэффициент загрузки рабочей камеры (k_з = 0,6);

р - плотность перерабатываемого сырья, кг/м³;

Z_p - продолжительность одного цикла переработки сырья, включающего операции загрузки рабочей камеры сырьем, его переработки и выгрузки, мин.

q_пр = (60 * 0,125 м³ * 0,6 * 1300 кг/м³) / 15 мин = 390 кг/ч.

Определим количество машин:

n = 289,3 кг / (390 кг/ч * 8 ч * 0,8) = 0,12 = 1 шт., для окончательного измельчения мяса и приготовления фарша используем один куттер марки Л5-ФКМ.

Определим время работы куттера:

Т_р = 289,3 кг/ (390 кг/ч * 1) = 0,74 ч.

Рассчитаем степень загрузки куттера в течение смены:

k_загр = (289,3 кг / 390 кг/ч * 1 * 0,8 * 8ч) * 100% = 11,59 %.

Для набивки фарша в оболочку используем шприц дозировщик гидравлический Е8-ФНА. Шприц предназначен для производства штучных сосисок, сарделек, копченых и полукопченых колбас в искусственных и натуральных оболочках. Он состоит из станины, фаршевого цилиндра, силового гидроцилиндра, поршней, дозирующих устройств и гидроцилиндра, регулятора доз, электродвигателя, шестеренчатого насоса, подколенного рычага, дозировочного стакана, цевки, крышки, бункера и зеркала. Фарш загружают в бункер, откуда шнеками он подается в трубопровод и далее в цевку. Перед включением привода шнеков на цевку надевают оболочку. По мере наполнения фаршем противоположные концы оболочек завязывают. Фарш в шприц загружают вручную.

Оборудование для шприцевания фарша подбирают по часовой производительности шприца.

Определим количество машин:

n = 289,3 кг / (1000 кг/ч * 8 ч * 0,8) = 0,05 = 1 шт., используем один шприц марки Е8-ФНА.

Определим время работы шприца:

Т_р = 289,3 кг/ (1000 кг/ч * 1) = 0,3 ч.

Рассчитаем степень загрузки шприца в течение смены:

k_загр = (289,3 кг / 1000 кг/ч * 1 * 0,8 * 8ч) * 100% = 4,52 %.

Для термической обработки используем универсальную термокамеру КОН-5. Тепловая обработка является одной из основных технологических операций. При производстве полукопченых колбасных изделий тепловая обработка включает следующие операции: осадка, подсушка, обжарка, копчение.

Кратковременная осадка (24 ч) колбасных изделий обычно не требует специального оборудования и осуществляется в шприцовочном отделении.

Обжарку и копчение производят в стационарной коптильной камере представляющей собой двухэтажное сооружение. В нижней части расположена топка, где сжигают топливо для обогрева камеры. Она оборудована подвесными путями для подачи продукта на рамах (вмещает 2 рамы). Снизу имеются решетки на случай падения изделий. В центре топки укладывают дрова, которые зажигают со стороны поддува. Скорость движения воздуха в камере 0,12-0,25 м/с, которая обеспечивается за счет вентиляторов.

Число камер рассчитывают, исходя из числа рам, занятых в каждом из циклов обработки:

N_к = А_тер * Т_тер / q_c * T_см * n_c, где

N_к - количество камер;

А_тер - количество продукции поступающей на обработку, кг;

Т_тер - продолжительность термической обработки, ч;

q_c - вместимость одной секции, кг;

n_c - количество секций.

N_к = 289,3 кг * 8 ч / 160 кг * 8 ч * 1 = 1,81 = 2 шт.

Сушка колбасных изделий (1-2 суток) проводится в специальном помещении в туннельной 2-хярусной сушилке для полукопченых колбас.

Низкий коэффициент загрузки всего технологического оборудования обусловлен тем, что на нём также вырабатывают другие виды колбасных изделий.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС В УСЛОВИЯХ ООО «АНСЕЙ ВМК»

Экономическая эффективность - отношение между получаемыми результатами производства -- продукцией и материальными услугами, с одной стороны, и затратами труда и средств производства -- с другой. К экономической характеристике предприятия относятся следующие показатели: товарная продукция, валовая продукция, себестоимость продукции, прибыль и уровень рентабельности.

Валовая продукция сельскохозяйственного предприятия включает валовую продукцию сельскохозяйственного производства, продукцию переработки сырья, ремонт техники, доходы от работ и услуг, выполняемых на стороне. Учитывается в натуральных и стоимостных показателях. Товарная продукция представляет собой часть валовой продукции, которая реализуется по всем каналам рынка.